Das Ninja ZX-6R Motorrad Werkstatt-Handbuch bietet umfassende Informationen zur Wartung und Reparatur, einschließlich eines detaillierten Inhaltsverzeichnisses zu verschiedenen Teilen des Motorrads wie dem Kraftstoffsystem und den Bremsen. Es betont die Wichtigkeit der genauen Einhaltung der Arbeitsanweisungen und der Verwendung von originalen Kawasaki-Ersatzteilen, um Schäden und Garantieverlust zu vermeiden. Zudem werden Vorschriften zur Emissionskontrolle und Sicherheitsvorkehrungen hervorgehoben, um die Sicherheit und die Umweltstandards zu gewährleisten.

1. Ninja ZX-6R
Motorrad
Werkstatt-Handbuch

3. Handbuchübersicht
Allgemeine Hinweise 1 j
Regelmäßige Wartung 2 j
Kraftstoffanlage (DFI) 3 j
Kühlsystem 4 j
Motoroberseite 5 j
Kupplung 6 j
Motorschmieranlage 7 j
Ausbau/Einbau des Motors 8 j
Kurbelwelle/Getriebe 9 j
Räder/Reifen 10 j
Achsantrieb 11 j
Bremsen 12 j
Federung 13 j
Lenkung 14 j
Rahmen 15 j
Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen,
das gewünschte Thema oder die Elektrik 16 j
gewünschte Vorgehenswise zu finden.
•Die Seiten zurückbiegen, bis die
schwarze Zunge mit der gewünschten
Anhang 17 j
Kapitalnummer mit der schwarzen
Registerzunge am Rand jeder Tabelle
auf der lnhaltseite übereinstimmt.
•Das spezielle Thema finden Sie dann
in der Tabelle mit dem Abschnittin-
halt mit genauen Seitenangaben zum
gesuchten Thema.

5. Ninja ZX-6R
Motorrad
Werkstatt-Handbuch
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werden, auch wenn jede erdenkliche Sorgfalt ergriffen wurde, um Vollständigkeit und Genauigkeit
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Verpflichtung übernommen, solche Änderungen auch an bereits hergestellten Produkten vorzunehmen.
Aktuelle Informationen über Produktverbesserungen nach Datum der Drucklegung dieser Unterlagen
erhalten Sie von Ihrem Motorradhändler.
Alle Informationen in diesen Unterlagen beruhen auf den aktuellen Produktinformationen zum Zeitpunkt
der Drucklegung. Abbildungen und Fotos in diesen Unterlagen dienen nur zur Bezugnahme und müssen
nicht alle Details der aktuellen Modelle wiedergeben.
© 2007 Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Erste Ausgabe (1): 30. Jan. 2007

6. VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN
A Ampere lb Pfund
ABDC Nach unterem Totpunkt m Meter
AC Wechselstrom min Minuten
ATDC Nach oberem Totpunkt N Newton
BBC Vor unterem Totpunkt Pa Pascal
BDC Unterer Totpunkt PS Leistung
Vor
unterem Vor oberem Totpunkt psi Pfund pro Quadratzoll
Totpunkt
°C Grad Celsius r Umdrehung
DC Gleichstrom U/min Umdrehungen pro Minute
F Farad TDC Oberer Totpunkt
°F Grad Fahrenheit TIR Maximaler Anzeigewert
Fuß Fuß V Volt
g Gramm W Watt
h Stunde Ω Ohm
L Liter
LÄNDER- UND GEBIETSKENNZAHLEN
AU Australien MY Malaysia
CA Kanada US Vereinigte Staaten
Typengenehmigung für das
CAL Kalifornien WVTA
Gesamtfahrzeug
FR Frankreich

7. INFORMATIONEN ZUM ABGASREINIGUNGSSYSTEM
Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse
(1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften der
US-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer-
dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltenden
Vorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angebotene
Fahrzeuge vorgesehen.
1. Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse
Dieses System verhindert, dass Dämpfe aus dem Kurbelgehäuse in die Atmosphäre austreten.
Die Dämpfe werden stattdessen durch einen Ölabscheider zur Einlassseite des Motors geleitet.
Bei laufendem Motor werden die Dämpfe in die Brennkammer eingesaugt und dort zusammen mit
dem Kraftstoff und der Luft der Kraftstoffeinspritzanlage verbrannt.
2. Abgasemissionsanlage
Diese Anlage verringert die Verschmutzung der Atmosphäre durch die Abgase dieses Mo-
torrades. Die Kraftstoffanlage, die Zündanlage und die Abgasanlage dieses Motorrads wurden
sorgfältig konzipiert und so gestaltet, dass ein effektiver Motorbetrieb bei niedrigen Abgaswerten
sichergestellt ist.
Die Abgasanlage dieses Motorrads, die vorwiegend für den Verkauf in Kalifornien produziert
wird, besitzt einen Katalysator.
3. Tankdunstsystem
Durch Verdunstung des Kraftstoffs entstandene Dämpfe der Kraftstoffanlage werden nicht an die
Atmosphäre abgegeben. Die Kraftstoffdämpfe werden stattdessen in den laufenden Motor geleitet
und dort verbrannt oder bei gestopptem Motor in einem Behälter gespeichert. Der flüssige Kraft-
stoff wird durch einen Dunstabscheider zurückgehalten und zum Kraftstofftank zurückgeleitet.
Im "Clean Air Act", dem Bundesgesetz zur Reinhaltung der Luft von Abgasen, ist festgelegt,
was unter “unbefugter Eingriff/Manipulationen” zu verstehen ist.
“Abschn. 203(a) Die folgenden Handlungen sind daher untersagt:
(3)(A) Es ist allen Personen (einschl. Hersteller und Händler) untersagt, Geräte oder konstruk-
tive Elemente eines neuen Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, die gemäß dieser Regularien
zur Reinhaltung der Luft dienen, vor oder nach dem Verkauf oder der Auslieferung an den
Endkunden auszubauen oder unwirksam zu machen.
(3)(B) Es ist allen Personen, die Fahrzeuge bzw. Fahrzeugmotoren reparieren, warten,
verkaufen, verleasen oder damit handeln oder eine Fahrzeugflotte unterhalten, untersagt,
wissentlich Geräte oder konstruktive Elemente eines Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, die
unter diese Regularien fallen, nach dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden
auszubauen oder unwirksam zu machen...”
ANMERKUNG
○Die Klausel “Gerät oder konstruktives Element entfernen oder unwirksam machen” wird im Allge-
meinen wie folgt interpretiert.
1. Unter Manipulationen wird nicht der vorübergehende Ausbau oder die vorüberge-
hende Außerbetriebnahme von Geräten oder konstruktiven Elementen bei
Wartungsarbeiten verstanden.
2. Manipulationen können sein.
a.Fehleinstellungen von Fahrzeugkomponenten, die zur Überschreitung der zulässi-
gen Emissionswerte führen.
b.Verwendung von Austauschteilen, die die Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit des
Motorrads negativ beeinflussen.
c.Hinzufügen von Komponenten und Zubehör, die zu einer Überschreitung der zuläs-
sigen Fahrzeug-Sollwerte führen.
d.Permanenter Ausbau, Abklemmen oder Deaktivierung von Geräten oder konstruk-
tiven Elementen der Abgasemissionsanlage.
WIR EMPFEHLEN ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN DES US-BUNDESRECHTES
ZU BEACHTEN. DIE VERLETZUNG DIESER REGELUNGEN WIRD ZIVILRECHTLICH

8. MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALL
BESTRAFT.
EINE MANIPULATION DER SCHALLDÄMPFERANLAGE IST UNTERSAGT
Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand-
lungen. (1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch,
Geräte oder konstruktive Elemente eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vor
dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden bzw. während der Nutzung ausbauen
oder unwirksam machen und (2) das Fahrzeug verwenden, nachdem ein solches Gerät oder
konstruktives Element ausgebaut oder unwirksam gemacht wurde.
Zu den Handlungen, die als Manipulationen betrachtet werden, zählen unter Anderem.
• Ersetzung einer Original-Abgasanlage oder eines Original-Schalldämpfers durch ein Er-
satzteil, das nicht den gesetzlichen Bestimmungen entspricht.
• Ausbau von Schalldämpfer(n) oder internen Schalldämpferkomponenten.
• Ausbau des Luftfiltergehäuses oder Gehäusedeckels.
• Modifizierungen an den Schalldämpfer(n) oder an der Luftansauganlage durch Schneiden,
Bohren oder andere Handlungen, die den Geräuschpegel erhöhen.

9. Vorwort
Dieses Handbuch ist vor allem für geschulte
Mechaniker in einer Fachwerkstatt gedacht.
• Die Arbeitsschritte in diesem Handbuch exakt
einhalten. Keine Arbeitsschritte auslassen.
Es enthält jedoch genügend Einzelheiten und
grundlegende Informationen, um auch für den
• Reparaturprotokolle mit Angaben zu dem
Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie
den
Fahrzeughalter nützlich zu sein, der einfache Datum und eventuell eingebauten neuen
Wartungs- und Reparaturarbeiten selbst aus- Teilen vervollständigen.
führt. Grundkenntnisse der Mechanik, der
ordnungsgemäße Umgang mit Werkzeugen,
und die Arbeitsschritte in der Werkstatt müssen Verwendung dieses
bekannt sein, damit die Wartungs- und Re-
paraturarbeiten zufrieden stellend ausgeführt
Handbuchs
werden können. Wenn der Fahrzeughalter In diesem Handbuch wird das Produkt mit sei-
nicht über hinreichende Erfahrung verfügt oder nen Hauptbaugruppen vorgestellt. Jede Haupt-
sich nicht sicher ist, ob seine Kenntnisse zur baugruppe entspricht einem Kapitel des Hand-
Durchführung der Arbeiten ausreichen, sollte er buchs. In der Kurzanleitung finden Sie alle Sys-
alle Einstellungen, Wartungs- und Reparatur- teme des Produkts und können so die einzel-
arbeiten qualifizierten Fachleuten überlassen. nen Kapitel leichter finden. Jedes Kapitel be-
Um Arbeiten effektiv auszuführen und teure sitzt wiederum ein eigenes, separates Inhalts-
Fehler zu vermeiden, den Text gründlich verzeichnis.
durchlesen, sich selbst eingehend mit den Wenn Sie zum Beispiel Angaben zur Stab-
Arbeitsschritten vertraut machen und erst zündspule benötigen, suchen Sie zuerst in der
dann die Arbeiten in einem sauberen Bereich Handbuchübersicht das Kapitel zur Elektrik.
mit Sorgfalt beginnen. Wenn Spezialwerk- Schlagen Sie danach das Inhaltsverzeichnis
zeuge oder besondere Hilfsmittel angegeben auf der ersten Seite des Kapitels auf, bis Sie
sind, dürfen diese nicht durch behelfsmäßige den Abschnitt zur Stabzündspule gefunden
Werkzeuge oder Hilfsmittel ersetzt werden. haben.
Präzisionsmessungen können nur vorgenom- Die mit den Symbolen ACHTUNG und VOR-
men werden, wenn die richtigen Instrumente SICHT markierten Anweisungen unbedingt ein-
eingesetzt werden, und die Verwendung von halten! Stets auf Sicherheit bei Betrieb und
Behelfswerkzeugen kann den sicheren Betrieb Wartungsarbeiten achten.
beeinträchtigen. ACHTUNG
Während der Garantielaufzeit empfeh-
len wir, alle Reparaturen und planmäßigen Diese Textstellen weisen auf wichtige
Wartungsarbeiten entsprechend diesem Werk- Sicherheitsvorkehrungen hin, deren
statt-Handbuch auszuführen. Werden vom Nichtbefolgung zu Körperverletzungen
Fahrzeughalter Wartungs- oder Reparatur- und tödlichen Unfällen führen kann.
arbeiten nicht oder abweichend von diesem
Handbuch durchgeführt, erlischt die Garantie.
VORSICHT
So wird die maximale Nutzungsdauer des Dieses Symbol verweist auf besondere
Fahrzeugs erreicht. Hinweise oder Arbeitsschritte, die bei
• Die Tabelle zur regelmäßigen Wartung im
Werkstatt-Handbuch einhalten.
Nichteinhaltung Sachschäden verursa-
chen können.
• Auf Probleme achten und ggf. eine außer-
planmäßige Wartung durchführen. Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym-
bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mit
• Nur zugelassene Werkzeuge und Ka-
wasaki-Motorradersatzteile verwenden. Spe-
denen die verschiedenen Arten von Informatio-
zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, die nen gegliedert werden.
für Wartungsarbeiten an den Motorrädern von ANMERKUNG
Kawasaki benötigt werden, werden im Hand- ○Anmerkungen enthalten allerlei Nützli-
buch vorgestellt. Als Ersatzteile lieferbare ches, besonders Tipps für einen wirt-
Originalteile finden Sie im Ersatzteilkatalog. schaftlicheren Betrieb und eine komfor-
tablere Bedienung.

10. • Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge-
führt werden muss.
○Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw.
für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die-
ses Symbol steht auch vor einer ANMER-
KUNG.
Symbol für eine Voraussetzung oder eine
Maßnahme, die von den Ergebnissen der
Prüfung oder Durchsicht in dem vorherge-
henden Arbeitsschritt oder Teilschritt ab-
hängt.
In den meisten Kapiteln finden Sie nach dem
Inhaltsverzeichnis Explosionszeichnungen der
Systembauteile. In diesen Abbildungen ist an-
gegeben, bei welchen Bauteilen ein bestimm-
tes Anzugsmoment eingehalten werden muss
oder die beim Zusammenbau geölt oder gefet-
tet werden müssen.

11. ALLGEMEINE HINWEISE 1-1
Allgemeine Hinweise
INHALTSVERZEICHNIS
1
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ................................................................. 1-2
Modellkennzeichnung............................................................................................................. 1-8
Allgemeine technische Daten ................................................................................................. 1-10
Einheitenumrechnungstabelle ................................................................................................ 1-13

12. 1-2 ALLGEMEINE HINWEISE
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen-
den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofern
erforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be-
schreibungen enthalten. In diesem Abschnitt werden die Einzelheiten erläutert, die beim Ausbau und
Einbau bzw. bei der Zerlegung und dem Zusammenbau von Teilen besonders zu beachten sind.
Insbesondere folgende Hinweise beachten.
Batteriemasse
Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten an dem Mo-
torrad die Batteriekabel von der Batterie abklemmen, damit
der Motor nicht versehentlich gestartet werden kann. Zu-
erst das Massekabel (–) und dann das Pluskabel (+) ab-
klemmen. Nach Abschluss der Wartungsarbeiten zuerst
das Pluskabel (+) mit dem Pluspol der Batterie und dann
das Minuskabel (–) mit dem Minuspol der Batterie verbin-
den.
Scharfkantige Teile
Große oder schwere Teile mit Handschuhen anheben, um
Verletzungen durch scharfe Kanten der Teile zu vermeiden.
Lösungsmittel
Zur Reinigung von Teilen ein Lösungsmittel mit hohem
Flammpunkt verwenden. Das Lösungsmittel mit hohem
Flammpunkt entsprechend den Anweisungen des Lö-
sungsmittelherstellers einsetzen.
Vor der Zerlegung das Fahrzeug reinigen.
Vor der Zerlegung das Fahrzeug gründlich reinigen.
Schmutz oder andere Fremdkörper, die beim Zerlegen des
Fahrzeugs in abgedichtete Bereiche gelangen, können zu
übermäßigem Verschleiß und Verkürzung der Nutzungs-
dauer des Fahrzeugs führen.

13. ALLGEMEINE HINWEISE 1-3
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Anordnung und Reinigung von ausgebauten
Teilen
Ausgebaute Teile können leicht verwechselt werden. Die
Teile in der Reihenfolge ablegen, in der sie demontiert wur-
den, und vor dem Zusammenbau die Teile reinigen.
Lagerung ausgebauter Teile
Nach Reinigung aller Teile und aller Teile von Baugruppen
die Teile an einem sauberen Ort aufbewahren. Die Teile mit
einem sauberen Tuch oder einer Plastikfolie vor Fremdkör-
pern schützen, die sich vor dem erneuten Zusammenbau
ablagern könnten.
Prüfung
Die erneute Verwendung von verschlissenen oder be-
schädigten Teilen kann zu schweren Unfällen führen.
Ausgebaute Teile visuell auf Korrosion, Verfärbung und
sonstige Schäden untersuchen. Die Grenzwerte der einzel-
nen Teile finden Sie in den betreffenden Abschnitten dieses
Handbuchs. Teile ersetzen, bei denen Beschädigungen
festgestellt wurden oder deren Grenzwert überschritten ist.
Ersatzteile
Ersatzteile müssen Originalersatzteile von Kawasaki oder
von Kawasaki empfohlene Ersatzteile sein. Dichtungen, O
-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungs-
ringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neue
Teile ersetzt werden.
Montagereihenfolge
In den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge
der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, wird jedoch in
diesem Werkstatt-Handbuch eine Montagereihenfolge an-
gegeben, sind deren Schritte einzuhalten.

14. 1-4 ALLGEMEINE HINWEISE
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Anziehreihenfolge
Grundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit
mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh-
rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogen
werden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor-
gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehen
von Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio-
nen führen kann, zu vermeiden. Gleichfalls sind beim Lö-
sen von Schrauben oder Muttern erst alle um ca. eine Vier-
tel Umdrehung zu lösen, bevor sie alle ausgebaut werden.
Wenn eine bestimmte Anziehreihenfolge nicht angegeben
ist, die Schrauben kreuzweise anziehen.
Anzugsmoment
Ein falsches Anzugsmoment für Schrauben, Muttern
oder Schraubenbolzen kann zu schweren Schäden führen.
Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment und
einem hochwertigen Drehmomentschlüssel festziehen.
Kraft
Bei Zerlegung und Zusammenbau keine Gewalt anwen-
den, dadurch kann es zu kostspieligen oder schwer zu repa-
rierenden Schäden kommen. Ggf. Schrauben, auf die ein
nicht-permanentes Gewindedichtmittel aufgetragen wurde,
mit einem Schlagschraubendreher lösen. Ist der Einsatz
eines Hammers erforderlich, einen Hammer mit Kunststoff-
mantel verwenden.
Dichtung, O-Ring
Eine Verhärtung, ein Schrumpfen oder die Beschädigung
von Dichtungen und Rundringen nach der Zerlegung kann
deren Dichteigenschaften verschlechtern. Die alten Dich-
tungen entfernen und die Dichtflächen gründlich reinigen,
sodass keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehr
vorhanden sind. Die neuen Dichtungen einbauen und die
verwendeten O-Ringe beim Zusammenbau ersetzen.

15. ALLGEMEINE HINWEISE 1-5
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Flüssigdichtung, nicht-permanente
Sicherungsmasse
Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel
aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein
Restöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich-
tung oder die nicht-permanente Sicherungsmasse auftra-
gen. Diese Mittel sparsam auftragen. Bei überreichlichem
Auftrag können Ölkanäle verstopft werden, und es kann zu
schweren Schäden kommen.
Drückvorrichtung
Bei Teilen, beispielsweise Lagern oder Öldichtungen, die
eingepresst werden müssen, den Kontaktbereich mit etwas
Öl benetzen. Auf richtige Ausrichtung achten und bei der
Montage ruckartige Bewegungen vermeiden.
Kugellager und Nadellager
Eingepresste Kugel- oder Nadellager nicht ausbauen, es
sei denn, der Ausbau ist unbedingt erforderlich. Die aus-
gebauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Die La-
ger so einpressen, dass die Markierungen für die Größe
und den Hersteller nach außen zeigen. Das Lager durch
Druck auf die betreffende Lagerlaufbahn, wie in der Abbil-
dung dargestellt, eindrücken.
Wird der Druck auf die falsche Lagerlaufbahn ausgeübt,
kann es zu einem Druckunterschied zwischen dem inneren
und äußeren Laufring und damit zu einer Beschädigung des
Lagers kommen.
Öldichtung, Schmierfettdichtung
Eingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur aus-
bauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausge-
bauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Neue
Öldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und die
Größenangabe müssen nach außen zeigen. Bei der Mon-
tage darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtet
ist.

16. 1-6 ALLGEMEINE HINWEISE
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht-
rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird.
Sicherungsringe, Splint
Die Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im-
mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei der
Montage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver-
meiden.
Schmierung
Rotierende oder gleitende Teile müssen während des
Einbaus geschmiert werden, um den Verschleiß während
der ersten Inbetriebnahme zu minimieren. Die Schmier-
punkte sind in diesem Handbuch gekennzeichnet, jeweils
das vorgeschriebene Öl oder Fett für die Schmierung
verwenden.
Motordrehrichtung
Bei Drehung der Kurbelwelle mit der Hand wirkt sich das
freie Spiel in Drehrichtung auf die Einstellung aus. Die Kur-
belwelle nach rechts drehen (beim Blick auf die Abtriebs-
welle in Uhrzeigerrichtung).
Verkabelung
Eine zweifarbige Ader wird durch die Grundfarbe und die
Streifenfarbe identifiziert. Sofern nicht ausdrücklich anders
angegeben, müssen elektrische Adern immer mit Adern der
gleichen Farbe verbunden werden.

17. ALLGEMEINE HINWEISE 1-7
Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten
Instrument
Verwenden Sie ein Messgerät mit ausreichender Genau-
igkeit für die Messung. Lesen Sie die Anleitung des Herstel-
lers durch, bevor Sie das Messgerät verwenden. Falsche
Werte können zu fehlerhaften Einstellungen führen.

18. 1-8 ALLGEMEINE HINWEISE
Modellkennzeichnung
ZX600P7F (Europa) Linke Seitenansicht
ZX600P7F (Europa) Rechte Seitenansicht

19. ALLGEMEINE HINWEISE 1-9
Modellkennzeichnung
ZX600P7F (USA und Kanada) Linke Seitenansicht
ZX600P7F (USA und Kanada) Rechte Seitenansicht

20. 1-10 ALLGEMEINE HINWEISE
Allgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)
Abmessungen
Gesamtlänge 2.105 mm
Gesamtbreite 720 mm
Gesamthöhe 1.125 mm
Radstand 1.405 mm
Bodenabstand 125 mm
Sitzhöhe 820 mm
Trockenmasse 167 kg
Leermasse:
Vorn 101 kg
Hinten 99 kg
Fassungsvermögen des 17 L
Kraftstofftanks
Leistung
Mindestwenderadius 3,4 m
Motor
Typ 4-Takt - 4 Zylinder-Motor mit doppelter oben liegender Nockenwelle
Kühlsystem Flüssigkeitsgekühlt
Bohrung und Hub 67,0 × 42,5 mm
Hubraum 599 ml
Verdichtungsverhältnis 13,3 : 1
Maximale Leistung 91,9 kW (125 PS) bei 14.000 U/min,
(FR) 78,2 kW (106 PS) bei 14.000 U/min,
(MY) 80,0 kW (109 PS) bei 12.000 U/min,
(CA), (CAL), (US) – – –
Maximales Drehmoment 66,0 N·m (6,7 kgf·m) bei 11.700 U/min,
(FR) 58,4 N·m (6,0 kgf·m) bei 11.700 U/min,
(MY) 64 N·m (6,5 kgf·m) bei 12.000 U/min,
(CA), (CAL), (US) – – –
Gemischaufbereitungssys- FI (Kraftstoffeinspritzung)
tem Primär: KEIHIN TTK 38 × 4
Sekundär: KEIHIN Multihole (8 Bohrungen) × 4
Startersystem Elektrostarter
Zündanlage Batterie und Spule (Transistorzündung)
Zündvoreinstellung Mit moderner Elektronik (Digitalzünder in der ECU)
Zündzeitpunkt Von 12,5° v.OT bei 1.300 U/min
Zündkerze NGK CR9E
Nummerierung der Zylinder Links nach rechts, 1-2-3-4
Zündfolge 1-2-4-3

21. ALLGEMEINE HINWEISE 1-11
Allgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)
Ventilsteuerzeiten:
Einlass:
Öffnen 41° v. OT
Schließen 67° n. OT
Dauer 288°
Auslass:
Öffnen 63° v. UT
Schließen 23° n. OT
Dauer 266°
Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler)
Motoröl:
Typ API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MA
Viskosität SAE10W-40
Kapazität 3,8 Liter
Antriebsstrang
Primäre Untersetzung:
Typ Zahnradgetriebe
Übersetzungsverhältnis 1.900 (76/40)
Kupplungstyp Mehrscheiben-Ölbadkupplung
Getriebe:
Typ 6 Gänge, Dauereingriff, mit Zurückstellung
Übersetzungsverhält-
nisse:
1. Gang 2.714 (38/14)
2. Gang 2.200 (33/15)
3. Gang 1.850 (37/20)
4. Gang 1.600 (32/20)
5. Gang 1.421 (27/19)
6. Gang 1.300 (26/20)
Achsantrieb:
Typ Kettenantrieb
Übersetzungsverhältnis 2.688 (43/16)
Gesamtübersetzung 6,638 im obersten Gang
Rahmen
Typ Rohrrahmen, Parallelogramm
Nachlauf (Nachlaufwinkel) 25°
Nachversetzte Achse 110 mm
Vorderreifen:
Typ Schlauchlos
Größe 120/70 ZR17 M/C (58 W)
Hinterreifen:
Typ Schlauchlos
Größe 180/55 ZR17 M/C (73 W)

22. 1-12 ALLGEMEINE HINWEISE
Allgemeine technische Daten
Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)
Felgengröße:
Vorn 17 × 3,50
Hinten 17 × 5,50
Vorderrad-Federung:
Typ Vorderradgabel (Upside-Down-Anordnung)
Federweg 120 mm
Hinterradfederung:
Typ Schwinge (Uni-Trak)
Federweg 133 mm
Bremsentyp:
Vorn Doppelscheibenbremse
Hinten Einzelne Scheibe
Elektrik
Batterie 12 V 8 Ah
Scheinwerfer:
Typ Asymmetrisch
Glühlampe:
Hoch 12 V 55 W + 65 W (Quartz-Halogen)
Niedrig 12 V 55 W (Quartz-Halogen)
Rück-/Bremslicht 12 V 0,1/1,6 W (LED)
Lichtmaschine:
Typ Dreiphasenwechselstrom
Nennleistung 31 A/14 V bei 5.000 U/min
Bei den technischen Daten sind Änderungen ohne vorherige Information vorbehalten, diese Ände-
rungen können je nach Land unterschiedlich sein.

23. ALLGEMEINE HINWEISE 1-13
Einheitenumrechnungstabelle
Präfixe für Einheiten Maßeinheiten für die Länge
km × 0,6214 = Meile
Präfixe Symbol Leistung
m × 3,281 = Fuß
Mega M × 1.000.000
mm × 0,03937 = in
Kilo k × 1.000
Zenti c × 0,01
Milli m × 0,001 Maßeinheiten für das
Mikro µ × 0,000001
Anzugsmoment
N·m × 0,1020 = kgf·m
N·m × 0,7376 = ft·lb
N·m × 8,851 = in·lb
Maßeinheiten für die Masse
kgf·m × 9,807 = N·m
kg × 2,205 = lb
kgf·m × 7,233 = ft·lb
g × 0,03527 = oz
kgf·m × 86,80 = in·lb
Maßeinheiten für das Volumen
Maßeinheiten für den Druck
L × 0,2642 = gal (US)
kPa × 0,01020 = kgf/cm²
L × 0,2200 = gal (imp)
kPa × 0,1450 = psi
L × 1,057 = qt (US)
kPa × 0,7501 = cmHg
L × 0,8799 = qt (imp)
kgf/cm² × 98,07 = kPa
L × 2,113 = Pint (US)
kgf/cm² × 14,22 = psi
L × 1,816 = Pint (imp)
cmHg × 1,333 = kPa
ml × 0,03381 = oz (US)
ml × 0,02816 = oz (imp)
ml × 0,06102 = cu in
Maßeinheiten für die
Geschwindigkeit
km/h × 0,6214 = mph
Maßeinheiten für die Kraft
N × 0,1020 = kg
Maßeinheiten für die Leistung
N × 0,2248 = lb
kW × 1,360 = PS
kg × 9,807 = N
kW × 1,341 = HP
kg × 2,205 = lb
PS × 0,7355 = kW
PS × 0,9863 = HP
Maßeinheiten für die Temperatur

25. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1
Regelmäßige Wartung
INHALTSVERZEICHNIS
Tabelle zur regelmäßigen Wartung......................................................................................... 2-3
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................................................................................ 2-7 2
Technische Daten ................................................................................................................... 2-14
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 2-16
Wartungsschritte..................................................................................................................... 2-17
Kraftstoffanlage (DFI) .......................................................................................................... 2-17
Prüfung der Drosselklappensteuerung ............................................................................. 2-17
Prüfung der Motorunterdruck-Synchronisation ................................................................. 2-17
Prüfung der Leerlaufdrehzahl ........................................................................................... 2-21
Einstellung der Leerlaufdrehzahl ...................................................................................... 2-22
Prüfung der Bremsschläuche (auf Kraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreie
Verlegung)...................................................................................................................... 2-22
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien).......................................................................... 2-22
Überprüfung des Tankdunstsystems ................................................................................ 2-22
Motoroberseite..................................................................................................................... 2-23
Prüfung des Ventilspiels.................................................................................................... 2-23
Einstellung des Ventilspiels............................................................................................... 2-25
Ansaugluftsystem ................................................................................................................ 2-28
Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung.......................................................... 2-28
Kühlsystem .......................................................................................................................... 2-28
Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 2-28
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-29
Kupplung.............................................................................................................................. 2-29
Funktionsprüfung der Kupplung........................................................................................ 2-29
Räder/Reifen........................................................................................................................ 2-30
Prüfung des Reifendrucks................................................................................................. 2-30
Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung ................................................................... 2-30
Prüfung auf Reifenprofilverschleiß.................................................................................... 2-31
Prüfung des Radlagers auf Beschädigung ....................................................................... 2-31
Antriebsstrang...................................................................................................................... 2-32
Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung ................................................ 2-32
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 2-33
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 2-33
Prüfung der Radausrichtung ............................................................................................. 2-34
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 2-35
Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß........................................................................ 2-35
Bremsanlage........................................................................................................................ 2-36
Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und -leitung)................................ 2-36
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-36
Funktionsprüfung der Bremsen......................................................................................... 2-36
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 2-37
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 2-38
Funktionsprüfung des Bremslichtschalters ....................................................................... 2-38
Federung ............................................................................................................................. 2-39
Funktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer ........................................ 2-39
Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks........................................................................... 2-39
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck .............................................................. 2-40
Funktionsprüfung des Kipphebels..................................................................................... 2-40
Funktionsprüfung der Spurstange..................................................................................... 2-40
Lenkung ............................................................................................................................... 2-41

26. 2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG
Prüfung des Lenkungsspiels............................................................................................. 2-41
Einstellung des Lenkungsspiels........................................................................................ 2-41
Schmierung des Lenkschaftlagers.................................................................................... 2-42
Prüfung der Licht- und Schalterfunktion............................................................................ 2-43
Prüfung der Scheinwerferausrichtung............................................................................... 2-45
Funktionsprüfung des Seitenständerschalters.................................................................. 2-46
Funktionsprüfung des Motorstoppschalters ...................................................................... 2-47
Sonstige Teile ...................................................................................................................... 2-48
Schmierung der Fahrgestellteile ....................................................................................... 2-48
Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz ...................................... 2-49
Ersatzteile ............................................................................................................................ 2-51
Ersatz des Luftfilterelements............................................................................................. 2-51
Wechsel des Kraftstoffschlauches .................................................................................... 2-53
Wechseln der Kühlflüssigkeit ............................................................................................ 2-55
Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings................................................................... 2-58
Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 2-59
Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 2-60
Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung ................................................................ 2-61
Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 2-61
Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylinders ......................................................... 2-63
Wechsel der Bremssattel-Gummiteile............................................................................... 2-64
Wechsel der Zündkerze .................................................................................................... 2-67

27. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3
Tabelle zur regelmäßigen Wartung
Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad in
gutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darf
auf keinen Fall ausgelassen werden.
Regelmäßige Inspektion
HÄUFIGKEIT Je nach-
dem,
* KILOMETERSTAND
was
× 1.000 km
zuerst
kommt
1 6 12 18 24 30 36
INSPEKTION Alle
Kraftstoffanlage
Drosselklappensteuerung (Spiel, leichte
Zurückstellung, kein Schleifen) -
überprüfen
Jahre • • • •
Motorunterdrucksynchronisation -
überprüfen • • •
Leerlaufdrehzahl - überprüfen • • • •
Kraftstoffaustritt (Kraftstoffschlauch und
-leitung) - überprüfen
Jahre • • • •
Kraftstoffschläuche und -leitung auf
Beschädigung - überprüfen
Jahre • • • •
Kraftstoffschläuche und -rohr,
einwandfreie Verlegung - überprüfen
Jahre • • • •
Tankdunstsystem (nur Modelle für
Kalifornien)
Tankdunstsystem - überprüfen • • • • • • •
Kühlsystem
Kühlflüssigkeitsstand - überprüfen • • • •
Kühlflüssigkeitsaustritt (Kühlerschlauch
und -leitung) - überprüfen
Jahre • • • •
Kühlerschläuche auf Beschädigung -
überprüfen
Jahre • • • •
Kühlerschläuche, einwandfreie Verlegung
- überprüfen
Jahre • • • •
Motoroberseite
Ventilspiel - überprüfen (Modelle für USA
und Kanada) •
Ventilspiel - überprüfen (Außer Modelle
Alle 42.000 km
für USA und Kanada)
Ansaugluftsystem
Ansaugluftsystem auf Beschädigung -
überprüfen • • •
Kupplung
Kupplungsfunktion (Spiel, Auskuppeln,
Einkuppeln) - überprüfen • • • •
Räder und Reifen
Reifenluftdruck - überprüfen Jahre • • •

28. 2-4 REGELMÄßIGE WARTUNG
Tabelle zur regelmäßigen Wartung
HÄUFIGKEIT Je nach-
dem,
* KILOMETERSTAND
was
× 1.000 km
zuerst
kommt
1 6 12 18 24 30 36
INSPEKTION Alle
Räder/Reifen auf Beschädigung -
überprüfen • • •
Reifenprofil, übermäßiger Verschleiß -
überprüfen • • •
Radlager auf Beschädigung - überprüfen Jahre • • •
Antriebsstrang
Schmierung der Antriebskette -
Alle 600 km
überprüfen #
Antriebskettendurchhang - überprüfen # Alle 1.000 km
Abnutzung der Antriebskette - überprüfen
# • • •
Abnutzung der Antriebskettenführung -
überprüfen • • •
Bremsanlage
Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch
und -leitung) - überprüfen
Jahre • • • • • • •
Bremsschlauch und -leitung auf
Beschädigung - überprüfen
Jahre • • • • • • •
Bremsbelagverschleiß - überprüfen # • • • • • •
Bremsschläuche, einwandfreie Verlegung
- überprüfen
Jahre • • • • • • •
Bremsflüssigkeitsstand - überprüfen 6 Monate • • • • • • •
Funktion der Bremsen (Wirkung, Spiel,
Kein Schleifen) - überprüfen
Jahre • • • • • • •
Funktion des Bremslichtschalters -
überprüfen • • • • • • •
Federung
Funktion von Vorderradgabel/Hinterrad
-Stoßdämpfer (Dämpfung und
leichtgängiger Hub) - überprüfen
• • •
Öldichtheit der Vorderradgabel/Hinterrad
-Stoßdämpfer - überprüfen
Jahre • • •
Kipphebelfunktion - überprüfen • • •
Spurstangenfunktion - überprüfen • • •
Lenkung
Lenkungsspiel - überprüfen Jahre • • • •
Lenkschaftlager - schmieren 2 Jahre •
Elektrik
Licht- und Schalterfunktion - überprüfen Jahre • • •
Scheinwerferausrichtung - überprüfen Jahre • • •

29. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5
Tabelle zur regelmäßigen Wartung
HÄUFIGKEIT Je nach-
dem,
* KILOMETERSTAND
was
× 1.000 km
zuerst
kommt
1 6 12 18 24 30 36
INSPEKTION Alle
Funktion des Seitenständerschalters -
überprüfen
Jahre • • •
Funktion des Motorstoppschalters -
überprüfen
Jahre • • •
Sonstige Teile
Fahrgestellteile - schmieren Jahre • • •
Fester Sitz von Bolzen und Muttern -
überprüfen • • • •
*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.
#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-
migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss die
Wartung entsprechend häufiger erfolgen.
CAL: Modell für Kalifornien

30. 2-6 REGELMÄßIGE WARTUNG
Tabelle zur regelmäßigen Wartung
Regelmäßig zu ersetzende Teile
HÄUFIGKEIT Je nach-
dem,
* KILOMETERSTAND
was
× 1.000 km
zuerst
kommt
ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDE 1 12 24 36 48
FLÜSSIGKEITEN UND TEILE Alle
Luftfilterelement # Alle 18.000 km
Kraftstoffschlauch 4 Jahre •
Kühlflüssigkeit 3 Jahre •
Kühlerschlauch und O-Ring 3 Jahre •
Motoröl # Jahre • • • • •
Ölfilter Jahre • • • • •
Bremsschlauch und -leitung 4 Jahre •
Bremsflüssigkeit 2 Jahre • •
Gummiteile von Hauptbremszylinder und
Bremssattel
4 Jahre •
Zündkerze • • • •
*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.
#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-
migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss die
Wartung entsprechend häufiger erfolgen.

31. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
In den folgenden Tabellen sind die Anzugsmomente für die wichtigsten Verbindungselemente auf-
geführt, bei denen ein nicht-permanenter Gewindekleber oder ein Silikondichtmittel usw. aufgetragen
werden muss.
Die Buchstaben für die Spalte “Anmerkungen” bedeuten:
AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.
G: Die Gewinde fetten.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge auftragen.
MO: Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
SI: Silikonfett auftragen.
SS: Silikondichtmittel auftragen.
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Kraftstoffanlage
Luftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,11
Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,20
Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,70
Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 L
Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0
Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60
Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung 3,4 0,35
(Einspritzdüsensatz)
Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung 3,4 0,35
(Drosselklappengehäuse)
Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil 6,9 0,70
-Stelleinheit
Schraube der Auslassklappenven- 4,9 0,50
til-Stelleinheitsscheibe
Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S
Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,70
Schraube des Einspritzdüsensatz-Kraftstoffschlauchs 4,9 0,50
Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,08
Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 3,0 0,30
Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 L
Schraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 L
Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,60
Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
Kühlsystem
Halteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 L
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,0
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90
Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits 7,0 0,70
-Ausgleichsbehälters
Flügelradschraube 9,8 1,0
Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0

32. 2-8 REGELMÄßIGE WARTUNG
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,0
Untere Kühlerschraube 6,9 0,70
Obere Kühlerschraube 9,8 1,0
Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,60
Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20
Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0
Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfdeckel) 15 1,5 L
Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L
Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
Motoroberseite
Schrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 L
Schrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 S
Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0
Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspan- 11 1,1
ners
Befestigungsschrauben des Nockenwellen-Kettenrades 15 1,5 L
Zylinderkopfschrauben (M9) 39 4,0 MO, S
Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S
Schrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0
Befestigungsmuttern der Auslassklappenventil 6,9 0,70
-Stelleinheit
Schraube der Auslassklappenven- 4,9 0,50
til-Stelleinheitsscheibe
Sicherungsmuttern für Einstellschrauben des
6,9 0,70
Auslassklappenventil-Gaszugs
Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70
Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,70
Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,7
Muttern des Abgaskrümmerhalters 17 1,7
Befestigungsschraube des Auspuffrohrs 28 2,8
Stehbolzen des Abgaskrümmerhalters – – (bei ausgeschal-
tetem Motor)
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung 12 1,2
(unten)
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung 25 2,5
(oben)
Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7
Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,8
Schrauben für hintere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70
Schrauben für seitliche Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70
Schrauben für obere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70
Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 25 2,5
Zündkerzen 13 1,3
Lambdasonden 25 2,5

33. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,30
Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 L
Wasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0 L
Kupplung
Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,0
Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,0
Kupplungsnabenmutter 135 14 R
Klemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 S
Kupplungsfederschrauben 8,8 0,90
Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 L
Motorschmieranlage
Öleinfülldeckel 2,0 0,20
Entlüftungsschraube 9,8 1,0
Motoröl-Ablassschraube 29 3,0
Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses 20 2,0 L
Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L
Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0
Ölfilter 31 3,2 G, R
Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L
Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L
Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0
Ölkanaldüse 4,9 0,50
Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L
Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L
Öldruckschalter 15 1,5 SS
Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest
Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20
Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L
Ausbau/Einbau des Motors
Sicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 S
Einstellhülse 9,8 1,0 S
Untere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S
Schraube der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 S
Mittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S
Obere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 S
Kurbelwelle/Getriebe
Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 L
Muttern des Pleuelfußes siehe siehe MO
Angaben Angaben
im Text im Text
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S

34. 2-10 REGELMÄßIGE WARTUNG
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, S
Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 S
Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L
Kurbelgehäuseschraube (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 S
Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 S
Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 S
Getriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,0
Getriebegehäuseschrauben (M6) 9,8 1,0
Kolbenöldüsen 2,9 0,30
Ganghebelschraube 12 1,2
Ölkanalverschlussschrauben (Kegelseite) 20 2,0 L
Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
Öldruckschalter 15 1,5 SS
Verschraubung (Entlüftungsschlauch) 15 1,5 L
Ölkanaldüse 4,9 0,50
Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest
Lagerhalterschrauben 4,9 0,50 L
Schraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 L
Schalthebelschraube 6,9 0,70
Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,5
Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 L
Schaltstangen-Sicherungsmuttern 6,9 0,70
Schraube der Starterkupplung 49 5,0
Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest
Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest
Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
Räder/Reifen
Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL
Vorderachsmutter 127 13
Hinterachsmutter 127 13
Achsantrieb
Schrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,0
Motorkettenradmutter 125 13 MO
Hintere Kettenradmuttern 59 6,0
Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 L
Kettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 L
Bremsen
Bremssattel-Entlüftungsventile 7,8 0,80
Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,5
Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 Si
Sicherungsmutter der Bremshebel 5,9 0,60
-Drehzapfenschraube

35. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Bremspedalschraube 8,8 0,90
Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,, 0.12
Anschlagschraube des Vorder- 1,2 0,12
rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels
Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 L
Bremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7
Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,8
Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5
Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders 5,9 0,60
Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders 8,8 0,90 S
Befestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 L
Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5
Befestigungsschrauben des Hinter-
25 2,5
rad-Hauptbremszylinders
Sicherungsmutter der Schubstange des
18 1,8
Hinterrad-Hauptbremszylinders
Federung
Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL
Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,5
Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL
Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0
Steuerkopfverschlussschraube 35 3,5
Kolbenstangenmuttern 20 2,0
Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,0
Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,5
Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,5
Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 S
Sicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse 98 10 S
Schwingarmachsmutter 108 11 S
Muttern der Spurstange 59 6,0
Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5
Lenkung
Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL
Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0
Lenkerschrauben 25 2,5
Lenkerpositionsschrauben 9,8 1,0 L
Lenkschaftkopfmutter 78 8,0
Lenkschaftmutter 20 2,0
Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36
Rahmen
Befestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3,9 0,40
Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung 25 2,5
Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung 25 2,5
Hintere Rahmenschrauben 44 4,5 L

36. 2-12 REGELMÄßIGE WARTUNG
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Anzugsmoment
Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Seitenständerschraube 44 4,5 G
Schrauben der Seitenständerhalterung 49 5,0 L
Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 L
Befestigungsschrauben der Windschutzscheibe 0,4 0,04
Elektrik
Schrauben des Lichtmaschinendeckels 9,8 1,0
Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel 9,8 1,0 L
Schraube des Lichtmaschinenläufers 155 16
Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0
Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60
Masseschraube des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0
Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12
Befestigungsschrauben für vordere Blinkerleuchten 1,2 0,12
Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 1,2 0,12
Montageschrauben für Kennzeichenbeleuchtung 0,9 0,09
Befestigungsschrauben der Nummerschildbeleuchtung 1,2 0,12
Montageschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12
Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L
Schrauben der hinteren Blinkerstreulinse 1,0 0,10
Befestigungsschrauben für hintere Blinkerleuchten 1,2 0,12
Schrauben für Regler/Gleichrichter 6,9 0,70
Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,70
Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 L
Zündkerzen 13 1,3
Drehzahlsensorschraube 6,9 0,70 L
Schrauben der Statorwicklung 12 1,2 L
Klemmschraube des Startermotorkabels 2,9 0,30
Schraube der Starterkupplung 49 5,0
Befestigungsschrauben des Startermotors 9,8 1,0
Klemmschrauben des Starterrelaiskabels 4,0 0,41
Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36
Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 4,0 0,40
Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,60
Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0
Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest
Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest

37. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13
Anzugsmoment und Gewindedichtmittel
Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmomente für den jeweiligen Gewindedurchmesser sowie die
grundlegenden Anzugsmomente für Schrauben und Muttern. Diese Tabelle gilt nur für die Schrauben
und Muttern, bei denen kein anderes Anzugsmoment eingehalten werden muss. Alle Werte beziehen
sich auf trockene, mit Lösungsmittel gereinigte Gewinde.
Basisanzugsmomente für normale Schrauben
Gewinde Anzugsmoment
Durchmesser (mm) N·m kgf·m
5 3,4 ∼ 4,9 0,35 ∼ 0,50
6 5,9 ∼ 7,8 0,60 ∼ 0,80
8 14 ∼ 19 1,4 ∼ 1,9
10 25 ∼ 34 2,6 ∼ 3,5
12 44 ∼ 61 4,5 ∼ 6,2
14 73 ∼ 98 7,4 ∼ 10,0
16 115 ∼ 155 11,5 ∼ 16,0
18 165 ∼ 225 17,0 ∼ 23,0
20 225 ∼ 325 23,0 ∼ 33,0

38. 2-14 REGELMÄßIGE WARTUNG
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Kraftstoffanlage (DFI)
Gasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm – – –
Leerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/min – – –
Unterdruck im
27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf – – –
Drosselklappengehäuse
Luftfilterelement Papierelement – – –
Kühlsystem
Kühlflüssigkeit:
Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel – – –
Farbe Grün – – –
Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% – – –
Gefrierpunkt –35°C – – –
Gesamtmenge 2,6 Liter – – –
Motoroberseite
Ventilspiel:
Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –
Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –
Kupplung
Kupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –
Motorschmieranlage
Motoröl:
Typ API SE, SF oder SG – – –
API SH, SJ oder SL mit JASO MA
Viskosität SAE 10W-40 – – –
Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel) – – –
3,2 Liter (mit Filterwechsel) – – –
3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) – – –
Ölstand Zwischen oberen und unteren Ölstand – – –
-Markierungslinien (Nach dem Abstellen des
Motors 2 ∼ 3 Minuten warten)
Räder/Reifen
Profiltiefe:
Vorn BRIDGESTONE: 3,6 mm 1 mm, (AT, CH,
DE) 1,6 mm
Hinten BRIDGESTONE: 4,8 mm Bis 130 km/h: 2
mm, Über 130
km/h: 3 mm
Reifenluftdruck (kalter
Reifen):
Vorn Bis 180 kg Ladung: – – –
250 kPa (2,5 kgf/cm²)
Hinten Bis 180 kg Ladung: – – –
290 kPa (2,9 kgf/cm²)

39. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Achsantrieb
Antriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –
Antriebskette auf 317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm
Verschleiß (über 20 Glieder
Länge)
Standardkette:
Hersteller ENUMA – – –
Typ EK520MVXL1 – – –
Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –
Bremsen
Bremsflüssigkeit:
Qualität DOT4 – – –
Bremsbelagdicke:
Vorn 4 mm 1 mm
Hinten 5 mm 1 mm
Zeitverzögerung der
Bremsleuchte:
Vorn Bremse gezogen – – –
Hinten Ein nach einem Pedalweg von ca. 10 mm – – –

40. 2-16 REGELMÄßIGE WARTUNG
Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe: Ölfilterschlüssel:
57001-143 57001-1249
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: Unterdruckmessgerät:
57001-1100 57001-1369
Wagenheber: Verlängerungsrohr:
57001-1238 57001-1578
Vergasereinstellschraube, A: Stützblöcke:
57001-1239 57001-1608

41. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17
Wartungsschritte
Kraftstoffanlage (DFI)
Prüfung der Drosselklappensteuerung
• Der und die Drosselklappe sich leichtgängig drehen las-
sen
Gasdrehgriff [A] muss
muss schnell und vollständig
in allen Lenkerpositionen durch die Rückstellfeder wieder
geschlossen werden.
Wenn der Gasdrehgriff nicht einwandfrei zurückgeholt
wird, die Gaszugverlegung, das Gasdrehgriffspiel und
den Gaszug auf Beschädigung überprüfen. Anschlie-
ßend den Gaszug schmieren.
• Das Gasdrehgriffspiel [B] prüfen.
Wenn das Spiel falsch eingestellt ist, die Gasseilzüge
nachstellen.
Gasdrehgriffspiel
Standard: 2 ∼ 3 mm
Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug wie folgt einstel-
len.
• Die Sicherungsmuttern [A] [B] lösen.
• Die beiden Einsteller [C] [D] des Gaszugs so einstellen,
dass der Gasdrehgriff viel Spiel hat.
• Mit dem Schließzugeinsteller [C] das Spiel am Gasdreh-
griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.
• Die Sicherungsmutter [A] festziehen.
• Mit dem Öffnungszugeinsteller [D] das Spiel am Gasdreh-
griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.
• Die Sicherungsmutter [B] festziehen.
Kann das Spiel mit den Einstellschrauben nicht eingestellt
werden, den Seilzug ersetzen.
Prüfung der Motorunterdruck-Synchronisation
ANMERKUNG
○Bei den folgenden Schritten wird davon ausgegangen,
dass die Ansaug- und die Abgasanlage des Motors ein-
wandfrei arbeiten.
• Das Motorrad so stellen, dass es vertikal steht.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Kraftstoffschlauch (siehe "Wechsel des Kraftstoffschlau-
ches" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")
○Beim Ausbau des Luftfiltergehäuses den Schlauch des
Ansaugluftdrucksensors nicht abziehen.

42. 2-18 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Die Gummikappen [A] von den Verschraubungen der ein-
zelnen Drosselklappengehäuse abziehen.
• Bei der [B] abziehen.für Kalifornien den Unterdruck-
schlauch
Ausführung
• Ein Unterdruckmessgerät an den Verschraubungen ent-
sprechende Schläuche [A]
(Spezialwerkzeug) und
des
Drosselklappengehäuses anschließen.
Spezialwerkzeug -
Unterdruckmessgerät: 57001-1369
• Einen der Stabzündspule anschließen. einem der Primär-
kabel
präzisen Drehzahlmesser [B] an
• DasVerschraubung des Luftfiltergehäuses [B] verschlie-
die
Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs [A] und
ßen.
• Das Luftfiltergehäuse einbauen (siehe "Einbau des Luft-
filtergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
• Folgende Teile provisorisch anschließen. [A]
Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe
Verlängerungsrohr [B]
Spezialwerkzeug -
Verlängerungsrohr: 57001-1578

43. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19
Wartungsschritte
• DenLeerlaufdrehzahl mit einem hoch genauen Drehzahl-
Motor starten und warmlaufen lassen.
• messer [A] messen.
Die
Leerlaufdrehzahl
Standard: 1.300 ±50 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwertes
liegt, die Drehzahl mit der Einstellschraube einstellen
(siehe "Einstellung der Leerlaufdrehzahl").
VORSICHT
Die Leerlaufdrehzahl nicht mit dem Drehzahlmesser
der Instrumenteneinheit messen.
• Beim Leerlauf des Motors den Unterdruck im Drossel-
klappengehäuse mit dem Unterdruckmanometer [B] prü-
fen.
Motorunterdruck
Standard: 27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf
Liegt ein Unterdruck außerhalb des Sollwertes, zuerst die
linke (Drosselklappenventile Nr. 1, Nr. 2) und rechte
(Drosselklappenventile Nr. 3, Nr. 4) Gruppe synchroni-
sieren.
Beispiel:
Nr. 1: 165 mmHg
Nr. 2: 190 mmHg
Nr. 3: 170 mmHg
Nr. 4: 200 mmHg
•Wenn für den Motor die richtige Leerlaufdrehzahl einge-
stellt ist, den höchsten Unterdruck von Drosselklappen-
ventil Nr. 3 und 4 (z. B. 200 mmHg) auf den höchsten Un-
terdruckwert von Drosselklappenventil Nr. 1 und 2 (z. B.
190 mmHg) durch Drehen der mittleren Einstellschraube
[A] abgleichen.
Rückansicht [B]
ANMERKUNG
○Nach der Einstellung darf sich bei der Unterdruckmes-
sung ein Wert von nicht mehr als 205 mmHg (in diesem
Beispiel) ergeben. Die beiden niedrigsten Unterdruck-
werte der linken Seite (Drosselklappe Nr. 1 und 2) und
der rechten Seite (Drosselklappe Nr. 3 und 4) sollen
möglichst gleich sein.
• Die Drosselklappe nach jeder Messung öffnen und schlie-
ßen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahl nachstel-
len.
• Sobald die Drosselklappenventile synchronisiert wurden,
die Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensor
auf den richtigen Wert überprüfen (die Arbeitsschritte wer-
den am Ende dieses Kapitels beschrieben).

44. 2-20 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Liegt die Messung irgend eines Unterdruckwertes nach
Durchführen der Synchronisierung außerhalb des Tole-
ranzbereichs sind die Bypass-Schrauben [A] vollständig
bis zum Sitz jedoch ohne Kraftaufwand hinein zu drehen.
Rückansicht [B]
Spezialwerkzeug -
Vergasereinstellschraube, A [C]: 57001-1239
VORSICHT
Die Bypass-Einstellschraube nicht zu fest anzie-
hen. Sie können dadurch beschädigt werden und
müssen dann ersetzt werden.
• Jene Bypass-Einstellschraube2 mit dem niedrigeren Un-
druckwert von Nr. 1 und Nr. auf den
höheren Unter-
terdruckwert heraus drehen.
• Jene Bypass-Einstellschraube mit dem höheren Unter-
druckwert von Nr. 3 und Nr. 4 auf den niedrigeren Un-
terdruckwert heraus drehen.
• Die Drosselklappen nach jeder Messung öffnen und
schließen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahl
nachstellen.
• Die Unterdrücke wie oben beschrieben prüfen.
Wenn alle Unterdrücke innerhalb der technischen Daten
liegen, ist die Synchronisierung des Motorunterdrucks ab-
geschlossen.
Wenn ein Unterdruck nicht innerhalb der tech-
nischen Daten eingestellt werden kann, die By-
pass-Einstellschrauben Nr. 1 ∼ Nr. 4 herausdrehen
und reinigen.
• Die Bypass-Einstellschraube [A],[D] ausbauen. die Unter-
legscheibe [C] und den O-Ring
die Feder [B],
○Die Bypass-Einstellschraube und das Gewindeloch auf
Rußablagerungen kontrollieren.
Eventuelle Rußablagerungen aus der By-
pass-Einstellschraube und dem Gewindeloch mit
einem Wattebausch entfernen, der mit einem Lösungs-
mittel mit hohem Flammpunkt getränkt wurde.
○Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
○Den konischen Teil [E] der Bypassschraube auf Ver-
schleiß und Beschädigung kontrollieren.
Ist die Bypass-Einstellschraube beschädigt oder ver-
schlissen, die Schraube ersetzen.
•Die Bypass-Einstellschraube eindrehen, bis sie richtig
sitzt, jedoch nicht Überdrehen.

45. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21
Wartungsschritte
• Dieselben Schritte wiederholen. anderen
pass-Einstellschrauben
für die By-
• Die Synchronisierung wiederholen.eingestellt sind,
Wenn die Unterdrücke richtig die
Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensor
überprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung am
Hauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage
(DFI)").
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1538
Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappensensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel
Standard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf
Leerlauf)
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
die Eingangsspannung am Hauptdrosselklappensensor
überprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung am
Hauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage
(DFI)").
•Die Schläuche des Unterdruckmanometers unterbrechen
und die Gummikappen wieder in die ursprüngliche Stel-
lung anbringen.
•Bei der Ausführung für Kalifornien den Unterdruck-
schlauch anbringen.
○Den Unterdruckschlauch gemäß Abschnitt "Verlegung
von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang
korrekt verlegen.
Prüfung der Leerlaufdrehzahl
• Den Motorleerlauf den warmlaufen lassen. Seiten ein-
Motor starten und
• schlagen [A].
Bei Lenker nach beiden
Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer-
laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falsch
eingestellt, falsch verlegt oder beschädigt. Vor der Fahrt
diesen Zustand beseitigen (siehe "Prüfung der Leerlauf-
drehzahl" und "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
Schläuchen" im Anhang).
ACHTUNG
Eine Nutzung des Fahrzeugs mit falsch eingestell-
ten, falsch verlegten oder beschädigten Seilzügen
kann eine Verkehrsgefährdung darstellen.
• Die Leerlaufdrehzahl überprüfen.
Leerlaufdrehzahl
Standard: 1.300 ±50 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,
die Drehzahl einstellen.

46. 2-22 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Einstellung der Leerlaufdrehzahl
• DenEinstellschraube [A]warmlaufen lassen.
Motor starten und
• richtig eingestellt ist. drehen, bis die Leerlaufdrehzahl
Die
○Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, um
zu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb des
Sollwerts liegt. Gegebenenfalls nochmals korrigieren.
Prüfung der Bremsschläuche (auf
Kraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreie
Verlegung)
○Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hohe
Druck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraft-
stoff [A] bzw. zum Bersten des Schlauchs führen. Den
Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff-
tanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)") und den Kraft-
stoffschlauch überprüfen.
Den Kraftstoffschlauch ersetzen, wenn er durchgescheu-
ert ist oder Risse [B] oder Dellen [C] aufweist.
• Die Schlauchverbindungsstücke müssen fest ange-
schlossen sein.
• Prüfen, ob die Schläuche entsprechendSchläuchen" im
"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
dem Abschnitt
Anhang verlegt sind.
Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen oder
geknickt wurde.
Wenn sich der Anschluss nicht verschieben lässt, den
Einbau wiederholen.
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)
Überprüfung des Tankdunstsystems
• Den Behälter wie folgt prüfen:
○Ausbauen:
Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
○Den Behälter [A] ausbauen und die Schläuche aus dem
Aktivkohlebehälter abziehen.
○Den Aktivkohlebehälter visuell auf Risse oder andere Be-
schädigungen kontrollieren.
Wenn der Aktivkohlebehälter Risse oder andere starke
Schäden aufweist, diesen erneuern.
ANMERKUNG
○Der Aktivkohlebehälter ist während der gesamten Nut-
zungsdauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er un-
ter normalen Bedingungen verwendet wird.

47. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23
Wartungsschritte
• Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgt
überprüfen.
○Ausbauen:
Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
○Die Schläuche vom Abscheider abziehen und den Ab-
scheider [A] an der linken Seite des Motorrades abbauen.
○Den Abscheider visuell auf Risse und andere Beschädi-
gungen überprüfen.
Wenn der Abscheider Risse oder andere Schäden auf-
weist, ihn durch einen neuen ersetzen.
○Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort
herausfließen kann, den Behälter lotrecht zum Boden hal-
ten.
•Die Schläuche des Tankdunstsystems wie folgt überprü-
fen.
○Die Schläuche müssen sicher angeschlossen sein und
die Schlauchklemmen korrekt sitzen.
○Geknickte, gealterte oder beschädigte Schläuche erneu-
ern.
○Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-
gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-
gen.
○Beim Einbau der Schläuche scharfe Knicke, Biegungen,
Verdrehungen oder Plattdrücken vermeiden und die
Schläuche möglichst geradlinig verlegen, um ungehin-
derten Tankdunststrom zu gewährleisten.
Motoroberseite
Prüfung des Ventilspiels
ANMERKUNG
○Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor (bei Zimmertem-
peratur) überprüft und nachgestellt werden.
• Den Zylinderkopfdeckel Kapitel "Motoroberseite"). des
Zylinderkopfdeckels" im
ausbauen (siehe "Ausbau
• Die Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-
der
Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappe
deckel [C] entfernen.

48. 2-24 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Einen Schraubenschlüsseldiean die Starterkupplungs-
schraube [A] ansetzen und Kurbelwelle im Uhrzeiger-
sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung für
die Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung auf die Ker-
ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung
im Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
• Mit einer Fühlerlehre [A] das Ventilspiel zwischen Nocke
und Ventilstößel kontrollieren.
Ventilspiel
Standard:
Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm
Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm
ANMERKUNG
○Die Fühlerlehre waagerecht in den Ventilstößel einset-
zen.
Gut [A]
Schlecht [B]
Fühlerlehre [C]
Waagerecht einsetzen [D]
Nocken [E]
Ventilstößel [F]
Berührt den Ventilstößel [G]
○Stellung des Kolbens Nr. 1 am oberen Totpunkt nach
Ende des Kompressionshubs:
Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 3
Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 2
Messung am Ventil [A]
○Stellung des Kolbens Nr. 4 am oberen Totpunkt nach
Ende des Kompressionshubs:
Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und Nr. 4
Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 3 und Nr. 4
Messung am Ventil [A]

49. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25
Wartungsschritte
Liegt das Ventilspiel nicht im angegebenen Bereich, zu-
nächst das Ventilspiel notieren und dann einstellen.
• Alle Ölräume vor den Nockenkuppen der Nockenwelle mit
Motoröl füllen.
Einlassseitige Ölräume [A]
Auslassseitige Ölräume [B]
Einstellung des Ventilspiels
• Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenketten-
spanner, die Nockenwellen und Ventilstößel ausbauen.
Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Di-
cke ersetzen.
ANMERKUNG
○Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben
markieren und notieren, damit sie später wieder an der
Originalposition eingebaut werden können.
• Die Beilagscheibe von Schmutz- oder Ölablagerungen
reinigen.
• Dicke der herausgenommenen Beilagscheibe [A] mes-
sen.
• Eine neue Berechnung der Beilagscheibendicke wie folgt
wählen.
a+b–c=d
[a] Aktuelle Scheibenstärke
[b] Gemessenes Ventilspiel
[c] Vorgeschriebenes Ventilspiel (Mittelwert= 0,16)
[d] Stärke der Ersatzscheibe
Beispiel:
1,600 + 0,33 – 0,16 = 1,77 mm
○Die Beilagscheibe durch eine der Größe 1,775 ersetzen.
VORSICHT
Die Beilagscheiben nicht für andere Modelle ver-
wenden. Dies könnte Verschleiß am Ventilschaf-
tende verursachen und den Ventilschaft beschädi-
gen.

50. 2-26 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Einstellplättchen
Dicke Teilenummer Markierung
1,300 92180-0108 130
1,325 92180-0109 132
1,350 92180-0110 135
1,375 92180-0111 138
1,400 92180-0112 140
1,425 92180-0113 142
1,450 92180-0114 145
1,475 92180-0115 148
1,500 92180-0116 150
1,525 92180-0117 152
1,550 92180-0118 155
1,575 92180-0119 158
1,600 92180-0120 160
1,625 92180-0121 162
1,650 92180-0122 165
1,675 92180-0123 168
1,700 92180-0124 170
1,725 92180-0125 172
1,750 92180-0126 175
1,775 92180-0127 178
1,800 92180-0128 180
1,825 92180-0129 182
1,850 92180-0130 185
1,875 92180-0131 188
1,900 92180-0132 190
1,925 92180-0133 192
1,950 92180-0134 195
1,975 92180-0135 198
2,000 92180-0136 200
2,025 92180-0137 202
2,050 92180-0138 205
2,075 92180-0139 208
2,100 92180-0140 210
2,125 92180-0141 212
2,150 92180-0142 215
2,175 92180-0143 218
2,200 92180-0144 220
2,225 92180-0145 222
2,250 92180-0146 225
2,275 92180-0147 228
2,300 92180-0148 230

51. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27
Wartungsschritte
VORSICHT
Nach dem Auswählen einer Beilagscheibe das Ven-
tilspiel nachmessen. Die Toleranz der Beilagschei-
ben kann das Ventilspiel aus dem angegebenen Be-
reich bringen.
○Ist kein Ventilspiel vorhanden, eine etwas kleinere Beilag-
scheibe verwenden und das Ventilspiel nachmessen.
• Die Beilagscheibe Zu diesem Zeitpunkt ein Motoröl auf
stößel einbauen.
mit der markierten Seite zum Ventil-
die Beilagscheibe oder den Ventilstößel auftragen, damit
die Beilagscheibe während des Einbaus der Nockenwelle
nicht verrutscht.
VORSICHT
Nicht mehrere Beilagscheiben unter die Beilag-
scheibe legen. Dies kann dazu führen, dass bei
hohen Drehzahlen die Beilagscheibe herausge-
drückt und der Motor schwer beschädigt wird.
Die Beilagscheibe nicht abschleifen. Dies kann
zum Bruch und damit zu schweren Motorschäden
führen.
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Stößeloberflä-
che auftragen und den Stößel einbauen.
• Die Nockenwellen"Motoroberseite"). "Einbau der Nocken-
welle" im Kapitel
einbauen (siehe
• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-
stellen.
• AlleMotoröl füllen.den Nockenkuppen der Nockenwellen
mit
Ölräume vor
Einlassseitige Ölräume [A]
Auslassseitige Ölräume [B]
• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-
stellen.
• Die ausgebauten Teile wieder einbauen.

52. 2-28 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Ansaugluftsystem
Prüfung des Ansaugluftsystems auf
Beschädigung
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-
terelements").
• Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils aus dem
Luftfilter ziehen.
• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.[B] mit
• Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs Unter-
dem Finger verschließen und auf pulsierenden
druck prüfen.
Falls kein pulsierender Unterdruck fühlbar ist, den
Schlauch auf Undichtigkeiten prüfen. Besteht kein
Leck, das Unterdruckschaltventil (siehe "Prüfung des
Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Elektrik") oder das
Ansaugluftventil (siehe "Prüfung des Ansaugluftventils"
im Kapitel "Motoroberseite") prüfen.
Kühlsystem
Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands
ANMERKUNG
○Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder
Umgebungstemperatur) prüfen.
• Den wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den [A] prü-
fen,
Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter
Seiten-
ständer verwenden).
Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Standmarkie-
rung “L” [B], den Deckel für den Reservetank abschrau-
ben und Kühlflüssigkeit bis zur Standmarkierung “F” [C]
auffüllen.
“L”: Niedrig
“F”: Voll
VORSICHT
Zum Auffüllen die erforderliche Menge Kühlmit-
tel und entkalktes Wasser zugeben. Auffüllen
von Wasser verdünnt die Kühlflüssigkeit und ver-
schlechtert seine Korrosionsschutzeigenschaften.
Verdünntes Kühlwasser kann die Aluminiumteile
des Motors angreifen. In Notfällen kann auch nur
weiches Wasser aufgefüllt werden. Das verdünnte
Kühlwasser muss aber innerhalb einiger Tage wie-
der auf das richtige Mischungsverhältnis korrigiert
werden.
Wenn häufig Kühlflüssigkeit ergänzt werden muss,
oder der Ausgleichsbehälter vollkommen leer ist,
ist das Kühlsystem vermutlich undicht. Das Sys-
tem auf austretende Flüssigkeit kontrollieren.
Austretende Kühlflüssigkeit ruiniert Lackflächen.
Ausgetretene Kühlflüssigkeit auf Rahmen, Motor,
Rädern oder Lackteilen sofort abspülen.

53. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29
Wartungsschritte
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung
und einwandfreie Verlegung
○Der hohe Druck im Motorkühlerschlauch kann zum Aus-
tritt von Kühlflüssigkeit [A] oder zum Bersten des Kühler-
schlauchs führen, wenn keine regelmäßigen Wartungsar-
beiten erfolgen. Die Kühlerschläuche auf Anzeichen von
Alterung überprüfen. Die Schläuche zusammendrücken.
Der Schlauch darf weder hart noch brüchig, weder ge-
quollen noch weich sein.
Schläuche mit Scheuerstellen, Rissen [B] oder Ausbuch-
tungen [C] ersetzen.
• Die Schläuche müssen sicher angeschlossen und die
Schlauchklemmen fest angezogen sein.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
Kupplung
Funktionsprüfung der Kupplung
• Denmehr vorhanden ist. weit anziehen, dass kein Spiel
[A]
Kupplungshebel so
• Den Spalt zwischen dem Hebel und des Hebelhalters
messen.
Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei-
gegeben werden. Ist der Spalt zu klein, kann die Kupp-
lung nicht voll eingreifen. In beiden Fällen muss der Spalt
nachgestellt werden.
Kupplungshebelspiel
Standard: 2 ∼ 3 mm
ACHTUNG
Um schwere Verbrennungen zu vermeiden, bei der
Einstellung der Kupplung weder das Auspuffrohr
noch den Motor berühren.
• Den Einsteller [A] so drehen, dass 4 ∼ 6 mm [B] des Ge-
windes sichtbar sind.
• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-
lungszugs abschieben.
• Die beiden Einstellmuttern [B] am Kupplungsdeckel so
weit wie möglich lockern.
• Äußerengegen die Halterung [D] festziehen. die Einstell-
muttern
Kupplungszug [C] straff ziehen und
• Die Gummi-Staubschutzmanschette wieder in die alte
Position schieben.
• Den Einsteller am Kupplungshebel drehen, bis das Spiel
korrekt ist.

54. 2-30 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• DenerAusrückhebel [A] drehen lässt. nach vorn drücken,
bis sich kaum noch
am Motorrad
○Dabei muss der Ausrückhebel die richtige Winkelstellung
erreicht haben.
60° [B]
Wenn der Winkel nicht stimmt, die Kupplung und die Teile
des Ausrückhebels auf Verschleiß kontrollieren.
ACHTUNG
Das Seilzugmantelende des Kupplungshebels
muss ganz in der Einstellschraube am Kupplungs-
hebel sitzen, sonst verrutscht es später, und das
Seilzugspiel vergrößert sich soweit, dass die Kupp-
lung herausspringen kann.
• Nach der Einstellung den Motorund ordnungsgemäß frei-
ob die Kupplung nicht rutscht
starten und kontrollieren,
gegeben wird.
Wenn die Kupplungswirkung unzureichend ist, das Kupp-
lungssystem kontrollieren.
ACHTUNG
Erfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-
zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf den
Umgebungsverkehr achten.
Räder/Reifen
Prüfung des Reifendrucks
• Die Reifenventilkappeeinem Reifendruckmesser [A] be-
entfernen.
• Den Reifendruck mit kalt sind (d. h. wenn das Mo-
stimmen, wenn die Reifen
torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,7 km
gefahren wurde).
Den Reifenluftdruck bei Bedarf entsprechend den techni-
schen Daten korrigieren.
Reifenluftdruck (kalter Reifen)
Vorn: Bis 180 kg
250 kPa (2,5 kgf/cm²)
Hinten: Bis 180 kg
290 kPa (2,9 kgf/cm²)
• Die Reifenventilkappe aufsetzen.
Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung
• Steine [A] und Fremdkörper [B] aus den Profilstollen ent-
fernen.
• Reifen auf Risse und Schnitteoder erhabene Stellen wei-
Bedarf ersetzen. Quellungen
visuell überprüfen und bei
sen auf interne Schäden hin; in diesem Fall muss der Rei-
fen ersetzt werden.
• Das Rad visuell auf Risse, Schnitte und Dellen überprü-
fen.
Wenn Beschädigungen festgestellt werden, das Rad bei
Bedarf ersetzen.

55. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31
Wartungsschritte
Prüfung auf Reifenprofilverschleiß
Wenn sich das Reifenprofil abnutzt, wird der Reifen emp-
findlicher gegen Perforierungen und andere Schäden. Es
wurde statistisch festgestellt, dass 90% aller Reifenausfälle
während der letzten 10% der Nutzungsdauer des Reifen-
profils (bei einem Verschleiß von 90%) auftreten. Es hieße
an der falschen Stelle sparen und unnötige Risiken einge-
hen, wenn die Reifen gefahren werden, bis sie völlig abge-
nutzt sind.
• Die Profiltiefe in der Mitte des Profils mit einer Tiefenlehre
[A] messen. Da sich der Reifen ungleichmäßig abnutzen
kann, die Messung an mehreren Stellen vornehmen.
Falls ein Messwert den Grenzwert unterschreitet, den
Reifen erneuern (siehe "Ausbau/Einbau der Räder" im
Kapitel "Räder/Reifen").
Profiltiefe
Standard:
Vorn 3,6 mm
Hinten 4,8 mm
Grenzwert:
Vorn 1 mm
(AT, CH, DE) 1,6 mm
Hinten 2 mm (bis 130 km/h)
3 mm (über 130 km/h)
ACHTUNG
Im Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Sta-
bilität nur die empfohlenen Standardreifen als Er-
satzreifen verwenden, die mit dem normalen Rei-
fendruck aufgepumpt sind.
ANMERKUNG
○In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften zur
Mindestreifenprofiltiefe: Diese sind unbedingt einzuhal-
ten.
○Das Rad überprüfen und auswuchten, wenn ein Reifen
ersetzt wird.
Prüfung des Radlagers auf Beschädigung
• Mit Heber(sieheStützblöcken das Vorderrad vom Kapitel
abheben
und
"Ausbau des Vorderrades" im
Boden
"Räder/Reifen").
• Den Lenker ganz nach rechts oder links drehen.
• Das Vorderradlager durch Hin- und Herbewegen [A] des
Rades auf Klemmstellen prüfen.
• Das Vorderrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,
Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.
Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-
sche festgestellt werden, das Vorderrad ausbauen und
das Radlager untersuchen (siehe "Ausbau des Vorder-
rades", "Prüfung des Radnabenlagers" im Kapitel "Rä-
der/Reifen").

56. 2-32 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Das Hinterrad"Ausbau des Hinterrades" vomKapitel "Rä-
heben (siehe
mit Hilfe eines Ständers
im
Boden ab-
der/Reifen").
• Das Hinterradlager durch Hin- und Herbewegen [A] des
Rades auf Klemmstellen prüfen.
• Das Hinterrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,
Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.
Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-
sche festgestellt werden, das Hinterrad ausbauen und
das Radlager (siehe "Ausbau des Hinterrades", "Prüfung
des Radnabenlagers" im Kapitel "Räder/Reifen") sowie
die Kupplung (siehe "Prüfung des Kupplungslagers" im
Kapitel "Achsantrieb") untersuchen.
Antriebsstrang
Prüfung der Antriebskette auf ausreichende
Schmierung
• Wenn steht,Spezialkettenschmiermittel nichtwie SAE 90
gung
ein
sollte schweres Maschinenöl
zur Verfü-
statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län-
ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierung
gewährleistet.
• Wenn die Kette besonders verschmutzt aussieht, diese
vor der Schmierung reinigen.
VORSICHT
Die O-Ringe zwischen den Seitenplatten dichten
Bolzen und Buchse für das Schmiermittel ab.
Damit die O-Ringe nicht beschädigt werden und
dadurch Schmiermittel austritt, folgende Hinweise
beachten.
Zum Reinigen des O-Rings einer Antriebskette nur
Kerosin oder Dieselöl verwenden.
Andere Reinigungsmittel wie Waschbenzin oder
Trichlorethylen greifen den O-Ring an und lassen
ihn quellen.
Die Kette immer sofort nach der Reinigung mit
Druckluft trocknen.
Reinigung und Trocknung der Kette sollten inner-
halb von 10 Minuten abgeschlossen sein.
• Die Seiten der Kettenrollen ölen, sodassO-Ringe mitdie
Buchsen und Kettenrollen eindringt. Die
das Öl in
Öl
benetzen, sodass die O-Ringe mit einem Ölfilm überzo-
gen sind.
• Überschüssiges Öl abwischen.
Ölschmierstellen [A]
O-Ring [B]

57. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33
Wartungsschritte
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs
ANMERKUNG
○Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad auf
dem Seitenständer steht.
○Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sie
trocken aussieht.
• Die Radausrichtung kontrollieren (siehe "Prüfung der Ra-
dausrichtung").
• DasKette am stärkstenund die Position bestimmen, in der
die
Hinterrad drehen
gespannt ist.
• Mitte zwischen beiden Kettenrädern messen.
Die vertikale Bewegung (Kettendurchhang) [A] in der
Wenn der Kettendurchhang größer ist als der Standard-
wert, den Kettendurchhang korrigieren.
Kettendurchhang
Sollwert: 30 ∼ 40 mm
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs
• Denbeiden [A] entfernen, und die Achsmutter [B] lockern.
Splint
• Die
ckern.
Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo-
Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechten
Ketteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen.
Wenn die Kette zu straff ist, den linken und den rechten
Ketteneinsteller gleichmäßig hineindrehen und das Rad
nach vorn schieben.
• Die beiden Ketteneinsteller gleichmäßig drehen, bis die
Antriebskette genau richtig durchhängt. Zur richtigen
Ausrichtung von Kette und Rad die Kerbe [E] der linken
Ausrichtungsanzeige des Rades [F] auf die Markierung
der betreffenden Schwinge bzw. die Position [G] für die
Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige ausrichten.
ACHTUNG
Eine Radfehlausrichtung führt zu anormalem Ver-
schleiß und kann zu Gefährdung während der Fahrt
führen.
• Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller fest
anziehen.
• Die Achsmutter festziehen.
Anzugsmoment -
Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
• DasStellung messen den Kettendurchhang in derkorrigie-
ten
Rad drehen und
und dann gegebenenfalls
straffs-
ren.
• Einen neuen Splint in die Achse einführen und die Splin-
teenden auseinanderbiegen.

58. 2-34 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Einen neuen Splint [A] einsetzen.
ANMERKUNG
○Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-
ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn die
Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der
Achse ausgerichtet sind.
○Die Verstellung sollte maximal 30 Grad betragen.
○Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-
naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-
hen.
• Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.
Prüfung der Radausrichtung
• Die die gleiche MarkierungAusrichtungsanzeigeSchwinge
auf
Kerbe [A] der linken
oder Position [C] der
[B] muss
zeigen wie die Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige.
Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigieren
und das Rad neu ausrichten (siehe "Einstellung des An-
triebsketten-Durchhangs").
ANMERKUNG
○Die Radausrichtung kann auch mit dem Lineal oder mit
einem Faden geprüft werden.
ACHTUNG
Eine falsche Radspur hat übermäßigen Verschleiß
zur Folge und gefährdet die Fahrsicherheit.

59. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35
Wartungsschritte
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß
• Ausbauen:
Kettenabdeckung (siehe "Ausbau der Antriebskette" im
Kapitel "Achsantrieb")
• Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä-
digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er-
kennen.
Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen.
Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht.
• Die Kette mit einer Kraft [A] von 98 N (10 kg) an der Kette
dehnen.
• Am geraden Teil [C] der Kette von der Mitte des ersten
Kettengliederbolzens bis zur Mitte des 21. Kettenglieder-
bolzens die Länge der 20 Kettenglieder [B] messen. Da
die Kette ungleichmäßig abgenutzt sein kann, die Mes-
sung an mehreren Punkten wiederholen.
Wenn bei solchen Messungen der Grenzwert überschrit-
ten wird, die Kette austauschen. Beim Wechsel der An-
triebskette auch das vordere und hintere Kettenrad erset-
zen.
Länge von 20 Gliedern der Antriebskette
Standard: 317,5 ∼ 318,2 mm
Grenzwert: 323 mm
ACHTUNG
Übersteigt die Abnutzung der Antriebskette den
Grenzwert, die Kette ersetzen, sonst ist kein si-
cherer Fahrbetrieb mehr gewährleistet. Eine Kette,
die reißt oder von den Kettenrädern springt, kann
das Kettenrad am Motor beschädigen oder das
Hinterrad blockieren. Schäden am Motorrad und
ein Verlust der Fahrzeugkontrolle wären die Folge.
Aus Sicherheitsgründen nur die Standardkette ver-
wenden. Es ist eine endlose Kette, die für den Ein-
bau nicht getrennt werden darf.
Standardkette
Hersteller: ENUMA
Typ: EK520MVXL1
Kettenglied: 112 Kettenglieder
Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Schwinge" im Kapitel "Fe-
Schwinge
derung")
• Die Kettenführung [A] visuell kontrollieren.
Die Kettenführung austauschen, wenn Anzeichen von
anormalem Verschleiß oder Beschädigungen erkennbar
sind.

60. 2-36 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Bremsanlage
Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt
(Bremsschlauch und -leitung)
• Bremshebel oder -pedal betätigen und[A] und Verschrau-
flüssigkeit aus den Bremsschläuchen
prüfen, ob Brems-
bungen austritt.
Wenn an irgendeiner Stelle Bremsflüssigkeit austritt, das
entsprechende Problemteil untersuchen oder ersetzen.
Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung
und einwandfreie Verlegung
• Die Bremsschläuche und Stellen kontrollieren.
schleiß, Risse und undichte
Verschraubungen auf Ver-
○Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen,
dass Flüssigkeitsaustritt [A] oder dass der Schlauch
platzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführt
wird. Den Gummischlauch während der Prüfung biegen
und verdrehen.
Den Schlauch ersetzen, wenn Risse [B], Ausbuchtungen
[C] oder undichte Stellen festgestellt werden.
Die Bremsschlauch-Hohlschrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Die Verlegung der Bremsschläuche überprüfen. Brems-
Bei einer falschen Bremsschlauchführung den
schlauch gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen,
Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.
Funktionsprüfung der Bremsen
• Die Funktion der vorderentrockener Straße überprüfen.
Fahren des Fahrzeugs auf
und hinteren Bremse durch
Wenn die Bremswirkung unzureichend ist, das Bremssys-
tem kontrollieren.
ACHTUNG
Erfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-
zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf den
Umgebungsverkehr achten.

61. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37
Wartungsschritte
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes
• Diemuss über der unteren Standmarkierung [B] stehen.
[A]
Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse
ANMERKUNG
○Zur Prüfung des Bremsflüssigkeitsstand den Lenker
drehen, bis der Ausgleichsbehälter waagerecht ist.
Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der untersten
Standmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-
markierung [C] auffüllen.
• Der Hinterradbremse [A] mussBremsflüssigkeitsbehälter
der
Bremsflüssigkeitsstand im
über der unteren Stand-
markierung [B] stehen.
Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der untersten
Standmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-
markierung [C] auffüllen.
ACHTUNG
Falls beim Nachfüllen Typ und Sorte der Brems-
flüssigkeit im Ausgleichsbehälter unbekannt sind,
muss die gesamte Bremsflüssigkeit im System ge-
wechselt werden. Nach Wechsel der Bremsflüssig-
keit nur noch die gleiche Marke und die gleiche Art
der Bremsflüssigkeit verwenden.
Empfohlene Scheibenbremsflüssigkeit
Sorte: DOT4
• Um denund Hinterradbremse richtig zu verschließen, wie
Vorder-
Deckel des Bremsflüssigkeitsbehälters für die
folgt vorgehen.
○Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters
für die Vorderradbremse von Hand im Uhrzeigersinn [C],
drehen, bis ein leichter Widerstand spürbar ist, was dar-
auf hinweist, dass der Deckel auf dem Behälter aufsitzt.
Danach den Deckel um eine weitere 1/6-Umdrehung [D]
anziehen und dabei den Bremsflüssigkeitsbehälter [A]
festhalten.

62. 2-38 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß
• Die Dicke der Bremsbeläge an allen Bremssätteln kon-
trollieren.
Bremsbelagdicke
Standard:
Vorn [A] 4,0 mm
Hinten [B] 5,0 mm
Grenzwert [C]: 1 mm
Unterschreitet die Belagdicke bei einem der Bremsbeläge
den Grenzwert [B], beide Bremsbeläge in dem Bremssat-
tel als einen Satz ersetzen.
Funktionsprüfung des Bremslichtschalters
• Den Bremslicht [A]einschalten.
Zündschalter
• hebel betätigt oder das Bremspedal ca.wenn der Brems-
Das sollte aufleuchten,
10 mm herunter-
gedrückt wird.
Falls nicht, den Bremslichtschalter erneuern.
• Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter
verdrehen, um den Schalter zu justieren.
Schaltergehäuse [A]
Einstellmutter [B]
Früheres Aufleuchten durch Anhebung des Schalterge-
häuses [C]
Späteres Aufleuchten durch Senken des Schaltergehäu-
ses [D]
VORSICHT
Um eine Beschädigung der elektrischen An-
schlüsse im Inneren des Schalters zu vermeiden,
darf sich das Schaltergehäuse bei der Einstellung
nicht verdrehen.

63. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39
Wartungsschritte
Leuchtet das Bremslicht nicht, die folgenden Teile über-
prüfen oder ersetzen.
Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel
"Elektrik")
Bremslicht (siehe "Ausbau der Rück-/Bremsleuchte" im
Kapitel "Elektrik")
Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A
(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")
Vorderrad-Bremslichtschalter [A] (siehe "Prüfung des
Schalters" im Kapitel "Elektrik")
Hinterrad-Bremslichtschalter (siehe "Prüfung des Schal-
ters" im Kapitel "Elektrik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")
Federung
Funktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad
-Stoßdämpfer
• Die leichtgängigen Hub auf und ab pumpen [A] und dabei
auf
Gabel 4 oder 5 Mal
achten.
Ist die Gabel schwergängig oder verursacht Geräusche,
den Gabelölstand oder die Gabelklemmen überprüfen
(siehe "Wechsel des Vorderradgabelöls" im Kapitel "Fe-
derung").
• DenleichtgängigenMal nach unten drücken [A] und dabei
auf
Sitz 4 oder 5
Hub achten.
Ist der Stoßdämpfer schwergängig oder verursacht Ge-
räusche, die Stoßdämpfer auf undichte Stellen oder die
Stoßdämpferklemmen kontrollieren (siehe "Prüfung des
Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck" in diesem Kapitel).
Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks
• Die Vorderradgabel [A] visuell auf Ölleck überprüfen.
Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren.

64. 2-40 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck
• Den Stoßdämpfer [A] aufwird, den Stoßdämpfer durch ei-
Wenn Ölleck festgestellt
Ölleck visuell kontrollieren.
nen neuen ersetzen.
Funktionsprüfung des Kipphebels
• Den Sitz 4 oderHub achten. unten drücken und dabei auf
leichtgängigen
5 Mal nach
Ist der Kipphebel [A] schwergängig oder verursacht Ge-
räusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe
"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" im
Kapitel "Federung").
Funktionsprüfung der Spurstange
• Den Sitz 4 oderHub achten. unten drücken und dabei auf
leichtgängigen
5 Mal nach
Sind die Spurstangen [A] schwergängig oder verursachen
Geräusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe
"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" im
Kapitel "Federung").

65. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41
Wartungsschritte
Lenkung
Prüfung des Lenkungsspiels
• Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").
• Das Vorderrad mit einem Wagenheber aufbocken.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
• Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und Das
wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen.
ab-
Vorderrad muss von allein ganz nach links und rechts
schwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt.
Wenn das Rad klemmt oder vor dem Anschlag hängen
bleibt, ist die Lenkung zu straff eingestellt.
• Ob die Lenkung zu locker ist, lässt sich durch Drücken
und Ziehen der Gabeln feststellen.
Wenn sich diese locker anfühlt, ist auch die Lenkung lo-
cker.
ANMERKUNG
○Die Seilzüge und Kabel behindern etwas die Gabelbe-
wegung, dies muss berücksichtigt werden.
○Kabel und Seilzüge müssen ordnungsgemäß verlegt
sein.
○Die Lager müssen in gutem Zustand und korrekt ge-
schmiert sein, sonst liefert der Test keine verwertbaren
Ergebnisse.
Einstellung des Lenkungsspiels
• Das Vorderrad mit einem Wagenheber anheben.
• Ausbauen: des Kupplungszugs
Oberes Ende
Oberes Ende der Gasseilzüge
Lenkkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]
Lenkerpositionsschrauben [C]
• Die oberen Klemmschrauben der Gabel lockern [D].
• Den Lenkkopf [E] abnehmen.
• Die Klauen [A] der Klauenscheibe gerade biegen. die
• Die Sicherungsmutter für den Lenkschaft [B] und
Klauenscheibe [C] entfernen.

66. 2-42 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Die Lenkung einstellen.
Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel [A]: 57001-1100
Ist die Lenkung zu straff eingestellt, die Lenkermutter den
Bruchteil einer Umdrehung anziehen.
Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteil
einer Umdrehung anziehen.
ANMERKUNG
○Die Lenkermutter jeweils höchstens eine achtel Umdre-
hung drehen.
• Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass der Klauen so
Seite [B] nach oben zeigt, und die Nasen
die gebogene
biegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter des
Lenkschafts [C] eingreifen.
• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand fest-
ziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt.
• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinn
anziehen, bis die Klauen auf die Nuten (zweite bis vierte
Nut) der Lenkermutter [D] ausgerichtet sind, anschlie-
ßend die beiden Klauen [E] nach unten biegen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde der Lenkerpositionsschrauben auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)
Obere Vorderradgabel-Klemmschrauben: 20
N·m (2,0 kgf·m)
Lenkerpositionsschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
• Diedie Lenkung immer noch zu straff oder zu locker, die
Ist
Lenkung erneut überprüfen.
Einstellung wiederholen.
Schmierung des Lenkschaftlagers
• Den Lenkschaft ausbauen (siehe "Ausbau des Lenk-
schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").
• Mit einem untere Kugellager in den Lagerkäfigen reini-
obere und
Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt das
gen und die oberen und unteren Laufringe abwischen,
die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung einge-
setzt sind, Fett und Schmutz entfernen.
• Die äußeren Laufringe und die Kugellager visuell über-
prüfen.
Die Lager ersetzen, die Beschädigungen oder Verschleiß
aufweisen.
• Die oberen und unteren Kugellager [A] in den Lagerkäfi-
gen mit Fett füllen und die oberen und unteren äußeren
Laufringe leicht einfetten.
• Den Lenkschaft einbauen (siehe "Einbau des Lenk-
schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").
• Lenkung einstellen (siehe "Einstellung des Lenkungs-
spiels" in diesem Kapitel).

67. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43
Wartungsschritte
Prüfung der Licht- und Schalterfunktion
Erster Schritt
•Den Zündschalter einschalten.
•Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgenden
Lichter leuchten.
Stadtlicht [A] leuchtet
Rücklicht (LED) [B] leuchtet
Kennzeichenleuchte [C] leuchtet
Instrumentenblock-LCD [D] leuchtet
Kontrollleuchte für die Neutralstellung (LED)
leuchtet
[E]
Warnleuchte (LED) [F] leuchtet (blinkt)
Instrumentenblockbeleuchtung (LED) [G] leuchtet
Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen
oder ersetzen.
Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel
"Elektrik")
Entsprechende Glühlampen (siehe "Schaltplan" im Ka-
pitel "Elektrik")
Instrumenteneinheit (siehe "Prüfung der elektronischen
Kombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")
ECU (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A
(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")
Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")
Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-
onsschalters" im Kapitel "Elektrik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")
• Den Zündschalter ausschalten.
• Alle Lichter sollten erlöschen (beim Modell mit Wegfahr-
sperre blinkt die Warneuchte (LED). Siehe Kurzbeschrei-
bung im Kapitel "Elektrik").
Falls das Licht nicht verlöscht, den Zündschalter erset-
zen.
Zweiter Schritt
•Den Zündschalter auf die Position "P" (Parken) stellen.
•Stadtlicht, Rück-/Bremslicht (LED) und Kennzeichenbe-
leuchtung sollten leuchten.
Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen
oder ersetzen.
Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")

68. 2-44 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Dritter Schritt
•Den Zündschalter einschalten.
•Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts).
•Je nach Schalterposition sollten die linken oder rechten
Blinker [B] (vorne und hinten) blinken.
•Die Blinker-Kontrollleuchte (LED) [C] in der Instrumenten-
einheit sollte blinken.
Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oder
ersetzen.
Blinkerglühlampe (siehe "Wechseln der Blinkerglüh-
lampe" im Kapitel "Elektrik")
Instrumenteneinheit für Blinker-Kontrollleuchte
(LED) (siehe "Prüfung der elektronischen
Kombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")
Blinkerrelaissicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-
rung" im Kapitel "Elektrik")
Blinkerschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")
Blinkgeberrelais (siehe "Prüfung des Blinkgeberrelais"
im Kapitel "Elektrik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")
•Blinkerschalter drücken.
•Blinker und Kontrollleuchte (LED) sollten verlöschen.
Verlöscht ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen
oder ersetzen.
Blinkerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im Kapi-
tel "Elektrik")
Vierter Schritt
• Abblendschalter [A] auf die Abblendlichtposition stellen.
• Motor starten.
• Das Abblendlicht leuchtet auf.
Leuchtet das Abblendlicht nicht, die folgenden Teile über-
prüfen oder ersetzen.
Abblendlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Schein-
werferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")
Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-
rung" im Kapitel "Elektrik")
Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-
trik")
Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-
ses" im Kapitel "Elektrik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")

69. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45
Wartungsschritte
• Abblendschalter und die Fernlichtposition stellen.
auf
• Die Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [C] sollte aufleuchten.
Abblendlicht [A] Fernlicht [B] leuchten auf.
• Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fern-
licht-Kontrollleuchte (LED) nicht, die folgenden
Teile überprüfen oder ersetzen.
Fernlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Scheinwer-
ferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")
Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-
trik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")
Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-
rung" im Kapitel "Elektrik")
Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-
ses" im Kapitel "Elektrik")
• Motorstoppschalter ausschalten.
• Abblendlicht und Fernlicht leuchten weiterhin.
Wenn Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED)
erlöschen, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.
Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-
ses" im Kapitel "Elektrik")
• Den Zündschalter ausschalten.
• Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) sollten
erlöschen.
Prüfung der Scheinwerferausrichtung
• Die Ausrichtung des Scheinwerferlichtkegels überprüfen.
Wenn der Scheinwerferlichtkegel zur Seite und nicht ge-
radeaus strahlt, muss der Scheinwerfer horizontal einge-
stellt werden.
Horizontale Einstellung des Scheinwerfers
•Die Horizontaleinstellschraube [A] an beiden Schein-
werfern mit einem Schraubendreher [B] nach links oder
rechts drehen, bis der Scheinwerferstrahl geradeaus
gerichtet ist.
Wenn der Scheinwerferlichtkegel zu niedrig oder zu hoch
strahlt, muss der Scheinwerfer vertikal eingestellt wer-
den.
Vertikaleinstellung des Scheinwerfers
•Die Vertikaleinstellschraube [B] an beiden Scheinwerfern
heraus- oder hineindrehen, um den Scheinwerfer vertikal
auszurichten.
ANMERKUNG
○Bei Fernlicht sollte der hellste Punkt etwas unter der ho-
rizontalen Schnittebene verlaufen, wenn das Motorrad
auf seinen Rädern steht und der Fahrer aufsitzt. Den
Scheinwerfer entsprechend den örtlichen Vorschriften
einstellen.

70. 2-46 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
ANMERKUNG
○Bei der Ausführung für die USA liegt der richtige
Einstellwinkel 0,4 Grad unter der horizontalen Schnit-
tebene. Im Abstand von 7,6 m von der Mitte des
Scheinwerfer bei aufrecht stehendem Motorrad und
darauf sitzendem Fahrer sind dies 50 mm unter der
Horizontalen.
50 mm [A]
Zentrum des hellsten Punkts [B]
7,6 m [C]
Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D]
Funktionsprüfung des Seitenständerschalters
• Die Funktion Tabelle überprüfen.
nachfolgender
des Seitenständerschalters [A] gemäß
Funktion des Seitenständerschalters
Seitenstän- Getriebe- Kupplungs- Motor- Motor-
der gang hebel start lauf
Hochge- Läuft
Neutral Freigegeben Startet
klappt weiter
Hochge- Läuft
Neutral Eingezogen Startet
klappt weiter
Hochge- Gang Startet Läuft
Freigegeben
klappt eingelegt nicht. weiter
Hochge- Gang Läuft
Eingezogen Startet
klappt eingelegt weiter
Läuft
Abgeklappt Neutral Freigegeben Startet
weiter
Läuft
Abgeklappt Neutral Eingezogen Startet
weiter
Gang Startet
Abgeklappt Freigegeben Geht aus.
eingelegt nicht.
Gang Startet
Abgeklappt Eingezogen Geht aus.
eingelegt nicht.

71. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47
Wartungsschritte
Wenn der Seitenständerschalter nicht funktioniert, die fol-
genden Teile überprüfen oder ersetzen.
Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel
"Elektrik")
Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im
Kapitel "Elektrik")
Zündschaltersicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-
rung" im Kapitel "Elektrik")
Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")
Seitenständerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im
Kapitel "Elektrik")
Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im
Kapitel "Elektrik")
Starterknopf (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")
Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-
onsschalters" im Kapitel "Elektrik")
Starterrelais (siehe "Prüfung des Starterrelais" im Kapi-
tel "Elektrik")
Starterstromkreisrelais (siehe "Prüfung des Relais-
schaltkreises" im Kapitel "Elektrik")
Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel
"Elektrik")
Wenn alle Teile in Ordnung sind, die ECU ersetzen.
Funktionsprüfung des Motorstoppschalters
Erster Schritt
•Den Zündschalter einschalten.
•Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.
•Den Motorstoppschalter in die Stoppposition [A] stellen.
•Den Starterknopf drücken.
•Der Motor startet nicht.
Falls der Motor doch startet, die folgenden Teile überprü-
fen oder ersetzen.
Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im
Kapitel "Elektrik")
Zweiter Schritt
•Den Zündschalter einschalten.
•Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.
•Den Motorstoppschalter in die Betriebsposition stellen
[A].
•Starterknopf drücken und Motor laufen lassen.
•Den Motorstoppschalter in die Stoppposition stellen.
•Der Motor geht sofort aus.
Falls der Motor nicht stoppt, die folgenden Teile überprü-
fen oder ersetzen.
Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im
Kapitel "Elektrik")
Wenn der Motorstoppschalter in Ordnung ist, die ECU er-
setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU" im Kapitel "Kraft-
stoffanlage (DFI)").

72. 2-48 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Sonstige Teile
Schmierung der Fahrgestellteile
• Vor der Schmierung von und Fett, Öl, Schmutzeinem
Rostentferner beseitigen
Teilen Roststellen mit
oder
Zunder entfernen.
• Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit dem
angegebenen Schmiermittel schmieren.
ANMERKUNG
○Immer wenn das Fahrzeug bei Regen oder Nässe ge-
fahren wurde, aber insbesondere nach einer Dampf-
strahleinigung eine allgemeine Schmierung durchfüh-
ren.
Gelenkzapfen: Mit Fett schmieren.
Bremshebel
Bremspedal
Kupplungshebel
Gelenkbolzen der Hinterradbremse
Seitenständer
Punkte: Mit Fett schmieren.
Oberes und unteres Ende des Kupplungszugs [A]
Oberes und unteres Ende der Gasseilzuges
Seilzüge: mit Rostschutzmittel schmieren.
Kupplungszug
Gasseilzüge
•Zur Schmierung der Seilzüge Öl zwischen Seilzug und
Seilzughülle träufeln.
○Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seil-
zugschmierpistole und einem Aerosolschmiermittel
geschmiert werden.

73. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49
Wartungsschritte
• Wird der Seilzug freibeiden Seilzugmantel bewegen kön-
die Seilzugseele
an
[A] im
Enden ausgehakt, muss sich
nen.
Wenn nach der Schmierung sich der Seilzug in seinem
Mantel nicht frei bewegt, der Seilzug Scheuerstellen aus-
weist [B] oder der Seilzugmantel [C] geknickt ist, den Seil-
zug ersetzen.
Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller
auf festen Sitz
• Den angegeben der Schrauben und Muttern prüfen, das
hier
festen Sitz
sind. Außerdem den Zustand und
die
Vorhandensein der Splinte kontrollieren.
ANMERKUNG
○Bei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo-
tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).
Wenn Schrauben locker sind, diese mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment in der angegebenen An-
ziehreihenfolge festziehen. Die technischen Daten zum
Anzugsmoment sind im betreffenden Kapitel angegeben.
Wenn die technischen Daten des Anzugsmoments in
dem betreffenden Kapitel nicht enthalten sind, die Stan-
dardanzugsmomente in der Tabelle verwenden. Jede
Schraube erst eine halbe Umdrehung lockern und dann
festziehen.
Beschädigte Splinte ersetzen.

74. 2-50 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Zu prüfende Schrauben, Muttern und Feststeller
Motor:
Sicherungsmutter des Kupplungshebel-Drehzapfens
Motoraufhängungsschrauben
Klemmschrauben des Auspuffrohrs
Muttern für Abgaskrümmerhalterung
Befestigungsschrauben des Auspufftopfs
Räder:
Klemmschrauben der Vorderachse
Vorderachsmutter
Hinterachsmutter
Splint für Hinterachsmutter
Bremsen:
Mutter des Bremshebel-Drehzapfens
Bremspedalschraube
Splint des Bremsstangengelenks
Bremssattel-Befestigungsschrauben
Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders
Befestigungsschrauben des Hinter-
rad-Hauptbremszylinders
Federung:
Vorderradgabel-Klemmschrauben
Befestigungsmuttern für Hinterrad-Stoßdämpfer
Schwingarmachsmutter
Uni-Trak-Gestängemuttern
Lenkung:
Lenkerschrauben
Lenkschaftkopfmutter
Sonstige Teile:
Schrauben der Fußrastenhalterung
Befestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech
Seitenständerschraube

75. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51
Wartungsschritte
Ersatzteile
Ersatz des Luftfilterelements
ANMERKUNG
○Bei staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement
häufiger als in den empfohlenen Abständen ersetzt
werden.
○Nach der Fahrt auf regennassen oder schlammigen
Straßen sollte das Luftfilterelement sofort ersetzt wer-
den.
ACHTUNG
Wenn Staub oder Schmutz in das Drosselklappen-
gehäuse gelangen, kann die Drosselklappe klem-
men und dadurch Unfälle verursachen.
VORSICHT
Wenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-
ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden die
Folge.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
• Ausbauen:
Kraftstofftankschrauben [A]
• Ausbauen: [A] (Modell für Kalifornien)
Schläuche

76. 2-52 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Den KraftstofftankStange [B] aufstellen.geeigneten Werk-
zeugs oder einer
[A] mit Hilfe eines
○Den Lenker gerade stellen.
ANMERKUNG
○Vorsichtig vorgehen, damit der Kraftstofftank nicht her-
unterfällt.
• Ausbauen:
Ansaugluft-Temperatursensor [A]
Ansaugluftdrucksensor [B]
• Ausbauen:
Montageschrauben des Luftfiltergehäuses [A]
Oberes Luftfiltergehäuse [B]
• Folgende Teile entsorgen:
Luftfilterelement
• Ein neues Element [A] einbauen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11
kgf·m)
VORSICHT
Nur das empfohlene Luftfilterelement verwenden
(Teile-Nr: 11013-0016 von Kawasaki). Die Verwen-
dung eines anderen Luftfilterelements führt zu
vorzeitigem Luftfilterverschleiß oder zu geringerer
Motorleistung.
• Folgende Teile einbauen:
Schläuche (Modell für Kalifornien)
Ansaugluft-Temperatursensor (siehe "Einbau des
Ansaugluft-Temperatursensors" im Kapitel "Kraftstoff-
anlage (DFI)").
Ansaugluftdrucksensor (siehe "Einbau des Ansaugluft-
drucksensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Kraftstofftank (siehe "Einbau des Kraftstofftanks" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")

77. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53
Wartungsschritte
Wechsel des Kraftstoffschlauches
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-
terelements").
Für Primär-Kraftstoffschlauch
•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-
schluss [B] wickeln.
•Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-
dungsverriegelung einsetzen.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in der
Abbildung gezeigt.
• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-
tung ziehen.
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Beim Abziehen des Kraftstoffschlauchs fließt
Kraftstoff aus dem Schlauch und der Leitung her-
aus. Den Schlauchanschluss mit einem sauberen
Werkstattlappen abdecken, damit kein Kraftstoff
verspritzt.
ANMERKUNG
○Beim Ausbau der Kraftstoffschlauchverbindung auf der
Pumpenseite ebenso vorgehen wie auf der Drossel-
klappengehäuseseite.
• Einen neuen Kraftstoffschlauch einbauen.
• Die Verbindungsverriegelung [B] ganz herausziehen [A],
wie gezeigt.
• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf die
Druckleitung schieben, bis er einrastet.
• Die die Schlauchverbindung klickt.zusammendrücken [B],
bis
Verbindungsverriegelung [C]

78. 2-54 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Für Sekundär-Kraftstoffschlauch
•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-
terelements").
•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-
schluss [B] wickeln.
•Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-
drücken.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in der
Abbildung gezeigt.
• Denziehen.
[C]
Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff
aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein
Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder
mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-
laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
• Ausbauen:
Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs [A]
Kraftstoffschlauch [B]
• Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs
[B]: 9,9 N·m (0,50 kgf·m)

79. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55
Wartungsschritte
• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf die
Druckleitung schieben, bis er einrastet.
• Die die Schlauchverbindung klickt.zusammendrücken [B],
bis
Verbindungsverriegelung [C]
ACHTUNG
Sicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin-
dung korrekt an der Druckleitung angeschlossen
ist. Andernfalls kann Kraftstoff austreten.
• Den Kraftstoffschlauch Schläuchen" im Anhang verlegen.
Seilzügen, Kabeln und
gemäß Abschnitt "Verlegung von
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
• Den Motor startenuntersuchen.
tenden Kraftstoff
und den Kraftstoffschlauch auf austre-
Wechseln der Kühlflüssigkeit
ACHTUNG
Zur Vermeidung von Verbrennungen den Kühler-
deckel nicht abschrauben und die Kühlflüssigkeit
nicht wechseln, wenn der Motor noch heiß ist. Den
Motor erst abkühlen lassen. Gelangt Kühlflüssig-
keit auf die Reifen, greifen diese nicht mehr auf der
Straße und es kann zu Unfällen und Verletzungen
kommen. Auf Rahmen, Motor oder Lackteilen ver-
schüttete Kühlflüssigkeit sofort abwischen oder
abwaschen.
Da die Kühlflüssigkeit gesundheitsschädlich ist,
diese nicht trinken.
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Kühlerdeckel [A]
○Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächst
den Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.
Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-
drehen, bis er sich abnehmen lässt.
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Linke mittlere
Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Behälter unter die Ablassschrauben [A] [B] des Wasser-
pumpendeckels und Zylinders stellen.
• Die Kühlflüssigkeit durch Entfernen der Ablassschrauben
aus Kühler und Motor ablassen.

80. 2-56 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Ausbauen:
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] (siehe "Ausbau
des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel
"Kühlsystem")
• Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einen
Behälter gießen.
• Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter einbauen im Ka-
"Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters"
(siehe
pitel "Kühlsystem").
•Die Ablassschrauben mit Unterlegscheiben festziehen.
○Die Unterlegscheiben der Ablassschrauben bei Beschä-
digung erneuern.
Anzugsmoment -
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-
pumpe): 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylin-
der): 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
• Den Kühler bis zum den Kühlerdeckel aufsetzen.Kühlflüs-
sigkeit befüllen und
Kühlereinfüllstutzen [A] mit
ANMERKUNG
○Die Kühlflüssigkeit langsam einfüllen, damit die Luft aus
Motor und Kühler verdrängt werden kann.
• Den Reservetank und zur Füllstandslinie mit Kühlflüs-
sigkeit auffüllen
bis
den Motorkühlerdeckel wieder
aufschrauben.
VORSICHT
Zusammen mit dem Frostschutzmittel muss wei-
ches oder destilliertes Wasser verwendet werden
(die folgenden Hinweise zum Frostschutz beach-
ten).
Wird im Kühlsystem hartes Wasser eingesetzt,
kommt es zur Kesselsteinbildung in den Wasserka-
nälen, und die Wirksamkeit des Kühlsystems wird
erheblich verringert.
Mischungsverhältnis aus Wasser und Kühlflüssigkeit
(Empfehlung)
Weiches Wasser: 50%
Kühlflüssigkeit: 50%
Gefrierpunkt: –35°C
Gesamtmenge: 2,6 Liter
ANMERKUNG
○Entsprechend den Anweisungen des Kühlflüssig-
keitsherstellers ein geeignetes Mischungsverhältnis
auswählen.

81. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57
Wartungsschritte
• Das Kühlsystem wie folgt entlüften.
○Den Motor mit abgeschraubtem Motorkühlerdeckel star-
ten und laufen lassen, bis keine Luftblasen [A] mehr in
der Kühlflüssigkeit zu erkennen sind.
○Die Kühlerschläuche abklopfen, damit sich evtl. anhaf-
tende Luftbläschen lösen.
○Den Motor stoppen und Kühlflüssigkeit bis zum Kühler-
einfüllstutzen auffüllen.
•Den Kühlerdeckel einsetzen.
•Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis das Küh-
lergebläse anläuft, dann den Motor stoppen.
•Den Kühlflüssigkeitsstand im Reservebehälter nach dem
Abkühlen des Motors kontrollieren.
Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der entsprechenden
Markierung, Kühlflüssigkeit bis zur oberen Füllstandslinie
auffüllen.
VORSICHT
Die obere Füllstandslinie für die Kühlflüssigkeit
nicht überschreiten.

82. 2-58 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings
• Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig-
keit").
• Ausbauen:
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-
kleidung" im Kapitel "Rahmen")
Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-
klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Thermostatgehäusedeckel [A] (siehe "Ausbau des Ther-
mostaten" im Kapitel "Kühlsystem")
Verschraubung [B]
Schläuche [C]
O-Ringe [D]
• Die neuen O-Ringe einfetten und einbauen.
• Die neuen Schläuche einbauen und die Klemmen fest an-
ziehen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile wieder einbauen. der Kühlflüssig-
• Kühlflüssigkeit einfüllen (siehe "Wechsel
keit").
• Den Schlauch korrekt einbauen (sieheSchläuchen" im
legung von Seilzügen, Kabeln und
Abschnitt "Ver-
Anhang).
• Das Kühlsystem auf Dichtheit prüfen.

83. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59
Wartungsschritte
Wechsel des Motoröls
• Linke untere VerkleidungKapitel "Rahmen"). "Ausbau der
unteren Verkleidung" im
ausbauen (siehe
• Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass es
vertikal steht.
• Motoröl-Ablassschrauben [A] herausdrehen und das Mo-
toröl ablassen.
○Das Öl im Ölfilter kann abgelassen werden, wenn der Öl-
filter ausgebaut wird (siehe "Wechsel des Ölfilters").
Die Dichtung der Ablassschraube durch eine neue erset-
zen.
• Die Ablassschraube festziehen.
Anzugsmoment -
Motoröl-Ablassschraube: 29 N·m (3,0 kgf·m)
• Die vorgegebene Ölmenge der richtigen Ölsorte einfüllen.

84. 2-60 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Empfohlenes Motoröl
Typ: API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MA
Viskosität: SAE 10W-40
Ölmenge: 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)
3,2 Liter (mit Filterwechsel)
3,8 Liter (bei vollkommen trockenem
Motor)
ANMERKUNG
○Für die meisten Fälle wird Motoröl 10W-40 empfohlen,
evtl. muss jedoch die Ölviskosität entsprechend den
Klimabedingungen im jeweiligen Fahrgebiet angepasst
werden.
Wechsel des Ölfilters
• Das Motoröl[A] mit dem Ölfilterschlüsseldes Motoröls").
ablassen (siehe "Wechsel
• Den Ölfilter [B] ausbauen.
Spezialwerkzeug -
Ölfilterschlüssel: 57001-1249
• Verschüttetes Öl mit einem schwerfeuchten Tuch nach-
sungsmittel entfernen und mit einem
entflammbaren Lö-
wischen.
• Dendem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen.
Filter durch einen neuen Filter ersetzen.
• Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen.
Vor
•
Anzugsmoment -
Ölfilter: 31 N·m (3,2 kgf·m)
ANMERKUNG
○Der Ölfilter darf nicht nur mit der Hand festgezogen wer-
den, da auf diese Weise das erforderliche Anzugsmo-
ment nicht erreicht wird.
• Die des Motoröls"). und Ölmenge auffüllen (siehe "Wech-
sel
richtige Ölsorte

85. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61
Wartungsschritte
Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung
VORSICHT
Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächen
schnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeit
sofort abwaschen.
• Die Bremsschlauch-Hohlschrauben [A] samt Unterleg-
scheiben herausdrehen.
• Beim Ausbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüs-
sigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen.
• Beim Ausbau derhoch binden, um [B] das Ende des
Bremsschlauchs
Bremsschläuche
den Verlust von
Bremsflüssigkeit möglichst gering zu halten.
• Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
• Der Bremsschlauchanschluss ist beidseitig mit Unterleg-
scheiben versehen. Diese beim Einbau durch neue Un-
terlegscheiben ersetzen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 34 N·m (3,5
kgf·m)
• Beim Einbau der Schläuche, Verdrehungen vermeiden
mungen, Abflachungen und
scharfe Knicke, Einklem-
und die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seil-
zügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.
• Die Bremsleitung nach dem Anschluss des Brems-
schlauchs entlüften (siehe "Wechsel der Bremsflüssig-
keit").
Wechsel der Bremsflüssigkeit
ANMERKUNG
○Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremse wird wie folgt
gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für die
Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.
• Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten.
• Ausbauen: [A]
Schraube
Anschlag [B]
Behälterdeckel [C]
• Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] des
Bremssattels abnehmen.
• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] Endedem
Entlüftungsventil anschließen und das andere
an
des
Schlauchs in einen Behälter halten.
• Den Behälter mit frischer Bremsflüssigkeit der entspre-
chenden Qualität füllen.

86. 2-62 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Die Bremsflüssigkeit wechseln. frische Bremsflüssigkeit
○Diese Schritte wiederholen, bis
aus dem Kunststoffschlauch austritt oder sich die Farbe
der Bremsflüssigkeit ändert.
1. Das Entlüftungsventil [A] öffnen.
2. Die Bremse anziehen und angezogen halten [B].
3. Das Entlüftungsventil [C] schließen.
4. Die Bremse [D] freigeben.
ANMERKUNG
○Der Stand der Bremsflüssigkeit muss beim Wechsel der
Bremsflüssigkeit regelmäßig geprüft werden; gegebe-
nenfalls frische Bremsflüssigkeit auffüllen. Wenn die
Bremsflüssigkeit in dem Behälter während des Brems-
flüssigkeitswechsels verbraucht ist, müssen die Brem-
sen entlüftet werden, da dabei Luftblasen in die Brems-
leitung gelangen.
○Vorderradbremse: Die oben beschriebenen Schritte für
den anderen Bremssattel wiederholen.
• Die folgenden Schritte ausführen, um denoder Hinterrad-
Bremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad-
Deckel für den
bremse richtig zu schließen.
○Zunächst den Behälterdeckel der Vorderrad- bzw. Hin-
terradbremse [B] mit der Hand nach rechts drehen [C],
bis ein Widerstand spürbar ist; danach den Deckel eine
weitere Sechstelumdrehung [D] drehen, und dabei den
Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Anschlagschraube des Vorderrad
-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2
N·m (0,12 kgf·m)
• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe
aufsetzen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
• Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähig-
keit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und die
Dichtheit prüfen.
Ggf. die Leitungen entlüften.

87. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63
Wartungsschritte
Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylinders
Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders
•Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe
"Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders" im Kapitel
"Bremsen").
•Dichtscheibe [A], Sichrungsring [B], Verbinder [C] und O
-Ring [D] abbauen.
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001
-143
• Die Sicherungsmutterentfernen. Drehbolzen [F] lösen
und den Bremshebel
[E] und den
• Die Staubschutzkappe und den Sicherungsring [G] ent-
fernen.
• Die Kolbenbaugruppe [H] herausziehen.
• Wechseln: [A]
Dichtscheibe
Sicherungsring [B]
O-Ring [D]
Sicherungsring [G]
Kolbengaugruppe [H]
Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders
•Den Hinterrad-Hauptbremszylinder ausbauen (siehe
"Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders" im Kapitel
"Bremsen").
•Sicherungsring [A], Verbinder [B] und O-Ring [C] entfer-
nen.
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001
-143
• Die Staubschutzkappe [D] verschieben und den Siche-
rungsring [E] entfernen.
• Die Schubstangenbaugruppe [F] herausziehen.
• Die Kolbenbaugruppe [G] abnehmen.
VORSICHT
Keinesfalls die Sekundärmanschette vom Kolben
abziehen, da sie dabei beschädigt würde.
• Wechseln:
Sicherungsring [A]
O-Ring [C]
Sicherungsring [E]
Schubstangenbaugruppe [F]
Kolbengaugruppe [G]

88. 2-64 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
Zusammenbau des Hauptbremszylinders
•Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylinder
mit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen.
VORSICHT
Bremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen,
nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl-
alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden.
Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser
Teile verwenden. Benzin, Motoröl und andere Erd-
öldestillate führen zur Alterung der Gummiteile.
Auf Teilen verschüttetes Öl lässt sich nur schwer
wieder vollständig abwaschen und kann die Gum-
miteile der Scheibenbremse angreifen.
• Auf die neuen Teile und die Innenwand des Zylinders
Bremsflüssigkeit auftragen.
• Die Innenwand des Zylinders und den Kolben nicht zer-
kratzen.
• Den Bremshebel-Drehzapfen und die Sicherungsmutter
festziehen.
Silikonfett - Bremshebel-Drehzapfenschraube
Anzugsmoment -
Bremshebelzapfenschraube: 1,0 N·m (0,10
kgf·m)
Sicherungsmutter der Bremshebel
-Drehzapfenschraube: 5,9 N·m (0,60
kgf·m)
Wechsel der Bremssattel-Gummiteile
Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels
•Vorderrad-Bremsbelagbolzen [A] und Hohlschraube [B]
lockern und wieder leicht festziehen.
•Ausbauen:
Vorderer Bremssattel [C] (siehe "Ausbau des vorderen
Bremssattels" im Kapitel "Bremsen")
Bremsbelag (siehe "Ausbau der Vorderradbremsbe-
läge" im Kapitel "Bremsen")
Vorderrad-Bremssattelschrauben
O-Ringe
• Die Kolben mit Druckluft herausdrücken. Die Kolben kön-
nen wie folgt herausgenommen werden.
○Eine Gummidichtung [A] und einen Holzklotz [B] von mehr
als 10 mm Dicke auf die Bremssattelhälfte legen und mit
einer geeigneten Schraube und Mutter wie abgebildet be-
festigen. Eine der Ölpassagen [C] geöffnet lassen.
○Etwas Pressluft [D] in die Ölpassage einleiten, bis die Kol-
ben gegen die Gummidichtung drücken.
○Sofern die Bremssattelhälfte auf der Bremsschlauch
-Anschlussseite eine Anschlussöffnung besitzt, diese
Öffnung während des Arbeitsvorgangs verschließen.
Schraube und Mutter [E]
Herunterdrücken [F].

89. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65
Wartungsschritte
ACHTUNG
Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals
Finger oder Handfläche vor den Kolben halten.
Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der
Kolben Finger oder Hand quetschen.
○Die Kolben mit der Hand herausziehen.
• Die Staubdichtungen [A] und Flüssigkeitsdichtungen [B]
entfernen.
• Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfer-
nen.
• Dender anderen SeiteSchritt wiederholen, um die Kolben
auf
vorhergehenden
des Bremssattels auszubauen.
ANMERKUNG
○Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, die folgen-
den Arbeitsschritte gleichzeitig für beide Bremssättel
ausführen und dabei den Bremsschlauch am Brems-
sattel montiert lassen.
○Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten und
die Arbeiten über diesem Behälter ausführen.
○Bremsbelagfeder und Bremsbeläge ausbauen (siehe
"Ausbau der Vorderradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-
sen").
○Am Bremshebel pumpen, bis die Kolben aus den Zylin-
dern austreten, und dann den Bremssattel zerlegen.
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels
•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-
nigen.
VORSICHT
Zum Reinigen der Teile ausschließlich Scheiben-
bremsflüssigkeit, Isopropanol oder Äthylalkohol
verwenden.
• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
• Die Flüssigkeitsdichtungen [A] erneuern. auftragen
○Silikonfett auf die Bremsflüssigkeitsdichtungen
und diese mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.
•Die Staubdichtungen [B] erneuern, falls diese beschädigt
sind.
○Silikonfett auf die Staubdichtungen auftragen und diese
mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.

90. 2-66 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• DenAußenseite erneuern. mit Bremsflüssigkeit bestrei-
O-Ring [A]
• chen und mit derder Kolben Zylinder eindrücken.
Die
Hand in die
• Unbedingt die O-Ringe einsetzen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Vorderrad-Bremssattelschrauben: 27 N·m (2,8
kgf·m)
• Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Vorderrad-
bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").
• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit
einem feuchten Tuch aufnehmen.
Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels
•Hinteren Bremssattel ausbauen (siehe "Ausbau des Hin-
terrad-Bremssattels" im Kapitel "Bremsen").
•Bremsbeläge und Bremsbelagfedern ausbauen (siehe
"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-
sen").
•Den Kolben mit Druckluft herausdrücken.
○Die Bremssattelöffnung mit einem sauberen dicken Tuch
[A] abdecken.
○Den Kolben mit Druckluft [B] vorsichtig herausdrücken,
die Druckluft am Anschluss der Bremsleitung am Brems-
sattel anschließen.
ACHTUNG
Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals
mit Fingern oder Hand in den geöffneten Bremssat-
tel greifen. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt,
kann der Kolben Finger oder Hand quetschen.
• Die Staubdichtung und diedie Gummikappe ausbauen.
Öldichtung entfernen.
• Das Entlüftungsventil und
ANMERKUNG
○Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei am
Bremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wie
folgt vorgehen:
○Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten und
die Arbeiten über diesem Behälter ausführen.
○Bremsbeläge und Bremsbelagfeder ausbauen (siehe
"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-
sen").
○Am Bremspedal pumpen, um den Bremssattelkolben
zu entfernen.

91. REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67
Wartungsschritte
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels
•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-
nigen.
VORSICHT
Zum Reinigen der Teile nur Scheibenbremsflüssig-
keit, Isopropanol oder Spiritus verwenden.
• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
• Die Flüssigkeitsdichtung [A] durch eine neue Dichtung er-
setzen.
○Auf die Bremsflüssigkeitsdichtung mit Gummifett auftra-
gen und mit der Hand in den Bremszylinder einsetzen.
•Die Staubdichtung [B] durch eine neue Dichtung erset-
zen.
○Auf die Staubdichtung mit Gummifett auftragen und mit
der Hand in den Bremszylinder einsetzen.
• Die Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt im Bremssattel ein-
bauen.
• Die Außenseite des Kolbens [B]HandBremsflüssigkeitein-
netzen und den Kolben mit der
mit
in den Zylinder
be-
drücken.
• Die Manschette für die Wellengummireibscheibe [C] und
die Staubschutzmanschette [D] bei Beschädigung erset-
zen.
• Diebefestigen.
ter
Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt am Bremssattelhal-
• Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf die
Wellen der Bremssattelhalterung [B] und die Bohrungen
der Halterung auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, ge-
gen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).
• Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Hinterrad-
bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").
• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit
einem feuchten Tuch aufnehmen.
Wechsel der Zündkerze
• Ausbauen:
Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" im
Kapitel "Elektrik")
• Die Zündkerze durch vertikalen Einsatz des 16 mm Zünd-
kerzenschlüssels [A] herausdrehen.
Fahrerwerkzeug -
Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110-1132
• Die Zündkerze durch eine neue ersetzen.
Standardzündkerze
Typ: NGK CR9E

92. 2-68 REGELMÄßIGE WARTUNG
Wartungsschritte
• Eineund zunächst mit den Fingern festziehen. einset-
zen
neue Zündkerze in die Zündkerzenbohrung
• Den Zündkerzenschlüssel [A] vertikal einsetzen und die
Zündkerze festziehen.
VORSICHT
Wird der Schlüssel während des Festziehens ge-
neigt, kann die Isolation der Zündkerze abbrechen.
Anzugsmoment -
Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)
• Die Stabzündspulen sicher montieren. leichtes Ziehen
○Die Montage der Stabzündspulen durch
an kontrollieren.

93. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1
Kraftstoffanlage (DFI)
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 3-4 Wassertemperatursensor
Technische Daten .............................. 3-10 (Servicecode 14)............................. 3-60
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 3-12 Ausbau/Einbau des
Lage der DFI-Teile ............................. 3-14 Wassertemperatursensors ........ 3-60 3
DFI-System........................................ 3-16 Prüfung der Ausgangsspannung
Vorsichtsmaßnahmen bei des Wassertemperatursensors . 3-60
DFI-Wartungsarbeiten .................... 3-22 Prüfung des Wassertemper-
Fehlersuche im DFI-System .............. 3-24 atursensor-Widerstands ............ 3-61
Beschreibung.................................. 3-24 Umgebungsdrucksensor
Fragen an den Fahrer..................... 3-29 (Servicecode 15)............................. 3-62
Fehlersuchanleitung für das Ausbau des Umgebungsdruck-
DFI-System..................................... 3-32 sensors...................................... 3-62
Selbstdiagnose .................................. 3-37 Einbau des Umgebungsdruck-
Überblick über die Selbstdiagnose . 3-37 sensors...................................... 3-62
Schritte bei der Selbstdiagnose ...... 3-38 Prüfung der Eingangsspannung
Lesen der Servicecodes .............. 3-40 des Umgebungsdrucksensors... 3-63
Löschen von Servicecodes .......... 3-40 Prüfung der Ausgangsspannung
Notlauffunktionen............................ 3-43 des Umgebungsdrucksensors... 3-64
Hauptdrosselklappensensor Kurbelwellensensor (Servicecode
(Servicecode 11)............................. 3-47 21)................................................... 3-67
Ausbau/Einstellung des Ausbau/Einbau des
Hauptdrosselklappensensors.... 3-47 Kurbelwellensensors ................. 3-67
Überprüfung der Eingangsspan- Prüfung des Kurbelwellensensors 3-67
nung des Hauptdrosselklap- Nockenwellensensor (Servicecode
pensensors................................ 3-47 23)................................................... 3-68
Prüfung der Ausgangsspannung Ausbau/Einbau des
des Hauptdrosselklappensen- Nockenwellensensors ............... 3-68
sors ........................................... 3-49 Prüfung des Nockenwellenposi-
Widerstandsprüfung des tionssensors .............................. 3-68
Hauptdrosselklappensensors.... 3-50 Drehzahlsensor (Servicecode 24) ..... 3-69
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode Ausbau/Einbau des
12)................................................... 3-52 Drehzahlsensors ....................... 3-69
Ausbau des Ansaugluftdrucksen- Prüfung des Drehzahlsensors...... 3-69
sors ........................................... 3-52 Prüfung der Eingangsspannung
Einbau des Ansaugluftdrucksen- des Drehzahlsensors ................ 3-69
sors ........................................... 3-52 Prüfung der Ausgangsspannung
Prüfung der Eingangsspannung des Drehzahlsensors ................ 3-69
des Ansaugluftdrucksensors ..... 3-52 Gangpositionsschalter (Servicecode
Prüfung der Ausgangsspannung 25)................................................... 3-71
des Ansaugluftdrucksensors ..... 3-53 Ausbau/Einbau des
Ansaugluft-Temperatursensor Gangpositionsschalters............. 3-71
(Servicecode 13)............................. 3-57 Prüfung des Gangpositionsschal-
Ausbau/Einbau des ters ............................................ 3-71
Ansaugluft-Temperatursensors . 3-57 Prüfung der Eingangsspannung
Prüfung der Ausgangsspannung des Gangpositionsschalters ...... 3-71
des Ansauglufttemperatursen- Umkippsensor (Servicecode 31) ....... 3-73
sors ........................................... 3-57 Ausbau des Umkippsensors ........ 3-73
Prüfung des Widerstands des Einbau des Umkippsensors ......... 3-73
Ansaugluft-Temperatursensors . 3-58 Prüfung des Umkippsensors........ 3-74
Teillastsensor (Servicecode 32)......... 3-77

94. 3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ausbau/Einstellung des Prüfung der Teillastventil
Teillastsensors........................... 3-77 -Stelleinheit ............................... 3-95
Prüfung der Eingangsspannung Widerstandsprüfung der
am Teillastsensor ...................... 3-77 Teillastventil-Stelleinheit ............ 3-95
Prüfung der Ausgangsspannung Prüfung der Eingangsspannung
des Teillastsensors.................... 3-78 an der Teillastventil-Stelleinheit. 3-96
Widerstandsprüfung..................... 3-80 Auslassklappenventil-Stelleinheit
Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. (Servicecode 63)............................. 3-97
1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – Ausbau der Auslassklappenventil
ausgerüstete Modelle ..................... 3-81 -Stelleinheit ............................... 3-97
Ausbau/Einbau der Einbau der Auslassklappenventil
Lambdasonde ........................... 3-81 -Stelleinheit ............................... 3-97
Prüfung der Lambdasonde .......... 3-81 Prüfung der Auslassklappenventil
Sensor der Auslassklappenventil -Stelleinheit ............................... 3-99
-Stelleinheit (Servicecode 34)......... 3-83 Prüfung der Ausgangsspannung
Ausbau/Einbau des Sensors der Auslassklappenventil
der Auslassklappenventil -Stelleinheit ............................... 3-99
-Stelleinheit ............................... 3-83 Unterdruckschaltventil (Servicecode
Prüfung der Sensor 64)................................................... 3-101
-Eingangsspannung der Ausbau/Einbau des
Auslassklappenventil Unterdruckschaltventils ............. 3-101
-Stelleinheit ............................... 3-83 Prüfung des Unterdruckschaltven-
Prüfung der Sensor tils.............................................. 3-101
-Ausgangsspannung der Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr.
Auslassklappenventil 2: Servicecode 67) - ausgerüstete
-Stelleinheit ............................... 3-84 Modelle ........................................... 3-102
Prüfung des Sensors der Ausbau/Einbau der
Auslassklappenventil Lambdasonden-Heizung ........... 3-102
-Stelleinheit ............................... 3-86 Prüfung der Lambdasonden
Wegfahrsperren-Verstärker -Heizung.................................... 3-102
(Servicecode 35) - ausgerüstete Lambdasonden – falsche
Modelle ........................................... 3-87 Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2:
Prüfung des Antennenwider- Servicecode 94, 95) - ausgerüstete
stands........................................ 3-87 Modelle ........................................... 3-104
Überprüfung der Verstärker Ausbau/Einbau der
-Eingangsspannung .................. 3-87 Lambdasonde ........................... 3-104
Erkennung von Schlüsselrohlingen Prüfung der Lambdasonde .......... 3-104
(Servicecode 36)............................. 3-88 ECU ................................................... 3-107
Prüfung des Benutzerschlüssels.. 3-88 Kennzeichnung der ECU ............. 3-107
ECU-Übertragungsfehler Ausbau der ECU .......................... 3-107
(Servicecode 39)............................. 3-90 Einbau der ECU ........................... 3-108
Prüfung der Wegfahrsperren Prüfung der ECU
-Übertragungsleitung................. 3-90 -Stromversorgung ..................... 3-108
Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, DFI-Stromversorgung ........................ 3-111
Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54) 3-91 Ausbau der ECU-Sicherung 15 A 3-111
Ausbau/Einbau der Einbau der ECU-Sicherung.......... 3-111
Stabzündspule .......................... 3-91 Prüfung der Sicherung der ECU .. 3-111
Prüfung der Eingangsspannung Warnleuchte (LED) ............................ 3-112
der Stabzündspule .................... 3-91 Prüfung der Warnleuchte (LED)... 3-112
Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) ... 3-93 Kraftstoffleitung.................................. 3-113
Ausbau/Einbau des Prüfung des Kraftstoffdrucks........ 3-113
Kühlerlüfterrelais ....................... 3-93 Prüfung der Kraftstoffflussrate ..... 3-115
Prüfung des Kühlerlüfterrelais...... 3-93 Kraftstoffpumpe ................................. 3-117
Teillastventil-Stelleinheit Ausbau der Kraftstoffpumpe ........ 3-117
(Servicecode 62)............................. 3-95 Einbau der Kraftstoffpumpe ......... 3-117
Ausbau der Teillastventil Funktionsprüfung der
-Stelleinheit ............................... 3-95 Kraftstoffpumpe......................... 3-118

95. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3
Prüfung der Kraftstoffpumpen Einspritzdüsensatz ............................ 3-134
-Betriebsspannung .................... 3-118 Ausbau des Einspritzdüsen-
Kraftstoffpumpenrelais....................... 3-120 satzes........................................ 3-134
Ausbau des Kraftstoffpumpenre- Einbau des Einspritzdüsensatzes 3-134
lais............................................. 3-120 Zerlegung des Einspritzdüsen-
Prüfung des Kraftstoffpumpenre- satzes........................................ 3-135
lais............................................. 3-120 Zusammenbau des
Einspritzventile .................................. 3-121 Einspritzdüsensatzes ................ 3-135
Akustische Überprüfung............... 3-121 Luftfilter.............................................. 3-137
Einspritzsignalprüfung.................. 3-121 Ausbau des Luftfilterelements...... 3-137
Widerstandsprüfung der Einbau des Luftfilterelements....... 3-137
Einspritzventile .......................... 3-123 Prüfung des Luftfilterelements ..... 3-137
Prüfung des Einspritzventils......... 3-124 Ausbau des Luftfiltergehäuses..... 3-137
Prüfung der Einspritzventilspan- Einbau des Luftfiltergehäuses...... 3-138
nung .......................................... 3-124 Zerlegung des Luftfiltergehäuses. 3-139
Prüfung der Einspritzleitung......... 3-126 Zusammenbau des
Gasdrehgriff und Gaszüge ................ 3-128 Luftfiltergehäuses...................... 3-139
Prüfung des Spiels....................... 3-128 Ölablass ....................................... 3-140
Spieleinstellung............................ 3-128 Kraftstofftank ..................................... 3-141
Einbau des Seilzugs .................... 3-128 Ausbau des Kraftstofftanks .......... 3-141
Seilzugschmierung....................... 3-128 Einbau des Kraftstofftanks ........... 3-143
Drosselklappengehäuse .................... 3-129 Prüfung des Kraftstofftanks und
Prüfung der Leerlaufdrehzahl ...... 3-129 Tankdeckels .............................. 3-144
Synchronisationsprüfung ............. 3-129 Reinigung des Kraftstofftanks ...... 3-144
Synchroneinstellung..................... 3-129 Tankdunstsystem (Modelle für
Ausbau des Drosselklappenge- Kalifornien)...................................... 3-145
häuses....................................... 3-129 Ausbau/Einbau der Teilen ............ 3-145
Einbau des Drosselklappenge- Prüfung der Schläuche ................ 3-145
häuses....................................... 3-131 Prüfung des Abscheiders............. 3-145
Zerlegung des Drosselklappenge- Funktionsprüfung des
häuses....................................... 3-132 Abscheiders .............................. 3-146
Zusammenbau des Prüfung des Aktivkohlebehälters . 3-146
Drosselklappengehäuses.......... 3-133

96. 3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Explosionszeichnung

97. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,60
2 Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 L
3 Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,70
4 Luftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,11
5 Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,20
6. Umkippsensor
7. Wegfahrsperren-Verstärker
8. Unterdruckschaltventil
9. Wegfahrsperren-Antenne
10. Luftfilterelement
11. Auffangbehälter
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

98. 3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Explosionszeichnung

99. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung
1 3,4 0,35
(Einspritzdüsensatz)
2 Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,70
3 Schraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 L
Schraube des Einspritzdüsensatz
4 4,9 0,50
-Kraftstoffschlauchs
Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung
5 3,4 0,35
(Drosselklappengehäuse)
Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehal-
6 3,0 0,30
ters
7 Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 L
8. Sekundär-Einspritzventile
9. Ansaugluftdrucksensor
10. Ansaugluft-Temperatursensor
11. Teillastsensor
12. Hauptdrosselklappensensor
13. Teillastventil-Stelleinheit
14. Primär-Einspritzventile
15. Gaszug (Öffnungszug)
16. Gaszug (Schließzug)
17. Bypass-Einstellschraube
CL: Mit Seilzugöl schmieren.
EO: Motoröl auftragen.
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

100. 3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Explosionszeichnung

101. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,08
2 Zündkerzen 13 1,3
3 Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0
4 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
5 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60
6 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S
Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil
7 6,9 0,70
-Stelleinheit
8 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L
9 Drehzahlsensorschraube 3,9 0,40 L
Schraube der Auslassklappenven-
10 4,9 0,50
til-Stelleinheitsscheibe
11. Aktivkohlebehälter
12. Abscheider
13. Relaiskasten
14. Batterie 12 V 8 Ah
15. Umgebungsdrucksensor
16. ECU
17. Stabzündspule
18. Kraftstoffpumpe
19. Auslassklappenventil
20. Kurbelwellensensor
21. Drehzahlsensor
22. Gangpositionssensor
23. Auslassklappenventil-Stelleinheit
24. Nockenwellenpositionssensor
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.

102. 3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Technische Daten
Teil Standard
Digitales Kraftstoffeinspritzsystem
Leerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/min
Drosselklappengehäuse:
Typ Ovaler Typ
Bohrung 38 mm
Unterdruck im
27,3 ±1,0 kPa (205 ±10 mmHg)
Drosselklappengehäuse
Bypass-Einstellschrauben –––
ECU (Elektronische Steuereinheit):
Hersteller Denso
Typ Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz
vergossen
Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung):
Unmittelbar nach Drehen des 294 kPa (3,0 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe
Zündschalters auf Stellung 280 kPa (2,9 kgf/cm²) bei stehender Kraftstoffpumpe
ON, mit 3 Sekunden laufender
Kraftstoffpumpe im Motorleerlauf
Kraftstoffpumpe:
Typ Tauchpumpe (im Kraftstofftank), oder Wesco-Pumpe
(Pumpe mit Reibradantrieb)
Fördermenge 3 Sekunden lang mindestens 67 ml
Primär-Einspritzventile:
Typ INP-288
Düsenart Feinsprühdüse mit 8 Bohrungen
Widerstand Ca. 11,7 ∼ 12,3 Ω bei 20°C
Sekundär-Einspritzventile:
Düsenart Mehrlochdüse mit 8 Bohrungen
Widerstand Ca. 10,5 Ω bei 20°C
Hauptdrosselklappensensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar
4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen und
Eingangsspannung
braun/schwarzen Kabel
Ausgangsspannung 1,04 ±0,015 V DC zwischen dem gelb/weißen und
braun/schwarzen Kabel (mit Drosselklappe auf Leerlauf)
Widerstand 4 ∼ 6 kΩ
Ansaugluftdrucksensor/Umge-
bungsdrucksensor:
Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen und
braun/schwarzen Kabel
Ausgangsspannung 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem Umgebungsdruck (Details
in diesem Text)
Ansaugluft-Temperatursensor:
Widerstand 1,6 ∼ 3,7 kΩ (bei 20°C)
0,24 ∼ 0,43 kΩ (bei 80°C)
Ausgangsspannung an der ECU Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei 20°C

103. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11
Technische Daten
Teil Standard
Wassertemperatursensor:
Widerstand Siehe Kapitel "Elektrik".
Ausgangsspannung an der ECU Ca. 3 ∼ 6 V bei 20°C
Drehzahlsensor:
Eingangsspannung am Sensor Ca. 9∼11 V DC bei Zündschalter in Stellung ON
Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC bei Zündschalter in Stellung ON und
Ausgangsspannung am Sensor
0 km/h
Umkippsensor:
Erfassungsmethode Erfassung von Magnetströmen
Erfassungswinkel Pro Bank mehr als 60∼70°
Erfassungszeit Innerhalb 1,0 ∼ 1,5 Sek.
Ausgangsspannung Pfeilmarkierung am Sensor nach oben zeigend: 3,55 ∼ 4,45
V
Sensor um mindestens 60 ∼ 70° geneigt : 0,65 ∼ 1,35 V
Teillastsensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar
4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen und
Eingangsspannung
braun/schwarzen Kabel
Ausgangsspannung 1,1 ±0,02 V DC zwischen dem braunen und braun/schwarzen
Kabel (vollständig geschlossen)
Widerstand 4 ∼ 6 kΩ
Sensor der Auslassklappenventil
-Stelleinheit:
Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC
Ausgangsspannung 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben-Ausgangsstellung
Widerstand 4 ∼ 6 kΩ
Wegfahrsperren-Verstärker:
Antennenwiderstand Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω
Auslassklappenventil-Stelleinheit:
Widerstand 5 ∼ 200 Ω (Bezugswert)
Teillastventil-Stelleinheit:
Widerstand Ca. 5,5 ∼ 7,5 Ω
Eingangsspannung Ca. 8,0 ∼ 16,0 V DC
Lambdasonde:
Ausgangsspannung (fett) 0,45 ∼ 2,5 V
Ausgangsspannung (mager) 0,05 ∼ 0,45 V
Heizungswiderstand Ca. 8 Ω bei 20°C
Gasdrehgriff und Gaszüge
Gasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm

104. 3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: Nadeladaptersatz:
57001-125 57001-1457
Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3: Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1269 57001-1538
Gabelölstand-Messgerät: Sensor-Kabelbaumadapter:
57001-1290 57001-1561
Handprüfgerät: Adapter für Kraftstoffmanometer:
57001-1394 57001-1593
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung Kraftstoffschlauch:
Nr. 1: 57001-1607
57001-1400

105. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
56019-120

106. 3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Lage der DFI-Teile
Ansaugluftdrucksensor [A]
Ansaugluft-Temperatursensor [B]
Einspritzdüsensatz [C]
Kraftstoffpumpe [D]
Unterdruckschaltventil [A]
Teillastventil-Stelleinheit [B]
Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 4 [C]
Drosselklappengehäuse [D]
Teillastsensor [A]
Hauptdrosselklappensensor [B]
Wassertemperatursensor [C]
Batterie [A]
Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems
(KDS) [B]
Auslassklappenventil-Stelleinheit [C]
Umgebungsdrucksensor [D]
ECU (Elektronische Steuereinheit) [E]
Auslassklappenventil [A]

107. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-15
Lage der DFI-Teile
Nockenwellenpositionssensor [A]
Kurbelwellensensor [B]
Gangpositionsschalter [A]
Drehzahlsensor [B]
Sicherungskasten mit ECU-Hauptsicherung [A]
Relaiskasten [B]
Zündschlüssel [A] (Transponder, ausgerüstete Modelle)
Wegfahrsperren-Antenne [B] (ausgerüstete Modelle)
Zündschalter [C]
Wegfahrsperren-Verstärker [D] (ausgerüstete Modelle)
Umkippsensor [E]
Lambdasonde [A] (ausgerüstete Modelle)

108. 3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
DFI-System
DFI-System

109. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-17
DFI-System
1. ECU (Elektronische Steuereinheit)
2. Batterie 12 V 8 Ah
3. Luftstrom
4. Luftfilterelement
5. Ansaugluft-Temperatursensor
6. Ansaugluftdrucksensor
7. Teillastventil-Stelleinheit
8. Teillastsensor
9. Sekundär-Einspritzventile
10. Primär-Einspritzventile
11. Druckleitung
12. Kraftstofffilter
13. Druckregler
14. Kraftstoffpumpe
15. Kraftstofffluss
16. Nockenwellenpositionssensor
17. Hauptdrosselklappensensor
18. Kurbelwellensensor
19. Wassertemperatursensor
20. Drehzahlsensor
21. Umkippsensor
22. Umgebungsdrucksensor
23. Gangpositionsschalter
24. Starterkupplungsgehäuse
25. Lambdasonden (ausgerüstete Modelle)
26. Unterdruckschaltventil

110. 3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
DFI-System
DFI-System - Verdrahtungsplan

111. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19
DFI-System
Teilebezeichnung
1. Zündschalter
2. Warnleuchte (LED)
3. Steckverbindung C
4. Sicherung der Lambdasonde 10 A
5. ECU-Sicherung 10 A
6. Zündungssicherung 10 A
7. ECU-Hauptrelais
8. Kraftstoffpumpenrelais
9. Relaiskasten
10. Steckverbindung B
11. Hauptsicherung 30 A
12. Rahmenmasse
13. Batterie 12 V 8 Ah
14. Kraftstoffpumpe
15. Umkippsensor
16. Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems (KDS)
17. Motorstoppschalter
18. Starterknopf
19. Lambdasonde (Nr. 1, ausgerüstete Modelle)
20. Lambdasonde (Nr. 2, ausgerüstete Modelle)
21. Masse des Zylinderkopfdeckels
22. Zündkerzen
23. Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 4
24. Primär-Einspritzventile
25. Sekundär-Einspritzventile
26. Teillastventil-Stelleinheit
27. Wassertemperatursensor
28. Drehzahlsensor
29. Nockenwellenpositionssensor
30. Umgebungsdrucksensor
31. Ansaugluft-Temperatursensor
32. Teillastsensor
33. Hauptdrosselklappensensor
34. Ansaugluftdrucksensor
35. Auslassklappenventil-Stelleinheit
36. Gangpositionsschalter
37. Kurbelwellensensor
38. ECU (Elektronische Steuereinheit)
39. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)
40. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)

112. 3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
DFI-System
Klemmen-Nummern der ECU-Steckverbinder
Klemmenbezeichnungen
1. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 3
2. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 1
3. Auslassklappenventil-Stelleinheit (–)
4. Auslassklappenventil-Stelleinheit (+)
5. Auslassklappenventilsensor
6. Ausgangssignal des Drehzahlsensors
7. Ausgangssignal des Hauptdrosselklappensensors
8. Ausgangssignal des Ansaugluftdrucksensors
9. Ausgangssignal des Wassertemperatursensors
10. Stromversorgung zu den Sensoren
11. Ausgangssignal des Umkippsensors
12. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (+)
13. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (+)
14. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)
15. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)
16. Stromversorgung zur ECU (vom ECU-Hauptrelais)
17. Stromversorgung zur ECU (von der Batterie)
18. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 4
19. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 2
20. Nicht verwendet
21. Nicht verwendet
22. Nicht verwendet
23. Nicht verwendet
24. Ausgangssignal des Teillastsensors
25. Ausgangssignal des Umgebungsdrucksensors
26. Ausgangssignal des Ansaugluft-Temperatursensors
27. Nicht verwendet
28. Masse zu den Sensoren
29. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (–)
30. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (–)
31. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung
32. Nicht verwendet
33. Nicht verwendet
34. Masse zur ECU
35. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)
36. Nicht verwendet
37. Motorstoppschalter-Signalerkennung
38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters
39. Ausgangssignal des Starterknopfs
40. Instrumenten-Signalübertragung
41. Masse
42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal
43. Nicht verwendet
44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal
45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 2

113. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21
DFI-System
46. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 1
47. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 2
48. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 1
49. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 3
50. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 2
51. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 1
52. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)
53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters
54. Signal des Seitenständerschalters
55. Nicht verwendet
56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)
57. Nicht verwendet
58. Stromversorgung zur Lambdasonde
59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers
60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils
61. Nicht verwendet
62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 4
63. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 3
64. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 4
65. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 3
66. Masse für die Kraftstoffanlage
67. Masse für die Zündanlage
68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 4
35. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)
36. Nicht verwendet
37. Motorstoppschalter-Signalerkennung
38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters
39. Ausgangssignal des Starterknopfs
40. Instrumenten-Signalübertragung
41. Masse
42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal
43. Nicht verwendet
44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal
45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 2
46. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 1
47. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 2
48. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 1
49. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 3
50. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 2
51. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 1
52. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)
53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters
54. Signal des Seitenständerschalters
55. Nicht verwendet
56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)
57. Nicht verwendet
58. Stromversorgung zur Lambdasonde
59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers
60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils
61. Nicht verwendet
62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 4
63. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 3
64. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 4
65. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 3
66. Masse für die Kraftstoffanlage
67. Masse für die Zündanlage
68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 4

114. 3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten
Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe
wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten.
○Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12
V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur die
wartungsfreie 12 V-Batterie und keine andere Batterie
eingesetzt werden.
○Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Dies
würde die ECU beschädigen.
○Um eine Beschädigung der Teile des DFI-Systems zu ver-
meiden, die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin-
dungen nicht abklemmen, wenn der Zündschalter in Stel-
lung ON steht oder der Motor läuft.
○Einen Kurzschluss der direkt am Batteriepluspol (+) ange-
schlossenen Kabel mit der Fahrgestellmasse unbedingt
vermeiden.
○Die Batterie zum Aufladen aus dem Motorrad ausbauen.
Auf diese Weise wird verhindert, dass die ECU durch zu
hohe Spannung beschädigt wird.
○Immer, wenn die elektrischen Verbindungen des
DFI-Systems abgeklemmt werden müssen, zuerst
den Zündschalter in die Stellung OFF drehen. Außer-
dem vor dem Starten des Motors kontrollieren, ob alle
elektrischen Steckverbinder des DFI-Systems fest ange-
schlossen sind.
○Diese Steckverbinder müssen beim Verbinden mit einem
Klickgeräusch [A] einrasten.

115. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23
Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten
○Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern die
Zündung einschalten. Die ECU speichert sonst Service-
codes ab.
○Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI
-Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähte
sprühen.
○Falls das Motorrad über ein Funkgerät verfügt, sicherstel-
len, dass das DFI-System nicht durch die von der An-
tenne abgegebenen elektromagnetischen Wellen gestört
wird. Die Funktion des Systems im Motorleerlauf prüfen.
Die Antenne so weit weg wie möglich von der ECU an-
ordnen.
○Wenn ein Kraftstoffschlauch abgeklemmt ist, den Zünd-
schalter nicht in die Stellung ON drehen. Anderenfalls
wird die Kraftstoffpumpe eingeschaltet und aus dem
Kraftstoffschlauch tritt Kraftstoff aus.
○Die Kraftstoffpumpe nicht betreiben, wenn sie vollständig
trocken ist. Dies beugt Pumpenfressern vor.
○Vor dem Ausbau von Bauteilen des Kraftstoffsystems die
Bauteile äußerlich mit Pressluft säubern.
○Beim Lösen eines Kraftstoffschlauchs kann durch den
Restdruck in der Kraftstoffleitung Kraftstoff heraussprit-
zen. Den Schlauchanschluss mit einem sauberen Tuch
abdecken, damit kein Kraftstoff heraustropft.
○Beim Einbau von Kraftstoffschläuchen scharfe Knicke,
Biegungen, Verdrehungen oder Plattdrücken vermeiden
und die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, um
guten Kraftstofffluss zu gewährleisten.
○Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-
gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-
gen.
○Den Kraftstoffschlauch [A] ersetzen, wenn er scharf ge-
bogen oder geknickt wurde.
○Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hohe
Druck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraftstoff
bzw. zum Bersten des Schlauchs führen. Den Kraftstoff-
schlauch bei der Prüfung biegen und verdrehen.
Den Schlauch ersetzen, wenn er Risse oder Ausbuchtun-
gen aufweist.
○Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft
beibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög-
lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll-
schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen.
Anzugsmoment -
Öleinfüllschraube: 1,5 N·m (0,15 kgf·m)

116. 3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuche im DFI-System
Die Warnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-
sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) und
Öldruck-Warnleuchte.
Beschreibung
Bei einer Störung des DFI-Systems wird der Fah-
rer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und des
FI-Warnsymbols [B] gewarnt. Außerdem wird die Fehler-
bedingung im Speicher der ECU gespeichert. Bei Modellen
mit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einer Störung des
Systems durch die Warnleuchte (LED) und Blinken des
Wegfahrsperren-Warnsymbols [C] gewarnt.
Bei abgestelltem Motor und aktiviertem Selbstdiagnose-
modus wird der Servicecode [A] zweistellig auf dem Display
(LCD) angezeigt.
Die ECU kann Probleme nicht erkennen, wenn folgende
Teile betroffen sind. Deshalb blinken die Warnleuchte
(LED), FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbole
nicht und es wird kein Servicecode angezeigt.
LCD für Instrumenteneinheit
Kraftstoffpumpe
Sekundär-Einspritzventile
Stabzündspulen-Sekundärwicklung und -Massekabel
Stromversorgungs- und Massekabel der ECU

117. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25
Fehlersuche im DFI-System
Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zunächst vom
Fahrer Erkundigungen einziehen, unter welchen Bedingun-
gen [B] das Problem auftrat, und dann die Ursache [C] er-
mitteln.
Vor der Diagnose eine Durchsicht durchführen, die Mas-
severbindung und Stromversorgung der ECU kontrollieren,
die Kraftstoffleitung auf Kraftstoffaustritt prüfen und den kor-
rekten Druck kontrollieren. Diese Prüfposten vor der eigent-
lichen Diagnose werden nicht durch die Warnleuchte (LED)
und das FI-Warnsymbol signalisiert.
Immer nach gesundem Menschenverstand urteilen und
nicht ausschließlich auf die Ergebnisse der Selbstdiagnose
des DFI-Systems verlassen.
Selbst wenn das DFI-System einwandfrei funktioniert,
kann bei starken elektrischen Interferenzen die Warn-
leuchte (LED) und das FI-Warnsymbol leuchten. Zusätzli-
che Maßnahmen sind nicht erforderlich. Den Zündschalter
ausschalten, um die Warnleuchte (LED) und das Symbol
abzuschalten.
Blinken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol
des zur Reparatur abgegebenen Motorrads noch immer, so
muss der Servicecode überprüft werden.
Nach der Reparatur erlischt das FI-Warnsymbol. Die Ser-
vicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht ge-
löscht, sodass sich das Problem auch später noch nach-
vollziehen lässt. Der Problemverlauf kann mit Hilfe des Ka-
wasaki-Diagnosesystems (KDS) verfolgt werden, wenn nur
hin und wieder auftretende Probleme beseitigt werden sol-
len.
Wenn das Motorrad auf der Seite liegt, wird der Umkipp-
sensor deaktiviert und die ECU schaltet das Kraftstoffpum-
penrelais, die Einspritzventile und die Zündanlage ab. Der
Zündschalter bleibt eingeschaltet. Wenn der Starterknopf
gedrückt wird, dreht der Elektrostarter durch, aber der Mo-
tor startet nicht. Wenn der Starterknopf gedrückt wird, blin-
ken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol, aber
es wird kein Servicecode angezeigt. Um den Motor er-
neut zu starten, das Motorrad anheben, den Zündschalter
in Stellung OFF, und dann wieder auf ON drehen.
Die Hauptarbeit bei der Fehlersuche im DFI-System ist
die Kontrolle der Verkabelung auf Durchgang. Die DFI-Teile
werden als Präzisionsteile zusammengebaut und justiert;
sie können nicht zerlegt oder repariert werden.

118. 3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuche im DFI-System
• Bei der Überprüfung von TeilenWiderstand und Spannung
talmultimeter verwenden, das
des DFI-Systems ein Digi-
mit zwei Dezimalstellen anzeigen kann.
○Die Verbinder des DFI-Systems [A] besitzen Dichtungen
[B], auch die Verbinder der ECU. Bei der Messung der
Eingangs- oder Ausgangsspannung mit angeschlosse-
nem Verbinder den Nadeladaptersatz [C] verwenden.
Den Nadeladapter in die Dichtungen einschieben, bis der
Adapter den Anschluss berührt.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
VORSICHT
Den Nadeladapter gerade in den Anschluss des
Steckverbinders einführen, um einen Kurzschluss
zwischen den Klemmen zu vermeiden.
• Sicherstellen,und diedie Messpunkte im Steckverbinder
korrekt sind
dass
Lage der Arretierung [D] und die
Kabelfarbe vor der Messung notieren. Keinesfalls die
Anschlüsse des Digitalmultimeters vertauschen.
• Keinesfalls die Kabel des DFI-Systems oder der Elektrik
durch versehentlichen Kontakt zwischen den Adaptern
kurzschließen.
• Den Zündschalter einschalten und die Spannung bei an-
geklemmtem Steckverbinder messen.
VORSICHT
Falscher oder seitenverkehrter Anschluss oder
Kurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schä-
den am DFI-System sowie den Teilen der Elektrik
führen.
○Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf
die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht-
mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdicht
ist.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

119. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27
Fehlersuche im DFI-System
• Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustand
der Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor-
aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI
-Systems.
• Störungen können durch ein Teil und in manchen Fällen
durch alle Teile verursacht werden. Ein defektes Teil nie-
mals ersetzen, ohne zu prüfen, ob es tatsächlich den Feh-
ler verursacht hat. Falls die Störung durch andere Kom-
ponenten verursacht wurde, müssen diese ersetzt wer-
den, da sonst der gleiche Defekt erneut auftritt.
• Spulen- und Wicklungswiderstände bei kalten DFI
-Bauteilen (Zimmertemperatur) messen.
• Alle Steckverbinder im Stromkreis müssen sauber sein
und fest sitzen. Die Kabel auf Brandstellen, Scheuer-
stellen usw. untersuchen. Korrodierte Kabel und lockere
Verbindungen können dazu führen, dass Probleme im-
mer wieder auftreten und das DFI-System negativ beein-
flussen.
Beschädigte Kabel erneuern.
• Jeden Verbinder Beschädigung und auf Korrosion, Ver-
schmutzung und
[A] abziehen
kontrollieren.
Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen
sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. Die
Steckverbinder fest anklemmen.
•Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.
○Anhand des Schaltplans die Endanschlüsse des Kabels
suchen, das vermutlich defekt ist.
○Das Handprüfgerät an die Leitungsenden anschließen.
○Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten und
die Anzeige ablesen.
Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabel
defekt. Den Hauptkabelbaum oder das Kabel oder den
Teilkabelbaum austauschen.
○Wenn beide Enden eines Kabelbaums [A] frei sind, ein
Ende [C] mit Masse [B] mit Hilfe einer Drahtbrücke [D] ver-
binden und den Durchgang zwischen dem Ende [E] und
Masse [F] kontrollieren. Auf diese Weise können auch
lange Kabelbäume auf Durchgang geprüft werden. Liegt
eine Unterbrechung im Kabelbaum vor, den Kabelbaum
reparieren oder ersetzen.

120. 3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuche im DFI-System
○Bei Prüfung eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss ein
Ende [B] lösen und zwischen dem anderen Ende [C] und
Masse [D] auf Durchgang prüfen. Ist Durchgang vorhan-
den, liegt ein Masseschluss im Kabelbaum vor. Den Ka-
belbaum reparieren oder austauschen.
• Verdächtige Stellen eingrenzen, indem die Durchgangs-
prüfungen an den ECU-Steckverbindern wiederholt wer-
den.
Kann am Kabelbaum oder den Steckverbindern kein Feh-
ler festgestellt werden, als Nächstes die DFI-Teile prü-
fen. An dem verdächtigen Teil zunächst die Eingangs-
und Ausgangsspannung prüfen. Die ECU selbst kann je-
doch nicht geprüft werden.
Bei einem Defekt das betreffende DFI-Teil austauschen.
Kann am Kabelbaum, den Steckverbindern und den DFI
-Teilen kein Fehler festgestellt werden, die ECU austau-
schen.
○Nach der Prüfung alle elektrischen Verbinder für das DFI
-System wieder anschließen. Den Zündschalter nicht in
die Stellung ON drehen, solange die elektrischen Verbin-
der des DFI-Systems und die Verbinder für die Zündung
noch nicht angeschlossen sind. Anderenfalls speichert
die ECU-Fehlercodes für eine Stromkreisunterbrechung.
○Farbcodes der Kabel:
BK: Schwarz G: Grün P: Rosa
BL: Blau GY: Grau PU: Violett
BR: Braun LB: Hellblau R: Rot
CH: Schoko LG: Hellgrün W: Weiß
DG: Dunkelgrün O: Orange Y: Gelb

121. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29
Fehlersuche im DFI-System
DFI-Diagnoseablaufplan
Fragen an den Fahrer
○Jeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftritt
der Störung zu erfragen.
○Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In-
formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.
○Der Diagnosefragebogen (siehe folgendes Beispiel) vermindert die Gefahr, mögliche Störungsbe-
reiche zu übersehen und hilft bei der Entscheidung, ob es sich um einen Defekt des DFI-Systems
oder um eine allgemeine Motorstörung handelt.

122. 3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuche im DFI-System
Beispiel eines Diagnosefragebogens
Name des Registrierungsnummer
Jahr der Erstzulassung:
Fahrers: (Kennzeichen):
Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.:
Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand:
Umweltbedingungen bei Störungsauftritt.
Wetter □ gut, □ wolkig, □ regnerisch, □ Schnee, □ immer, □ andere:
Temperatur □ heiß, □ warm, □ kalt, □ sehr kalt, □ immer, □ andere:
Problemhäufigkeit □ ständig, □ häufig, □ einmal
Fahrbahn
□ Straße, □ Autobahn, □ Bergstraße (□ bergauf, □ bergab), □ Feldweg,
□ Schotterstraße
Höhe □ Normal, □ Hoch (ca. 1.000 m oder höher)
Betriebszustand des Motorrads bei Störungsauftritt.
FI-Anzeige (LED) □ leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und erlischt nach
1 – 2 Sekunden (normal).
□ leuchtet(DFI-Problem).
ständig
sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und leuchtet dann
□ leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und blinkt
(Wegfahrsperren-Problem).
□ leuchtet unmittelbar nach Drehen des Zündschalters auf ON, aber erlischt
nach ca. 10 Sekunden (DFI-Problem).
□ erlischt (Fehler der LED, ECU oder Verkabelung).
□ leuchtet manchmal (vermutlicher Kabeldefekt).
Startschwierigkei- □ Startermotor dreht nicht.
ten □ Startermotor dreht, aber Motor springt nicht an.
□ Startermotor dreht nicht, Motor springt nicht an.
□ -Betriebsgeräusch). (□ leerer Tank, □ Kein Kraftstoffpumpen
Kein Kraftstofffluss
□ kein Zündfunke.
□ Chokehebel wird nicht voll gezogen (den Chokehebel bei Verwendung
immer voll ziehen).
□ Sonstiges:
Motor stirbt ab □ sofort nach dem Motorstart.
□ beim Gasgeben.
□ bei Verzögerung.
□ beim Anfahren.
□ beim Anhalten des Motorrads.
□ während der Fahrt.
□ Sonstiges:

123. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31
Fehlersuche im DFI-System
Unrunder Lauf bei □ Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, □ sehr hohe Leerlaufdrehzahl, □
niedriger Drehzahl schwankende Leerlaufdrehzahl.
□ Niedrige Batteriespannung (Batterie aufladen).
□ lockere Zündkerze (festziehen).
□ verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand
(korrigieren).
□ Auspuffknallen.
□ Nachlaufen.
□ Ruckeln beim Beschleunigen.
□ zu hohe Viskosität des Motoröls.
□ schleifende Bremsen.
□ Überhitzung des Motors.
□ Kupplungsschlupf.
□ Sonstiges:
Geringe oder keine □ lockere Zündkerze (festziehen).
Leistung bei hoher □ verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand
Drehzahl (korrigieren).
□ falsche Zündkerze (erneuern).
□ Motorklopfen (schlechter oder falscher Kraftstoff, → Superbenzin tanken).
□ schleifende Bremsen.
□ Kupplungsschlupf.
□ Überhitzung des Motors.
□ zu hoher Motorölstand.
□ zu hohe Viskosität des Motoröls.
□ Sonstiges:

124. 3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuchanleitung für das DFI-System
ANMERKUNG
○Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursache
für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche
im DFI-System; sie behandelt nur die häufigsten Probleme.
○Die ECU kann für Fehler in der Zündanlage und dem DFI-System verantwortlich sein. Wenn diese
Teile und Stromkreise geprüft wurden und kein Fehler festgestellt wurde, Stromversorgung und
Masseanschluss der ECU kontrollieren. Wenn Stromversorgung und Masseanschluss einwand-
frei sind, die ECU ersetzen.
Verbrennungsmotor dreht nicht durch
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Defekt des Leerlauf-, Wegfahrsperren- oder Alle Schalter prüfen (siehe Kapitel 16).
Seitenständerschalters
Störung des Wegfahrsperrensystems Prüfen (siehe Kapitel 3).
Gelöster Umkippsensor Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umkippsensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Kurbelwellensensors Prüfen (siehe Kapitel 16).
Stabzündspule kurzgeschlossen oder
Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Wackelkontakt
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Durch korrekte Zündkerze ersetzen (siehe
Falsche Zündkerze
Kapitel 2).
Defekt von ECU-Masse und -Stromversorgung Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).
Kein oder nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).
Defekt des Einspritzventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).
Kraftstoffpumpe läuft nicht Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Kraftstoffpumpenrelais Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).
Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (siehe
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt
Kapitel 3).
Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe
austauschen (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Unrunder Lauf bei niedriger Drehzahl
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Schwacher Zündfunke:
Stabzündspule kurzgeschlossen oder
Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Wackelkontakt
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Durch korrekte Zündkerze ersetzen (siehe
Falsche Zündkerze
Kapitel 2).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:
Nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).

125. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33
Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Verstopfter, schlecht verschlossener oder
Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).
fehlender Luftfilter
Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Staubdichtung des Drosselklappengehäuses
Austauschen (siehe Kapitel 3).
beschädigt
O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).
Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (siehe
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt
Kapitel 3).
Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe
austauschen (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Instabiler (unrunder) Leerlauf:
Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Motor stirbt leicht ab:
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Defekter Nockenwellensensor Prüfen (siehe Kapitel 16).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).

126. 3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe
austauschen (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Schlechte Beschleunigung:
Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen und
reinigen (siehe Kapitel 3).
Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (siehe
Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt
Kapitel 3).
Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Stottern:
Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Motorruckeln:
Instabiler Kraftstoffdruck Defekter Kraftstoffdruckregler (Kraftstoffpumpe
überprüfen und ersetzen) oder geknickte
Kraftstoffleitung (Kraftstoffpumpe überprüfen und
ersetzen) (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehlzündung bei Verzögerung:
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).

127. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35
Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).
Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).
Nachzündung:
Verschlissene Zündkerze oder falscher
Austauschen (siehe Kapitel 2).
Elektrodenabstand
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Sonstiges:
Zeitweilige DFI-Störungen Sicherstellen, dass sämtliche Anschlüsse eines
Schaltkreises sauber sind und fest sitzen. Kabel
auf Mängel wie Verschmelzung, Abrieb usw.
untersuchen (siehe Kapitel 3).
Geringe oder keine Leistung bei hoher Drehzahl:
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Zündungsfehler:
Stabzündspule kurzgeschlossen oder
Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).
Wackelkontakt
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Verschmutzte oder defekte Zündkerze oder
Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).
falscher Elektrodenabstand
Durch korrekte Zündkerze ersetzen (siehe
Falsche Zündkerze
Kapitel 2).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:
Verstopfter, schlecht verschlossener oder
Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).
fehlender Luftfilter
Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Staubdichtung des Drosselklappengehäuses
Austauschen (siehe Kapitel 3).
beschädigt
Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen und
reinigen (siehe Kapitel 3).
O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).
Einspritzventil zugesetzt Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).
Eventuell sind die Kraftstoffpumpenlager
Kraftstoffpumpe arbeitet nicht ständig und
verschlissen. Die Kraftstoffpumpe ersetzen
DFI-Sicherung brennt oft durch.
(siehe Kapitel 3).

128. 3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Fehlersuchanleitung für das DFI-System
Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)
Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Brüchiger oder verstopfter Schlauch des Prüfen und reparieren oder austauschen (siehe
Ansaugluftdrucksensors Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Klopfen:
Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Kraftstoffbefüllung (das im Fahrerhandbuch
empfohlene Benzin verwenden).
Durch korrekte Zündkerze ersetzen (siehe
Falsche Zündkerze
Kapitel 2).
Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).
Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).
Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).
Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Sonstiges:
Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).
Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Fehler am Drehzahlsensor. Prüfen (siehe Kapitel 3).
Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig Gaszüge und Hebelgestänge prüfen (siehe
Kapitel 3).
Überhitzung des Motors - Wassertemperatursen-
(siehe Überhitzung in der Anleitung zur
sor, Kurbelwellensensor oder Drehzahlsensor
Fehlersuche in Kapitel 17)
defekt
Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).
Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).
Starke Abgasentwicklung:
(Schwarzer Rauch)
Luftfilterelement verstopft Element reinigen (siehe Kapitel 2).
Zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
(Brauner Rauch)
Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).
Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).
Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).

129. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37
Selbstdiagnose
Die Warnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-
sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) und
Öldruck-Warnleuchte.
Überblick über die Selbstdiagnose
Die Selbstdiagnose besitzt zwei Betriebsarten, zwischen
denen über die Instrumenteneinheit umgeschaltet werden
kann.
Benutzermodus
Die ECU meldet dem Fahrer in den DFI-, Zünd- und Weg-
fahrsperrensystemen auftretende Probleme durch Blinken
der Warnleuchte (LED) [A], des FI-Warnsymbols [B] und
des Wegfahrsperren-Warnsymbols [C], wenn Teile des
DFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensystems defekt sind, und
schaltet dann auf Fehlerbetrieb um. Bei schweren Fehlern
schaltet die ECU Einspritzung/Zündung/Startermotor ab.
Händlermodus
Das Display (LCD) zeigt mit Servicecode(s) [A] an, wel-
che Problem(e) im DFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensys-
tem zum Diagnosezeitpunkt aufgetreten sind.
Modelle mit Wegfahrsperre [B]

130. 3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Selbstdiagnose
Schritte bei der Selbstdiagnose
○Bei einer Störung des DFI- oder Zündsystems wird der
Fahrer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und des
FI-Warnsymbols [B] gewarnt.
○Bei Modellen mit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einer
Störung des Systems durch Blinken der Warnleuchte
(LED) und des Wegfahrsperren-Warnsymbols [C] ge-
warnt.
ANMERKUNG
○Bei der Selbstdiagnose eine voll geladene Batterie ver-
wenden. Andernfalls blinken Anzeige (LED) und Warn-
symbol sehr langsam oder gar nicht.
• Den Zündschalter einschalten. um den Kilometerzähler
• Den MODE-Knopf [A] drücken,
anzuzeigen.
Modelle mit Wegfahrsperre [B]

131. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39
Selbstdiagnose
• Den MODUS-Knopf [A] mindestens zwei Sekunden drü-
cken.
• Der Servicecode [B] wird zweistellig auf dem Display an-
gezeigt.
Modelle mit Wegfahrsperre [C]
•Die folgenden Vorgänge beenden die Selbstdiagnose.
○Bei Anzeige des Servicecodes auf dem Display den MO-
DUS-Knopf mindestens zwei Sekunden drücken.
○Drehen des Zündschalters auf OFF.
Selbstdiagnoseablaufplan

132. 3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Selbstdiagnose
Lesen der Servicecodes
○Servicecode(s) wird(werden) zweistellig auf dem Display angezeigt.
○Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mit
der kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt.
○Nach Ausgabe aller Codes beginnt die Anzeige von vorn, bis der Zündschalter ausgeschaltet wird
oder der MODE-Knopf mindestens zwei Sekunden gedrückt wird.
○Wenn zum Beispiel drei Störungen in der Reihenfolge 56, 15, 35 aufgetreten sind, so wird der
kleinste Servicecode zuerst angezeigt (jeweils zwei Sekunden), wodurch sich folgende Ausgabe-
reihenfolge ergibt: (15→35→56)→(15→35→56)→· · ·(beginnt von vorn)
○Wenn kein Defekt vor,liegt oder die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahr-
sperren-Warnsymbole und es wird kein Servicecode angezeigt.
Löschen von Servicecodes
○Wenn die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbole und
es wird kein Servicecode angezeigt.
Die Servicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht gelöscht, sodass sich das Problem
auch später noch nachvollziehen lässt. Bei diesem Modell kann der Problemverlauf nicht gelöscht
werden.

133. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41
Selbstdiagnose
Tabelle der Servicecodes
Servicecode Probleme
Fehlfunktion des Hauptdrosselklappensensors, Verkabelung unterbrochen oder
11
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Ansaugluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder
12
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Ansaugluft-Temperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder
13
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oder
14
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Umgebungsdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oder
15
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung unterbrochen oder
21
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Nockenwellensensors, Verkabelung unterbrochen oder
23
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Drehzahlsensors, Verkabelung unterbrochen oder
24
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Gangpositionsschalters, Verkabelung unterbrochen oder
25
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Umkippsensors, Verkabelung unterbrochen oder
31
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Teillastsensors, Verkabelung unterbrochen oder
32
kurzgeschlossen
Lambdasonde Nr. 1 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen
33
(ausgerüstete Modelle)
Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelung
34
unterbrochen oder kurzgeschlossen
35 Fehlfunktion des Wegfahrsperren-Verstärkers
36 Erkennung von Schlüsselrohlingen
39 Übertragungsfehler bei ECU
Störung der Stabzündspule Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oder
51
kurzgeschlossen
Störung der Stabzündspule Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oder
52
kurzgeschlossen
Störung der Stabzündspule Nr. 3, Verkabelung unterbrochen oder
53
kurzgeschlossen
Störung der Stabzündspule Nr. 4, Verkabelung unterbrochen oder
54
kurzgeschlossen
56 Störung des Kühlerlüfterrelais, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Teillastventil-Stellantriebs, Verkabelung unterbrochen oder
62
kurzgeschlossen
Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelung
63
unterbrochen oder kurzgeschlossen
Störung des Unterdruckschaltventils, Verkabelung unterbrochen oder
64
kurzgeschlossen
Störung der Lambdasonden-Heizung, Verkabelung unterbrochen oder
67
kurzgeschlossen (ausgerüstete Modelle)

134. 3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Selbstdiagnose
Servicecode Probleme
Lambdasonde Nr. 2 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen
83
(ausgerüstete Modelle)
Störung der Lambdasonde Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oder
94
kurzgeschlossen (Modelle für Europa)
Störung der Lambdasonde Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oder
95
kurzgeschlossen (Modelle für Europa)
Hinweise:
○Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreise
in Ordnung sind, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen. Wenn Stromversorgung und Mas-
seanschluss einwandfrei sind, die ECU ersetzen.
○Wenn kein Servicecode ausgegeben wird und die elektrischen Komponenten des DFI-System stö-
rungsfrei sind, dann wird die Störung vermutlich durch mechanische DFI-Komponenten oder Mo-
tordefekte verursacht.

135. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43
Selbstdiagnose
Notlauffunktionen
○Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-, Zünd- oder
Wegfahrsperrensystem auftreten.
Sollbereich des
Service-
Bauteile Ausgangssignals bzw. Notlauffunktionen durch ECU
codes
Kriterium
Wenn die Regelung mit dem
Hauptdrosselklappensensor ausfällt
(die Ausgangsspannung außerhalb
des Sollwertes liegt, die Verkabelung
Hauptdrossel- Ausgangsspannung
11 unterbrochen oder kurzgeschlossen ist),
klappensensor 0,2 ∼ 4,8 V
benutzt die ECU den Zündzeitpunkt bei
geschlossener Drosselklappe und stellt
für das DFI-System das D-J-Verfahren
ein.
Bei Störung des Ansaugluftdrucksensors
Ansaugluftdruck (Signal außerhalb des Sollwerts,
Ansaugluft-
12 (Absolutdruck) Verkabelung unterbrochen oder
drucksensor
Pv = 100 ∼ 900 mmHg kurzgeschlossen), versetzt die ECU das
DFI-System in das α-N Verfahren (1).
Bei Störung des Ansaugluft
-Temperatursensorsystems (Signal
Ansaugluft Ansauglufttemperatur
13 außerhalb des Sollwerts, Verkabelung
-Temperatursensor = – 47 ∼ + 178°C
Ta
unterbrochen oder kurzgeschlossen),
fixiert die ECU Ta bei 30°C.
Bei Störung des Wassertemperatursen-
sors (Signal außerhalb des Sollwerts,
Wassertempe- Wassertemperatur Verkabelung unterbrochen oder kurzge-
14
ratursensor Tw = – 30 ∼ + 120°C schlossen), fixiert die ECU Tw bei 80°C.
Bei Einschaltung eines Kühlerlüfters stellt
die ECU Tw bei 110°C ein.
Bei Störung des Umgebungsdrucksen-
Umgebungsdruck sors (Signal außerhalb des Sollwerts,
Umgebungs-
15 (Absolutdruck) Verkabelung unterbrochen oder kurzge-
drucksensor
Pa = 100 ∼ 900 mmHg schlossen), fixiert die ECU Pa auf 760
mmHg (Standard-Umgebungsdruck).
Der Kurbelwellensensor
muss für 1 Wenn der Kurbelwellensensor weniger
Kurbelwellen-
21 Wellenumdrehung 22 oder mehr als 22 Impulse erzeugt, stoppt
sensor
Impulse an die ECU der Motor automatisch.
senden.
Wenn die Regelung mit dem
Nockenwellensensors ausfällt (das Signal
Der Nockenwellenposi-
Nockenwel- fehlt, die Verkabelung unterbrochen
tionssensor muss für 2
23 lenpositions- oder kurzgeschlossen ist), zündet die
Wellenumdrehungen 1 Im-
sensor ECU die Zylinder weiter so wie bei
puls an die ECU senden.
der letzten einwandfreien Funktion der
Zündsteuerung.
Der Drehzahlsensor Wenn der Drehzahlsensorstromkreis
Drehzahlsen- muss pro Umdrehung der ausfällt (kein Signal, Verkabelung
24
sor Antriebswelle 8 Impulse unterbrochen oder kurzgeschlossen),
an die ECU senden. zeigt der Tachometer 0 an.

136. 3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Selbstdiagnose
Sollbereich des
Service-
Bauteile Ausgangssignals bzw. Notlauffunktionen durch ECU
codes
Kriterium
Ausgangsspannung
Gangpositions- (Signal) des Die ECU stellt den obersten Gang (6.)
25
schalter Gangpositionsschalters ein.
Vd = 0,2 V ∼ 4,8 V
Bei Störung des Umkippsensors
(Ausgangsspannung außerhalb des
Ausgangsspannung Sollwerts, Verkabelung unterbrochen
31 Umkippsensor
0,65 ∼ 4,45 V oder kurzgeschlossen) schaltet die ECU
Kraftstoffpumpenrelais, Einspritzventile
und Zündsystem ab.
Bei Störung des Teillastventilsensors
(Ausgangsspannung außerhalb des
Sollwerts, Verkabelung unterbrochen
Ausgangsspannung oder kurzgeschlossen) verriegelt
32 Teillastsensor
0,15 ∼ 4,85 V die ECU das Teillastventil in
voll geöffneter Stellung und
unterbricht die Stromversorgung
zur Teillastventil-Stelleinheit.
Die Lambdasonde Nr. 1
Lambdasonde
ist aktiv und muss an die Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,
Nr. 1
33 ECU ununterbrochen bricht die ECU den Feedback-Modus der
(ausgerüstete
Signale senden Lambdasonde ab.
Modelle)
(Ausgangsspannung).
Falls die Regelung mit dem
Auslassklappenventilsensors ausfällt
(Ausgangsspannung außerhalb des
Sensor der
Sollwerts, Verkabelung unterbrochen
Auslass- Ausgangsspannung
34 oder kurzgeschlossen), verriegelt
klappenven- 0,1 ∼ 4,8 V
die ECU das Auslassklappenventil
til-Stelleinheit
in fast voll geöffneter Stellung und
unterbricht die Stromversorgung zur
Auslassklappenventil-Stelleinheit.
Bei Störung des Wegfahrsperrensystems
(kein Signal, Verkabelung unterbrochen
Wegfahrsper-
35 – oder kurzgeschlossen) kann das
ren-Verstärker
Motorrad nicht gestartet und gefahren
werden.
Bei Verwendung eines Schlüsselrohlings
Haupt- oder Der Benutzer- oder
oder eines beschädigten Schlüssels
36 Benutzer- Hauptschlüssel muss
kann das Motorrad nicht gestartet und
schlüssel registriert sein.
gefahren werden.
Die ECU überträgt die
Daten (Gangposition
39 ECU -Servicecode und –
Schlüsselregistrierung)
zur Instrumenteneinheit.

137. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45
Selbstdiagnose
Sollbereich des
Service-
Bauteile Ausgangssignals bzw. Notlauffunktionen durch ECU
codes
Kriterium
Bei Ausfall der Stabzündspulen
-Primärwicklung Nr. 1 (kein Signal,
Die Stabzündspulen
Verkabelung unterbrochen oder
-Primärwicklung
Stabzündspule kurzgeschlossen) schaltet die ECU
51 muss ununterbrochen
Nr. 1* das Einspritzventil Nr. 1 ab, um die
mindestens 20 Signale an
Kraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 1 zu
die ECU senden.
unterbrechen, der Motor läuft jedoch
weiter.
Bei Ausfall der Stabzündspulen
-Primärwicklung Nr. 2 (kein Signal,
Die Stabzündspulen
Verkabelung unterbrochen oder
-Primärwicklung
Stabzündspule kurzgeschlossen) schaltet die ECU
52 muss ununterbrochen
Nr. 2* das Einspritzventil Nr. 2 ab, um die
mindestens 20 Signale an
Kraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 2 zu
die ECU senden.
unterbrechen, der Motor läuft jedoch
weiter.
Bei Ausfall der Stabzündspulen
-Primärwicklung Nr. 3 (kein Signal,
Die Stabzündspulen
Verkabelung unterbrochen oder
-Primärwicklung
Stabzündspule kurzgeschlossen) schaltet die ECU
53 muss ununterbrochen
Nr. 3* das Einspritzventil Nr. 3 ab, um die
mindestens 20 Signale an
Kraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 3 zu
die ECU senden.
unterbrechen, der Motor läuft jedoch
weiter.
Bei Ausfall der Stabzündspulen
-Primärwicklung Nr. 4 (kein Signal,
Die Stabzündspulen
Verkabelung unterbrochen oder
-Primärwicklung
Stabzündspule kurzgeschlossen) schaltet die ECU
54 muss ununterbrochen
Nr. 4* das Einspritzventil Nr. 4 ab, um die
mindestens 20 Signale an
Kraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 4 zu
die ECU senden.
unterbrechen, der Motor läuft jedoch
weiter.
Kühlerlüfter- In Position OFF ist das
56 –
relais Lüfterrelais offen.
Wenn die Stelleinheit für das Teillastventil
Die Stelleinheit öffnet und
ausfällt (Signal außerhalb des Sollwerts,
Teillastventil schließt das Teillastventil
62 Verkabelung unterbrochen oder
-Stelleinheit durch ein Impulssignal von
kurzgeschlossen), unterbricht die ECU
der ECU.
den Strom zur Stelleinheit.
Die Stelleinheit öffnet Wenn die Auslassklappenventil
Auslass- und schließt das -Stelleinheit ausfällt (Signal außerhalb
63 klappenven- Auslassklappenventil des Sollwerts, Verkabelung unterbrochen
til-Stelleinheit durch ein Impulssignal von oder kurzgeschlossen), unterbricht die
der ECU. ECU den Strom zur Stelleinheit.
Das Unterdruckschaltventil
regelt den
Unterdruck-
64 Sekundärluftstrom durch –
schaltventil
Öffnen und Schließen des
Magnetventils.

138. 3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Selbstdiagnose
Sollbereich des
Service-
Bauteile Ausgangssignals bzw. Notlauffunktionen durch ECU
codes
Kriterium
Das Lambdasonden Fällt die Lambdasonden-Heizung
Lambdason- -Heizelement erwärmt aus (Verkabelung unterbrochen oder
den-Heizung die Lambdasonde, damit kurzgeschlossen), unterbricht die ECU
67
(ausgerüstete diese früher aktiviert den Strom zum Heizelement und bricht
Modelle) werden kann. 12 V-3,6 W, den Feedback-Modus der Lambdasonde
1,5 A ab.
Die Lambdasonde Nr. 1
Lambdasonde
ist aktiv und muss an die Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,
Nr. 2
83 ECU ununterbrochen bricht die ECU den Feedback-Modus der
(ausgerüstete
Signale senden Lambdasonde ab.
Modelle)
(Ausgangsspannung).
Die Lambdasonde Ist die Ausgangsspannung der
Lambdasonde
Nr. 1 muss Lambdasonde Nr. 1 nicht
Nr. 1
94 ununterbrochen Signale korrekt, bricht die ECU den
(ausgerüstete
(Ausgangsspannung) an Lambdasonden-Feedback-Modus
Modelle)
die ECU senden. ab.
Die Lambdasonde
Lambdasonde Ist die Ausgangsspannung der
Nr. 1 muss
Nr. 2 Lambdasonde Nr. 2 nicht korrekt, bricht
95 ununterbrochen Signale
(ausgerüstete die ECU den Feedback-Modus der
(Ausgangsspannung) an
Modelle) Lambdasonde ab.
die ECU senden.
Hinweis:
(1) α-N Verfahren: Die DFI-Regelung bei mittlerer und schwerer Motorlast. Wenn der Motor wie im
Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmenge
unter Berücksichtigung des Drosselklappenunterdrucks (Ausgangsspannung des Ansaugluftdruck-
sensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung des Kurbelwellensensors). Dieses Verfahren
ist das so genannte D-J-Verfahren. Bei steigender Motordrehzahl und mittlerer oder hoher Motor-
last berechnet die ECU die Einspritzmenge aus der Drosselklappenöffnung (Ausgangsspannung am
Drosselklappensensor) und der Motordrehzahl. Dieses Verfahren ist das so genannte α-N Verfahren.
*: Hängt von der Anzahl der nicht mitlaufenden Zylinder ab.

139. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47
Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Der Hauptdrosselklappensensor ist ein Potentiometer,
das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Drossel-
klappe verändert. Die ECU misst die Spannungsänderung
und bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge und
welcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellung
und Motordrehzahl benötigt werden.
Eingangsanschluss [A]
Ausgangsanschluss [B]
Masseanschluss [C]
Ausbau/Einstellung des Hauptdrosselklap-
pensensors
VORSICHT
Den Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauen
oder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochge-
nau eingestellt und eingebaut.
Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,
besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoß
kann den Sensor beschädigen.
Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [A]
Überprüfung der Eingangsspannung des
Hauptdrosselklappensensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU"). Die ECU
Zündschalter
• Die (siehe "Ausbau
-Steckverbinder nicht abziehen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an die
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung für Hauptdrosselklappensensor
Anschlüsse an den ECU-Steckverbinder
Multimeter (+) → blaues Kabel (Klemme 10)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Die angeschlossenen Verbindern messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.

140. 3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Eingangsspannung am ECU-Verbinder
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten.
Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb des
Sollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgung
der ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.
Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwerts
liegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Haupt-
drosselklappensensors kontrollieren.
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-
ses")
Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau des
Kraftstofftanks")
• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors Ka-
ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen
ab-
belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensor
anschließen.
• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-
beln anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1538
Eingangsspannung für Hauptdrosselklappensensor
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → blaues Kabel
Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
• Das Drosselklappengehäuses").
des
Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbau
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensor
Sollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten.des zulässigen Bereichs,
Liegt der Messwert außerhalb
die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).
Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-
nung des Sensors prüfen.

141. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49
Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Prüfung der Ausgangsspannung des
Hauptdrosselklappensensors
• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-
gangsspannung messen.
Digitalvoltmeter [A]
Steckverbinder [B]
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappensensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel (Klemme 7)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Denrichtigestarten und warmlaufen lassen. der Leerlauf-
Motor
• drehzahl prüfen. der Drosselklappe mit
Die Stellung
Leerlaufdrehzahl
Standard: 1.300 U/min
Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,
die Leerlaufdrehzahl einstellen (siehe "Einstellung der
Leerlaufdrehzahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Den Zündschalter ausschalten.
• Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und
mit angeschlossenem Steckverbinder messen.
• Den Zündschalter einschalten.
• Die Ausgangsspannung messen, wenn die Drossel-
klappe voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Ausgangsspannung an der ECU
Standard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf
Leerlauf)
Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneter
Drosselklappe)
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,
die Masseverbindung und Stromversorgung der ECU
überprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen.
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Sollwerts (beträgt z. B. die Spannung bei Unterbrechung
der Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangsspannung erneut
am Verbinder des Sensors überprüfen.

142. 3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors Ka-
ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen
ab-
belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensor
anschließen.
• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-
beln anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1538
Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappensensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel
Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten. wenn die Drossel-
• Die Ausgangsspannung vollständig geschlossen ist.
klappe voll geöffnet oder
messen,
Ausgangsspannung am Sensor
Standard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf
Leerlauf)
Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneter
Drosselklappe)
VORSICHT
Den Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauen
oder einstellen. Die Einstellung und der Einbau
erfolgten bereits hochgenau im Werk.
• NachKabelbaumadapter entfernen. der Drosselklappe
den
Prüfung der Sensorspannung
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, den Wi-
derstand des Drosselklappensensors prüfen.
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung
auf Durchgang überprüfen (siehe nächsten Schaltplan).
Widerstandsprüfung des Hauptdrosselklap-
pensensors
• Den Zündschalter ausschalten.
• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors abzie-
hen.
• Ein Digitalmultimeteranschließen. des Hauptdrossel-
klappensensors [B]
[A] am Verbinder
• Den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors mes-
sen.
Widerstand des Hauptdrosselklappensensors
blaues Kabel [C] ←→ braun/schwarzes
Anschlüsse:
Kabel [D]
Standard: Ca. 5 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-
selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau des
Drosselklappengehäuses").
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl das
Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-
bau/Einbau der ECU").

143. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51
Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)
Schaltkreis des Hauptdrosselklappensensors
1. ECU
2. Hauptdrosselklappensensor
3. Teillastsensor

144. 3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
VORSICHT
Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders
nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann das
Teil beschädigen.
Ausbau des Ansaugluftdrucksensors
• Den Zündschalter ausschalten. "Ausbau des Luftfil-
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe
tergehäuses").
• Ausbauen: [A] des Ansaugluftdrucksensors
Steckverbinder
Ansaugluftdrucksensor [B]
Unterdruckschlauch [C]
Einbau des Ansaugluftdrucksensors
• Folgende Teile einbauen:
Unterdruckschlauch [A]
• Den Gummidämpfer Luftfiltergehäuse einpassen. [C]
in den Schlitz [D] im
[B] des Ansaugluftdrucksensors
• Den Steckverbinder anschließen.
Prüfung der Eingangsspannung des
Ansaugluftdrucksensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
○Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise
wie die
“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-
klappen- und Umgebungsdrucksensors.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU"). Die ECU
Zündschalter
• -Steckverbinder nicht abziehen.
Die (siehe "Ausbau
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des Ansaugluftdrucksensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → blaues Kabel (Klemme 10)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Die angeschlossenen Verbindern messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung an der ECU
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert unterhalb des Sollwerts, die Masse-
verbindung und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe
"Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Massever-
bindung und Stromversorgung in Ordnung, die ECU er-
setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

145. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
Wenn der Messwert im zulässigen Bereich liegt, die Ein-
gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.
• Den Verbinder des Ansaugluftdrucksensors abziehen
und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Hilfskabel-
baumverbinder und dem Verbinder des Ansaugluftdruck-
sensors anschließen.
• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-
beln anschließen.
Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Eingangsspannung des Ansaugluftdrucksensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → blaues Kabel [C]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [D]
• Die Eingangsspannung bei gestopptem Motor messen.
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensorverbinder
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-
belung überprüfen (siehe Schaltplan).
Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-
nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.
• Den Zündschalter ausschalten.
Prüfung der Ausgangsspannung des
Ansaugluftdrucksensors
• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-
gangsspannung messen.
Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → gelb/blaues Kabel (Klemme 8)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
Ausgangsspannung an der ECU
Nutzbarer 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem
Bereich: Umgebungsdruck (101,32 kPa, 76
cmHg abs.)
ANMERKUNG
○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend dem
örtlichen Luftdruck.
○Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors
basiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in der
kleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt der
Sensor den absoluten Unterdruck an.
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, die
Masseverbindung und die Stromversorgung der ECU prü-
fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind
Masseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, die
ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

146. 3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Sollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-
lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannung
am Sensorverbinder [A] erneut kontrollieren.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Ansaugluftdrucksensor [B]
Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelb/blaues Kabel [C]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [D]
Ausgangsspannung am Sensor-Steckverbinder
Nutzbarer 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem
Bereich: Umgebungsdruck (101,32 kPa, 76
cmHg abs.)
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung
auf Durchgang überprüfen.
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
den Sensor austauschen.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Den Adapter vom Sensor-Kabelbaum entfernen.
Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors
1. ECU
2. Ansaugluftdrucksensor
Falls der Ansaugluftdrucksensor bei einem anderen Un-
terdruck als 76 cmHg (abs.) geprüft werden muss, die
Ausgangsspannung wie folgt kontrollieren.

147. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
• Den Ansaugluftdrucksensorabziehen. und den Unter-
druckschlauch vom Sensor
[A] abbauen
○Den Verbinder für den Sensor nicht abziehen.
• Einen Zubehörschlauch [B] am Ansaugluftdrucksensor
anschließen.
• Den handelsübliches Digitalmultimeter [C], die Unter-
○Ein
Ansaugluftdrucksensor provisorisch einbauen.
druckanzeige [D] und den Gabelölstandsanzeige [E] am
Ansaugluftdrucksensor anschließen.
Spezialwerkzeuge -
Gabelölstand-Messgerät: 57001-1290
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannungsanschluss für Ansaugluftdrucksen-
sor
Multimeter (+) → gelb/blaues Kabel
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel
○Den Zündschalter einschalten.
○Den Griff des Gabelölstand-Messgeräts pumpen und die
Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors bei ver-
schiedenen Unterdruckwerten messen.
○Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors mit
folgender Formel und Tabelle prüfen.
Annahme:
Pg: Unterdruck (Manometer) des Drosselklappengehäu-
ses
Pl: Örtlicher Umgebungsdruck (Absolutdruck) gemessen
mit einem Barometer
Pv: Unterdruck (absolut) des Drosselklappengehäuses
Vv: Sensor-Ausgangsspannung (V)
dann gilt
Pv = Pl – Pg
Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt:
Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers)
Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers)
Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters)
dann gilt
Pv = 70 – 8 = 62 cmHg (abs.)
Diesen Wert Pv (62 cmHg) als Punkt [1] in die Tabelle ein-
tragen und eine vertikale Linie durch diesen Punkt ziehen.
Daraus ergibt sich der nutzbare Bereich [2] für die Sensor-
ausgangsspannung.
Nutzbarer Bereich = 3,08 ∼ 3,48 V
Den Wert Vv (3,2 V) auf die vertikale Linie eintragen. →
Punkt [3].
Ergebnisse: In der Abbildung liegt Vv im nutzbaren Be-
reich, und der Sensor funktioniert normal.

148. 3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)
ID: Leerlauf
Ps: Standard-Umgebungsdruck (Absolutdruck)
Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolutdruck)
ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V)
TO: Drosselklappe voll geöffnet
UR: Nutzbarer Bereich der Sensor-Ausgangsspannung (V)
Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters)

149. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57
Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Ausbau/Einbau des Ansaugluft
-Temperatursensors
VORSICHT
Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders
nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den
Sensor beschädigen.
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-
tergehäuses").
• Den Verbinder [A] vom Ansaugluft-Temperatursensor ab-
ziehen.
• Den Ansaugluft-Temperatursensor [B] herausziehen.
• Deneinbauen.
[B]
Ansaugluft-Temperatursensor [A] in der Schutzhülle
Prüfung der Ausgangsspannung des
Ansauglufttemperatursensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU
-Steckverbinder nicht abziehen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] am
ECU-Verbinder anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Ansaugluft-Temperatursensors
Anschlüsse an den ECU-Steckverbinder
Multimeter (+) → gelbes Kabel (Klemme 26)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Ausgangsspannung an der ECU
Standard: Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei einer
Ansauglufttemperatur von 20°C
ANMERKUNG
○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend der
Ansauglufttemperatur.
• Den Zündschalter ausschalten.

150. 3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECU
prüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Standardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Unter-
brechung der Verkabelung ca. 5,0 V), die Verkabelung
überprüfen.
• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel
auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-
serfest zu machen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand
des Sensors prüfen.
Prüfung des Widerstands des Ansaugluft
-Temperatursensors
• Den Ansaugluft-Temperatursensor ausbauen (siehe
"Ausbau des Ansaugluft-Temperatursensors").
• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hän-
gen, so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht.
• Ein Thermometergleicheraufhängen,dem Sensor ist.
terspitze [C] auf
[B] so
Höhe mit
dass die Thermome-
ANMERKUNG
○Sensor und Thermometer dürfen weder die Wand noch
den Boden des Behälters berühren.
• Den Behälter auf eine Wärmequelle platzieren und lang-
sam die Öltemperatur erhöhen. Das Öl umrühren, um
eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleis-
ten.
• Mit einem Digitalmultimeter den internen Widerstand des
Sensors zwischen den Klemmen bei den in der Tabelle
angegebenen Temperaturen messen.
Widerstand des Ansaugluft-Temperatursensors
Standard: 2,09 ∼ 2,81 kΩ bei 20°C
Ca. 0,322 kΩ (bei 80°C) (Bezugswert)
Falls die Messwerte nicht den Vorgaben entsprechen,
den Sensor ersetzen.
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU er-
setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

151. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59
Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)
Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors
1. ECU
2. Ansaugluft-Temperatursensor

152. 3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Wassertemperatursensor (Servicecode 14)
Ausbau/Einbau des Wassertemperatursensors
VORSICHT
Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders
nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den
Sensor beschädigen.
• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-
flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Das Drosselklappengehäuses").
des
Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbau
• Ausbauen:
Verbinder
Gummi-Wärmedämmung
Wassertemperatursensor [A]
• Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
• Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Wassertem-
peratursensors auftragen und festziehen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Anzugsmoment -
Wassertemperatursensor: 25 N·m (2,5 kgf·m)
• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystem
entlüften (siehe "Auffüllen der Kühlflüssigkeit" im Kapitel
"Kühlsystem").
Prüfung der Ausgangsspannung des
Wassertemperatursensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die Steck-
verbinder nicht abklemmen.
• Einden ECU-Verbinder mit anschließen.
an
Digitalvoltmeter [A]
[B]
Hilfe des Nadeladaptersatzes
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Wassertemperatursensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → orangefarbenes Kabel (Klemme 9)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Ausgangsspannung an der ECU
Standard: Ca. 2,80 ∼ 2,97 V bei 20°C
ANMERKUNG
○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend der
Kühlflüssigkeitstemperatur im Motor.

153. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61
Wassertemperatursensor (Servicecode 14)
• Den Zündschalter ausschalten.außerhalb des Sollwerts,
Liegt die Ausgangsspannung
die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECU
prüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Standardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Un-
terbrechung der Verkabelung ca. 5 V), die Verkabelung
überprüfen.
Falls die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand des
Wassertemperatursensors prüfen.
• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel
auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-
serfest zu machen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Schaltkreis des Wassertemperatursensors
1. ECU
2. Instrumenteneinheit
3. Wassertemperatursensor
Prüfung des Wassertemperatursensor
-Widerstands
• Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Aus-
bau/Einbau des Wassertemperatursensors").
• Hinweiseim Kapitel "Elektrik".
den Sie
zur Prüfung des Wassertemperatursensors fin-

154. 3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
VORSICHT
Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besonders
nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann den
Sensor beschädigen.
Ausbau des Umgebungsdrucksensors
• Den Zündschalter ausschalten.
• Ausbauen: "Ausbau des Sitzes" im Kapitel "Rahmen")
Sitz (siehe
Verbinder des Umgebungsdrucksensors [A]
Umgebungsdrucksensors [B] mit Dämpfer
Einbau des Umgebungsdrucksensors
• Den Dämpfer [A] des Umgebungsdrucksensors in das
Loch [B] in der Trägerplatte einsetzen.

155. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63
Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Prüfung der Eingangsspannung des
Umgebungsdrucksensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
○Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise
wie die
“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-
klappen- und Ansaugluftdrucksensors.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU"). Die ECU
Zündschalter
• Die (siehe "Ausbau
-Steckverbinder nicht abziehen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des Umgebungsdrucksensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → blaues Kabel (Klemme 10)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Die angeschlossenen Verbindern messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung an der ECU
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert der Eingangsspannung unter-
halb des Sollwerts, die Masseverbindung und Strom-
versorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung der
ECU-Stromversorgung"). Sind Masseverbindung und
Stromversorgung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe
"Ausbau/Einbau der ECU").

156. 3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Falls der Messwert innerhalb des Sollwerts liegt, die Ein-
gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.
• Die Sitzabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau der Sitzab-
deckung" im Kapitel "Rahmen").
• Den Verbinder des Umgebungsdrucksensors abziehen
und den Kabelbaumadapter [A] zwischen dem Hauptka-
belbaumverbinder und dem Verbinder des Umgebungs-
drucksensors anschließen.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Umgebungsdrucksensor [B]
Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Eingangsspannung des Umgebungsdrucksensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → blaues Kabel [C]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [D]
• Die angeschlossenem Verbinder messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensorverbinder
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-
belung überprüfen (siehe Schaltplan).
Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-
nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.
• Den Zündschalter ausschalten.
Prüfung der Ausgangsspannung des
Umgebungsdrucksensors
• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-
gangsspannung messen.
Digitalmultimeter [A]
ECU-Verbinder [B]
Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → grün/weißes Kabel (Klemme 25)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
Ausgangsspannung
Nutzbarer 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem
Bereich: Umgebungsdruck (101,32 kPa, 76
cmHg abs.)
ANMERKUNG
○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend dem
örtlichen Luftdruck.
○Die Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensors
basiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in der
kleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt der
Sensor den absoluten atmosphärischen Druck an.
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, die
Masseverbindung und die Stromversorgung der ECU prü-
fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind
Masseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, die
ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

157. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65
Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Sollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-
lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannung
am Sensorverbinder [A] kontrollieren.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Umgebungsdrucksensor [B]
Spezialwerkzeug -
Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561
Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel [C]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [D]
Ausgangsspannung am Sensor
Nutzbarer 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem
Bereich: Umgebungsdruck (101,32 kPa, 76
cmHg abs.)
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung
auf Durchgang überprüfen.
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
den Sensor austauschen.
Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors
1. ECU
2. Umgebungsdrucksensor
Falls der Umgebungsdrucksensor für verschiedene Hö-
hen über Meereshöhe geprüft werden soll, die Ausgangs-
spannung wie folgt prüfen:
○Die Höhe (über NN) bestimmen.

158. 3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)
Wenn Sie den atmosphärischen Luftdruck mit einem
Barometer bestimmen, können Sie diesen Wert für den
Drosselklappenunterdruck anstelle des Werts verwen-
den, der in der Tabelle für den Ansaugluftdrucksensor
angegeben ist (siehe Abschnitt "Ansaugluftdrucksen-
sor"). Den nutzbaren Bereich für die Ausgangsspannung
des Umgebungsdrucksensors nachschlagen und auf die-
selbe Weise wie bei der Prüfung der Ausgangsspannung
des Ansaugluftdrucksensors prüfen, ob die Ausgangs-
spannung innerhalb des Sollwerts liegt.
Wenn die Höhe über NN bekannt ist, das folgende Dia-
gramm verwenden.
Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN.

159. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67
Kurbelwellensensor (Servicecode 21)
Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors
• Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Kurbel-
wellensensors im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbau
des Kurbelwellensensors" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung des Kurbelwellensensors
○Der Kurbelwellensensor hat keine eigene Stromversor-
gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Kurbelwel-
lensensor kein Signal.
• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des Kurbel-
wellensensors dessen Spitzenspannung messen (siehe
"Prüfung der Spitzenspannung am Kurbelwellensensor"
im Kapitel "Elektrik").
• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.
Schaltkreis des Kurbelwellensensors
1. ECU
2. Kurbelwellensensor

160. 3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Nockenwellensensor (Servicecode 23)
Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors
Der Nockenwellensensor erkennt die Position der No-
ckenwelle und die einzelnen Zylinder.
• Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Nocken-
wellenpositionssensors im Kapitel Elektrik (siehe "Aus-
bau/Einbau des Nockenwellenpositionssensors" im Kapi-
tel "Elektrik").
Prüfung des Nockenwellenpositionssensors
○Der Nockenwellensensor hat keine eigene Stromversor-
gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Nocken-
wellensensor kein Signal.
• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des No-
ckenwellenpositionssensors dessen Spitzenspannung
messen (siehe "Prüfung der Spitzenspannung am No-
ckenwellenpositionssensor" im Kapitel "Elektrik").
• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.
Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors
1. ECU
2. Nockenwellenpositionssensor

161. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69
Drehzahlsensor (Servicecode 24)
Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors
• Siehe "Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors" im Kapitel
"Elektrik".
Prüfung des Drehzahlsensors
• Siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Kapitel "Elek-
trik".
Prüfung der Eingangsspannung des
Drehzahlsensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten. "Ausbau des Luftfil-
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe
tergehäuses").
• Den Verbinder des [A] zwischen Kabelbaumverbinderden
Kabelbaumadapter
Drehzahlsensors abziehen und
[B]
und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung
Nr. 1: 57001-1400
Eingangsspannung des Drehzahlsensors
Verbinder zum Sensor
Multimeter (+) → rosa Kabel [C]
Multimeter (−) → schwarz/gelbes Kabel [D]
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensor
Standard: Ca. 9 ∼ 11 V DC
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verkabe-
lung (siehe Schaltplan) und den Instrumentenblock (siehe
"Prüfung der elektronischen Kombi-Instrumenteneinheit"
im Kapitel "Elektrik") überprüfen.
Wenn die Anzeige in Ordnung ist, die Ausgangsspannung
kontrollieren.
• Den Zündschalter ausschalten.
Prüfung der Ausgangsspannung des
Drehzahlsensors
• Vor Beginn Abschnitt "Prüfung Eingangsspannung prüfen
(siehe den
dieser Prüfung, die
der Eingangsspannung").
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten.

162. 3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Drehzahlsensor (Servicecode 24)
• Den Verbinder des [A] zwischen Kabelbaumverbinderden
Kabelbaumadapter
Drehzahlsensors abziehen und
[B]
und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung
Nr. 1: 57001-1400
Ausgangsspannung des Drehzahlsensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelbes Kabel [C]
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel [D]
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Ausgangsspannung am Sensor
Standard: Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC
ANMERKUNG
○Wird die Antriebswelle gedreht, muss die Ausgangs-
spannung ansteigen.
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Dreh-
zahlsensor (siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Ka-
pitel "Elektrik") und die Verkabelung zur ECU überprüfen
(siehe Schaltplan).
Sind die Messwerte, der Drehzahlsensor und die Ver-
kabelung einwandfrei, die ECU ersetzen (siehe "Aus-
bau/Einbau der ECU").
Schaltkreis des Drehzahlsensors
1. ECU
2. Instrumenteneinheit
3. Drehzahlsensor
4. Rahmenmasse
5. Batterie 12 V 8 Ah

163. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71
Gangpositionsschalter (Servicecode 25)
Ausbau/Einbau des Gangpositionsschalters
• Siehe die Anweisungen zuElektrik (siehe "Ausbau/Einbau
sitionsschalters im Kapitel
Ausbau/Einbau des Gangpo-
des Gangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung des Gangpositionsschalters
• Siehe dieim Kapitel Elektrik (siehe "Prüfung des Gangpo-
schalters
Anweisungen zur Prüfung des Gangpositions-
sitionsschalters" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Eingangsspannung des
Gangpositionsschalters
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU").
Zündschalter
• Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.
○
Die (siehe "Ausbau
• Ein Digitalmultimeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung des Gangpositionsschalters in der 1.
∼ 6. Getriebegangposition
Anschlüsse an den ECU-Steckverbinder
Multimeter (+) → weiß/gelbes Kabel (Klemme 53)
Multimeter (–) → Motormasse
• Die Schalter-EingangsspannungVerbinder messen.
Motor und mit angeschlossenem
bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung in der 1. ∼ 6. Getriebegangposition
Standard:
1. Gang Ca. 3,0 V
2. Gang Ca. 2,5 V
3. Gang Ca. 2,0 V
4. Gang Ca. 1,5 V
5. Gang Ca. 1,1 V
6. Gang Ca. 0,7 V
• Den Zündschalter ausschalten.des Sollwerts, den Gang-
Liegt der Messwert außerhalb
positionsschalter überprüfen (siehe "Prüfung des Gang-
positionsschalters" im Kapitel "Elektrik").
Wenn der Schalter in Ordnung ist, den Masseanschluss
und die Stromversorgung der ECU überprüfen (siehe
"Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau der ECU").

164. 3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Gangpositionsschalter (Servicecode 25)
Schaltkreis des Gangpositionsschalters
1. ECU
2. Gangpositionsschalter
3. Batterie 12 V 8 Ah
4. Rahmenmasse

165. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73
Umkippsensor (Servicecode 31)
Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in-
ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenn
das Motorrad sich um mindestens 60 ∼ 70° nach einer Seite
neigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter-
bricht das Signal. Die ECU erkennt diese Änderung, und
schaltet die Kraftstoffpumpe, die Einspritzventile und die
Zündanlage ab.
Hall IC [B]
Wenn das Motorrad ausgegangen ist, steht der Zünd-
schalter noch auf ON. Wenn der Starterknopf gedrückt wird,
dreht der Elektrostarter durch, aber der Motor startet nicht.
Um den Motor erneut zu starten, das Motorrad anheben,
den Zündschalter in Stellung OFF, und dann wieder auf ON
drehen. Wenn der Zündschalter in Stellung ON steht, fließt
Strom durch den Verriegelungsstromkreis und der Transis-
tor im Stromkreis öffnet, um die Verriegelung aufzuheben.
Umkippsensor [A]
Masseklemme braun/schwarz [B]
Ausgangsklemme gelb/grün [C]
Stromversorgungsklemme schwarz [D]
Ausbau des Umkippsensors
VORSICHT
Den Umkippsensor keinesfalls fallen lassen, be-
sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoß
kann den Sensor beschädigen.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-
Windschutz
pitel "Rahmen")
Gummiabdeckung [A]
Steckverbinder [B]
Schrauben [C]
Umkippsensor [D] und Hülsen
Einbau des Umkippsensors
• Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zei-
gen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben des Umkippsensors: 5,9 N·m (0,60
kgf·m)
ACHTUNG
Ein falscher Einbau des Umkippsensors kann zu
einem plötzlichen Verlust an Motorleistung führen.
Der Fahrer kann in bestimmten Situationen, zum
Beispiel bei Kurvenfahrten, die Balance verlieren,
wodurch die Gefahr lebensgefährlicher Verletzun-
gen besteht. Der Sensor muss fest in der Kraftstoff-
tankhalterung sitzen.

166. 3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Umkippsensor (Servicecode 31)
Prüfung des Umkippsensors
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-
Windschutz
pitel "Rahmen")
Gummiabdeckung (aufstemmen)
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem[B] anschließen. [C] am
Verbinder des Umkippsensors
Nadeladaptersatz
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Stromversorgungsspannung des Umkippsensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → blaues Kabel [D]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [E]
• Den Zündschalter in bei Stellung ON bringenVerbinder
Ausgangsspannung
die
angeschlossenem
und die
messen.
Stromversorgungsspannung am Sensor
Standard: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten. ist, folgende Details
Wenn keine Spannung vorhanden
kontrollieren:
Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel
"Elektrik")
ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-
ses" im Kapitel "Elektrik")
ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im
Kapitel "Elektrik")
Ist die Stromversorgung normal, die Ausgangsspannung
prüfen.

167. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75
Umkippsensor (Servicecode 31)
• Den Zündschalter ausschalten."Ausbau des Umkippsen-
• Den Sensor ausbauen (siehe
sors").
○Den Steckverbinder nicht abklemmen.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] am
Verbinder anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Umkippsensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → gelb/grünes Kabel [C]
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel [D]
• Den Sensor vertikalinhalten.
• Den Zündschalter bei Stellung ON bringenVerbinder
Ausgangsspannung
die
angeschlossenem
und die
messen.
○Den Sensor um 60 ∼ 70° oder mehr [E] nach rechts oder
links kippen, dann den Sensor mit dem Pfeil nach oben
fast vertikal halten und danach die Ausgangsspannung
messen.
Ausgangsspannung am Sensor
Standard: Pfeilmarkierung am Sensor nach oben
zeigend: 3,55 ∼ 4,45 V
wenn der Sensor um 60 ∼ 70° oder mehr
nach rechts oder links geneigt wird: 0,65
∼ 1,35 V
ANMERKUNG
○Muss der Test wiederholt werden, den Zündschalter
erst in die Stellung OFF und wieder auf ON drehen.
• Den Zündschalter ausschalten. und Silikondichtmittel
• Dendie Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-
auf
Nadeladaptersatz entfernen,
serfest zu machen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Falls die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts
liegt, den Umkippsensor austauschen.

168. 3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Umkippsensor (Servicecode 31)
Schaltkreis des Umkippsensors
1. ECU
2. Umkippsensor

169. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77
Teillastsensor (Servicecode 32)
Ausbau/Einstellung des Teillastsensors
VORSICHT
Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel-
len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge-
stellt und eingebaut.
Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,
besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoß
kann den Sensor beschädigen.
Verbinder für Teillastsensor [B]
Prüfung der Eingangsspannung am Teillastsensor
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU"). Die ECU
Zündschalter
• -Steckverbinder nicht abziehen.
Die (siehe "Ausbau
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung am Teillastsensor
Anschlüsse an den ECU-Steckverbinder
Multimeter (+) → blaues Kabel (Klemme 10)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• Die angeschlossenen Verbindern messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am ECU-Verbinder
Sollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten.
Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb des
Sollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgung
der ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.
Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwerts
liegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Teillast-
sensors kontrollieren.
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-
ses")
Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau des
Kraftstofftanks")

170. 3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Teillastsensor (Servicecode 32)
• Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und den
Kabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinder
und Verbinder des Teillastsensors anschließen.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1538
Eingangsspannung am Teillastsensor
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → blaues Kabel
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel
• Das Drosselklappengehäuses").
des
Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbau
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensor
Sollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten.des zulässigen Bereichs,
Liegt der Messwert außerhalb
die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).
Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-
nung des Sensors prüfen.
Prüfung der Ausgangsspannung des
Teillastsensors
• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-
gangsspannung messen.
Digitalvoltmeter [A]
Steckverbinder [B]
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung des Teillastsensors
Anschlüsse an der ECU
Multimeter (+) → braunes Kabel (Klemme 24)
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)
• DenAusgangsspannung messen, wenn das Teillastventil
Zündschalter einschalten.
• voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
Die
Ausgangsspannung an der ECU
Standard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.
voll geschlossenem Teillastventil)
VORSICHT
Den Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.
Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereits
hochgenau im Werk.
Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,
besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kann
den Sensor beschädigen.

171. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79
Teillastsensor (Servicecode 32)
Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,
die Masseverbindung und Stromversorgung der ECU
überprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").
Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb des
Standardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei
Unterbrechung der Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangs-
spannung erneut am Verbinder des Sensors überprüfen.
• Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und den
Kabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinder
und Verbinder des Teillastsensors anschließen.
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:
57001-1538
Ausgangsspannung des Teillastsensors
Anschlüsse am Sensor
Multimeter (+) → braunes Kabel
Multimeter (–) → braun/schwarzes Kabel
• Dieund mit angeschlossenem Verbinder messen. Mo-
tor
Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem
• DenAusgangsspannung messen, wenn das Teillastventil
Zündschalter einschalten.
• Die geöffnet oder vollständig geschlossen ist.
voll
Ausgangsspannung am Sensor
Standard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.
voll geschlossenem Teillastventil)
VORSICHT
Den Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.
Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereits
hochgenau im Werk.
Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,
besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kann
den Sensor beschädigen.
• Nach Prüfung der Teillastsensorspannung den Kabelbau-
madapter entfernen.
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, den Wi-
derstand des Drosselklappensensors prüfen.
Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung
auf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan).

172. 3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Teillastsensor (Servicecode 32)
Widerstandsprüfung
• Den Zündschalter ausschalten. abklemmen.
• Steckverbinder des Teillastsensors Verbinder für
• Ein Digitalmultimeter [A] an dem
Teillastsensor [B] anschließen.
den
• Widerstand des Teillastsensors messen.
Widerstand des Teillastsensors
blaues Kabel [C] ←→ braun/schwarzes
Anschlüsse:
Kabel [D]
Standard: 4 ∼ 6 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-
selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau des
Drosselklappengehäuses").
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl das
Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-
bau/Einbau der ECU").
Schaltkreis des Teillastsensors
1. ECU
2. Hauptdrosselklappensensor
3. Teillastsensor

173. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81
Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüstete
Modelle
Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 33
Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 83
Ausbau/Einbau der Lambdasonde
• Siehe dieim Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbau der
dasonde
Anweisungen zu Ausbau/Einbau der Lamb-
Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Lambdasonde
ANMERKUNG
○Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-
tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-
seite ist unterschiedlich.
• Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau
der rechten mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").
• Ein Digitalvoltmeter(an der Sondenseite) der Lambdason-
Steckverbinder [B]
[A] mit dem Nadeladaptersatz an die
den anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der Lambdasonde
Anschlüsse am Lambdasonden-Steckverbinder
Messgerät (+) → schwarzes Kabel
Messgerät (−) → graues Kabel
• Das Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe "Ausbau des Luft-
filtergehäuses").
• Die Unterdruckschaltventilschläuche [A] (auf beiden Sei-
ten) vom Ansaugluftventildeckel abziehen.
• Die [A] verschließen beiden Seiten) mit geeigneten Stop-
fen
Bohrungen (auf
um die Sekundärluft abzustellen.
• Das Luftfiltergehäuses").
des
Luftfiltergehäuse wieder einbauen (siehe "Einbau
• Den Motor starten einschalten. drehen lassen.
Zündschalter
• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-
Den und im Leerlauf
• nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)
Standard: 0,45 ∼ 2,5 V

174. 3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüstete
Modelle
• Als nächstes die Stopfen (Motor im Leerlauf). den Ver-
schraubungen entfernen
[A] (beide Seiten) von
• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-
nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)
Standard: 0,05 ∼ 0,45 V
Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5
V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde in
Ordnung.
Liegt der Messwert außerhalb dem Bereich, die Lambda-
sonde ersetzen.
• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel
auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-
serfest zu machen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU
2. Lambdasonde Nr. 1
3. Lambdasonde Nr. 2
4. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A
5. Hauptsicherung 30 A
6. Starterrelais
7. Batterie 12 V 8 Ah
8. Rahmenmasse

175. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83
Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Ausbau/Einbau des Sensors der Auslassklappen-
ventil-Stelleinheit
Der Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit ist
in der Stelleinheit eingebaut. Der Sensor selbst kann
daher nicht ausgebaut werden. Die Auslassklappenven-
til-Stelleinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Auslassklap-
penventil-Stelleinheit").
Prüfung der Sensor-Eingangsspannung der
Auslassklappenventil-Stelleinheit
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau der
Auslassklappenventil-Stelleinheit").
• Den Kabelverbinder (3-polig) [A] am Sensor der Auslass-
klappenventil-Stelleinheit unterbrechen und den Kabel-
baumadapter [B] zwischen diesen Verbindern anschlie-
ßen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung
Nr. 1: 57001-1400
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Sensor-Eingangsspannung der Auslassklappenventil
-Stelleinheit
Anschlüsse am Adapter:
Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel (Stelleinheit
weiß)
Multimeter (−) → schwarz/blaues Kabel (Stelleinheit
schwarz)
• Die angeschlossenem Verbinder messen. Motor und
mit
Eingangsspannung bei ausgeschaltetem
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung an der Stelleinheit
Sollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC
• Den Zündschalter ausschalten. des Sollwerts,
Liegt der Messwert innerhalb die Aus-
gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Ausgangs-
spannung an der Auslassklappenventil-Stelleinheit").

176. 3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die ECU
ausbauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüs-
sen prüfen.
○Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.
Verkabelung
ECU-Steckverbinder [A] ←→
Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil
-Stelleinheit [B]
blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C]
braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-
schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen
(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").
Prüfung der Sensor-Ausgangsspannung der
Auslassklappenventil-Stelleinheit
ANMERKUNG
○Vor der Prüfung sicherstellen, dass die Scheibe [A] sich
in Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Aus-
lassklappenventil-Stelleinheit").
• Ausbauen:
Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau der
Auslassklappenventil-Stelleinheit").
• Abziehen:
2-poliger Verbinder [B]
3-poliger Verbinder [C]

177. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85
Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
• Den Kabelbaumadapter [A] zwischen den 3-poligen Ver-
bindern anschließen.
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung
Nr. 1: 57001-1400
• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-
madapterkabel anschließen.
Sensor-Ausgangsspannung der Auslassklappenventil
-Stelleinheit
Anschlüsse am Adapter:
Multimeter (+) → schwarzes Kabel (Stelleinheit gelb)
Multimeter (−) → schwarz/blaues Kabel (Stelleinheit
schwarz)
• Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern der
Auslassklappenventil-Stelleinheit messen, wobei sich die
Scheibe in Ausgangsstellung befinden muss.
• Den Zündschalter einschalten.
Ausgangsspannung an der Stelleinheit
Sollwert: 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben
-Ausgangsstellung
• Den Zündschalter ausschalten.des Sollwerts, den Wider-
Liegt der Messwert außerhalb
stand am Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit
prüfen (siehe "Prüfung des Widerstands am Sensor der
Auslassklappenventil-Stelleinheit").
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU aus-
bauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüssen
prüfen.
○Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.
Verkabelung
ECU-Steckverbinder [A] ←→
Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil
-Stelleinheit [B]
rot/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 5) [C]
braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-
schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen
(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").

178. 3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)
Prüfung des Sensors der Auslassklappenventil
-Stelleinheit
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
Schrauben [A]
Schraube [B]
• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.
• Den Zündschalter ausschalten.der Auslassklappenven-
• Den Sensor-Verbinder [A]
til-Stelleinheit abziehen.
• Ein Digitalmultimeter [B] an den Sensor-Verbinder [A] der
Auslassklappenventil-Stelleinheit anschließen.
• Den Widerstand am Sensor der Auslassklappenven-
til-Stelleinheit messen.
Widerstand am Sensor der Auslassklappenventil
-Stelleinheit
weißes Kabel [C] ←→ schwarzes Kabel
Anschlüsse:
[D]
Standard: 4 ∼ 6 kΩ
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Aus-
lassklappenventil-Stelleinheit ersetzen (siehe "Ausbau
der Auslassklappenventil-Stelleinheit").
Schaltkreis des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit
1. ECU
2. Auslassklappenventil-Stelleinheit

179. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87
Wegfahrsperren-Verstärker (Servicecode 35) - ausgerüstete Modelle
Prüfung des Antennenwiderstands
• Ausbauen:
Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
• Abziehen:
Antennenkabel-Verbinder [A]
• Den Widerstand der Antennenspule im Zündschalter wie
folgt messen.
Antennenwiderstand
Anschlüsse an die Antenne
Multimeter (+)→ rotes Kabel
Multimeter (–)→ rotes Kabel
Standard: Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω
Falls der Widerstand außerhalb des Sollwerts liegt, den
Zündschalter ersetzen.
Überprüfung der Verstärker-Eingangsspannung
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-
Windschutz
pitel "Rahmen")
Wegfahrsperren-Verstärker (siehe "Austausch von Tei-
len des Wegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik")
• Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz an die
Verbinder anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Verstärker-Eingangsspannung
Anschlüsse an die Verbinder
Messgerät (+) → schwarz/weißes Kabel [A]
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel [B]
• Die Eingangsgleichspannung bei angeschlossenen Ver-
bindern messen.
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung
Standard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
• Den Zündschalter ausschalten.des zulässigen Bereichs,
Liegt der Messwert außerhalb
die Verkabelung überprüfen (siehe "Erkennung von
Schlüsselrohlingen").
Ist der Messwert und Antennenwiderstand in Ordnung,
den Verstärker ersetzen (siehe "Austausch von Teilen des
Wegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik").

180. 3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)
Dieser Code erscheint in folgenden Situationen.
○Bei Ausfall des Transponders [A] im Haupt- und/oder Be-
nutzerschlüssel.
○Bei Verwendung eines nicht registrierten Reserveschlüs-
sels.
○Bei Registrierung des Hauptschlüssels in der registrierten
ECU.
Der Servicecode 36 verschwindet daher, wenn das obige
Problem gelöst wird.
Prüfung des Benutzerschlüssels
• Den Benutzerschlüssel vorschriftsmäßig registrieren
(siehe "Schlüsselregistrierung" im Kapitel "Elektrik").
Erscheint Servicecode 36 erneut, so ist der Transponder
im Schlüssel gestört und muss ersetzt werden.

181. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89
Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)
Schaltkreis des Wegfahrsperrensystems
1. ECU
2. Zündschalter
3. Wegfahrsperren-Verstärker
4. Masse des Zylinderkopfdeckels
5. Steckverbindung C
6. Wegfahrsperren-Antenne
7. Steckverbindung B
8. Instrumenteneinheit
9. ECU-Sicherung 10 A
10. Zündungssicherung 10 A
11. Sicherungskasten
12. Relaiskasten
13. ECU-Hauptrelais
14. Rahmenmasse
15. Hauptsicherung 30 A
16. Starterrelais
17. Batterie 12 V 8 Ah
18. Steckverbinder für Wegfahrsperre/Kawasaki-Diagnosesystem

182. 3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
ECU-Übertragungsfehler (Servicecode 39)
Prüfung der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung
○Falls die ECU die Daten nicht innerhalb ca. 10 Sekunden
zur Instrumenteneinheit überträgt, erscheint der Service-
code 39.
○Servicecode 39 wird von der Instrumenteneinheit erkannt.
•Die ECU und die Instrumenteneinheit ausbauen und die
Verkabelung zwischen den Verbindern überprüfen.
○Die Verbinder für ECU und Instrumenteneinheit abziehen.
Verkabelung
ECU-Verbinder [A]←→Instrumenteneinheit-Verbinder
[B]
braun/rotes Kabel [C]
Ist die Verkabelung in Ordnung, die Instrumentenein-
heit überprüfen (siehe "Prüfung der elektronischen
Kombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik").
Ist die Instrumenteneinheit in Ordnung, die ECU ersetzen
(siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
Schaltkreis der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung
1. ECU
2. Instrumenteneinheit
3. Warnleuchte (LED)
4. Batterie 12 V 8 Ah
5. Rahmenmasse

183. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91
Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)
Stabzündspule Nr. 1: Servicecode 51
Stabzündspule Nr. 2: Servicecode 52
Stabzündspule Nr. 3: Servicecode 53
Stabzündspule Nr. 4: Servicecode 54
Ausbau/Einbau der Stabzündspule
VORSICHT
Keinesfalls die Stabzündspulen fallen lassen, be-
sonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Be-
lastung kann zur Beschädigung der Stabzündspule
führen.
• Siehe die AnweisungenElektrik (siehe "Ausbau/Einbau
zündspulen im Kapitel
zu Ausbau/Einbau der Stab-
der Stabzündspule" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Eingangsspannung der
Stabzündspule
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• DenECU ausbauenausschalten. der ECU"). Den ECU
Zündschalter
• -Steckverbinder nicht abziehen.
Die (siehe "Ausbau
• Einden Verbinder der ECU Hilfeanschließen.
an
Digitalvoltmeter [A] mit
[B]
des Nadeladaptersatzes
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
○Die Eingangsspannung der Primärwicklung der jeweili-
gen Zündspule bei ausgeschaltetem Motor und mit an-
geschlossenen Steckverbindern messen.
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung der Stabzündspule an der ECU
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 1
Messgerät (+) → schwarzes Kabel (Klemme 51)
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 2
Messgerät (+) → schwarz/grünes Kabel (Klemme 50)
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 3
Multimeter (+) → schwarz/weißes Kabel (Klemme 49)
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 4
Multimeter (+) → schwarz/orange Kabel (Klemme 68)
Multimeter (–) → schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)
Eingangsspannung an der ECU
Standard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-
belung überprüfen (siehe Schaltplan).
Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-
nung normal. Den Motor durchdrehen und die Spitzen-
spannung der Stabzündspule kontrollieren (siehe "Prü-
fung der Spitzenspannung der Primärwicklung der Stab-
zündspule" im Kapitel "Elektrik") um die Funktion der Pri-
märwicklungen zu testen.

184. 3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)
Schaltkreis der Stabzündspule
1. Zündschalter
2. Motorstoppschalter
3. Stabzündspule Nr. 1
4. Stabzündspule Nr. 2
5. Stabzündspule Nr. 3
6. Stabzündspule Nr. 4
7. ECU
8. Sicherungskasten
9. Zündungssicherung 10 A
10. Starterrelais
11. Hauptsicherung 30 A
12. Rahmenmasse
13. Batterie 12 V 8 Ah

185. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93
Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)
Ausbau/Einbau des Kühlerlüfterrelais
○Das Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut.
• Siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Kapitel "Elektrik".
Prüfung des Kühlerlüfterrelais
• Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek-
trik".
Falls das Kühlerlüfterrelais normal ist, die Verkabelung
auf Durchgang überprüfen.
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-
schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen
(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").
Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-
nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der
ECU").

186. 3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)
Kühlerlüfterrelais-Schaltkreis
1. ECU 10. ECU-Sicherung 10 A
2. Wassertemperatursensor 11. Zündungssicherung 10 A
3. Kühlerlüfter 12. Sicherungskasten
4. Steckverbindung C 13. Kühlerlüfterrelais
5. Masse des Zylinderkopfdeckels 14. ECU-Hauptrelais
6. Motorstoppschalter 15. Relaiskasten
7. Zündschalter 16. Hauptsicherung 30 A
8. Steckverbindung B 17. Rahmenmasse
9. Kühlerlüftersicherung 15 A 18. Batterie 12 V 8 Ah

187. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95
Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)
Ausbau der Teillastventil-Stelleinheit
VORSICHT
Die Teillastventil-Stelleinheit [A] nicht ausbauen.
Sie wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt
und eingebaut.
Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,
besonders nicht auf harte Flächen. Ein derartiger
Schlag kann die Stelleinheit beschädigen.
Prüfung der Teillastventil-Stelleinheit
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-
ses")
Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau des
Kraftstofftanks")
• Den Zündschalter einschalten.
• Alle Teillastventile [A] müssen sich leicht öffnen und
schließen lassen.
Wenn das Teillastventil nicht funktioniert, den Innenwi-
derstand der Stelleinheit prüfen (siehe "Widerstandsprü-
fung").
Widerstandsprüfung der Teillastventil-Stelleinheit
• Den Verbinder der ausschalten.
Zündschalter
• Den Teillastventil-Stelleinheit [A] abziehen.
• Ein DigitalmultimeterTeillastventil-Stelleinheit messen.
am Verbinder [A] anschließen.
• Den Widerstand der
Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit
grünes Kabel [1] ←→ weiß/blaues Kabel
Anschlüsse:
[3]
schwarz/blaues Kabel [2] ←→
rosa/blaues Kabel [4]
Standard: Ca. 5 ∼ 7 Ω
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-
selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau des Dros-
selklappengehäuses").
Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die Ein-
gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Eingangs-
spannung").

188. 3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)
Prüfung der Eingangsspannung an der
Teillastventil-Stelleinheit
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten. [A] und ein Digitalmulti-
• Den Spitzenspannungsadapter [D] am Verbinder [C]
meter [B] mit dem Nadeladaptersatz
anschließen.
Spezialwerkzeuge -
Spitzenspannungsadapter: 57001-1415
Typ: KEK-54-9-B
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Eingangsspannung an der Teillastventil-Stelleinheit
Anschlüsse am Kabelbaumverbinder
(I) Messgerät (+) → grünes Kabel [1]
Messgerät (–) → weiß/blaues Kabel [3]
(II) Multimeter (+) → schwarz/blaues Kabel [2]
Multimeter (–) → rosa/blaues Kabel [4]
• Die Eingangsspannung der StelleinheitVerbinder messen.
tem Motor und mit angeschlossenem
bei ausgeschalte-
• Den Zündschalter einschalten.
Eingangsspannung am Sensor
Standard: Ca. 8,5 ∼ 10,5 V DC
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts ist, die Ver-
drahtung zur ECU prüfen.
Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe
"Ausbau der ECU").
Schaltkreis der Teillastventil-Stelleinheit
1. ECU
2. Teillastventil-Stelleinheit

189. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97
Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Ausbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
•Die Gummimanschetten von den Kabeln des Auslass-
klappenventils entfernen.
•Die Sicherungsmutter [A] und Einstellmutter [B] lösen.
○Beide Einsteller ganz hineindrehen, bis keine Einstellung
mehr möglich ist.
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Schraube [B]
• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.
• Ausbauen:[A]
Klemme
Kabel der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]
Steckverbinder [C]
• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [D] samt Halterung
[E] ausbauen.
• Ausbauen:
Auslassklappenventil-Stelleinheitsscheibe [A].
○Die Scheibe mit einem geeigneten Werkzeug [B] festhal-
ten.
VORSICHT
Wird die Schraube der Scheibe entfernt, ohne die
Scheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit beschä-
digt werden.
Einbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit
• Die Halterung [A] an der Stelleinheit [B] montieren.
Unterlegscheiben [C]
Muttern [D]

190. 3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
• Die Scheibe soder Seite Stelleinheit[B] liegen. dass ihre
Löcher [A] auf
auf die
det Kerbe
aufsetzen,
• Die Scheibe mit an der geeigneten Werkzeug [B] festhal-
Scheibe [A] Stelleinheit montieren.
• ten und die Schraube anziehen.
Die einem
Anzugsmoment -
Schraube der Auslassklappenven-
til-Stelleinheitsscheibe: 4,9 N·m (0,50
kgf·m)
VORSICHT
Wird die Schraube der Scheibe festgezogen, ohne
die Scheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit be-
schädigt werden.
• Den Winkel derist die Ausgangsstellung wie gezeigt kon-
trollieren. Dies
Scheibe [A] (41,7° ±7°)
der Scheibe.
ANMERKUNG
○Die Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-
stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist und
durch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinen
Schaden erlitten hat.
VORSICHT
Die Position der Scheibe nicht mit Gewalt mit einem
Werkzeug korrigieren. Dabei wird die Stelleinheit
beschädigt.
Liegt der Winkel nicht innerhalb des Sollwerts, die Stel-
leinheit wie folgt einstellen.
○Die Verbinder der Stelleinheit anklemmen.
○Den Zündschalter einschalten.
○Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts und
dann nach links dreht.
○Die Scheibe befindet sich in Ausgangsstellung.
○Den Zündschalter ausschalten.
Liegt die Position nicht innerhalb des oben angegebenen
Winkels, die Auslassklappenventil-Stelleinheit ersetzen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben der Auslassklappen-
ventil-Stelleinheit: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Zuerst das (siehe "Einbauund dann das Schließkabel
montieren
Öffnungskabel
des Auslassklappenven-
til-Gaszugs" im Kapitel "Motoroberseite").

191. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99
Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Prüfung der Auslassklappenventil-Stelleinheit
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
•Den Zündschalter einschalten.
•Sicherstellen, das die Scheibe [A] sich leichtgängig nach
rechts [B] und nach links [C] dreht.
○Die Scheibe dreht sich nach rechts, dann nach links und
wieder nach rechts.
Dreht sich die Scheibe nicht, die Ausgangsspannung der
Auslassklappenventil-Stelleinheit überprüfen.
Prüfung der Ausgangsspannung der
Auslassklappenventil-Stelleinheit
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
Auslassklappenventil-Stelleinheit
• Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern der
Auslassklappenventil-Stelleinheit [A] messen, wobei sich
die Scheibe in Ausgangsstellung wie folgt befinden muss.
• Abziehen:
2-poliger Verbinder [B]
3-poliger Verbinder [C]
• Adapter [D] zwischen den 3-poligen Verbindern und ei-
nem Digitalmultimeter [E] anschließen.
Hauptkabelbaum [F]
Spezialwerkzeug -
Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung
Nr. 1: 57001-1400
Anschlüsse
Multimeter (+) → schwarzes Kabel [G] im Adapter
(gelbes Kabel der Stelleinheit)
Multimeter (–) → schwarz/blaues Kabel [H] im
Adapter (schwarzes Kabel der
Stelleinheit)
Ausgangsspannung der Stelleinheit (Scheiben
-Ausgangsposition)
Standard: 3,46 ∼ 3,76 V
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
die Stelleinheit ausbauen und prüfen, ob die Scheibe sich
in Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Auslass-
klappenventil-Stelleinheit").

192. 3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)
Schaltkreis der Auslassklappenventil-Stelleinheit
1. ECU
2. Auslassklappenventil-Stelleinheit

193. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101
Unterdruckschaltventil (Servicecode 64)
Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils
• Siehe Abschnitt "Abgasreinigungssystem"
"Motoroberseite".
im Kapitel
Prüfung des Unterdruckschaltventils
• Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel
"Elektrik".
• Die Verkabelung gemäß dem folgenden Schaltplan auf
Durchgang prüfen.
Schaltkreis des Unterdruckschaltventils (außer Modelle für Europa)
1. ECU 10. Hauptsicherung 30 A
2. Motorstoppschalter 11. Starterrelais
3. Zündschalter 12. Batterie 12 V 8 Ah
4. Zündungssicherung 10 A 13. Steckverbindung C
5. ECU-Sicherung 10 A 14. Steckverbindung B
6. Sicherungskasten 15. Rahmenmasse
7. ECU-Hauptrelais 16. Masse des Zylinderkopfdeckels
8. Kraftstoffpumpenrelais 17. Kraftstoffpumpe
9. Relaiskasten 18. Unterdruckschaltventil

194. 3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle
Ausbau/Einbau der Lambdasonden-Heizung
Die Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein-
gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge-
baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe "Ausbau
der Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Lambdasonden-Heizung
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der rechten
Rechte mittlere
mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Den Steckverbinder [A] aller Lambdasondenkabel tren-
nen.
• Das am Kabelverbinderauf den Bereich × 1 Ω einstellen
und
Handprüfgerät [A]
[B] der Lambdasonde anschlie-
ßen.
Weißer Kabelanschluss [C]
Weißer Kabelanschluss [D]
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand der Lambdasonde
Standard: ca. 8 Ω bei 20°C
Wenn der Messwert nicht mit den angegebenen Werten
übereinstimmt, die Lamdasonde durch eine neue erset-
zen.
Stimmt der gemessene Wert, die Spannung der Strom-
versorgung prüfen.
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladapter [C][B] an-
den der beiden Lambdasonden-Steckverbinder
an je-
schließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Versorgungsspannung der Lambdasonden-Heizung
Anschlüsse am Lambdasonden-Steckverbinder
Prüfgerät (+) → weißes (Hauptkabelbaumseite
rosa/schwarz) Kabel [D]
Prüfgerät (−) → Batterie-Klemme (−) [E]
Lambdasonde Nr. 1 [F]
Lambdasonde Nr. 2 [G]
• Die Stromversorgungsspannung bei ausgeschalte-
tem Motor und mit angeschlossenem Lambdason-
den-Steckverbinder messen.
• Den Zündschalter einschalten.
Versorgungsspannung am Lambdasonden
-Steckverbinder
Standard: Batteriespannung

195. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103
Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle
Wenn der Messwert die Vorgabe nicht erfüllt, Folgendes
prüfen.
Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel
"Elektrik")
Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im
Kapitel "Elektrik")
Lambdasonden-Heizungssicherung 10 A (siehe "Prü-
fung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")
Ist der Messwert in Ordnung, die Spannung der Strom-
versorgung normal, das rote Kabel zwischen Lambda-
sonden-Steckverbinder und ECU anhand dem folgenden
Schaltplan auf Durchgang überprüfen.
Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-
schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen
(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Mas-
severbindung und Stromversorgung in Ordnung, die
ECU ersetzen (siehe Abschnitt "ECU").
• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel
auf den Verbinder auftragen, um ihn wasserfest zu ma-
chen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU
2. Lambdasonde Nr. 1
3. Lambdasonde Nr. 2
4. Zündschalter
5. Sicherungskasten
6. Sicherung der Lambdasonde 10 A
7. Hauptsicherung 30 A
8. Starterrelais
9. Batterie
10. Rahmenmasse

196. 3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)
- ausgerüstete Modelle
Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 94
Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 95
Ausbau/Einbau der Lambdasonde
• Siehe "Ausbau und Einbau der Lambdasonde" im Kapitel
"Elektrik".
Prüfung der Lambdasonde
ANMERKUNG
○Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-
tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-
seite ist unterschiedlich.
• Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.
• Den rechte Seitenabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau
Zündschalter ausschalten.
• der rechten Seitenabdeckung" im Kapitel "Rahmen").
Die
• Ein Digitalvoltmeter(an der Sondenseite) der Lambdason-
Steckverbinder [B]
[A] mit dem Nadeladaptersatz an die
den anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der Lambdasonde
Anschlüsse am Lambdasonden-Steckverbinder
Messgerät (+) → schwarzes Kabel
Messgerät (−) → graues Kabel
• Die den Verschraubungen abziehen. [A] (beide Seiten)
von
Unterdruckschaltventilschläuche

197. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105
Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)
- ausgerüstete Modelle
• Die Verschraubungenund die Sekundärluft abstellen.
Seiten) verschließen
mit geeigneten Stopfen [A] (beide
• Den Motor starten einschalten. drehen lassen.
Zündschalter
• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-
Den und im Leerlauf
• nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)
Standard: 0,45 ∼ 2,5 V
• Als nächstes die Stopfen (Motor im Leerlauf). den Ver-
schraubungen entfernen
[A] (beide Seiten) von
• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-
nem Steckverbinder messen.
Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)
Standard: 0,05 ∼ 0,45 V
Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5
V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde in
Ordnung.
Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, den
Motor und das Kraftstoffsystem überprüfen.
Sind Motor und Kraftstoffsystem in Ordnung, die Lamb-
dasonde ersetzen.
• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittel
auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-
serfest zu machen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

198. 3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)
- ausgerüstete Modelle
Lambdasonden-Schaltkreis
1. ECU
2. Lambdasonde Nr. 1
3. Lambdasonde Nr. 2
4. Zündschalter
5. Sicherungskasten
6. Sicherung der Lambdasonde 10 A
7. Hauptsicherung 30 A
8. Starterrelais
9. Batterie
10. Rahmenmasse

199. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107
ECU
VORSICHT
Die ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nicht
auf harten Boden. Durch solch einen Schlag kann
die ECU beschädigt werden.
Kennzeichnung der ECU
○In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, so-
dass die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften auf-
weist. Achten Sie deshalb darauf, die ECUs nicht zu ver-
wechseln und nur die speziell für Ihr Modell bestimmte
ECU zu verwenden. Anderenfalls werden durch das Mo-
torrad die gesetzlichen Vorschriften nicht eingehalten.
Kennzeichnung der ECU
Teilenummer [A] Technische Daten
U.S.A., ohne Wegfahrsperre
21175-0111 U.S.A. (Kalifornien), ohne Wegfahrsperre
Kanada, ohne Wegfahrsperre
Außer U.S.A., U.S.A. (Kalifornien),
21175-0109 Kanada, Malaysia und Australien mit
Wegfahrsperre
21175-0114 Malaysia, mit Wegfahrsperre
21175-0113 Australien, mit Wegfahrsperre
Ausbau der ECU
• Ausbauen:
Auspufftopf
Sitzabdeckung (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Ka-
pitel "Motoroberseite")
Batterie (siehe "Ausbau der Batterie" im Kapitel "Elek-
trik")
Hinterrad-Schutzblech [A] (siehe "Ausbau der Klappe
und des Hinterrad-Schutzbleches" im Kapitel "Rahmen")
•Die ECU [B] mit dem Gummischutz herausziehen.
• Ausbauen:
ECU-Kabelverbinder [A]
Gummischutz [B]
ECU [C]

200. 3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
ECU
Einbau der ECU
• Folgende (im Gummischutz [B])
ECU [A]
Teile einbauen:
ECU-Kabelverbinder [C]
• Die Schlitze [A] des Gummischutzes fest in die Halterun-
gen [B] einsetzen.
Prüfung der ECU-Stromversorgung
• Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuellStaub zuge-
Falls der Steckverbinder mit Schlamm oder
überprüfen.
setzt ist, den Steckverbinder mit Pressluft reinigen.
Den Hauptkabelbaum austauschen, wenn die An-
schlüsse der Verbinder des Hauptkabelbaums gerissen,
verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind.
Die ECU ersetzen, wenn die Anschlüsse der ECU
-Verbinder gerissen, verbogen oder in anderer Weise
beschädigt sind.
• Beiund einem Nadeladaptersatz die folgenden Masselei-
rät
angeschlossenen ECU-Verbindern mit einem Prüfge-
tungen auf Durchgang prüfen, wenn der Zündschalter in
Stellung OFF steht.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Prüfung des ECU-Masseanschlusses
Klemme 34, 66 oder Batterie-Minusklemme (–):
←→
67 (schwarz/gelb) 0Ω
Masseanschluss Batterie-Minusklemme (–):
←→
des Motors 0Ω
Besteht kein Durchgang, Steckverbinder, Motormasseka-
bel bzw. Hauptkabelbaum prüfen und ggf. reparieren
oder erneuern.

201. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109
ECU
• Die ECU-Versorgungsspannung mit einem Prüfgerät [A]
messen.
○Die Klemmenbelegung mit der in der Abbildung in diesem
Kapitel angegebenen Klemmennummerierung der ECU
in Übereinstimmung bringen.
Batterie [B]
Prüfung der ECU-Stromversorgung
Prüfgerät-Anschlüsse:
zwischen Klemme 16 (weiß/gelb) und Batterieklemme
(–)
zwischen Klemme 17 (weiß/schwarz) und
Batterieklemme (–)
Zündschalter OFF:
Klemme 16 (weiß/gelb) 0 V,
Klemme 17 (weiß/schwarz), Batteriespannung
(mindestens 12,8 V)
Zündschalter ON:
Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Falls die Anzeige des Prüfgeräts nicht den Vorgaben ent-
spricht, Folgendes prüfen:
Sromversorgungskabel
Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im
Kapitel "Elektrik")
ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" im
Kapitel "Elektrik")
ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-
ses" im Kapitel "Elektrik")

202. 3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
ECU
ECU-Stromversorgungsstromkreis
1. ECU
2. Zündschalter
3. Steckverbindung C
4. Masse des Zylinderkopfdeckels
5. ECU-Sicherung 10 A
6. Sicherungskasten
7. Relaiskasten
8. ECU-Hauptrelais
9. Rahmenmasse
10. Hauptsicherung 30 A
11. Starterrelais
12. Batterie,12 V 8 Ah

203. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111
DFI-Stromversorgung
Ausbau der ECU-Sicherung 15 A
• Zum Ausbau der 10 A ECU-Sicherung siehe das Kapitel
Elektrik (siehe "Ausbau der ECU-Sicherung" im
Kapitel
"Elektrik").
Einbau der ECU-Sicherung
Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt,
das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln.
Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicher
Amperezahl ersetzen.
• Zum Einbau der Sicherung siehe das Kapitel Elektrik
(siehe "Einbau der Sicherung" im Kapitel "Elektrik").
Prüfung der Sicherung der ECU
• Zur Prüfung derder Sicherung" im KapitelKapitel Elektrik
(siehe "Prüfung
Sicherung siehe das
"Elektrik").

204. 3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Warnleuchte (LED)
Prüfung der Warnleuchte (LED)
○Die Warnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-
sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) und
Öldruck-Warnleuchte.
○Bei diesem Modell blinkt die Warnleuchte (LED) (FI/Weg-
fahrsperre) entsprechend den von der ECU übertragenen
Daten.
•Zur Prüfung der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)
siehe "Prüfung der Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elek-
trik".
Schaltkreis der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)
1. ECU
2. Batterie 12 V 8 Ah
3. Rahmenmasse
4. Instrumenteneinheit
5. Warnleuchte (LED)

205. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113
Kraftstoffleitung
Prüfung des Kraftstoffdrucks
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-
ters").
• Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäuses
und die Kraftstoffpumpe einen Lappen wickeln.
• Den Kraftstoffschlauch ausbauen (siehe "Ausbau des
Kraftstofftanks").
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff
aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein
Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder
mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-
laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

206. 3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstoffleitung
• Den Adapter für das zwischen die Kraftstoffzuleitungen
Kraftstoffschläuche [B]
Kraftstoffmanometer [A] und die
der Kraftstoffpumpe und des Drosselklappengehäuses
einbauen.
• Das Druckmanometer [C] an den Adapter des Kraftstoff-
manometers anschließen.
Spezialwerkzeuge -
Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: 57001-125
Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001-1593
Kraftstoffschlauch: 57001-1607
ACHTUNG
Bei abgezogenen Kraftstoffschläuchen keine Start-
versuche durchführen.
• Den3 Zündschalter einschalten.und stoppt dann. wird
für Sekunden eingeschaltet
Die Kraftstoffpumpe
VORSICHT
Die Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-
tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wird
die Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wird
sie beschädigt.
• Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen.
Kraftstoffdruck
Unmittelbar nach Drehung des Zündschalters auf ON
bei laufender Pumpe:
Sollwert: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)
3 Sekunden nach Einschalten des Zündschalters mit
stehender Pumpe:
Sollwert: 280 kPa (2,9 kgf/cm²), Kraftstoff-Restdruck
Das System muss den Restdruck
mindestens 30 Sekunden lang halten.
• Den Motor starten und im Leerlauf drehen messen.
lassen.
• Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor

207. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115
Kraftstoffleitung
Kraftstoffdruck (Leerlauf)
Standard: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)
ANMERKUNG
○Der Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch-
schnittswert zwischen der größten und kleinsten
Anzeige gilt als Kraftstoffdruck.
Wenn der Kraftstoffdruck deutlich höher ist als der Soll-
wert, die Kraftstoffpumpe ersetzen (siehe "Ausbau/Ein-
bau der Kraftstoffpumpe").
Liegt der Kraftstoffdruck deutlich unter dem angegebenen
Sollwert, Folgendes prüfen:
Undichte Kraftstoffleitung
Stärke des Kraftstoffflusses (siehe "Prüfung der Kraft-
stoffflussrate")
Falls der Kraftstoffdruck erheblich unter dem Sollwert
liegt, die obige Überprüfung aber einen guten Zustand
ergibt, das Drosselklappengehäuse, den Einspritzdü-
sensatz oder die Kraftstoffpumpe austauschen und den
Kraftstoffdruck erneut messen (siehe die einschlägigen
Abschnitte).
• Das Kraftstoffdruckmanometer, die Kraftstoffschläuche
und den Adapter entfernen.
• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-
stofftanks").
Prüfung der Kraftstoffflussrate
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann
unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der
Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von
Funken und offenen Flammen sein; dazu gehört
auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-
chen. Den Zündschalter ausschalten.
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
• DenOFF stellen. drehen und den Motorstoppschalter
auf
Zündschlüssel
• Den Motor abkühlen lassen.
• Einen Messbecher bereitlegen.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
Kraftstofftankschrauben (siehe "Ausbau des Kraftstoff-
tanks")

208. 3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstoffleitung
• Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-
tank abzubauen.
• Um die Kraftstoffzuleitung der Kraftstoffpumpe einen Lap-
pen wickeln.
• Den Kraftstoffschlauch von der "Ausbau des Kraftstoff-
Kraftstoffpumpe abbauen (siehe
Kraftstoffzuleitung der
tanks").
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff
aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein
Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder
mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-
laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
• Den Kraftstoffschlauch [A] mit der Kraftstoffzuleitung der
Kraftstoffpumpe verbinden.
Spezialwerkzeug -
Kraftstoffschlauch: 57001-1607
• Den Kraftstoffschlauch in den Messbecher [B] halten.
Kraftstoffschlauch mit einer Schelle sichern.
• Den
ACHTUNG
Ausgetretenen Kraftstoff sofort abwischen.
Den Messbecher senkrecht halten.
• Dengestopptem Motor den Zündschalter auf die Stellung
Kraftstofftankdeckel schließen.
• ON drehen. Die Kraftstoffpumpe darf nur 3 Sekunden
Bei
arbeiten und muss dann stoppen.
VORSICHT
Die Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-
tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wird
die Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wird
sie beschädigt.
• Die nach 3 Sekunden ausgelaufene Menge messen.
○Diesen Vorgang mehrmals wiederholen.
Stärke des Kraftstoffflusses
Standard: 3 Sekunden lang mindestens 67 ml
Falls die geförderte Kraftstoffmenge erheblich unter der
Vorgabe liegt, Folgendes prüfen:
Zustand der Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustan-
des" im Kapitel "Elektrik")
• Nach der Prüfung die Kraftstoffschläuche anschließen
(siehe "Einbau des Kraftstofftanks").
• Den Motor starten und auf austretenden Kraftstoff achten.

209. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117
Kraftstoffpumpe
Ausbau der Kraftstoffpumpe
VORSICHT
Die Kraftstoffpumpe keinesfalls fallen lassen, be-
sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einen
Schlag kann die Pumpe beschädigt werden.
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann
unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der
Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von
Funken und offenen Flammen sein; dazu ge-
hört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht
rauchen. Den Zündschalter ausschalten. Das Bat-
terie-Minuskabel (–) abklemmen.
Um ein Auslaufen von Kraftstoff möglichst zu ver-
meiden, den Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ab-
lassen, wenn der Motor kalt ist. Vorkehrung für
verspritzen Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoff
muss sofort abgewischt werden.
• Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen elektrischen
Pumpe aus dem Kraftstofftank abpumpen.
• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-
stofftanks").
○Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-
meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-
stoffpumpe vorhanden ist. Die Kraftstoffleitung des Kraft-
stofftanks mit Stopfen verschließen.
• Den Kraftstoffpumpenschrauben [A] herausdrehen und
Kraftstofftank umdrehen.
• die Kraftstoffpumpenbaugruppe [B] mit der Dichtung
Die
abnehmen.
• Die Kraftstoffpumpendichtung entsorgen.
VORSICHT
Nicht an den Kabeln [C] der Kraftstoffpumpe und
des Kraftstoffreserveschalters ziehen. Bei einer
Zugbeanspruchung können die Kabelanschlüsse
beschädigt werden.
Einbau der Kraftstoffpumpe
• Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staub
und Schmutz säubern.
• Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern.

210. 3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstoffpumpe
• Sicherstellen,Kraftstoffreserveschalters [B] und das Mas-
Klemme des
dass die Kraftstoffpumpenklemmen [A], die
seband [C] angeschlossen sind.
Vorn [D]
• Einen nicht-permanenten Gewindekleber auf das Ge-
winde der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen.
• Dann die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigten
Reihenfolge festdrehen.
• Entsprechend der Anzugsreihenfolge die Kraftstoffpum-
penschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment -
Kraftstoffpumpenschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
• Die Kraftstoffpumpenschrauben insicherzustellen.Reihen-
folge nachziehen, um festen Sitz
der gezeigten
Funktionsprüfung der Kraftstoffpumpe
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter in die StellungSekunden lang läuft (sie
lieren, ob die Kraftstoffpumpe 3
ON drehen und kontrol-
erzeugt ein leises Geräusch) und dann abgeschaltet wird.
• Den Zündschalter ausschalten.
Wenn die Pumpe nicht wie vorgesehen funktioniert,
überprufen die Betriebsspannung.
Prüfung der Kraftstoffpumpen-Betriebsspannung
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Ausbauen:
Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
• Das Handprüfgerät (25 V DC) am Verbinder [A] mit dem
Nadeladaptersatz anschließen.
Spezialwerkzeuge -
Handprüfgerät: 57001-1394
Nadeladaptersatz: 57001-1457
○Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und
mit angeschlossenem Verbinder messen.
•Den Zündschalter einschalten.
○Der Zeiger des Prüfgeräts muss 3 Sekunden lang die Bat-
teriespannung und dann 0 V anzeigen.
Pumpenbetriebsspannung an der Pumpe
Anschlüsse für die Pumpenverbinder
Prüfgerät (+) → Kabel gelb/rot
Prüfgerät (–) → schwarz/weißes Kabel
Betriebsspannung am Pumpenverbinder
Standard: Batteriespannung (12,8 Volt) für 3
Sekunden, danach 0 Volt

211. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119
Kraftstoffpumpe
Wenn weiter die Batteriespannung angezeigt wird, und
niemals 0 V, die ECU und das Kraftstoffpumpenrelais
überprüfen.
Entspricht die Spannung den Sollwerten, obwohl die
Pumpe nicht arbeitet, die Pumpe ersetzen (siehe "Aus-
bau/Einbau der Kraftstoffpumpe").
Wenn keine Batteriespannung gemessen werden kann,
das Pumpenrelais überprüfen (siehe "Prüfung des Relais-
schaltkreises" im Kapitel "Elektrik").
Schaltkreis der Kraftstoffpumpe
1. ECU
2. Motorstoppschalter
3. Zündschalter
4. Masse des Zylinderkopfdeckels
5. Steckverbindung C
6. ECU-Sicherung 10 A
7. Zündungssicherung 10 A
8. Sicherungskasten
9. ECU-Hauptrelais
10. Kraftstoffpumpenrelais
11. Relaiskasten
12. Steckverbindung B
13. Rahmenmasse
14. Hauptsicherung 30 A
15. Batterie 12 V 8 Ah
16. Kraftstoffpumpe

212. 3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstoffpumpenrelais
Ausbau des Kraftstoffpumpenrelais
VORSICHT
Das Relais keinesfalls fallen lassen, besonders
nicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlag
kann das Relais beschädigt werden.
○Das Kraftstoffpumpenrelais ist im Relaiskasten unterge-
bracht.
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Sicherungskasten [A]
• Verbinder [B] abziehen und den Relaiskasten [A] aus der
Halterung ausbauen.
Prüfung des Kraftstoffpumpenrelais
• Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-
stoffpumpenrelais").
• Das Handprüfgerät [A] und eine Batterie 12 Volt wie ab-
gebildet an den Relais-Steckverbinder anschließen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Relaisspulenklemmen [1] und [2]
Relaisschalterklemmen [3] und [4]
Prüfung des Relais
Messbereich
1 Ω Bereich
des Prüfgeräts:
Kriterien: Bei angeschlossener Batterie → 0 Ω
Bei abgeklemmter Batterie → ∞ Ω
Falls das Relais die Vorgaben nicht erfüllt, muss der Re-
laiskasten erneuert werden.

213. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121
Einspritzventile
VORSICHT
Das Einspritzventil keinesfalls fallen lassen, beson-
ders nicht auf harten Boden. Durch solch einen
Schlag kann das Einspritzventil beschädigt werden.
Akustische Überprüfung
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-
tergehäuses").
• Motor starten. [B] die Spitze eines Schraubenziehers
• Am ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und auf
[A]
Einspritzventil
ein Klickgeräusch des Einspritzventils achten.
•Es kann auch ein Stethoskop verwendet werden.
•Die gleiche Prüfung beim anderen Einspritzventil wieder-
holen.
Wenn alle Einspritzventile in regelmäßigen Intervallen kli-
cken, dann arbeiten sie einwandfrei.
○Die Abstände zwischen den Klickgeräuschen werden kür-
zer, wenn die Motordrehzahl ansteigt.
Falls eines der Einspritzventile kein Klickgeräusch abgibt,
die “Prüfung des Einspritzventilsignals” durchführen, um
die Funktion der Einspritzventile zu überprüfen.
ANMERKUNG
○Die Sekundär-Einspritzventile werden unter folgenden
Bedingungen aktiv.
Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/min
Die Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°
Einspritzsignalprüfung
• Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vor-
bereiten.
Nennleistung der Glühlampe [A]: 12 V × 3 ∼ 3,4 W
Klemmbreite [B]: 1,8 mm
Klemmdicke [C]: 0,8 mm
VORSICHT
Keine größeren Klemmen als oben angegeben ver-
wenden. Eine größere Anschlussklemme könnte
den Hauptkabelbaum-Steckverbinder (Steck-
buchse) des Einspritzventils beschädigen, wo-
durch der Kabelbaum repariert oder ausgetauscht
werden müsste.
Die Glühlampen unbedingt in Serie schalten. Die
Prüflampe dient zur Strombegrenzung und schützt
den Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-
strom.

214. 3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Einspritzventile
• Die Steckverbinder vom Einspritzventil [A] lösen.
• Jeden Prüflampensatz [B]verbinden.
der [C] der Einspritzdüse
mit dem Teilkabelbaumverbin-
• Den Motor mit demeinschalten. und die Prüflampe be-
Zündschalter
• obachten.
Den Starter drehen
Wenn die Prüflampe in regelmäßigen Intervallen flackert,
sind Einspritzventil-Stromkreis der ECU und Verkabelung
in Ordnung. Die in diesem Kapitel beschriebene “Wider-
standsprüfung der Einspritzventile” durchführen.
○Einspritzventilsignalelassen sich auch durch den An-
schluss eines Handprüfgeräts (10 V AC) statt durch
Anschluss des Prüflampensatzes an den Steckverbinder
(die Steckbuchse) des Einspritzventil-Hauptkabelbaums
überprüfen. Den Verbrennungsmotor mit dem Starter-
motor durchdrehen und kontrollieren, ob der Zeiger in
regelmäßigen Intervallen schwankt.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Wenn die Prüflampe nicht blinkt (bzw. der Zeiger des
Prüfgeräts nicht schwankt), die Verkabelung und die Ver-
binder erneut überprüfen. Wenn die Verkabelung in Ord-
nung ist, die Einspritzventilspannung prüfen (siehe "Prü-
fung der Einspritzventilspannung").

215. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123
Einspritzventile
Widerstandsprüfung der Einspritzventile
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-
tergehäuses").
• Den Steckverbinder von den Einspritzventilen [A] abklem-
men.
○Am Primär-Einspritzventil Nr. 3 [B] den Schlauchan-
schluss des Einspritzdüsensatzes abmontieren (siehe
"Ausbau der Einspritzdüsen").
• Den Widerstand des Einspritzventils mit dem Handprüf-
gerät messen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand der Sekundär-Einspritzventile
Anschlüsse an Einspritzventilen
Multimeter (+) Multimeter (–)
Nr. 1: weiß/rot ←→ orangefarben/rote Klemme
Nr. 2: weiß/rot ←→ orangefarben/grüne Klemme
orangefarben/schwarze
Nr. 3: weiß/rot ←→
Klemme
Nr. 4: weiß/rot ←→ orangefarben/gelbe Klemme
Standard: Ca. 10,5 Ω bei 20°C
Widerstand der Primär-Einspritzventile
Anschlüsse am Einspritzventil
Multimeter (+) Multimeter (–)
Nr. 1: weiß/rot ←→ blau/rote Klemme
Nr. 2: weiß/rot ←→ blau/grüne Klemme
Nr. 3: weiß/rot ←→ blau/schwarze Klemme
Nr. 4: weiß/rot ←→ blau/gelbe Klemme
Standard: ca. 11,7∼ 12,3 Ω bei 20°C
Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, die in
diesem Kapitel beschriebene “Prüfung des Einspritzven-
tils” durchführen.
Bei normalem Messwert die “Prüfung des Einspritzven-
tils” zur Bestätigung durchführen.

216. 3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Einspritzventile
Prüfung des Einspritzventils
• Zwei Kabel [A] und den gleichen Prüflampensatz [B] wie
in der “Prüfung des Einspritzsignals” verwenden.
Nennleistung der Glühlampe [C]: 12 V × (3 ∼ 3,4) W
Batterie 12 V [D]
VORSICHT
Die Glühlampen unbedingt in Serie schalten. Die
Prüflampe dient zur Strombegrenzung und schützt
den Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-
strom.
• Den Prüflampensatz wie abgebildet am Einspritzventil [E]
anschließen.
• Das anklemmen [F]. Das Einspritzventil(–) mehrmals ab-
und
Ende des Kabels zum Batteriepol
muss klicken.
Wenn das Einspritzventil nicht klickt, das Einspritzventil
austauschen.
Falls das Einspritzventil klickt, die Verkabelung erneut
prüfen. Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU erset-
zen.
Prüfung der Einspritzventilspannung
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Den Zündschalter ausschalten. "Ausbau des Luftfil-
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe
tergehäuses").
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Versorgungsspannung der Sekundär-Einspritzventile
Verbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4
Multimeter (+) → weiß/rotes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Versorgungsspannung der Primär-Einspritzventile
Verbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4
Multimeter (+) → weiß/rotes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-
stofftanks").
• Den Zündschalter einschalten.
Stromversorgungsspannung am Verbinder der
Einspritzdüse
Standard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
Liegt die Stromversorgungsspannung unterhalb des
Sollwerts, die Verkabelung (siehe Schaltplan), das
Kraftstoffpumpenrelais (siehe "Prüfung des Kraftstoff-
pumpenrelais") und die ECU-Stromversorgung (siehe
"Prüfung der Stromversorgung der ECU") prüfen.

217. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125
Einspritzventile
• Den Zündschalter ausschalten. "Ausbau des Luftfil-
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe
tergehäuses").
• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] am
Verbinder [B] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Nadeladaptersatz: 57001-1457
Ausgangsspannung der Sekundär-Einspritzventile
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 1
Multimeter (+) → orangefarben/rotes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2
Multimeter (+) → orangefarben/grünes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3
Multimeter (+) → orangefarben/schwarzes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4
Multimeter (+) → orangefarben/gelbes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Ausgangsspannung der Primär-Einspritzventile
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 1
Multimeter (+) → blau/rotes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2
Multimeter (+) → blau/grünes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3
Messgerät (+) → blau/schwarzes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)
Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4
Multimeter (+) → blau/gelbes Kabel
Multimeter (–) → Batterie-Minusklemme (–)

218. 3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Einspritzventile
• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-
stofftanks").
• Den Zündschalter einschalten.
Ausgangsspannung am Verbinder der Einspritzdüse
Standard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)
ANMERKUNG
○Die Sekundär-Einspritzventile werden unter folgenden
Bedingungen aktiv.
Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/min
Die Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°
Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,
die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").
Prüfung der Einspritzleitung
• Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau des
Einspritzdüsensatzes").
• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Drossel-
klappengehäuse").
• Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtigkeiten kontrol-
lieren:
○Eine handelsübliche Unterdruck-/Druckpumpe [A] am
Nippel der Druckleitung [B] mit der Kraftstoffleitung [C]
gemäß Abbildung verbinden (beide Enden an den Klem-
men [D] angeschlossen).
○Seifenlösung auf die Flächen [E] der Abbildung auftragen.
○Das Manometer beobachten und den Pumpenhebel [F]
zusammendrücken, bis der aufgebaute Druck den Maxi-
malwert erreicht.
Maximaldruck der Kraftstoffleitung
Standard: 300 kPa (3,06 kgf/cm²)
VORSICHT
Bei der Druckprüfung den maximal zulässigen Sys-
temdruck nicht überschreiten.
• Die Anzeigeder Druck nichtSekunden langdas System in
Wenn sich
mindestens 6
verändert, ist
kontrollieren.
Ordnung.
Falls der Druck plötzlich abfällt oder Blasenbildung auf-
tritt, ist die Leitung undicht. Die Druckleitung, die Ein-
spritzdüsen und die anderen Teile austauschen (siehe die
einschlägigen Abschnitte).
○Die Dichtheitsprüfung wiederholen und sicherstellen,
dass die Kraftstoffleitung dicht ist.
•Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbau
des Drosselklappengehäuses").
•Den Einspritzdüsensatz einbauen (siehe "Einbau des
Einspritzdüsensatzes").
•Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-
legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im
Anhang).

219. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127
Einspritzventile
Schaltkreis des Einspritzventils
1. ECU
2. Sekundär-Einspritzventil Nr. 1
3. Sekundär-Einspritzventil Nr. 2
4. Sekundär-Einspritzventil Nr. 3
5. Sekundär-Einspritzventil Nr. 4
6. Primär-Einspritzventil Nr. 1
7. Primär-Einspritzventil Nr. 2
8. Primär-Einspritzventil Nr. 3
9. Primär-Einspritzventil Nr. 4
10. Motorstoppschalter
11. Zündschalter
12. Masse des Zylinderkopfdeckels
13. Steckverbindung C
14. Batterie 12 V 8 Ah
15. Rahmenmasse
16. Starterrelais
17. Hauptsicherung 30 A
18. Steckverbindung B
19. Kraftstoffpumpenrelais
20. Relaiskasten
21. ECU-Hauptrelais
22. ECU-Sicherung 10 A
23. Zündungssicherung 10 A
24. Sicherungskasten

220. 3-128 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Gasdrehgriff und Gaszüge
Prüfung des Spiels
• Siehe die Anweisungen zur PrüfungWartung (siehe "Prü-
steuerung im Kapitel Regelmäßige
der Drosselklappen-
fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-
ßige Wartung").
Spieleinstellung
• Siehe die Anweisungen zur PrüfungWartung (siehe "Prü-
steuerung im Kapitel Regelmäßige
der Drosselklappen-
fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-
ßige Wartung").
Einbau des Seilzugs
• Gaszüge gemäß Kapitel im Anhang einbauen. Lei-
tungen und Schläuchen"
"Verlegung von Seilzügen,
• Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-
rung am Drosselklappengehäuse einhängen, sobald die
oberen Enden der Gasseilzüge im Griff montiert sind.
• Nach dem Einbau jeden Gaszug ordnungsgemäß einstel-
len (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung").
ACHTUNG
Die Inbetriebnahme mit falsch eingestellten, falsch
verlegten oder beschädigten Seilzügen kann zu Ge-
fahrensituationen während der Fahrt führen.
Seilzugschmierung
• Sieheim Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Schmie-
teile
die Anweisungen zur Schmierung der Fahrgestell-
rung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Regelmäßige War-
tung").

221. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129
Drosselklappengehäuse
Prüfung der Leerlaufdrehzahl
• Weiteren Informationen finden Sie im AbschnittWartung".
der Leerlaufdrehzahl" im Kapitel "Regelmäßige
"Prüfung
Synchronisationsprüfung
• Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-
unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-
tung.
Synchroneinstellung
• Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-
unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-
tung.
Ausbau des Drosselklappengehäuses
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter
bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-
schalter ausschalten. Das Batteriekabel (–) abzie-
hen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut
belüftet sowie frei von Funken und offenen Flam-
men sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kon-
trollleuchte.
Auf auslaufenden Kraftstoff achten: Ausgelaufener
Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen
werden.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks")
Kraftstofftank
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
in diesem Kapitel)
○Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäuses
einen Lappen wickeln.
•Abziehen:
Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit [A]
Verbinder für Teillastsensor [B]
Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [C]
Verbinder der Primär-Einspritzventile [D]
Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]
Klemme [F]

222. 3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Drosselklappengehäuse
• Ausbauen:
Unterdruckschlauch des Unterdruckschalterventils
Unterdruckschlauch (Modell für Kalifornien)
• Lockern:
Klemmschrauben [A]
Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex:
57001-1269 [B]
○Den Schraubenschlüssel von außerhalb des Rahmen an-
setzen.
• Das Drosselklappengehäuse aus dem Halter ausbauen.
VORSICHT
Beim Ausbau des Drosselklappengehäuses die
Hauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-
rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventile
nicht beschädigt werden.
• Das Drosselklappengehäuse [A] ausbauen,
Gaszug locker ist.
damit der
• Ausbauen: [A]
Schraube
Halteplatte [B]
Gaszüge [C]
• Nach Ausbau des Drosselklappengehäuses diesauberen
klappengehäusehalterungen mit fusselfreien,
Drossel-
Lappen verschließen.
VORSICHT
Wenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-
ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden die
Folge.

223. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131
Drosselklappengehäuse
Einbau des Drosselklappengehäuses
• Die Halterungsklemmschrauben wie dargestellt seiten-
richtig einbauen.
Wärmedämmung [A]
Schraubenköpfe [B]
○Die Bohrung [C] der Klemme in die Nase [D] der Halte-
rung einpassen.
•Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-
rung am Drosselklappengehäuse einhängen.
•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
Anzugsmoment -
Schraube der Gaszughalteplatte: 3,9 N·m (0,40
kgf·m)
VORSICHT
Beim Einbau des Drosselklappengehäuses die
Hauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-
rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventile
nicht beschädigt werden.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Klemmschrauben der Drosselklappengehäuse-
halterung: 3,0 N·m (0,30 kgf·m)
• Die ausgebauten Verbinder wieder einbauen. "Verlegung
• Den Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang ver-
von
Unterdruckschlauch wie in dem Abschnitt
legen.
• Beim Anbau des Kraftstoffschlauchs entsprechend "Ein-
bau des Kraftstofftanks" in diesem Kapitel verfahren.
• Einstellen:
Gasdrehgriffspiel (siehe "Prüfung der Drosselklappen-
steuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Leerlaufdrehzahl (siehe "Einstellung der Leerlaufdreh-
zahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")

224. 3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Drosselklappengehäuse
Zerlegung des Drosselklappengehäuses
1. Teillastventil-Stelleinheit
2. Teillastsensor
3. Hauptdrosselklappensensor
4. Drosselklappengehäuse
5. Einspritzventil
6. Druckleitung
VORSICHT
Den Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen-
sor, die Teillastventil-Stelleinheit, den Drossel-
klappenmechanismus und das Drosselklappenge-
häuse nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen;
diese Teile wurden bereits im Werk hochgenau
eingestellt und eingebaut. Bei Einstellung dieser
Teile kann die Leistung sinken, sodass die Dros-
selklappe komplett ersetzt werden muss.
• Das Drosselklappengehäuses").
des
Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbau
• Die Schraubender Einspritzventile und die Einspritzdüsen
Verbinder abmontieren.
• vom Drosselklappengehäuse mit der Druckleitung [B] he-
Die [A] herausdrehen
rausziehen.
ANMERKUNG
○Beim Herausziehen der Einsätze der Einspritzdüsen
aus dem Drosselklappengehäuse diese Einsätze nicht
beschädigen.

225. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133
Drosselklappengehäuse
• Die Einspritzdüsen [A] aus der Druckleitung [B] ziehen.
ANMERKUNG
○Beim Herausziehen der Einsätze der Druckleitung aus
den Einspritzventilen diese Einsätze nicht beschädi-
gen.
• Die Druckleitungen trennen.
Zusammenbau des Drosselklappengehäuses
• Vor dem Zusammenbau und den Druckleitungen dem
Drosselklappengehäuse
Staub und Schmutz aus
mit
Druckluft ausblasen.
• Auf die neuen O-Ringe [A] jedes Einspritzventils Motoröl
auftragen, sie in die Druckleitung [B] einsetzen und si-
cherstellen, das die Einspritzventile sich leichtgängig dre-
hen.
ANMERKUNG
○Den O-Ring der Einspritzventile und die Staubdichtun-
gen der Druckleitung ersetzen.
• Motoröl der die neuen Staubdichtungen [A] auftragen und
die an
auf
Druckleitung montierten Einspritzventile ins
Drosselklappengehäuse einsetzen.
ANMERKUNG
○Die Staubdichtung des Drosselklappengehäuses erset-
zen.
• Die Druckleitung am Drosselklappengehäuse anbauen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4
N·m (0,35 kgf·m)
• Die Schläuche einzeln in die Verschraubungen am Dros-
selklappengehäuse einführen.
• Das Drosselklappengehäuses").
des
Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbau

226. 3-134 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Einspritzdüsensatz
Ausbau des Einspritzdüsensatzes
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-
tergehäuses").
• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-
schluss [B] wickeln.
• Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-
drücken.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in der
Abbildung gezeigt.
• Denziehen.
[C]
Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff
aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein
Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder
mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-
laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
• Ausbauen: des Einspritzdüsensatzes [A]
Kabelverbinder
Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes [B]
Einspritzdüsensatz [C]
Einbau des Einspritzdüsensatzes
• Den Einspritzdüsensatz einbauen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensat-
zes: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:
Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes
• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf die
Druckleitung schieben, bis er einrastet.
• Die die Schlauchverbindung klickt.zusammendrücken [B],
bis
Verbindungsverriegelung [C]
ACHTUNG
Durch Verschieben des Kraftstoffschlauchan-
schlusses sicherstellen, dass er korrekt am Stut-
zen angeschlossen ist. Andernfalls kann Kraftstoff
austreten.

227. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-135
Einspritzdüsensatz
Zerlegung des Einspritzdüsensatzes
• Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau des
Einspritzdüsensatzes").
• Die Schrauben [A] herausdrehen und den Einspritzdü-
sensatz samt der Druckleitung aus der Trägerplatte zie-
hen.
ANMERKUNG
○Beim Herausziehen der Einspritzventile aus der Träger-
platte diese nicht beschädigen.
• DenEinspritzventile ausabziehen.
Kraftstoffschlauch
• Die der Druckleitung ziehen.
ANMERKUNG
○Beim Herausziehen der Einspritzventile aus den Druck-
leitungen die Ventile nicht beschädigen.
Zusammenbau des Einspritzdüsensatzes
• Voraus dem Einspritzdüsensatz und den Druckleitungen
[B]
dem Zusammenbau Staub und Schmutz mit Druckluft
[A] ausblasen.
• Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] und Staubdichtungen
[B] jedes Einspritzventils auftragen.
ANMERKUNG
○Die O-Ringe und Staubdichtungen der Einspritzventile
erneuern.
• Motoröl auf die neuen[B] an die [A] auftragen.anbauen.
O-Ringe
• Das Verbindungsrohr Druckleitung

228. 3-136 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Einspritzdüsensatz
• Motoröl auf die neuen des Einspritzventils in den Schlitz
O-Ringe [A] auftragen.
• [C] in der Druckleitung einpassen.
Das Anschlussteil [B]
• Motoröl auf die neuen die Trägerplatte einsetzen.
Staubdichtungen [A] auftragen.
• Die Druckleitungen in
• Die Schrauben [A] festziehen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4
N·m (0,35 kgf·m)
• Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs
[B]: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
• Die EinspritzleitungEinspritzleitung").
(siehe "Prüfung der
auf Undichtigkeiten kontrollieren

229. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-137
Luftfilter
Ausbau des Luftfilterelements
• Siehe die Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-
ments im
Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-
sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-
tung").
Einbau des Luftfilterelements
• Siehe die Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-
ments im
Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-
sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-
tung").
Prüfung des Luftfilterelements
• Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-
filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol-
lieren.
Wenn das Element Risse oder Verschleißstellen aufweist,
das Element ersetzen.
Ausbau des Luftfiltergehäuses
• Die Schraube vorne[A] mit Hilfe Kraftstofftank entfernen.
seitlich am
• zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.geeigneten Werk-
Den Kraftstofftank eines
○Den Lenker gerade stellen.
• Ausbauen:
Schlauchverbindung (siehe "Ausbau des Einspritzdü-
sensatzes")
Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors [A]
Ansaugluftdrucksensor [B]
Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes [C]
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuseschraube [A]
Stopfen [B]

230. 3-138 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Luftfilter
• Lockern:
Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses [A]
• Ausbauen:[A]
Klemme
Motorentlüftungsschlauch [B]
Klemme [C]
Ablassschlauch [D]
• Den Schlauch des Unterdruckschaltventils [A] abmontie-
ren.
Einbau des Luftfiltergehäuses
• Den Schlauch des Unterdruckschalterventils am Luftfilter-
gehäuse montieren.
• Das Luftfiltergehäuse auf dem Einspritzdüsensatz mon-
tieren.
○Die Klemmschrauben mit den Köpfen [A] gemäß Abbil-
dung nach außen weisend einbauen.
○Die Kanäle [B] bis an den Anschlag [C] in das Drossel-
klappengehäuse schieben.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses:
6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Folgendeund Motorentlüftungsschläuche
Ablass-
Teile einbauen:
Schlauchverbindung (siehe "Einbau des Einspritzdüsen-
satzes")

231. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-139
Luftfilter
• Folgende Teile einbauen: [A]
Ansaugluft-Temperatursensor
Ansaugluftdrucksensor [B]
Haken [C]
• Kabelbaum und Schlauch gemäß Abbildung verlegen.
Zerlegung des Luftfiltergehäuses
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-
ses")
Ansaugluft-Temperatursensor
Einspritzdüsensatz [A] (siehe "Ausbau des Einspritzdü-
sensatzes")
Klemmen [B]
Kanäle [C]
• Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-
filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Zusammenbau des Luftfiltergehäuses
• Die Nasen [A] am Kanal in die Schlitze [B] am Luftfilter-
gehäuse einpassen.
• Die Kanäle [C] nicht verdrehen.
• Folgende Teile einbauen: [A]
Luftfilterrahmen-Dichtung
Luftfiltergehäuse-Dichtung [B]
Luftfilterelement-Dichtung [C]
Luftfilterelement [D]
Oberes Luftfiltergehäuse [E]
Schrauben [F]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11
kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Einbau des Luftfiltergehäu-
ses")

232. 3-140 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Luftfilter
Ölablass
Ein Ablassschlauch ist am Boden des Luftfilters ange-
schlossen, damit das im Luftfilter abgeschiedene Wasser
oder Öl abgelassen werden kann.
• Am Auffangbehälterende des Ablassschlauchs kontrollie-
ren, ob Wasser oder Öl ausläuft.
Wenn sich im Schlauch Wasser oder Öl gesammelt hat,
den Behälter [A] vom Ablassschlauch trennen und die
Flüssigkeit entleeren.
ACHTUNG
Der Behälter muss nach dem Ablassen des Öls
wieder am Ablassschlauch angeschlossen werden.
Öl auf den Reifen verringert die Reifenhaftung und
kann Unfälle und Verletzungen verursachen.

233. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-141
Kraftstofftank
Ausbau des Kraftstofftanks
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann
unter bestimmten Bedingungen explodieren. Der
Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von
Funken und offenen Flammen sein; dazu gehört
auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-
chen. Den Zündschalter ausschalten.
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
• Den Zündschalter ausschalten.
• Den Motor abkühlen lassen.
• Ausbauen:
Kraftstofftankschrauben [A]
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
Batterie-Minusklemme (–) [A]
Kraftstofftankschraube [B]
Ablassschlauch [C]
Kraftstoffpumpen-Verbinder [D]
Kraftstoff-Rücklaufschlauch (rot, nur Modell für Kalifor-
nien)
Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (blau, nur Modell für
Kalifornien)
• Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-
tank abzubauen.

234. 3-142 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstofftank
• Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen Pumpe [A] aus
dem Kraftstofftank ablassen.
○Einen weichen Kunststoffschlauch [B] für die Pumpe ver-
wenden, der sich problemlos einführen lässt.
○Den Schlauch durch die Tanköffnung [C] in den Tank
schieben und den Kraftstoff abpumpen.
Vorn [D]
ACHTUNG
Der Kraftstoff kann nicht vollständig aus dem Kraft-
stofftank entfernt werden. Auf auslaufenden Rest
-Kraftstoff achten.
• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-
schluss [B] wickeln.
• Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-
dungsverriegelung einsetzen.
• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in der
Abbildung gezeigt.
• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-
tung ziehen.
ACHTUNG
Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-
spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.
Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff
aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein
Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder
mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-
laufen von Kraftstoff zu vermeiden.
• Den Kraftstofftankdeckel schließen. einer ebenen Flä-
• Den ablegen. ausbauen, und auf
che
Kraftstofftank
• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.
VORSICHT
Gelangt bei der Ausführung für Kalifornien Benzin,
Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssig-
keit in den Aktivkohlebehälter, verringert sich die
Fähigkeit des Behälters zur Absorption von Kraft-
stoffdämpfen erheblich. Ein kontaminierter Behäl-
ter muss erneuert werden.
○Den Rücklaufschlauch für den Kraftstoff mit einer Ver-
schlussschraube verschließen, damit kein Kraftstoff vor
dem Ausbau des Kraftstofftanks austritt.
ACHTUNG
Bei der Ausführung für Kalifornien kein Benzin
durch den Rücklaufschlauch laufen lassen. Ver-
schütteter Kraftstoff ist gefährlich.

235. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-143
Kraftstofftank
Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Belüftungs-
schlauch gelangen, den Schlauch abziehen und mit
Pressluft ausblasen.
○Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-
meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-
stoffpumpe vorhanden ist.
ACHTUNG
Den Kraftstofftank in einem Arbeitsbereich lagern,
der gut belüftet sowie frei von Funken und offenen
Flammen ist. In diesem Bereich nicht rauchen. Den
Kraftstofftank auf einer ebenen Fläche ablegen und
die Kraftstoffleitung mit Stopfen verschließen, da-
mit kein Kraftstoff austritt.
Einbau des Kraftstofftanks
• Den des Kraftstofftanks").
bau
oben aufgeführten ACHTUNG beachten (siehe "Aus-
• Die Schläuche korrekt verlegen (sieheSchläuchen" im
legung von Seilzügen, Kabeln und
Abschnitt "Ver-
Anhang).
•Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.
○Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort
herausfließen kann, den Behälter lotrecht zum Boden hal-
ten.
○Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-
schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-
beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-
rungen vermeiden.
○Die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, damit Luft
bzw. Kraftstoffdämpfe nicht behindert werden.
• Die Verbindungsverriegelung gemäß Abbildung anbrin-
gen [A].
• Den Kraftstoffschlauchanschlusseinrastet. auf die
Druckleitung [B] schieben, bis er
[A] gerade
• Die Schlauchverbindung klickt.[C] zusammendrücken, bis
die
Verbindungsverriegelung
• Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder und das Batterie
-Minuskabel (–) anklemmen.

236. 3-144 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Kraftstofftank
Prüfung des Kraftstofftanks und Tankdeckels
• Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungen
kontrollieren.
Eine beschädigte Dichtung ersetzen.
• Die Wasserablassleitung [B] und die Entlüftungsleitung
für den Kraftstofftank [C] (Modell für Kalifornien) auf Ver-
stopfung kontrollieren. Auch das Tankdeckelventil prüfen.
Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren,
und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen.
VORSICHT
Keine Pressluft an den Belüftungsöffnungen [D] im
Tankdeckel anlegen. Dadurch kann die Labyrinth-
dichtung im Motorkühlerdeckel beschädigt werden
und sich zusetzen.
Reinigung des Kraftstofftanks
ACHTUNG
Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen,
in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun-
ken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leicht
entflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, kein
Benzin und keine Lösungsmittel mit niedrigem
Flammpunkt zur Reinigung verwenden.
• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-
stofftanks").
• Die Kraftstoffpumpe ausbauen (siehe "Ausbau der Kraft-
stoffpumpe").
• Etwas Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt in den Kraft-
stofftank schütten und schütteln, damit sich Schmutz- und
Kraftstoffrückstände lösen.
• Das Lösungsmittel aus dem Kraftstofftank absaugen oder
abpumpen.
• Den Kraftstofftank mit Pressluft trocknen.
• Die Kraftstoffpumpe einbauen (siehe "Einbau der Kraft-
stoffpumpe").
• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-
stofftanks").

237. KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-145
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)
Das Tankdunstsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus der
Kraftstoffanlage dem laufenden Motor zu bzw. speichert die
Kraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter.
Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in den
in der Tabelle "Regelmäßige Wartung" angegebenen Inter-
vallen eine gründliche Prüfung erfolgen.
Ausbau/Einbau der Teilen
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter
bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-
schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-
bereich muss gut belüftet sowie frei von Funken
und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes
Gerät mit Kontrollleuchte.
VORSICHT
Gelangt Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eine
andere Flüssigkeit in den Aktivkohlebehälter, dann
verringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Ab-
sorption von Kraftstoffdämpfen erheblich. Ein kon-
taminierter Behälter muss erneuert werden.
• Damit kein Benzin inden Behälter lotrecht zum Boden dort
herausfließen kann,
den Behälter fließen oder von
hal-
ten.
• Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-
schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-
beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-
rungen vermeiden.
Prüfung der Schläuche
• Weiteren Informationen finden Sie im"Regelmäßige War-
des Tankdunstsystems" im Kapitel
Abschnitt "Prüfung
tung".
Prüfung des Abscheiders
• Weiteren Informationen finden Sie im"Regelmäßige War-
des Tankdunstsystems" im Kapitel
Abschnitt "Prüfung
tung".
Abscheider [A]

238. 3-146 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)
Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)
Funktionsprüfung des Abscheiders
ACHTUNG
Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter
bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-
schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-
bereich muss gut belüftet sowie frei von Funken
und offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedes
Gerät mit Kontrollleuchte.
• Die Schläuche Motorrad einbauen. verbinden und den
Abscheider im
mit dem Abscheider
• Den20 ml Benzin [A] durchvom Schlauchanschluss in den
ca.
Entlüftungsschlauch
den
Abscheider abziehen und
Abscheider [B] einspritzen.
• Den Rücklaufschlauch [C] vom Kraftstofftank [D] lösen.
• Das offene Ende des Rücklaufschlauchs auf gleicher
Höhe mit der Oberkante des Kraftstofftanks [E] zum
Behälter führen.
• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.
Wenn das Benzin im Abscheider aus dem Schlauch aus-
tritt, funktioniert der Abscheider einwandfrei. Anderen-
falls den Abscheider erneuern.
Prüfung des Aktivkohlebehälters
• Weiteren Informationen finden Sie im"Regelmäßige War-
des Tankdunstsystems" im Kapitel
Abschnitt "Prüfung
tung".
ANMERKUNG
○Der Behälter [A] ist während der gesamten Nutzungs-
dauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er unter nor-
malen Bedingungen verwendet wird.

239. KÜHLSYSTEM 4-1
Kühlsystem
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 4-2
Technische Daten ................................................................................................................... 4-4
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 4-5
Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit......................................................................................... 4-6
Kühlflüssigkeit......................................................................................................................... 4-8
Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung........................................................................... 4-8 4
Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 4-8
Ablassen der Kühlflüssigkeit ............................................................................................. 4-8
Auffüllen der Kühlflüssigkeit.............................................................................................. 4-8
Druckprüfung .................................................................................................................... 4-8
Spülung des Kühlsystems................................................................................................. 4-9
Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................ 4-9
Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................. 4-10
Wasserpumpe ........................................................................................................................ 4-11
Ausbau der Wasserpumpe ............................................................................................... 4-11
Einbau der Wasserpumpe ................................................................................................ 4-11
Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads............................................................... 4-11
Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads .......................................................................... 4-11
Zerlegung des Wasserpumpengehäuses ......................................................................... 4-11
Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses ................................................................. 4-12
Prüfung der mechanischen Dichtung................................................................................ 4-12
Kühler ..................................................................................................................................... 4-13
Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses........................................................ 4-13
Einbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses......................................................... 4-14
Prüfung des Motorkühlers................................................................................................. 4-17
Prüfung des Kühlerdeckels ............................................................................................... 4-18
Prüfung des Kühlereinfüllstutzens .................................................................................... 4-18
Thermostat ............................................................................................................................. 4-19
Ausbau des Thermostaten................................................................................................ 4-19
Einbau des Thermostaten................................................................................................. 4-19
Prüfung des Thermostaten ............................................................................................... 4-20
Schläuche und Leitungen ....................................................................................................... 4-21
Einbau der Schläuche....................................................................................................... 4-21
Prüfung der Schläuche ..................................................................................................... 4-21
Wassertemperatursensor ....................................................................................................... 4-22
Ausbau des Wassertemperatursensors ............................................................................ 4-22
Prüfung des Wassertemperatursensors ........................................................................... 4-22

240. 4-2 KÜHLSYSTEM
Explosionszeichnung

241. KÜHLSYSTEM 4-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Halteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 L
2 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,0
3 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90
Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits
4 7,0 0,70
-Ausgleichsbehälters
5 Flügelradschraube 9,8 1,0
6 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0
7 Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,0
8 Untere Kühlerschraube 6,9 0,70
9 Obere Kühlerschraube 9,8 1,0
10 Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,60
11 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20
12 Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0
Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfde-
13 15 1,5 L
ckel)
14 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L
15 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.
W: Wasser auftragen.

242. 4-4 KÜHLSYSTEM
Technische Daten
Teil Standard
Kühlflüssigkeit bei Auslieferung
Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und
Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- und
Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler)
Farbe Grün
Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50%
Gefrierpunkt –35°C
Gesamtmenge 2,6 l (bei vollem Ausgleichsbehälter einschließlich Kühler und
Motor)
Kühlerdeckel
Öffnungsdruck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)
Thermostat
Ventilöffnungstemperatur 58 ∼ 62°C
Ventilhub bei voller Öffnung mindestens 8 mm bei 75°C

243. KÜHLSYSTEM 4-5
Spezialwerkzeuge
Lagertreiber, 32: Lagertreibersatz:
57001-382 57001-1129

244. 4-6 KÜHLSYSTEM
Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit

245. KÜHLSYSTEM 4-7
Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit
Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion.
Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.
Der Thermostat ist ein Wachspelletthermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur
öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeits-
temperatur konstant zu halten. Beträgt die Kühlflüssigkeitstemperatur weniger als 55°C, schließt der
Thermostat, so dass die Kühlmittelflüssigkeit durch die Entlüftungsbohrung zirkulieren muss und sich
der Motor schneller aufwärmt. Liegt die Kühlflüssigkeitstemperatur über 58 ∼ 62°C, öffnet der Ther-
mostat, und die Kühlflüssigkeit fließt heraus.
Übersteigt die Kühlflüssigkeitstemperatur 100°C, schließt das Kühlerlüfterrelais und der Lüfter be-
ginnt zu drehen. Der Kühlerlüfter saugt Luft durch den Wärmetauscher, wenn bei niedriger Fahr-
geschwindigkeit der Luftstrom allein nicht ausreicht. Dadurch wird die Kühlwirkung des Motorkühlers
verbessert. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter 97°C absinkt, öffnet das Kühlerlüfterrelais und
schaltet den Kühlerlüfter aus.
Auf diese Weise kontrolliert dieses System selbst bei veränderlicher Motorlast die Motortemperatur
in dem engen Bereich, in dem der Motor am effektivsten arbeitet.
Das System steht durch den Kühlerdeckel unter Druck, um ein Sieden und eine Blasenbildung mit
einer Überhitzung des Motors zu vermeiden. Wenn sich der Motor aufwärmt, dehnt sich die Kühlflüs-
sigkeit im Motorkühler und im Kühlmantel des Motors aus. Die überschüssige Kühlflüssigkeit fließt
über den Kühlerdeckel und den Schlauch zum Ausgleichsbehälter und wird dort vorübergehend ge-
speichert. Wenn sich dagegen der Motor abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit im Motorkühler und
im Kühlmantel des Motors zusammen und die gespeicherte Kühlflüssigkeit fließt vom Ausgleichsbe-
hälter zurück zum Kühler.
Der Kühlerdeckel besitzt zwei Ventile. Das eine davon ist ein Druckventil, das den Druck im System
bei laufendem Motor konstant hält. Wenn der Druck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²) übersteigt,
öffnet das Druckventil und entspannt den Druck im Ausgleichsbehälter. Sobald der Druck ausgegli-
chen ist, schließt das Ventil, und der Druck bleibt bei 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²). Wenn sich
der Motor abkühlt, öffnet ein anderes kleines Ventil (Unterdruckventil) im Kühlerdeckel. Wenn sich
die Kühlflüssigkeit abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit zusammen und erzeugt einen Unterdruck im
Kühlsystem. Das Unterdruckventil öffnet und die Kühlflüssigkeit kann aus dem Ausgleichsbehälter in
den Kühler fließen.

246. 4-8 KÜHLSYSTEM
Kühlflüssigkeit
Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung
• Die Kühlflüssigkeitwatteartige Tafeln abgeschieden wer-
Wenn weißliche,
im Ausgleichsbehälter überprüfen.
den, wurden die Aluminiumteile des Kühlsystems ange-
griffen. Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost von
Eisen- oder Stahlteilen. In beiden Fällen das Kühlsystem
spülen.
Riecht die Kühlflüssigkeit ungewöhnlich, das Kühlsystem
auf Leckstellen prüfen. Die Ursache können Abgase sein,
die in das Kühlsystem gelangen.
Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands
• Siehe "PrüfungWartung".
"Regelmäßige
des Kühlflüssigkeitsstands" im Kapitel
Ablassen der Kühlflüssigkeit
• SieheWartung". der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-
ßige
"Wechsel
Auffüllen der Kühlflüssigkeit
• SieheWartung". der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-
ßige
"Wechsel
Druckprüfung
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Kühlerdeckel [A]
○Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächst
den Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.
Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-
drehen, bis er sich abnehmen lässt.
• Das anbauen. für das Kühlsystem [A] am Einfüllstut-
zen
Druckprüfgerät
ANMERKUNG
○Auf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-
flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.
• Vorsichtig im System Druck aufbauen, bis der Druck 123
kPa (1,25 kgf/cm²) erreicht.
VORSICHT
Bei der Druckprüfung den zulässigen Systemdruck
nicht überschreiten. Der Maximaldruck beträgt 123
kPa (1,25 kgf/cm²).
• Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren.
Bleibt der Druck erhalten, funktioniert das System ein-
wandfrei.
Wenn der Druck abfällt und keine externe Ursache gefun-
den werden kann, auf interne Undichtheit prüfen. Tröpf-
chen im Motoröl sind Zeichen für interne Lecks. Die Zy-
linderkopfdichtung und die Wasserpumpe prüfen.
• Das Druckprüfgerät entfernen, Kühlflüssigkeit auffüllen,
und den Kühlerdeckel aufsetzen.

247. KÜHLSYSTEM 4-9
Kühlflüssigkeit
Spülung des Kühlsystems
Im Laufe der Zeit lagern sich im Kühlsystem Rost, Kessel-
stein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Wer-
den solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühl-
system spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht entfernt
werden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirksam-
keit des Kühlsystems wird deutlich reduziert.
• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-
flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Das Kühlsystem mit frischem Wasser und einem Zusatz
von Spülflüssigkeit auffüllen.
VORSICHT
Keine Spülflüssigkeitszusätze verwenden, die die
Aluminiumteile von Motor und Kühler angreifen.
Die Anweisungen des Reinigungsmittelherstellers
genau befolgen.
• Den Motor warmlaufen undweiter laufen lassen.Betriebs-
temperatur ca. 10 Minuten
dann bei normaler
• Den System mit frischem das Kühlsystem entleeren.
Motor abstellen und
• Den Motor warmlaufen lassen und füllen. entleeren.
Das Wasser
• Die vorhergehenden beiden Schritte nochmals wiederho-
das System
• len.
• Das System mit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit"das
System entlüften
Dauerkühlflüssigkeit befüllen und
im
Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Linke mittlere
Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Befestigungsschrauben des Kühlflüssig-
keits-Ausgleichsbehälters [A]
• Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einen
Behälter gießen.
• Ausbauen:
Kühlerüberlaufschlauch [C]
Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch [D]
Kühlmittel-Ausgleichsbehälter [E]

248. 4-10 KÜHLSYSTEM
Kühlflüssigkeit
Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters
• Unbedingt das Eckstück [A] am Kühlflüssigkeits
-Ausgleichsbehälter [B] anbringen.
• Folgende Teile am Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
montieren.
Gummidämpfer [C]
Hülsen [D]
Dichtung [E]
Kappe [F]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Kühlflüssig-
keits-Ausgleichsbehälter [G]: 7,0 N·m (0,70
kgf·m)
• Die Schläuche korrekt verlegen (sieheSchläuchen" im
legung von Seilzügen, Kabeln und
Abschnitt "Ver-
Anhang).
• Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter mit Kühlflüssig-
keit auffüllen (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung").

249. KÜHLSYSTEM 4-11
Wasserpumpe
Ausbau der Wasserpumpe
• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt "Ausbau
der Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".
Einbau der Wasserpumpe
• Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel "Mo-
torschmieranlage".
Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads
• Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"
im Kapitel "Motorschmieranlage").
• Derder Hand und die Gummidichtung lassen sich einfach
mit
Dichtsitz
entfernen.
• den Dichtsitz auftragen.
Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung und
• Die Gummidichtung [A] und den DichtungssitzDichtungs-
Hand in den Pumpenrotor eindrücken, bis der
[B] mit der
sitz an der Unterseite der Bohrung anstößt.
• Die Rotorschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment -
Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads
• Linke untere VerkleidungKapitel "Rahmen"). "Ausbau der
unteren Verkleidung" im
ausbauen (siehe
• Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe auf
austretende Kühlflüssigkeit prüfen.
Wenn die mechanische Dichtung beschädigt ist, tritt
Kühlflüssigkeit durch die Dichtung und gelangt in den
Kanal. Die mechanische Dichtung erneuern (siehe "Zer-
legung/Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses").
• Den Wasserpumpendeckel abbauen (siehe "Ausbau der
Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmiersystem").
• Das Flügelrad [A] visuell kontrollieren. wenn die Flügel
Wenn die Oberfläche korrodiert ist oder
beschädigt sind, das Flügelrad ersetzen.
Zerlegung des Wasserpumpengehäuses
VORSICHT
Die hohle Wand des Wasserpumpengehäuses nicht
beschädigen.
• Eine Stange [A] inalle Teile der Unterseite einführen und
gleichmäßig auf
das Pumpengehäuse [B]
der mechani-
schen Dichtung [C] schlagen.

250. 4-12 KÜHLSYSTEM
Wasserpumpe
• Die entfernen. [A] mit einem Haken [C] aus dem Gehäuse
[B]
Öldichtung
Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses
VORSICHT
Die mechanische Dichtung und die Öldichtung
nicht wieder verwenden.
• Hochtemperaturfett auf dieeinem Lagertreiber [B] in das
Öldichtlippen [A] auftragen.
• Die neue eindrücken, mit sie an der Unterkante [C] des
Gehäuse
Öldichtung
bis
Gehäuses anstößt.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
VORSICHT
Die Dichtfläche der mechanischen Dichtung nicht
beschädigen.
• Die neue mechanische Dichtung mit dembis der Flansch
werkzeug [A] in das Gehäuse drücken,
Lagermontage-
[B] an Fläche [C] des Gehäuses anstößt.
Spezialwerkzeug -
Lagertreiber, 32: 57001-382
Prüfung der mechanischen Dichtung
• Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"
im Kapitel "Motorschmieranlage").
• Die mechanische Dichtung visuellmechanische Dichtung
Wenn Teile beschädigt sind, die
überprüfen.
als eine Baugruppe ersetzen.
Flügelrad-Dichtfläche [A]
Gummidichtung [B]
Mechanische Dichtung [C]

251. KÜHLSYSTEM 4-13
Kühler
Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-
bläses
• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-
flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Ausbauen:
Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Wasserschläuche [A]
Kühlerlüfter-Kabelverbinder [B]
• Ausbauen:
Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau des Kühl-
flüssigkeits-Ausgleichsbehälters")
Abscheider (Modell für Kalifornien) [A]
Kühlwasserschlauch [B]
• Die untere Motorkühlerschraube [A] herausdrehen.
• Ausbauen:
Rechte Motorkühlerschraube [A]
Hupe [B]
• Ausbauen:
Linke Motorkühlerschraube [A]
Kühler [B]
VORSICHT
Keinesfalls den Wärmetauscher berühren. Dadurch
können die Kühllamellen beschädigt werden, wo-
durch sich die Kühlwirkung verschlechtert.

252. 4-14 KÜHLSYSTEM
Kühler
○Schraube [A] und Kühlerhalterung [B] nach Bedarf entfer-
nen.
• Ausbauen:
Kühlerlüfter-Halterungen [A]
Kühlerlüfter [B]
Einbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-
bläses
• DasGummidämpfer [B] und Hülsen [C] gemäß Abbildung
Motorkühlergebläse [A] einbauen.
• Die
anbringen.

253. KÜHLSYSTEM 4-15
Kühler
Freie Seite

254. 4-16 KÜHLSYSTEM
Kühler
Falls die Kühlerhalterung [A] entfernt worden ist, diese
wieder einbauen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschraube der Kühlerhalterung [B]:
9,8 N·m (1,0 kgf·m)
• Die Hupe [C] montieren.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Obere Kühlerschraube [D]: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
Untere Motorkühlerschraube [E]: 6,9 N·m (0,70
kgf·m)
• Das Kabel des [G] verlegen.
Kupplungszugs
Motorkühlergebläses [F] oberhalb des
• Diemüssen inMarkierungen [H]RichtungKühlerschläuchen
[I]
weißen
die abgebildete
an den
weisen.
• gen.
Die Wasserschlauchschellen [J] wie abgebildet anbrin-
Draufsicht [K]
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
• Bei der Ausführung für Kalifornien den Abscheider [L] an-
bringen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung
[M]: 0,8 N·m (0,08 kgf·m)
○Die Schläuche des Behälters und des Abscheiders ge-
mäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
Schläuchen" im Anhang verlegen.

255. KÜHLSYSTEM 4-17
Kühler
Prüfung des Motorkühlers
• Den Motorkühler ausbauen (siehe "Ausbau des Motor-
kühlers und Motorkühlergebläses").
• Den Motorkühlerkern überprüfen. vorhanden sind,
Wenn Hindernisse für den Luftstrom
diese beseitigen.
Falls die gewellten Lamellen [A] verbogen sind, diese vor-
sichtig ausrichten.
Wenn der Luftstrom durch den Motorkühlerkern durch
nicht entfernbare Hindernisse oder irreparabel defor-
mierte Kühlerlamellen um mehr als 20 % behindert wird,
den Motorkühler durch einen neuen ersetzen.

256. 4-18 KÜHLSYSTEM
Kühler
VORSICHT
Bei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampf-
sprühgerät Folgendes berücksichtigen, um eine
Beschädigung des Motorkühlers zu vermeiden:
Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 m
Abstand [B] vom Motorkühlerkern einhalten. Die
Dampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D])
zum Motorkühlerkern halten. Mit der Dampfsprüh-
pistole entlang der Kernlamellen reinigen.
Prüfung des Kühlerdeckels
• Den Kühlerdeckel unteren [A](sieheder oberen [B] Ventil-
entfernen "Druckprüfung").
• dichtung sowie der Ventilfeder [C] prüfen.
Den Zustand der und
Wenn eines dieser Teile sichtbare Beschädigungen auf-
weist, den Kühlerdeckel ersetzen.
• Den Kühlerdeckel [A] an das Druckprüfgerät [B] für das
Kühlsystem anschließen.
ANMERKUNG
○Auf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-
flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.
• Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und den
Druck des Kühlerabdrückgeräts erhöhen, bis das Druck-
entlastungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgeräts
muss ruckartig zurückgehen. Den Pumpvorgang stop-
pen und einmal die Leckzeit messen. Das Druckentlas-
tungsventil muss innerhalb der in der Tabelle angegebe-
nen Sollwerte ansprechen, und das Manometer den be-
treffenden Sollwert mindestens 6 Sekunden lang anzei-
gen.
Öffnungsdruck des Kühlerdeckels
Standard: 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)
Wenn der Deckel den vorgeschriebenen Druck nicht hal-
ten kann, oder erst bei einem deutlich höheren Druck an-
spricht, den Deckel durch einen neuen ersetzen.
Prüfung des Kühlereinfüllstutzens
• Den Kühlereinfüllöffnung auf(siehe "Druckprüfung").
Kühlerdeckel entfernen
• chen.
Die Beschädigungen untersu-
• Den Zustand des oberen und unteren müssen glatt und
Einfüllstutzen kontrollieren. Alle Teile
Dichtsitzes [A] im
sauber sein, damit der Kühlerdeckel einwandfrei funktio-
niert.

257. KÜHLSYSTEM 4-19
Thermostat
Ausbau des Thermostaten
• Ausbauen:(siehe "Ausbau des Ölkühlers" im Kapitel "Mo-
Ölkühler
torschmieranlage")
Wasserschlauch [A]
• Ausbauen:
Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [A]
Halterung [B]
Thermostatgehäusedeckel [C]
Thermostat
Einbau des Thermostaten
• Den Thermostaten [A] mit nach oben weisender Entlüf-
tungsöffnung [B] einsetzen.
• Den Wasserschlauch [A] soKontaktfläche [C] die weiße
Markierung [B] parallel zur
einbauen, dass
des Ther-
mostatgehäusedeckels verläuft.
• Den neuen O-Ring einfetten.
O-Ring [A] erneuern.
• Den Thermostatgehäusedeckel [B] mit einem neuen O
Den
• -Ring versehen.
• Die Halterung [C] montieren.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [D]: 5,9
N·m (0,60 kgf·m)

258. 4-20 KÜHLSYSTEM
Thermostat
• Die Wasserschlauchschelle [A] wie abgebildet anbringen.
Draufsicht [B]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20
kgf·m)
• Den Ölkühler einbauen (siehe "Einbau des Ölkühlers" im
Kapitel "Motorschmieranlage").
• DenKühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
der
Kühler mit Kühlflüssigkeit auffüllen (siehe "Wechsel
Prüfung des Thermostaten
• Den Thermostaten ausbauen (siehe "Ausbau des Ther-
mostaten" in diesem Kapitel).
• Das Thermostatventil [A] bei Zimmertemperatur überprü-
fen.
Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einen
neuen ersetzen.
• Zur[A] in einen Behälter mit Wasser hängenden Thermos-
tat
Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur
und die Was-
sertemperatur erhöhen.
○Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand noch
den Boden des Behälters berühren. Ein genaues Ther-
mometer [B] in das Wasser hängen, sodass die Thermo-
meterspitzen [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.
Auch der Behälter darf nicht berührt werden.
Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Ther-
mostaten durch einen neuen ersetzen.
Thermostatventil-Öffnungstemperatur
58 ∼ 62°C

259. KÜHLSYSTEM 4-21
Schläuche und Leitungen
Einbau der Schläuche
• Die Schläuche Biegeradius beachten. Scharfedabei die
Hinweise zum
und Leitungen einbauen und
Biegun-
gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden.
•Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-
gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.
•Die Klemme [A] so dicht wie möglich am Schlauchende
einbauen, damit die Strebe der Verschraubung frei bleibt.
Dadurch können sich die Schläuche nicht lösen.
○Die Schrauben der Schlauchklemmen so positionieren,
dass die Klemmen keine anderen Teilen berühren.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
Prüfung der Schläuche
• Siehe "Prüfung des Wartung".
pitel "Regelmäßige
Wasserschauchs und -rohrs" im Ka-

260. 4-22 KÜHLSYSTEM
Wassertemperatursensor
Ausbau des Wassertemperatursensors
• Siehe "Ausbau des Wassertemperatursensors" im Kapitel
"Kraftstoffanlage (DFI)".
Prüfung des Wassertemperatursensors
• Siehe "Prüfung des Wassertemperatursensors" im Kapi-
tel "Elektrik".

261. MOTOROBERSEITE 5-1
Motoroberseite
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 5-2 Messung der Zylinderkompres-
Abgasanlage...................................... 5-6 sion............................................ 5-25
Technische Daten .............................. 5-8 Ausbau des Zylinderkopfs............ 5-26
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 5-10 Einbau des Zylinderkopfs............. 5-27
Abgasreinigungssystem .................... 5-12 Zylinderkopf auf Verzug ............... 5-28
Ausbau des Ansaugluftventils...... 5-12 Ventile................................................ 5-29
Einbau des Ansaugluftventils....... 5-12 Prüfung des Ventilspiels............... 5-29
Prüfung des Ansaugluftventils ..... 5-12 Einstellung des Ventilspiels.......... 5-29
Ausbau des Unterdruckschaltven- Ausbau des Ventils ...................... 5-29 5
tils.............................................. 5-13 Einbau des Ventils ....................... 5-29
Einbau des Unterdruckschaltven- Ausbau der Ventilführung............. 5-30
tils.............................................. 5-13 Einbau der Ventilführung.............. 5-30
Funktionsprüfung des Messung des Spiels zwischen
Unterdruckschaltventils ............. 5-13 Ventil und Ventilführung (durch
Prüfung des Unterdruckschaltven- Wackeln) ................................... 5-31
tils.............................................. 5-13 Prüfung des Ventilsitzes............... 5-32
Prüfung der Abgasreinigungssys- Reparatur des Ventilsitzes ........... 5-32
temschläuche ............................ 5-13 Drosselklappengehäusehalter ........... 5-38
Zylinderkopfdeckel............................. 5-14 Ausbau des Drosselklappenge-
Ausbau des Zylinderkopfdeckels . 5-14 häusehalters.............................. 5-38
Einbau des Zylinderkopfdeckels .. 5-14 Einbau des Drosselklappenge-
Nockenwellenkettenspanner ............. 5-16 häusehalters.............................. 5-38
Ausbau des Nockenwellenket- Schalldämpfer.................................... 5-39
tenspanners .............................. 5-16 Ausbau des Auspufftopfs ............. 5-39
Einbau des Nockenwellenket- Einbau des Auspufftopfs .............. 5-40
tenspanners .............................. 5-16 Ausbau des hinteren
Nockenwelle, Nockenwellenkette ...... 5-17 Auspuffrohrs.............................. 5-41
Ausbau der Nockenwelle ............. 5-17 Einbau des hinteren Auspuffrohrs 5-42
Nockenwelle ...................................... 5-19 Ausbau des vorderen
Einbau der Nockenwelle .............. 5-19 Auspuffrohrs.............................. 5-43
Nockenwellen und Einbau des vorderen
Nockenwellendeckel auf Auspuffrohrs.............................. 5-44
Verschleiß ................................. 5-23 Ausbau der Auslassklappenventil
Schlag der Nockenwelle .............. 5-24 -Gaszüge................................... 5-45
Nockenabnutzung ........................ 5-24 Einbau der Auslassklappenventil
Ausbau der Nockenwellenkette ... 5-24 -Gaszüge................................... 5-46
Zylinderkopf ....................................... 5-25

262. 5-2 MOTOROBERSEITE
Explosionszeichnung

263. MOTOROBERSEITE 5-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Schrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 L
2 Schrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 S
3 Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0
Befestigungsschrauben des Nockenwellenketten-
4 11 1,1
spanners
Befestigungsschrauben des Nockenwellen
5 15 1,5 L
-Kettenrades
6 Wasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0
Zylinderkopfschrauben (M9) (erste) 15 1,5 MO, S
7
Zylinderkopfschrauben (M9) (letzte) 39 4,0 MO, S
8 Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S
9 Schrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung
10 12 1,2
(unten)
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung
11 25 2,5
(oben)
12 Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 12 1,2
13 Zündkerzen 13 1,3
14 Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,30
15 Halteschrauben des Drosselklappengehäuses 12 1,2 L
16 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L
17. Vor Einbau des Nockenwellendeckels Motoröl auf die Nockenkuppen Nr. 1 ∼ Nr. 4 auftragen.
EO: Motoröl auftragen.
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.

264. 5-4 MOTOROBERSEITE
Explosionszeichnung

265. MOTOROBERSEITE 5-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil
1 6,9 0,70
-Stelleinheit
Schraube der Auslassklappenventil
2 4,9 0,50
-Stelleinheitsscheibe
Sicherungsmuttern für Einstellschrauben des
3 6,9 0,70
Auslassklappenventil-Gaszugs
Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil
4 6,9 0,70
-Gaszugs
5 Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,70
6 Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,7
7 Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters 17 1,7
8 Befestigungsschrauben des Auspuffrohrs 28 2,8
9 Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7
10 Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,8
11 Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,70
12 Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,70
R: Ersatzteile

266. 5-6 MOTOROBERSEITE
Abgasanlage
78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS)
FULL: Volle Leistung
H: Wabenkernkatalysator
WVTA: Typengenehmigung für das Gesamtfahrzeug

267. MOTOROBERSEITE 5-7
Abgasanlage
Krümmermarkierungsposition [A]
Schalldämpfermarkierungsposition [A]
• Krümmer [A] mit Bohrungen [B] für Lambdasonde (aus-
gerüstete Modelle)
Lambdasonde Nr. 1 [C]
Lambdasonde Nr. 2 [D]

268. 5-8 MOTOROBERSEITE
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Nockenwellen
Nockenhöhe:
Auslass 33,443 ∼ 33,557 mm 33,34 mm
Einlass 34,243 ∼ 34,357 mm 34,14 mm
Spiel zwischen Nockenwellen- 0,038 ∼ 0,081 mm 0,17 mm
lagerzapfen/Nockenwellendeckel
Durchmesser des Nockenwellen 23,940 ∼ 23,962 mm 23,91 mm
-Lagerzapfens
Innendurchmesser des 24,000 ∼ 24,021 mm 24,08 mm
Nockenwellenlagers
Schlag der Nockenwelle TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,1 mm
Zylinderkopf
Zylinderkompression (Nutzbarer Bereich)
980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm²) – – –
bei 240 U/min
Zylinderkopf auf Verzug ––– 0,05 mm
Ventile
Ventilspiel:
Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –
Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –
Ventilkopfdicke:
Auslass 1,0 mm 0,6 mm
Einlass 0,5 mm 0,25 mm
Ventilschaftverbiegung TIR 0,01 mm oder weniger TIR 0,05 mm
Ventilschaftdurchmesser:
Auslass 3,955 ∼ 3,970 mm 3,94 mm
Einlass 3,975 ∼ 3,990 mm 3,96 mm
Ventilfüh-
rungs-Innendurchmesser:
Auslass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mm
Einlass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mm
Kontrolle des Spiels zwischen
Ventil/Ventilführung (durch
Wackeln):
Auslass 0,09 ∼ 0,17 mm 0,38 mm
Einlass 0,03 ∼ 0,10 mm 0,30 mm
Ventilsitz-Fräswinkel 32°, 45°, 60° – – –
Ventilsitzfläche:
Breite:
Auslass 0,8 ∼ 1,2 mm – – –
Einlass 0,5 ∼ 1,0 mm – – –
Außendurchmesser:
Auslass 22,8 ∼ 23,0 mm – – –
Einlass 26,9 ∼ 27,1 mm – – –

269. MOTOROBERSEITE 5-9
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Freier Ventilfederweg:
Auslass 38,2 mm 37,1 mm
Einlass 39,2 mm 37,9 mm

270. 5-10 MOTOROBERSEITE
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²: Schaft für den Ventilsitzfräserhalter:
57001-221 57001-1128
Kompletter Ventilfederspanner: Adapter für den Ventilfederkompressor, 20:
57001-241 57001-1154
Ventilsitzfräser, 45° - 24,5: Ventilsitzfräser, 45° - 30:
57001-1113 57001-1187
Ventilsitzfräser, 32° - 25: Ventilführungsdorn, 4:
57001-1118 57001-1273
Ventilsitzfräser, 32° - 30: Ventilführungsreibahle, 4:
57001-1120 57001-1274

271. MOTOROBERSEITE 5-11
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Ventilsitzfräserhalter, 4: Ventilführungs-Treibdorn:
57001-1275 57001-1564
Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 × Adapter für den Ventilfederkompressor, 24:
1,0: 57001-1586
57001-1317
Aufsatz C:
Ventilsitzfräser, 60° - 25: 57001-1624
57001-1328
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
Ventilsitzfräser, 60° - 27: 92104-0004
57001-1409

272. 5-12 MOTOROBERSEITE
Abgasreinigungssystem
Ausbau des Ansaugluftventils
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
• Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen.
• Ausbauen:
Schrauben für Ansaugluftventildeckel [B]
Deckel für Ansaugluftventil [C]
Ansaugluftventil
Einbau des Ansaugluftventils
• DasVentillamellen nach einbauen, dass diezeigen. [A]
der
Ansaugluftventil so
hinten und unten
Öffnungen
• Die Klemmen [A] und Halterung [B] gemäß Abbildung ein-
bauen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin-
degänge der Halteschrauben für den Luftansaugventilde-
ckel auftragen und diese mit dem vorgeschriebenen An-
zugsmoment festziehen.
Anzugsmoment -
Schrauben des Ansaugluftventildeckels: 9,8
N·m (1,0 kgf·m)
Prüfung des Ansaugluftventils
• Das Ansaugluftventil ausbauen (siehe "Ausbau des An-
saugluftventils" in diesem Kapitel)
• Die Lamellen andere Beschädigungen kontrollieren.
schäden und
[A] visuell auf Risse, Falten, Verzug, Hitze-
Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit des Magnetkon-
takts bestehen, das Luftansaugventil komplett ersetzen.
• Den Magnetkontaktbereich [B] des Ventilhalters auf Rie-
fen, Kratzer, Anzeichen einer Ablösung oder Beschädi-
gung durch Wärme kontrollieren.
Bestehen Zweifel an den Lamellen-Kontaktbereichen,
das Ansaugluftventil als komplette Baugruppe ersetzen.
Wenn sich zwischen der Ventillamelle und deren Kontakt-
bereich Ruß oder andere Fremdkörper abgelagert haben,
die Ventilbaugruppe mit einem Lösungsmittel mit hohem
Flammpunkt reinigen.
VORSICHT
Die Ablagerungen nicht mit einem Schaber abkrat-
zen. Dies könnten den Gummi beschädigen und
eine Erneuerung des Luftansaugventils erforder-
lich machen.

273. MOTOROBERSEITE 5-13
Abgasreinigungssystem
Ausbau des Unterdruckschaltventils
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
• Steckverbindung [A] trennen.
• Die Schläuche [B] von den Ansaugluftventildeckeln und
von der Halterung des Luftfiltergehäuses trennen und das
Unterdruckschaltventil [C] ausbauen.
VORSICHT
Das Unterdruckschaltventil keinesfalls fallen las-
sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oder
Stoß können das Unterdruckschaltventil beschädi-
gen.
Einbau des Unterdruckschaltventils
• Die Schläuche korrekt verlegen (sieheSchläuchen" im
legung von Seilzügen, Kabeln und
Abschnitt "Ver-
Anhang).
Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils
• Siehe im Kapitel des Ansaugluftsystems auf Beschädi-
gung"
"Prüfung
"Regelmäßige Wartung".
Prüfung des Unterdruckschaltventils
• Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel
"Elektrik".
Prüfung der Abgasreinigungssystemschläuche
• Alle Schläuche müssen am Luftfiltergehäuse, Unter-
Knicke verlegt und korrekt
ohne Quetschungen oder
druckschaltventil und an den Ansaugluftventildeckeln
angeschlossen werden.
Die Verlegung andernfalls korrigieren. Bei Beschädigung
ersetzen.

274. 5-14 MOTOROBERSEITE
Zylinderkopfdeckel
Ausbau des Zylinderkopfdeckels
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Unterdruckschaltventil (siehe "Ausbau des Unterdruck-
schaltventils")
Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-
klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" im
Kapitel "Elektrik")
• Ausbauen:
Entlüftungsschlauch
Masseschraube des Zylinderkopfdeckels [A]
Zylinderkopfdeckelschrauben [B]
Zylinderkopfdeckel [C]
Einbau des Zylinderkopfdeckels
• Die Dichtung [A] des gemäß Abbildung auferneuern.
Zylinderkopfdeckels
• Silikondichtmittel [B]
kopf auftragen.
den Zylinder-
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004

275. MOTOROBERSEITE 5-15
Zylinderkopfdeckel
• Den Einbau der folgenden Teile nicht vergessen.
Passhülsen [A]
Verschlussschrauben-Dichtungen [B]
○Die Dichtungen so einsetzen, dass die Nasen [C] nach
unten weisen.
• Die neue Unterlegscheibe mit der Metallseite nach oben
Unterlegscheibe [A] erneuern.
• einbauen.
Die
• Zylinderkopfdeckel montieren.
• Festziehen:
Zylinderkopfdeckelschrauben [A]
Anzugsmoment -
Zylinderkopfdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0
kgf·m)
• Die Masseklemme [B] einbauen und die Masseschraube
des Zylinderkopfdeckels [C] festziehen.
• Beim Einbau der Entlüftungsschlauch-Verschraubung
[D] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die
Gewinde der Verschraubung auftragen und diese fest-
ziehen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m
(1,5 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).

276. 5-16 MOTOROBERSEITE
Nockenwellenkettenspanner
Ausbau des Nockenwellenkettenspanners
VORSICHT
Dies ist ein nicht-rückstellbarer Nockenwellenket-
tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori-
ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahren
wurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese im
Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind
unbedingt einzuhalten.
Beim Ausbau des Spanners die Befestigungs-
schrauben nicht nur halb herausdrehen. Wenn die
Befestigungsschrauben nur halb herausgedreht
werden, können der Spanner und die Steuerkette
beschädigt werden. Sobald die Schrauben gelo-
ckert sind, muss der Spanner entfernt und wie in
“Einbau des Nockenwellenkettenspanners” be-
schrieben neu eingestellt werden.
Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, wenn der Ket-
tenspanner ausgebaut ist. Dadurch kann die Ein-
stellung der Nockenwellenkette verändert und das
Ventil beschädigt werden.
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der rechten
Rechte mittlere
mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Deckelschraube [A]
Unterlegscheibe [B]
Feder [C]
Stange [D]
• Die Befestigungsschrauben [E] herausdrehen und den
Nockenwellenkettenspanner abnehmen.
Einbau des Nockenwellenkettenspanners
• Den O-Ring einfetten. und die Druckstange [B] in das
• Den Anschlag [A] lösen [C] drücken.
Innere des Spannerteils
• Das Spannerteil einbauen, sodass der Anschlag nach
oben zeigt.
• Die Befestigungsschrauben
festziehen [A].
für die Spannvorrichtung
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Nockenwellenket-
tenspanners: 11 N·m (1,1 kgf·m)
• Stange, Feder und Unterlegscheibe einbauen.
• Die Deckelschraube [B] festziehen.
Anzugsmoment -
Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspan-
ners: 20 N·m (2,0 kgf·m)

277. MOTOROBERSEITE 5-17
Nockenwelle, Nockenwellenkette
Ausbau der Nockenwelle
• Den Zylinderkopfdeckel ausbauen (siehe "Ausbau des
Zylinderkopfdeckels").
• Die Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-
der
Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappe
deckel [C] entfernen.
• Einen Schraubenschlüsseldiean die Starterkupplungs-
schraube [A] ansetzen und Kurbelwelle im Uhrzeiger-
sinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung für die
Kolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Kerbe
[C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung [D] im
Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,
zum nächsten Schritt weitergehen.
○Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-
schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-
gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung für
die Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf die
Kontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäuses
ausgerichtet ist.

278. 5-18 MOTOROBERSEITE
Nockenwelle, Nockenwellenkette
• Den des Nockenwellenkettenspanners"). (siehe "Aus-
bau
Nockenwellenkettenspanner ausbauen
• Die Schrauben derin der abgebildeten Reihenfolge [1 ∼
ckenwellendeckels
oberen Kettenführung und des No-
20] lösen und entfernen.
• Ausbauen:
Obere Kettenführung [A]
Nockenwellendeckel [B]
Nockenwellen [C]
• Den Kettenschacht mit einem sauberen Tuch verschlie-
ßen, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen kön-
nen.
• Die Befestigungsschrauben des
len-Kettenrades [A] entfernen.
Nockenwel-
• Das Nockenwellen-Kettenrad ausbauen.
VORSICHT
Die Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-
len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-
belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-
cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-
rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette und
Kettenrad beschädigen.

279. MOTOROBERSEITE 5-19
Nockenwelle
Einbau der Nockenwelle
ANMERKUNG
○Die Auslassnockenwelle besitzt eine Markierung 4516
EX [A] und die Einlassnockenwelle eine Markierung
4516 IN [B]. Achtung: diese Wellen dürfen nicht ver-
wechselt werden.
• Die Nockenwellen-Kettenräder
bauen.
gemäß Abbildung ein-
Nockenpositionen Nr. 4 [A]
Einlassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [B]
Auslassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [C]
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde auftragen und die Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Nockenwel-
len-Kettenrads: 15 N·m (1,5 kgf·m)
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:
Alle Wellenzapfen und Stößel
• Einen Schraubenschlüsseldiean die Starterkupplungs-
schraube [A] ansetzen und Kurbelwelle im Uhrzeiger-
sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung für
die Kolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Ker-
ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung
[D] im Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.
VORSICHT
Die Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-
len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-
belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-
cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-
rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette und
Kettenrad beschädigen.

280. 5-20 MOTOROBERSEITE
Nockenwelle
Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,
zum nächsten Schritt weitergehen.
○Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-
schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-
gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung für
die Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf die
Kontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäuses
ausgerichtet ist.
• Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen,
und die Kette einbauen.
• Die Nockenwellenkette so in die Kettenräder einhängen,
dass die Zündzeitpunktmarkierungen an den Kettenrä-
dern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.
○Die Zündzeitpunktmarkierungen müssen mit der Zylinder-
kopf-Oberkante [B] fluchten.
EX-Zündzeitpunktmarkierung [C]
IN-Zündzeitpunktmarkierung [D]
Stift Nr. 1 [E]
Stift Nr. 2 [F]
Stift Nr. 26 [G]
Stift Nr. 27 [H]
○Die Abbildung zeigt die rechte Seite des ausgebauten
Motors.

281. MOTOROBERSEITE 5-21
Nockenwelle
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:
Alle Nockenkuppen, Wellenzapfen und Druckzapfen
• Nr. 1 ∼ Nr. 4 Nockenkuppen der EX- und IN
Motoröl auftragen [B]:
-Nockenwellen
• Folgende Teile einbauen:
O-Ringe [A]
Passstifte [B]
O-Ringe [C]
Passstifte [D]

282. 5-22 MOTOROBERSEITE
Nockenwelle
• Die Nockenwellendeckel abgebildet einbauen.
len-Kettenführung [A] wie
und die obere Nockenwel-
“R” Markierung [B]
“L” Markierung [C]
• Zuerst alle Schrauben der Nockenwellendeckel gleich-
mäßig anziehen, sodass die Nockenwelle richtig sitzt, und
dann alle Schrauben in der vorgeschriebenen Anziehrei-
henfolge festziehen.
Anzugs-
Schrauben der Nockenwellendeckel (1 ∼ 20)
moment
Erste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)
Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)
Schrauben für obere Nockenwellenketten-
führung
Erste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)
Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)
• Den des Nockenwellenkettenspanners"). (siehe "Ein-
bau
Nockenwellenkettenspanner einbauen
• Die sich der Spanner dehnen kann, und die drehen, da-
mit
Kurbelwelle 2 Umdrehungen nach rechts
Einstellung
des Nockenwellenkettenspanners erneut kontrollieren.
• Das Ventilspiel überprüfen (siehe "Prüfung des Ventil-
spiels" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

283. MOTOROBERSEITE 5-23
Nockenwelle
• Folgende ÖlräumeEinlassnockenwelle
[A] Ölräume der
mit Motoröl füllen.
[B] Ölräume der Auslassnockenwelle
• Dieder Kappean der Steuerzeiten-Inspektionskappe und
an
O-Ringe
der Starterkupplungsschraube erneuern.
• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe und ie Kappe der
Die neuen O-Ringe einfetten.
• Starterkupplungsschraube einbauen.
Anzugsmoment -
Steuerzeiten-Inspektionsdeckel: Handfest
Kappe der Starterkupplungsschraube: Handfest
• Zylinderkopfdeckel montieren.
ANMERKUNG
○Falls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbau
der Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".
Nockenwellen und Nockenwellendeckel auf
Verschleiß
• Ausbauen:
Nockenwellendeckel (siehe "Ausbau der Nockenwelle"
in diesem Kapitel)
• Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreite
zuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor-
rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifen
legen.
• Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap-
fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem
Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.
• Festziehen (siehe "Einbau der Nockenwelle"):
Anzugsmoment -
Schrauben des Nockenwellendeckels: 12 N·m
(1,2 kgf·m)
ANMERKUNG
○Die Nockenwelle nicht drehen, während die Dehnmess-
streifen zwischen den Lagerzapfen und dem Nocken-
wellendeckel liegen.
Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/Nockenwellen-
deckel
Standard: 0,038 ∼ 0,081 mm
Grenzwert: 0,17 mm

284. 5-24 MOTOROBERSEITE
Nockenwelle
Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-
messer jedes Nockenwellenlagerzapfens mit einer Mikro-
meterschraube messen.
Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens
Standard: 23,940 ∼ 23,962 mm
Grenzwert: 23,91 mm
Unterschreitet der Durchmesser des Nockenwel-
len-Lagerzapfens den Grenzwert, die Nockenwelle
durch eine neue ersetzen und das Spiel erneut kontrol-
lieren.
Wenn das Spiel immer noch außerhalb des Sollwerts
bleibt, die Zylinderkopfeinheit ersetzen.
Schlag der Nockenwelle
• Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-
welle").
• Die oder in V-Blöcke setzen.
len
Nockenwelle in einer Richtvorrichtung für Nockenwel-
• Die Unrundheit mit einerPunkt messen. gemäß Abbil-
dung vorgeschriebenen
Messuhr an dem
Wenn der Schlag den Grenzwert überschreitet, die Welle
ersetzen.
Schlag der Nockenwelle
Standard: TIR 0,02 mm oder weniger
Grenzwert: TIR 0,1 mm
Nockenabnutzung
• Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-
welle").
• Die Höhe messen.jedem Nocken mit einer Mikrometer-
schraube
[A] an
Wenn der Grenzwert der Nocken überschritten ist, die No-
ckenwelle ersetzen.
Nockenhöhe
Standard:
Auslass 33,443 ∼ 33,557 mm
Einlass 34,243 ∼ 34,357 mm
Grenzwert:
Auslass 33,34 mm
Einlass 34,14 mm
Ausbau der Nockenwellenkette
• Das Kurbelgehäuse"Kurbelwelle/Getriebe"). Kurbelge-
häuses" im Kapitel
teilen (siehe "Teilen des
• Die Nockenwellenkette [A] vom Kettenrad der Kurbel-
welle abbauen.

285. MOTOROBERSEITE 5-25
Zylinderkopf
Messung der Zylinderkompression
ANMERKUNG
○Die voll geladene Batterie verwenden.
• Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.
• Den Motor stoppen.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule
(Zündspule mit Zündkerzenstecker)" im Kapitel "Elek-
trik")
Zündkerzen (siehe "Ausbau der Zündkerze" im Kapitel
"Elektrik")
• Den Kompressionsmesser [A] und Adapter [B] fest in die
Bohrung für die Zündkerze einbauen.
• Den Motor bei voll geöffneter Drosselklappe mit dem Star-
termotor durchdrehen, bis der Kompressionsmesser den
höchsten Wert anzeigt; die Kompression ist die maximal
gemessene Anzeige.
Spezialwerkzeuge -
Kompressionsmesser, 20 kgf/cm2 [A]: 57001-221
Adapter für Kompressionsmesser, M10 × 1,0 [B]:
57001-1317
Zylinderkompression
Nutzbarer 980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm2 bei
Bereich: 240 U/min
• Die Messung für hineindrehen.Zylinder wiederholen.
die anderen
• Die Zündkerzen
Anzugsmoment -
Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)

286. 5-26 MOTOROBERSEITE
Zylinderkopf
○Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des nutzbaren Bereichs liegt, entsprechend
der nachfolgenden Tabelle vorgehen.
Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme)
Zylinderkom- Kohleablagerungen an Kolben und Die Russablagerungen entfernen und
pression über- Brennkammer vermutlich durch Schäden beschädigte Teile ersetzen, sofern
schreitet die an Ventilschaft-Öldichtung und/oder erforderlich.
Vorgabe beschädigte Kolbenölringe (dies
wird möglicherweise durch weißen
Auspuffqualm angezeigt).
Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung
Die Dichtung durch eine
Standarddichtung ersetzen.
Zylinderkom- Gasundichtigkeiten am Zylinderkopf Beschädigte Dichtung erneuern und den
pression un- Zylinderkopf auf Verzug überprüfen.
terschreitet Defekter Ventilsitz Ggf. reparieren.
den nutzbaren
Falsches Ventilspiel Das Ventilspiel einstellen.
Bereich
Falsches Spiel zwischen Kolben/Zylinder Kolben und/oder Zylinder erneuern.
Kolben klemmt. Den Zylinder überprüfen und ggf.
den Zylinder und/oder den Kolben
ersetzen/reparieren.
Schlechter Zustand von Kolbenringen Kolben und/oder Kolbenringe ersetzen.
und/oder Ringnuten.
Ausbau des Zylinderkopfs
• Entleeren: (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im
Kühlflüssigkeit
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung")
• Ausbauen:
Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein-
bau/Ausbau des Motors")
Zylinderkopfdeckel (siehe "Ausbau des Zylinderkopfde-
ckels")
Nockenwellen (siehe "Ausbau der Nockenwelle")
• Die Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung
(oben) [A] entfernen.

287. MOTOROBERSEITE 5-27
Zylinderkopf
• Die Reihenfolge [1 ∼ 12] lösen und entfernen. abgebilde-
ten
Zylinderkopfschrauben M6 und M9 in der
• Den Zylinderkopf nach oben abnehmen.
Einbau des Zylinderkopfs
ANMERKUNG
○Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas-
send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy-
linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte
Nockenwellendeckel verwendet werden muss.
• Neue Zylinderkopfdichtung und Passstifte einbauen.
• Aufder M9-Schrauben [C]Unterlegscheiben und Gewinde
[B]
beide Seiten [A] der
eine molybdänhaltige Disulfid-
öllösung auftragen.
• Die M9-Zylinderkopfschrauben gemäß der folgenden An-
ziehreihenfolge festziehen [1∼10].
Anzugsmoment -
Zylinderkopfschrauben (M9):
Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)
Letzte: 39 N·m (4,0 kgf·m)
• Die M6-Zylinderkopfschrauben [11,12] festziehen.
Anzugsmoment -
Zylinderkopfschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m)
• Folgende Teile vorderen Nockenwellenkettenführung [A]
Schraube der
einbauen:
O-Ring [B]
○Den neuen O-Ring einfetten.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schraube der vorderen Nockenwellenkettenfüh-
rung (oben): 25 N·m (2,5 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
ANMERKUNG
○Falls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbau
der Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".

288. 5-28 MOTOROBERSEITE
Zylinderkopf
Zylinderkopf auf Verzug
• Zylinderkopf reinigen.
• Ein Richtlineal an verschiedenen Stellen quer über die
Zylinderkopf-Unterseite legen.
• Mit und dem Kopf messen. Distanz zwischen dem Lineal
[B]
einer Fühlerlehre [A] die
Zylinderkopf auf Verzug
Standard: –––
Grenzwert: 0,05 mm
Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und der
Grenzwert überschritten wird, den Zylinderkopf ersetzen.
Falls der Verzug des Zylinderkopfs unter dem Grenzwert
bleibt, die Unterseite des Kopfes auf einem Schmirgellei-
nen, das auf einer ebenen Platte aufliegt, planschleifen
(zuerst mit Schmirgelleinen Nr. 200, dann mit Nr. 400).

289. MOTOROBERSEITE 5-29
Ventile
Prüfung des Ventilspiels
• Siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmäßige
Wartung".
Einstellung des Ventilspiels
• SieheWartung". des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmä-
ßige
"Einstellung
Ausbau des Ventils
• Den Zylinderkopf ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinder-
kopfs").
• DenLage des Ventilstößels und der Beilagscheiben mar-
○Die
Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen.
kieren und notieren, sodass sie später wieder an der Ori-
ginalposition eingebaut werden können.
• Das Ventil mit der Ventilfederzwinge ausbauen.
Spezialwerkzeuge -
Kompletter Ventilfederkompressor [A]: 57001
-241
Adapter für den Ventilfederkompressor, 20 [B]:
57001-1154 (EX)
Adapter für den Ventilfederkompressor, 24 [B]:
57001-1586 (IN)
Einbau des Ventils
• Die Öldichtung erneuern.Einbau des Ventils dünn mit mo-
• Den VentilschaftDisulfidfett bestreichen.
lybdänhaltigem
vor dem
• Die Federn mit dem geschlossenen Windungsende nach
unten einsetzen.
Ventilschaft [A]
Dichtring [B]
Federsitz [C]
Auslass- 22,1 mm
Einlass- 23,5 mm
Geschlossenes Windungsende [D]
Ventilfeder [E]:
Auslass-gelbe Farbmarkierung
Einlass-weiße Farbmarkierung
Halterung [F]
Ventilfederkeile [G]
• Nach Einbau des Ventils leicht damit die Ventilfederkeile
und Ventilschaftenden klopfen,
gegen die Federteller [A]
fest sitzen.
○Zuerst oben gegen den Federteller [B] und dann gegen
das Ventilschaftende [C] klopfen.

290. 5-30 MOTOROBERSEITE
Ventile
Ausbau der Ventilführung
• Ausbauen: "Ausbau des Ventils")
Ventil (siehe
Öldichtung
Federsitz
• Den Bereich um die Ventilführung auf 120 ∼ 150 °C erhit-
zen und die Ventilführung durch leichte Hammerschläge
gegen den Ventilführungsdorn [A] von oben aus dem Zy-
linderkopf treiben.
VORSICHT
Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-
men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Den
Zylinderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.
Spezialwerkzeug -
Ventilführungsdorn, 4: 57001-1273
Einbau der Ventilführung
• Vor dem Einbau die Ventilführung außen mit Motoröl be-
streichen.
• Bereicherhitzen. Ventilführungsbohrung auf ca. 120 ∼
150°C
um die
VORSICHT
Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-
men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Zy-
linderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.
• Den Ventilführungs-Treibdorn und Treibdornvorsatz die
hineindrücken, bis die Ventilführungsdornfläche [B]
[A]
Kopfoberfläche [C] berührt.
13,3 ∼ 13,5 mm [D]
Spezialwerkzeuge -
Ventilführungs-Treibdorn: 57001-1564
Aufsatz C: 57001-1624
• Die Ventilführung mitdie alte Führung wieder verwendet
arbeiten, auch wenn
der Ventilführungsreibahle [A] be-
wird.
Spezialwerkzeug -
Ventilführungsreibahle, 4: 57001-1274

291. MOTOROBERSEITE 5-31
Ventile
Messung des Spiels zwischen Ventil und
Ventilführung (durch Wackeln)
Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht
zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführung
durch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil-
führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß der
folgenden Beschreibung kontrollieren.
• Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eine
Messuhr lotrecht an den Schaft so dicht wie möglich an
die Zylinderkopf-Kontaktfläche halten.
• Den Schaft vorwärts und rückwärts [C] bewegen und das
Spiel zwischen Ventil und Ventilführung messen.
• Die Messung im rechten Winkel zur ersten Messung wie-
derholen.
Wenn die Anzeige den Grenzwert überschreitet, die Füh-
rung ersetzen.
ANMERKUNG
○Die Anzeige ist nicht das eigentliche Spiel zwischen
Ventil und Ventilführung, weil der Messpunkt über der
Führung liegt.
Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung
(durch Wackeln)
Standard:
Auslass 0,09 ∼ 0,17 mm
Einlass 0,03 ∼ 0,10 mm
Grenzwert:
Auslass 0,38 mm
Einlass 0,30 mm

292. 5-32 MOTOROBERSEITE
Ventile
Prüfung des Ventilsitzes
• Das Ventil ausbauen (siehe "Ausbau des Ventils" in die-
sem Kapitel).
• Die kontrollieren. [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz
[C]
Ventilsitzfläche
○Den Außendurchmesser [D] der Sitzfläche mit einem
Messschieber messen.
Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist,
den Sitz reparieren (siehe "Reparatur des Ventilsitzes" in
diesem Kapitel).
Außendurchmesser der Ventilsitzfläche
Standard:
Auslass 22,8 ∼ 23,0 mm
Einlass 26,9 ∼ 27,1 mm
○Mit einem Messschieber die Sitzbreite [E] des Teils mes-
sen, an dem sich kein Ruß abgelagert hat (weißer Teil des
Ventilsitzes).
Gut [F]
Wenn die Ventilsitzbreite zu groß [G], zu klein [H] oder un-
gleichmäßig [J] ist, den Ventilsitz reparieren (siehe "Re-
paratur des Ventilsitzes" in diesem Kapitel).
Breite der Ventilsitzfläche
Standard:
Auslass 0,8 ∼ 1,2 mm
Einlass 0,5 ∼ 1,0 mm
Reparatur des Ventilsitzes
• Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren.
Spezialwerkzeuge -
Schaft für den Ventilsitzfräserhalter [C]: 57001
-1128
Ventilsitzfräserhalter, 4 [B]: 57001-1275
Für Auslassventilsitz
Ventilsitzfräserhalter, 45° - 24,5: 57001-1113
Ventilsitzfräserhalter, 32° - 25: 57001-1118
Ventilsitzfräserhalter, 60° - 25: 57001-1328
Für Einlassventilsitz
Ventilsitzfräserhalter, 45° - 30: 57001-1187
Ventilsitzfräserhalter, 32° - 30: 57001-1120
Ventilsitzfräserhalter, 60° - 27: 57001-1409
Wenn keine Anweisungen vom Hersteller verfügbar sind,
wie folgt vorgehen.

293. MOTOROBERSEITE 5-33
Ventile
Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers
1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventils
vorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparatur
des Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendet
werden.
2. Den Ventilsitzfräser vor Fall und Stoß schützen, da sich
die Diamantsplitter lösen könnten.
3. Vor dem Schleifen der Sitzfläche unbedingt Motoröl auf
den Ventilsitzfräser auftragen. Außerdem die Schleifp-
artikel am Fräser mit Waschöl abspülen.
ANMERKUNG
○Schleifpartikel nicht mit einer Drahtbürste von dem Frä-
ser entfernen. Dadurch lösen sich die Diamantsplitter.
4. Den Ventilsitzfräserhalter ausrichten und den Fräser in
einer Hand halten. Auf die Diamantfläche nicht zu viel
Kraft ausüben.
ANMERKUNG
○Vor dem Schleifen Motoröl auf den Fräser auftra-
gen und während des Vorgangs am Fräser haftende
Schleifpartikel mit Waschöl abspülen.
5. Nach Verwendung mit Waschöl reinigen und vor der La-
gerung dünn Motoröl auftragen.
Auf dem Fräser eingeschlagene Markierungen
Die auf der Rückseite des Fräsers [A] eingestanzte Mar-
kierungen haben folgende Bedeutung.
60° ........................... Fräswinkel [B]
37,5 ....................... Außendurchmesser des Fräsers [C]
Betriebshinweise
•Die Sitzfläche vorsichtig reinigen.
•Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen.
•Einen 45°-Fräser in die Halterung einsetzen und in die
Ventilführung schieben.
•Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links
drehen. Die Dichtfläche nur soweit abschleifen, dass sie
glatt ist.
VORSICHT
Den Sitz nicht überschleifen. Durch Überschleifen
reduziert sich das Ventilspiel, da das Ventil weiter
in den Kopf versenkt wird. Wenn das Ventil zu weit
in den Kopf sinkt, lässt sich das Spiel nicht mehr
einstellen, und der Zylinderkopf muss ersetzt wer-
den.

294. 5-34 MOTOROBERSEITE
Ventile
• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-
schieber messen.
Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,
den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bis
der Durchmesser dem Sollwert entspricht.
Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit dem
Fräser 45°
Abschleifvolumen [B] mit Fräser 32°
32° [C]
Richtige Breite [D]
Abschleifvolumen [E] mit Fräser 60°
60° [F]
• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-
schieber messen.
Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,
den Schleifvorgang [A] im Winkel von 45° wiederholen,
bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht.
Originalventilsitzfläche [B]
ANMERKUNG
○Alle Oberflächenfehler auf der mit 45° geschliffenen
Fläche beseitigen.
○Nach dem Bearbeiten mit einem 45° Fräser einen dün-
nen Film Bleimennige auf die Sitzfläche auftragen. Da-
durch wird die Ventilsitzfläche anders markiert und das
Überschleifen im Winkel von 32° und 60° ist einfacher.
○Wenn die Ventilführung ersetzt wird, muss sie im Win-
kel von 45° mit dem Fräser überschliffen werden, um
das Ventil zu zentrieren und einen guten Kontakt her-
zustellen.

295. MOTOROBERSEITE 5-35
Ventile
Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß
ist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32°
schleifen.
Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner-
halb des Sollwerts liegt, die Sitzbreite wie im Folgenden
beschrieben messen.
•Den Sitz im Winkel von 32° [B] abschleifen, bis der Sitzau-
ßendurchmesser den Sollwerten entspricht.
○Um einen Anschliff mit 32° durchzuführen, einen
32°-Fräser in den Halter einsetzen und in die Ventil-
führung schieben.
○Den Halter immer nur eine Umdrehung drehen und dabei
nur sehr wenig aufdrücken. Den Sitz nach jeder Umdre-
hung kontrollieren.
VORSICHT
Der Fräser für 32° trägt den Werkstoff sehr schnell
ab. Den Sitzaußendurchmesser häufig prüfen, um
ein Überschleifen zu vermeiden.
○Nach dem Schleifen im Winkel von 32° wieder den Au-
ßendurchmesser wie oben beschrieben messen.
• Zur Messung der Ventilsitzbreite mit einem Messschieber
die Breite des im Winkel von 45° angeschliffenen Ventil-
sitzteils an mehreren Stellen des Ventilsitzes messen.
Wenn die Ventilsitzbreite zu gering ist, nochmals im Win-
kel von 45° abschleifen, bis der Ventilsitz etwas zu breit
ist, und dann wieder den Außendurchmesser des Ventil-
sitzes wie oben beschrieben messen.
Wenn die Ventilsitzbreite zu groß ist, wie im Folgenden
beschrieben im Winkel von 60° [A] schleifen.
Liegt die Ventilsitzbreite innerhalb des Sollwerts, das Ven-
til für den Ventilsitz wie im Folgenden beschrieben läppen.
•Den Sitz im Winkel von 60° abschleifen, bis die Sitzbreite
den Sollwerten entspricht.
○Um Schleifen mit 60° durchzuführen, einen 60° Fräser in
den Halter einsetzen und in die Ventilführung schieben.
○Den Halter drehen und dabei nur sehr wenig aufdrücken.
○Nach dem Schleifen im Winkel von 60° wieder die Sitz-
breite wie oben beschrieben messen.
Richtige Breite [B]

296. 5-36 MOTOROBERSEITE
Ventile
• Das der Außendurchmesser densobaldangegebenen Soll-
und
Ventil im Ventilsitz läppen,
oben
die Ventilsitzbreite
werten entsprechen.
○Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen im Bereich des
Ventilkopfs auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen.
○Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpaste
eine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes und
Ventils resultiert.
○Den Vorgang mit feiner Schleifpaste wiederholen.
Läppwerkzeug [A]
Ventilsitz [B]
Ventil [C]
•Die Ventilsitzfläche muss in der Mitte der Ventilstirnfläche
eine Markierung aufweisen.
Wenn die Ventilsitzfläche nicht zum Ventil passt, zuerst
kontrollieren, ob es sich um das richtige Ventil handelt. In
diesem Fall wurde vermutlich zuviel Material abgeschlif-
fen; Ventil ersetzen.
•Vor dem Zusammenbau alle Schleifpartikelreste entfer-
nen.
•Beim Zusammenbau des Motors immer das Ventilspiel
einstellen (siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung").

297. MOTOROBERSEITE 5-37
Ventile

298. 5-38 MOTOROBERSEITE
Drosselklappengehäusehalter
Ausbau des Drosselklappengehäusehalters
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse ("Ausbau des Luftfiltergehäuses" im
Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Drosselklappengehäuse ("Ausbau des Drosselklappen-
gehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Klemmen [A]
Halteschrauben [B]
Halter [C]
Einbau des Drosselklappengehäusehalters
• Unbedingt die neueneinfetten. [A] erneuern.
O-Ringe
• Die Klemmen [B] gemäß Abbildung installieren.
Die neuen O-Ringe
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen:
• Schrauben des Drosselklappenhalters [C]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben der Drosselklappengehäusehalte-
rung: 12 N·m (1,2 kgf·m)
Klemmschrauben des Drosselklappenhalters
[D]: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)
• Dasausrichten. Klemmschraube mit der Nase im Halter
[E]
Loch in der
10° [F]
25° [G]

299. MOTOROBERSEITE 5-39
Schalldämpfer
ACHTUNG
Zur Vermeidung von Verbrennungen den Schall-
dämpfer nicht ausbauen, wenn der Motor noch
heiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen.
Ausbau des Auspufftopfs
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
Klappe (siehe "Ausbau der Klappe und des Hinterrad-
schutzblechs" im Kapitel "Rahmen").
Auslassklappenventil-Gaszüge (auf der Auspuff-
topfseite) (siehe "Ausbau der Auslassklappenven-
til-Gaszüge")
Schrauben [A] mit Unterlegscheiben
• Den Auspufftopf [B] nach hinten [C] abnehmen.

300. 5-40 MOTOROBERSEITE
Schalldämpfer
Einbau des Auspufftopfs
Falls die Auspufftopfabdeckungen ausgebaut worden sind, diese einbauen.
Obere Auspufftopfabdeckung [A]
Hintere Auspufftopfabdeckung [B]
Dämpfer [C]
○Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung [D]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung [E]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Die Auspufftopfdichtung bis zum Anschlag in das hintere Auspuffrohr [G] einpressen, und zwar so,
Dichtung des Auspufftopfs [F] erneuern.
• Die die angefasten Seiten [H] zum Auspufftopf [I] zeigen.
dass
• Die Dichtungsanschläge [J] am Auspufftopf müssen das Ende der Dichtung berühren.
• DenSchalldämpferstreben [K] durch die Löcher im Hinterradschutzblech führen.
○Die
Auspufftopf einbauen.
Oben [L]
Außen [M]
Ca. 8 mm [N]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Auspufftopf-Befestigungsschrauben [O]: 28 N·m (2,8 kgf·m)
Auspufftopf-Klemmschraube [P]: 17 N·m (1,7 kgf·m)

301. MOTOROBERSEITE 5-41
Schalldämpfer
• Den(siehe "Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge").
len
Auslassklappenventil-Gaszug einbauen und einstel-
• Denabkühlen lassen. warmlaufen und anschließend wie-
der
Motor gründlich
Dann alle Schrauben nachziehen.
• Kapitel).
Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Ausbau des hinteren Auspuffrohrs
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Auspufftopfs")
Auspufftopf
Abdeckungsschrauben [A]
Deckel [B] (verschieben)
• Ausbauen: der hinteren Fußrastenhalterung [A]
Schrauben
Hintere Fußrastenhalterung [B] (verschieben)
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Deckel [B]
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Hinteres Auspuffrohr [B]

302. 5-42 MOTOROBERSEITE
Schalldämpfer
Einbau des hinteren Auspuffrohrs
• Die Dichtung des des hinteren Auspuffrohrszum Anschlag
Dichtung [A] erneuern.
• so einpressen, dass die angefaste Seite [B] zum hinteren
Die hinteren Auspuffrohrs bis
Auspuffrohr [C] zeigt.
• Den Dichtungsanschlag [D] am hinteren Auspuffrohr
müssen das Ende der Dichtung berühren.
• Die Klemmschraube [E] des hinteren Auspuffrohrs ge-
mäß Abbildung einbauen.
• Das hintere Auspuffrohr einbauen.
Vorderes Auspuffrohr [F]
Oben [G]
Außen [H]
Ca. 6 mm [I]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschraube des hinteren Auspuff-
rohrs [J]: 28 N·m (2,8 kgf·m)
Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17
N·m (1,7 kgf·m)
• Den Auspufftopf einbauen (siehe "Einbau des Auspuff-
topfs").

303. MOTOROBERSEITE 5-43
Schalldämpfer
• Denabkühlen lassen. warmlaufen und anschließend wie-
der
Motor gründlich
Dann alle Schrauben nachziehen.
• Kapitel).
Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Ausbau des vorderen Auspuffrohrs
• Ausbauen:
Untere Motorkühlerschraube [A] (siehe "Ausbau des
Motorkühlers und Motorkühlergebläses" im Kapitel
"Kühlsystem")
• Die oberen Motorkühlerschrauben lösen.
• Ausbauen:
Kabelverbinder der Lambdasonde (siehe "Ausbau der
Lambdasonde" (ausgerüstete Modelle) im Kapitel "Elek-
trik")
Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [B]
• Die Klemmschraube [A] des hinteren Auspuffrohrs lo-
ckern.
• Die Befestigungsschraube [B] des vorderen Auspuffrohrs
abschrauben.
• Das vordere Auspuffrohr [C] nach vorne [D] herauszie-
hen.

304. 5-44 MOTOROBERSEITE
Schalldämpfer
Einbau des vorderen Auspuffrohrs
• Die Dichtungen [A] des vorderen Auspuffrohrs erneuern.
• Die Dichtung des des hinteren Auspuffrohrszum Anschlag
○Die
Dichtung [B]
hinteren Auspuffrohrs bis
erneuern.
so einpressen, dass die angefaste Seite [C] zum hinteren
Auspuffrohr [D] zeigt.
• Das vordere Auspuffrohr [E] einbauen.
• Die Dichtungsanschläge [F] am hinteren Auspuffrohr
müssen das Ende der Dichtung berühren.
• Die Klemmschraube [G] des hinteren Auspuffrohrs ge-
mäß Abbildung einbauen.
Oben [H]
Außen [I]
Ca. 6 mm [J]
Rückansicht [K]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [L]: 17
N·m (1,7 kgf·m)
Befestigungsschraube des vorderen Auspuff-
rohrs [M]: 28 N·m (2,8 kgf·m)
Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17
N·m (1,7 kgf·m)
• Bei denverlegen (siehe "Verlegung von der Lambdasonde
korrekt
Modellen für Europa die Kabel
Seilzügen, Kabeln
und Schläuchen" im Anhang).
• Die untere unddes Motorkühlers und Motorkühlergeblä-
(siehe "Einbau
obere Motorkühlerschraube festziehen
ses" im Kapitel "Kühlsystem").
• Den Motor gut warmlaufen und anschließend wieder ab-
kühlen lassen. Dann alle Schrauben und Muttern nach-
ziehen.

305. MOTOROBERSEITE 5-45
Schalldämpfer
Ausbau der Auslassklappenventil-Gaszüge
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
Schraube [A]
Abdeckung des Auslassklappenventils [B]
• Die Staubabdeckungen [A] herausschieben. den Ein-
• Die Einsteller-Sicherungsmutter [B] lösen und
steller [C] drehen, bis das richtige Hebelspiel erreicht ist.
• Die Sicherungsmuttern [D] lösen. Auslassklappenven-
• Die unteren Enden [E] [F] lösen.
til-Gaszugs von der Scheibe
des
• Die oberen Enden [B] des Auslassklappenventil-Gaszugs
Klemme [A] entfernen.
• von der Scheibe [C] lösen.
Die
• Die Auslassklappenventil-Gaszüge [D] ausbauen.

306. 5-46 MOTOROBERSEITE
Schalldämpfer
Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge
• Dieder Scheibe des Auspufftopfs befestigen.
an
unteren Enden des Auslassklappenventil-Gaszugs
Öffnungskabel (weiß) [A]
Schließkabel (schwarz) [B]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Sicherungsmuttern des Auslassklappenven-
til-Gaszugs: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Die Tülleund dann in die Kerbe im Hinterrad-Kotflügel ein-
festigen
[C] an den Auslassklappenventil-Gaszügen be-
passen.
• Den Auslassklappenventildeckel [D] einbauen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schraube des Auslassklappenventildeckels: 6,9
N·m (0,70 kgf·m)
• Sicherstellen, dass der Winkel der Abbildung entspricht.
ANMERKUNG
○Die Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-
stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist und
durch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinen
Schaden erlitten hat.
Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, die
Scheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-
ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
41,7° ±7° [E]
VORSICHT
Nicht mit Gewalt mit einem Werkzeug korrigieren.
Dabei wird die Stelleinheit beschädigt.
• Die oberen Enden des Auslassklappenventil-Gaszugs an
der Scheibe der Stelleinheit befestigen.
Öffnungskabel (weiß) [F]
Schließkabel (schwarz) [G]
Draufsicht [H]
• Die Klemme [I] fest einbauen.

307. MOTOROBERSEITE 5-47
Schalldämpfer
• Das [A] spannen. (weiß) zunächst mit Hilfe des Einstel-
lers
Öffnungskabel
○Den Einsteller nach links drehen, bis das Öffnungskabel
kein Spiel mehr hat.
VORSICHT
Das Öffnungskabel muss zuerst eingestellt werden,
damit die Position des Auslassklappenventils nicht
verändert wird.
Nicht zu stark spannen. Falls die Auslassklappen-
ventil-Gaszüge falsch eingestellt werden, funkti-
oniert die Auslassklappenventil-Stelleinheit nicht
einwandfrei.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Sicherungsmutter für Einstellschrauben des
Auslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m
(0,70 kgf·m)
• Das Schließkabel (schwarz) zunächst mit Hilfe des Ein-
stellers [B] spannen.
○Den Einsteller nach links drehen, bis das Schließkabel
kein Spiel mehr hat.
• Dann den Einsteller des Schließkabels um ca. 3/4 Um-
drehungen zurückdrehen.

308. 5-48 MOTOROBERSEITE
Schalldämpfer
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Sicherungsmutter für Einstellschrauben des
Auslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m
(0,70 kgf·m)
• Die Staubabdeckung anbringen. (siehe entsprechende
• Die ausgebauten Teile einbauen
Kapitel).
• Die Funktion der Scheiben wie folgt überprüfen.
○Den Zündschalter einschalten.
○Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts, dann
nach links und wieder nach rechts dreht.
Dreht sich die Scheibe anders, so müssen die Auslass-
klappenventil-Gaszüge erneut nachgestellt werden.
○Den Winkel der Scheibe (41,7° ±7°) kontrollieren.
Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, die
Scheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-
ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
und die Auslassklappenventil-Gaszüge erneut einstellen.
○Motor starten. Die Drosselklappe öffnen und die Funktion
der Scheibe prüfen.
Dreht sich die Scheibe nicht, die Auslassklappenventil
-Gaszüge erneut einstellen.

309. KUPPLUNG 6-1
Kupplung
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 6-2
Technische Daten ................................................................................................................... 6-4
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 6-5
Kupplungshebel und Kupplungszug ....................................................................................... 6-6
Prüfung des Kupplungshebelspiels................................................................................... 6-6
Einstellung des Kupplungshebelspiels.............................................................................. 6-6
Ausbau des Seilzugs ........................................................................................................ 6-6
Einbau des Seilzugs ......................................................................................................... 6-6
Seilzugschmierung............................................................................................................ 6-6
Einbau des Kupplungshebels ........................................................................................... 6-6
Kupplungsdeckel .................................................................................................................... 6-7
6
Ausbau des Kupplungsdeckels......................................................................................... 6-7
Einbau des Kupplungsdeckels.......................................................................................... 6-7
Ausbau der Ausrückwelle ................................................................................................. 6-7
Einbau der Ausrückwelle .................................................................................................. 6-8
Zerlegung der Kupplungsabdeckung ................................................................................ 6-8
Kupplungsabdeckung ....................................................................................................... 6-9
Kupplung ................................................................................................................................ 6-10
Ausbau der Kupplung ....................................................................................................... 6-10
Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 6-10
Messen des Federplattenspiels ........................................................................................ 6-13
Einstellung des Federplattenspiels ................................................................................... 6-14
Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verschleiß/Beschädigung ......................................... 6-15
Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug....................................................................... 6-15
Messen der freien Länge der Einspurfeder....................................................................... 6-16
Überprüfung des Dämpfungsnockens .............................................................................. 6-16

310. 6-2 KUPPLUNG
Explosionszeichnung

311. KUPPLUNG 6-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,0
2 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,0
3 Kupplungsnabenmutter 135 14 R
4 Klemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 S
5 Kupplungsfederschrauben 8,8 0,90
6 Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 L
CL: Mit Seilzugöl schmieren.
EO: Motoröl auftragen.
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.

312. 6-4 KUPPLUNG
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Kupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –
Kupplung
Federplattenspiel (Nutzbarer Bereich)
0,05 ∼ 0,70 mm – – –
Länge der Kupplungsscheiben (Bezugswert)
– – –
-Baugruppe 40,6 mm
Dicke der Reibscheibe 2,72 ∼ 2,88 mm 2,5 mm
Reibungs- und Stahlscheiben auf 0,15 mm oder weniger 0,3 mm
Verzug
Freie Länge der Kupplungsfeder 41,6 mm 40,1 mm

313. KUPPLUNG 6-5
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Kupplungshalter: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
57001-1243 92104-0004

314. 6-6 KUPPLUNG
Kupplungshebel und Kupplungszug
Prüfung des Kupplungshebelspiels
• Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung der
Kupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Einstellung des Kupplungshebelspiels
• Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung der
Kupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Ausbau des Seilzugs
• Rechte mittlere Verkleidung Kapitel "Rahmen")."Ausbau
der mittleren Verkleidung" im
ausbauen (siehe
• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-
lungszugs abschieben.
• Die Muttern so verschieben, das untere Ende des Kupp-
lungszuges
[B] lockern und
dass der Kupplungszug viel
Spiel hat.
• Die Einstellschraube eindrehen.
• Die Schlitze [A] im Kupplungshebel und der Einstell-
schraube [B] miteinander ausrichten und dann den
Seilzug vom Hebel lösen.
• Die Spitze der Kupplungszugseele aus dem Kupplungs-
freigabehebel aushaken.
• Den Ausrückhebel zur Vorderseite des Motorrads drü-
cken und mit Klebeband am Kupplungsdeckel befestigen,
damit die Ausrückwelle nicht herausfällt.
• Den Kupplungszug aus dem Rahmen ziehen.
Einbau des Seilzugs
• Den Kupplungszug korrektKabeln und(siehe Abschnitt
"Verlegung von Seilzügen,
verlegen
Schläuchen" im
Anhang).
• Den Kupplungszug einstellen (siehe "Funktionsprüfung
der Kupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Seilzugschmierung
• Siehe "Schmierung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung".
Einbau des Kupplungshebels
• Den[A] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt
che
Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktflä-
[B] ausgerichtet ist.
•Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untere
Klemmschraube anziehen.
○Am unteren Teil der Klemme entsteht nach dem Festzie-
hen ein Spalt.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Kupplungshebels: 7,8
N·m (0,80 kgf·m)

315. KUPPLUNG 6-7
Kupplungsdeckel
Ausbau des Kupplungsdeckels
• Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung").
• Ausbauen:
Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Unteres Ende des Kupplungszugs [A] (siehe "Ausbau
des Kupplungsseilzugs")
Kupplungsdeckelschrauben [B]
Halterung [C]
• Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hinten
drehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen.
Ca. 90° [C]
Einbau des Kupplungsdeckels
• Silikondichtmittel aufKurbelgehäuses die Kupplungsde-
Kontaktfläche des
Fläche [A] auftragen, an der die
ckeldichtung berührt.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
• Darauf achten, dass die Passstifte [B] richtig positioniert
sind.
• Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen.
• Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen.
Halterung [A] montieren.
• Die
Anzugsmoment -
Kupplungsdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
L = 25 mm [B]
L = 40 mm [C]
Ausbau der Ausrückwelle
VORSICHT
Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle
nur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist.
Bei einem Ausbau muss die Öldichtung ersetzt wer-
den.
• Kupplungsdeckel entfernen (siehe "Ausbau des Kupp-
lungsdeckels").
• Den Kupplungsfreigabehebel und herausziehen. [A]
gerade aus dem Kupplungsdeckel
die Ausrückwelle

316. 6-8 KUPPLUNG
Kupplungsdeckel
Einbau der Ausrückwelle
• Fett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupp-
lungsdeckels auftragen.
• Motoröl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupp-
lungsdeckels auftragen.
• Molybdänhaltiges auftragen. auf die Druckstückseite [A]
der Ausrückwelle
Disulfidfett
• Die Ausrückwelle geradeunddie obere Bohrung des Kupp-
Unterlegscheibe [B] Feder [C] montieren.
• lungsdeckels einführen.
Die in
VORSICHT
Beim Einsetzen der Ausrückwelle darauf achten,
dass die Feder der Öldichtung nicht entfernt wird.
• Die Federvon hinten [B] einsetzen.
Ansicht
[A] wie abgebildet
Ausrückwelle [C]
Kupplungsdeckel [D]
Zerlegung der Kupplungsabdeckung
• Ausbauen:
Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-
ckels")
Kupplungsfreigabehebel und Ausrückwelle (siehe "Aus-
bau der Ausrückwelle")
Öldichtung [A]
Öleinfülldeckel [B]
Ölstandsanzeige [C]
• Die Nadellager [A] ausbauen.

317. KUPPLUNG 6-9
Kupplungsdeckel
Kupplungsabdeckung
• Die Nadellager und die Öldichtung durch neue ersetzen.
ANMERKUNG
○Die Nadellager so einbauen, dass die Markierung des
Herstellers nach außen zeigt.
• Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildet
einbauen.
○Das Lager so einpressen, dass es nicht aus der Nabe [C]
des Kupplungsdeckels herausragt.
○Das Lager so einpressen, dass die Lagerkante [D] bün-
dig mit dem Kupplungsdeckel [E] auf der Gehäuseseite
abschließt.
○Die Öldichtung bis zum Anschlag hineindrücken.
• Wasser auf den Gummiteil [A] der Ölstandsanzeige auf-
tragen.
• Die Anzeige so hineindrücken, dass die Nasen [B] nach
innen zum Kupplungsdeckel [C] zeigen.
• Den O-RingO-Ring einfetten. erneuern.
des Öleinfülldeckels
• Festziehen:
Den neuen
•
Anzugsmoment -
Öleinfülldeckel: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)

318. 6-10 KUPPLUNG
Kupplung
Ausbau der Kupplung
• Ausbauen:
Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-
ckels")
Kupplungsfederschrauben [A]
Kupplungsfedern (mit Federhaltern)
Kupplungsfederscheibe [B] (mit Beilagscheibe, Lager,
Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe)
• Ausbauen: Stahlscheibe
Reibscheibe,
Feder, Federsitz
• Die Teilkupplungsnabe [A] mit dem Kupplungshalter [B]
gegenhalten und die Mutter [C] abschrauben.
Spezialwerkzeug -
Kupplungshalter: 57001-1243
• Ausbauen:
Anzugsmomentbegrenzungsfedern [D]
Teilkupplungsnabe
Kupplungsnabe
Distanzring
• Mit den beiden und das Kupplungsgehäuse [D] [B], das
Nadellager [C]
Schrauben 4 mm [A] die Hülse
heraus-
ziehen.
• Das Distanzstück entfernen.
Einbau der Kupplung
• Das Distanzstück [A] zeigt.
Seite [B] nach innen
so montieren, dass die abgestuften

319. KUPPLUNG 6-11
Kupplung
• Folgende Teile einbauen:
Kupplungsgehäuse [A]
Nadellager [B]
•Die Hülse [C] so einbauen, dass die Bohrungen [D] nach
außen weisen.
○Motoröl auf Hülse und Nadellager auftragen.
• Das Distanzstück [A] so montieren, dass die abgestuften
Seite [B] nach außen zeigt.
• Die Kupplungsnabe [A] an der Antriebswelle anbauen.mit
• Den Schlepphebeln [D] der der Teilkupplungsnabe [C]
den
Dämpfungsnocken [B]
Kupplungsnabe ausrichten.
• Die vier Rückzugsmoment-Begrenzungsfedern wie abge-
bildet montieren.
○Erste Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]
Blechlasche [B]
○Zweite Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]
Blechlasche [B]

320. 6-12 KUPPLUNG
Kupplung
○Dritte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]
Blechlasche [B]
○Vierte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]
Blechlasche [B]
• Die Kupplungsnabenmutterdem Kupplungshalter gegen-
durch eine neue ersetzen.
• halten und die Kupplungsnabenmutter festziehen.
Die Teilkupplungsnabe mit
Spezialwerkzeug -
Kupplungshalter: 57001-1243
Anzugsmoment -
Kupplungsnabenmutter: 135 N·m (14 kgf·m)
• Folgende Teile(36 Belagblöcke) [A]
Reibscheibe
gemäß Abbildung einbauen.
Reibscheiben (48 Belagblöcke) [B]
Stahlscheiben [C]
Federsitz [D]
Feder [E]
ANMERKUNG
○Die Belagblöcke [F] der Reibscheibe [A] sind größer als
die der Reibscheiben [B].
○Federsitz und Feder zwischen der ersten und zweiten
Stahlscheibe einbauen.
VORSICHT
Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon-
tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jede einzelne
Scheibe auftragen, damit die Kupplungsscheiben
nicht festfressen.

321. KUPPLUNG 6-13
Kupplung
• Die letzte Nasen in die Nuten des Gehäuses einbauen und
dabei die
Reibscheibe (36 Belagblöcke) [A]
biegen (siehe
Abbildung).
• Die bestreichen. [A] mit molybdänhaltigem Disulfid-
fett
Druckstückenden
• UnterlegscheibeDruckstück anbauen. [D] und Beileg-
scheibe [E] am
[B], Feder [C], Lager
• Das Druckstück in der abgebildeten Richtung an der An-
triebswelle [F] montieren.
• Um diedie Nasen [A] der Federscheibe [B] mit den Nuten
tieren,
Federscheibe an der Teilkupplungsnabe zu mon-
[C] in der Teilkupplungsnabe [D] ausrichten.
• Die Federn und Federhalter einbauen und die Kupplungs-
federnschrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
• Den Kupplungsdeckeldiesem Kapitel).
Kupplungsdeckels" in
einbauen (siehe "Einbau des
Messen des Federplattenspiels
Ungenügendes Kupplungsspiel kann zu einem plötzli-
chen Bremseffekt des Motors führen und ein Springen des
Hinterrades verursachen. Ist das Kupplungsspiel dage-
gen zu groß, kann sich der Kupplungshebel beim Ziehen
“schwammig” anfühlen oder schlagen.
• Eine andere Antriebswelle in einen Schraubstock span-
nen und die folgenden Kupplungsteile auf der Welle mon-
tieren (siehe "Einbau der Kupplung").
Distanzstück [A]
Nadellager [B]
Hülse [C]
Kupplungsgehäuse [D]
Distanzring [E]
Kupplungsnabe [F]
Teilkupplungsnabe [G]
Reibscheiben (36 Belagblöcke) [H]
Stahlscheiben [I]
Federsitz [J]
Feder [K]
Reibscheiben (48 Belagblöcke) [L]
Federscheibe [M]

322. 6-14 KUPPLUNG
Kupplung
• Die Kupplungsnabe mit der Teilkupplungsnabe in Eingriff
bringen.
• Zur Messung des SpielsKupplungsfederplatte setzen. an-
gehobene Mitte [B] der
eine Messuhr [A] gegen die
• Kupplungsgehäuse-Zahnraddem höchsten und bewegen
[C]. Die Differenz zwischen
vor und zurück
niedrigs-
ten Messwert ist das Spiel.
Antriebswelle [D]
• Das Federplattenspiel messen.
Federplattenspiel
Nutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm
Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, alle Reib-
scheiben auswechseln und das Federplattenspiel erneut
messen.
Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, erneut ein-
stellen (siehe "Einstellung des Federplattenspiels").
Einstellung des Federplattenspiels
ANMERKUNG
○Das Federplattenspiel wird eingestellt, indem die Stahl-
scheibe(n) ausgewechselt werden.
• Das des Kupplungsfederplattenspiels") und anschließend
sen
Spiel der Kupplungsfederplatte messen (siehe "Mes-
eine oder mehrere Stahlscheibe(n) auswechseln, bis das
Spiel im zulässigen Bereich liegt.
Federplattenspiel
Nutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm
○Die folgende(n) Stahlscheibe(n) ersetzen.
Dicke Teilenummer
2,3 mm 13089-0008
2,6 mm (STD) 13089-0009
2,9 mm 13089-1093
ANMERKUNG
○Stahlscheibe der Dicke 2,3 mm und 2,9 mm dürfen nicht
gleichzeitig eingesetzt werden.

323. KUPPLUNG 6-15
Kupplung
Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugsda-
ten)
• Die folgenden Teile montieren.
Kupplungsnabe [A]
Federsitz [B]
Feder [C]
Teilkupplungsnabe [D]
Schrauben der Teilkupplungsnabe [E]
Neue Reibscheiben [F]
Stahlscheiben [G]
Federscheibe [H]
Kupplungsfedern [I]
Kupplungsfederhalter [J]
Kupplungsfederschrauben [K]
Anzugsmoment -
Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
• Die Länge der Kupplungsscheiben-Baugruppe [L] mes-
sen.
Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugswert)
40,6 mm
ANMERKUNG
○Die Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe ändert
sich mit der Dicke der verwendeten Stahlscheiben.
Prüfung der Kupplungsscheibe auf
Verschleiß/Beschädigung
• Die Kupplungs- und Stahlscheiben auf Anzeichen von
Fressen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßi-
gem Verschleiß überprüfen.
• Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten
messen.
Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi-
gung aufweist oder über den Grenzwert hinaus verschlis-
sen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.
Dicke der Reibscheibe
Standard: 2,72 ∼ 2,88 mm
Grenzwert: 2,5 mm
Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug
• Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine [A] und der
legen und den Spalt zwischen der Richtplatte
Richtplatte
betreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einer
Fühlerlehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Ver-
zug der Reib- bzw. Stahlscheibe.
Überschreitet der Verzug bei einer Stahl- oder Reib-
scheibe den Grenzwert, diese Scheibe durch eine neue
ersetzen.
Reibungs- und Stahlscheiben auf Verzug
Standard: 0,15 mm oder weniger
Grenzwert: 0,3 mm

324. 6-16 KUPPLUNG
Kupplung
Messen der freien Länge der Einspurfeder
• Dieeine der Einspurfedern kürzer, [A] messen. Grenz-
Ist
freie Länge der Einspurfedern
als nach dem
wert zulässig, muss sie ersetzt werden.
Freie Länge der Kupplungsfeder
Standard: 41,6 mm
Grenzwert: 40,1 mm
Überprüfung des Dämpfungsnockens
• Die Kupplung ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung" in
diesem Kapitel).
• Dämpfernocke [A], Nockenmitnehmer kontrollieren.Dreh-
moment-Begrenzungsfeder [C] visuell
[B] und die
• Beschädigte Teile ersetzen.

325. MOTORSCHMIERANLAGE 7-1
Motorschmieranlage
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 7-2
Technische Daten ................................................................................................................... 7-4
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 7-5
Ablaufplan für Motoröl ............................................................................................................ 7-6
Motoröl und Ölfilter ................................................................................................................. 7-8
Prüfung des Motorölstands ............................................................................................... 7-8
Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 7-8
Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 7-8
Ölwanne ................................................................................................................................. 7-9
Ausbau der Ölwanne ........................................................................................................ 7-9
Einbau der Ölwanne ......................................................................................................... 7-9
Öldruckentlastungsventil ........................................................................................................ 7-11
Ausbau des Öldruckentlastungsventils ............................................................................. 7-11 7
Einbau des Öldruckentlastungsventils .............................................................................. 7-11
Prüfung des Öldruckentlastungsventils............................................................................. 7-12
Ölpumpe ................................................................................................................................. 7-13
Ausbau der Ölpumpe ........................................................................................................ 7-13
Einbau der Ölpumpe ......................................................................................................... 7-14
Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades ................................................................................... 7-15
Einbau des Ölpumpen-Zahnrades .................................................................................... 7-16
Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ............................................................................... 7-16
Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ................................................................................ 7-16
Ölkühler .................................................................................................................................. 7-17
Ausbau des Ölkühlers....................................................................................................... 7-17
Einbau des Ölkühlers........................................................................................................ 7-17
Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................ 7-18
Einbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................. 7-19
Öldruckmessung..................................................................................................................... 7-21
Öldruckmessung ............................................................................................................... 7-21
Öldruckschalter....................................................................................................................... 7-22
Ausbau des Öldruckschalters ........................................................................................... 7-22
Einbau des Öldruckschalters ............................................................................................ 7-22

326. 7-2 MOTORSCHMIERANLAGE
Explosionszeichnung

327. MOTORSCHMIERANLAGE 7-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90
2 Motoröl-Ablassschraube 29 3,0
3 Flügelradschraube 9,8 1,0
4 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0
5 Ölfilter 31 3,2 G, R
6 Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L
7 Kolbenöldüsen 2,9 0,30
8 Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0 S
9 Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L
10 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L
11 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
12 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L
13 Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L
14 Öldruckschalter 15 1,5 SS
15 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest
16 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20
17 Ölkanaldüse 4,9 0,50
18 Entlüftungsschraube 9,8 1,0
Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäu-
19 20 2,0 L
ses
20 Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L
21 Öleinfülldeckel 2,0 0,20
22 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 L
EO: Motoröl auftragen.
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.
W: Wasser auftragen.

328. 7-4 MOTORSCHMIERANLAGE
Technische Daten
Teil Standard
Motoröl
Typ API SE, SF oder SG
API SH, SJ oder SL mit JASO MA
Viskosität SAE 10W-40
Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)
3,2 Liter (mit Filterwechsel)
3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor)
Ölstand Zwischen der oberen und unteren Ölstand-Markierungslinie
Öldruckmessung
Öldruck 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei 4.000 U/min, Öltemperatur
90°C

329. MOTORSCHMIERANLAGE 7-5
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Montagezange für Sicherungsringe: Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:
57001-144 57001-1233
Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
57001-164 56019-120

330. 7-6 MOTORSCHMIERANLAGE
Ablaufplan für Motoröl

331. MOTORSCHMIERANLAGE 7-7
Ablaufplan für Motoröl

332. 7-8 MOTORSCHMIERANLAGE
Motoröl und Ölfilter
ACHTUNG
Ein Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter-
tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den
Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor
oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen.
Prüfung des Motorölstands
• Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen
[A] unteren [B] Markierungslinie am Sichtglas steht.
ANMERKUNG
○Das Motorrad so stellen, dass es senkrecht steht.
○Wenn das Motorrad gerade benutzt wurde, einige Mi-
nuten warten, bis sich das Öl gesammelt hat.
○Wenn das Öl soeben gewechselt wurde, den Motor
starten und mehrere Minuten im Leerlauf laufen las-
sen. Dadurch wird der Ölfilter mit Öl gefüllt. Den Motor
stoppen und mehrere Minuten warten, damit sich das
Öl sammeln kann.
VORSICHT
Wird der Motor gefahren, bevor das Öl jedes Teil
geschmiert hat, kann der Motor festfressen.
Wenn der Motorölstand extrem niedrig ist oder
Ölpumpe oder Ölkanal verstopfen oder aus ande-
ren Gründen nicht richtig funktionieren, blinken
die Warnleuchte und das Öldruck-Warnsymbol.
Falls das Blinken anhält, wenn der Motor über der
Leerlaufdrehzahl läuft, den Motor sofort stoppen
und die Störungsursache suchen.
Bei zu hohem Ölstand das überschüssige Öl mit einem
Saugheber oder einem anderen geeigneten Gerät absau-
gen.
Ist der Ölstand zu niedrig, die entsprechende Ölmenge
über die Öleinfüllöffnung nachfüllen. Dabei ein Öl dersel-
ben Art und Marke verwenden, das bereits im Motor ist.
ANMERKUNG
○Wenn Typ und Hersteller des Motoröls nicht bekannt
sind, die vorgeschriebene Ölsorte zum Auffüllen ver-
wenden. Dies ist besser, als den Motor mit zu wenig
Öl zu betreiben. Bei der nächsten Gelegenheit muss
dann das Öl vollständig gewechselt werden.
Wechsel des Motoröls
• SieheWartung".
ßige
unter "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Regelmä-
Wechsel des Ölfilters
• SieheWartung".
ßige
unter "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regelmä-

333. MOTORSCHMIERANLAGE 7-9
Ölwanne
Ausbau der Ölwanne
• Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung").
• Ausbauen:Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-
Vorderes
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
Schrauben der Ölwanne [A]
Klemme [B]
Ölwanne [C]
Einbau der Ölwanne
• Die Ölwannendichtung [A] erneuern.
• Die Klemme [C] gemäß Abbildung installieren.
Passstifte [B] einbauen.
• Rückansicht [D]
Die

334. 7-10 MOTORSCHMIERANLAGE
Ölwanne
• Die Schrauben der Ölwanne in der abgebildeten Reihen-
folge [1 ∼ 20] festziehen.
Anzugsmoment -
Schrauben der Ölwanne: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

335. MOTORSCHMIERANLAGE 7-11
Öldruckentlastungsventil
Ausbau des Öldruckentlastungsventils
• Ausbauen:(siehe "Ausbau der Ölwanne")
Ölwanne
Ölsieb [A]
• Das Öldruckentlastungsventil [A] ausbauen.
Einbau des Öldruckentlastungsventils
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittelauftragen Ge-
winde des Öldruckentlastungsventils [A]
auf das
und
das Ventil festziehen.
VORSICHT
Auf die Gewindegänge nicht zu viel
nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf-
tragen. Dadurch kann der Ölkanal blockiert
werden.
Anzugsmoment -
Öldruckentlastungsventil: 15 N·m (1,5 kgf·m)
• Ölsieb [B] reinigen. [D] am Ölsieb einbauen.
• O-Ring [C] undeinbauen, dass es richtig auf die Kurbel-
Dämpfer
• gehäusestrebe [E] und das Entlastungsventil ausgerich-
Das Ölsieb so
tet ist.
• Die Ölwanne einbauen (siehe "Einbau der Ölwanne").

336. 7-12 MOTORSCHMIERANLAGE
Öldruckentlastungsventil
Prüfung des Öldruckentlastungsventils
• Das Öldruckentlastungsventils").
des
Öldruckentlastungsventil ausbauen (siehe "Ausbau
• Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz
oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten
und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf
seinen Sitz gedrückt werden.
ANMERKUNG
○Das Ventil in zusammengebautem Zustand überprüfen.
Durch Zerlegung und erneuten Zusammenbau kann
sich die Ventilleistung verschlechtern.
Werden bei einer Durchsicht raue Stellen festgestellt, das
Ventil mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt
reinigen und im Ventil eventuell abgelagerte Fremdkörper
mit Druckluft ausblasen.
ACHTUNG
Die Reinigung des Öldruckentlastungsventils in ei-
nem gut gelüfteten Raum durchführen und darauf
achten, dass sich in der Nähe des Arbeitsbereichs
weder offene Flammen noch Funken befinden. Auf-
grund der mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten
verbundenen Gefahren kein Benzin und kein leicht
entzündliches Lösungsmittel verwenden.
Lässt sich durch Reinigung das Problem nicht beseitigen,
das Öldruckentlastungsventil komplett ersetzen. Das Öl-
druckentlastungsventil ist ein Präzisionsteil, bei dem ein-
zelne Teile nicht ausgetauscht werden dürfen.

337. MOTORSCHMIERANLAGE 7-13
Ölpumpe
Ausbau der Ölpumpe
• Entleeren: (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im
Kühlflüssigkeit
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung")
• Ausbauen:
Schrauben [A] des Wasserpumpendeckels
Wasserpumpendeckel [B]
Wasserschlauch [C]
• Ausbauen:
Wasserschlauch [A]
Flügelradschraube [B] mit Unterlegscheibe [C]
Flügelrad [D]
• Die Flügelradschraube [A] provisorisch einbauen.
• Dieder Flügelradschraube [A] herausziehen.
an
gesamte Ölpumpen(Wasserpumpen)-Baugruppe [B]
• Außenrotor [C] installieren.
• Ausbauen:
Wasserpumpengehäuse [A]
Ölpumpendeckel [B]
Innenrotor [C]
Stift [D]
Ölpumpenwelle (Wasserpumpenwelle) [E]

338. 7-14 MOTORSCHMIERANLAGE
Ölpumpe
Einbau der Ölpumpe
• Außenrotor [A] im Kurbelgehäuse einbauen. bzw. Was-
• Den Stift [B] und den montieren [C] an der Öl-
serpumpenwelle [D]
Innenrotor
und die Baugruppe ein-
bauen.
○Die Pumpenwelle so drehen, dass der Schlitz [E] in der
Pumpenwelle in die Nase [F] der Pumpenantriebsritzel-
welle passt.
• Den Kurbelgehäuses einpassen. [B] in die Bohrung [C]
des
Stift [A] des Ölpumpendeckels
• Den neuen O-Ring einfetten.
O-Ring [A] erneuern.
• Die Passstifte [B] einbauen.
Den
• Den Stift des Kurbelgehäuses in die Bohrungen [C] im
• Wasserpumpengehäuse [D] einpassen.
• Kühlflüssigkeitauftragen.Flächen der Gummidichtung [A]
am Flügelrad
auf die
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

339. MOTORSCHMIERANLAGE 7-15
Ölpumpe
• Den Wasserschlauch [A] und die Schlauchschelle [B] wie
abgebildet anbringen.
Weiße Markierung [C]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20
kgf·m)
• Den neuen O-Ring einfetten.
O-Ring [D] erneuern.
• Die Passstifte [E] einbauen.
Den
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-
• winde der Wasserpumpendeckelschrauben auftragen
und die Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Wasserpumpen-Deckelschrauben: 12 N·m (1,2
kgf·m)
• Die Markierung [A] am Wasserschlauch [C] ausrichten.
weiße Markierung [B] am
Wasserpumpendeckel auf die
• Die Wasserschlauchschelle [D] wie abgebildet anbringen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20
kgf·m)
• Den im Kapitel Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Motor-
öls"
Motor mit
"Regelmäßige Wartung").
ANMERKUNG
○Falls die Ölpumpe und Nockenwelle bzw. der Zylinder-
kopf als Satz ausgebaut worden ist, das Ölkühler/Ölfil-
tergehäuse ausbauen und Motoröl in die Ölkanäle des
oberen Kurbelgehäuses einfüllen (siehe "Einbau des
Ölkühlers/Ölfiltergehäuses").
• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystem
entlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades
• DieKapitel "Kupplung"). (siehe "Ausbau der Kupplung"
im
Kupplung ausbauen
• Ein geeignetes Werkzeugeinführen. Bohrung der Ölkanal
-Verschlussschraube [B]
[A] in die

340. 7-16 MOTORSCHMIERANLAGE
Ölpumpe
• Das Ölpumpen-Zahnrad [A] mit einem geeigneten Werk-
zeug [B] gegenhalten und die Schraube [C] abschrauben.
• Das Ölpumpen-Zahnrad ausbauen.
Einbau des Ölpumpen-Zahnrades
• Um das Ölpumpen-ZahnradÖlpumpen-Zahnradwelle am
Ölpumpen-Zahnrad auf die
einzubauen, die Nut [A]
[B]
ausrichten.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-
winde der Ölpumpen-Zahnradschraube auftragen.
• Das Ölpumpen-Zahnrad mit einem geeigneten Werkzeug
gegenhalten und die Schraube festziehen.
Anzugsmoment -
Ölpumpen-Zahnradschraube: 9,8 N·m (1,0
kgf·m)
Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle
• Ausbauen:
Ölpumpen-Zahnrad (siehe "Ausbau des Ölpum-
pen-Zahnrades")
Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne")
Sicherungsring [A]
Unterlegscheibe [B]
Ölpumpen-Zahnradwelle [C]
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle
• Auf die Gelenkteile [A] der Ölpumpenritzelwelle eine mo-
lybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
• Die Unterlegscheibe [B] gemäß Abbildung der Ölpumpen
installieren.
• Einen neuen Sicherungsring [C] in die Nut
-Zahnradwelle einsetzen.
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

341. MOTORSCHMIERANLAGE 7-17
Ölkühler
Ausbau des Ölkühlers
• Entleeren: (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im
Kühlflüssigkeit
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung")
• Ausbauen:
Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-
pitel "Elektrik")
Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbau
des Seilzugs" im Kapitel "Kupplung")
Kupplungsdeckelschrauben [A]
Halterung [B]
Wasserschläuche [C]
Befestigungsschrauben des Ölkühlers [D]
Ölkühler [E]
Einbau des Ölkühlers
• Den neuen O-Ring einfetten.
O-Ring [A] erneuern.
• Den
• Den Ölkühler [A] einbauen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Ölkühlers: 20 N·m
(2,0 kgf·m)
• Die abgebildet anbringen. und die Schlauchschellen [C]
wie
Wasserschläuche [B]
Draufsicht [D]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0
N·m (0,20 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
• Auffüllen:
Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung")

342. 7-18 MOTORSCHMIERANLAGE
Ölkühler
Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses
• Ausbauen: "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-
Ölfilter (siehe
mäßige Wartung")
Ölkühler (siehe "Ausbau des Ölkühlers")
Schraube [A]
• Den Ölfilterschutz [A] wie abgebildet nach vorne ziehen.
• Ausbauen: [B]
Schraube
Ölfilterschutz
• Die Schrauben [A] herausdrehen.
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Ölkühler/Ölfiltergehäuse [B]
○Evtl. die Ölfilter-Halteschraube [C] abschrauben.

343. MOTORSCHMIERANLAGE 7-19
Ölkühler
Einbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses
Falls das Kurbelgehäuse zerlegt worden ist, in die Ölka-
näle [A] Motoröl bis zu den O-Ringeinsetzstellen [B] im
oberen Kurbelgehäuse einfüllen.
ANMERKUNG
○Das Motoröl in die Ölkanäle gießen, damit es schnell
den Zylinderkopf erreicht.
○Die Motoröl-Füllmenge für die Ölkanäle beträgt ca. 0,2
l. Nach dem Zusammenbau des Motors 3,6 l Motoröl
in die Einfüllöffnung auf dem Kupplungsdeckel einfül-
len. Damit werden insgesamt 3,8 l Motoröl eingefüllt,
was dem Sollwert entspricht (bei vollkommen trocke-
nem Motor).
Falls die Ölfilter-Halteschraube [A] entfernt worden ist,
diese wieder einbauen.
○Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde der Ölfilter-Halteschraube auftragen und die
Schraube festziehen.
Anzugsmoment -
Ölfilter-Halteschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)
• Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen.
• Die neuen O-Ringe einfetten.

344. 7-20 MOTORSCHMIERANLAGE
Ölkühler
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die
Gewinde der Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Öl-
filtergehäuses auftragen und die Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfilter-
gehäuses: 20 N·m (2,0 kgf·m)
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf und Ge-
winde der Ölfilterschutzschrauben auftragen
die
die
Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Ölfilterschutzschrauben: 4,0 N·m (0,41 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen: des Ölkühlers")
Ölkühler (siehe "Einbau
Ölfilter (siehe "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-
mäßige Wartung")

345. MOTORSCHMIERANLAGE 7-21
Öldruckmessung
Öldruckmessung
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung" im Kapitel "Rahmen")
Ölkanal-Verschlussschraube [A]
• DenVerschlussschraube anschließen.[B] an der Bohrung
der
Adapter [A] und das Manometer
Spezialwerkzeuge -
Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164
Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:
57001-1233
• Den Motor starten und warmlaufen lassen. und den
• Den Motor mit der Solldrehzahl laufen lassen,
Öldruck am Manometer ablesen.
Liegt der Öldruck deutlich unter dem Sollwert, die
Ölpumpe, das Druckentlastungsventil und/oder den Ver-
schleiß des Lagereinsatzes der Kurbelwelle kontrollieren.
Liegt der Messwert deutlich über dem Sollwert, die Ölka-
näle auf Verstopfungen prüfen.
Öldruck
Standard: 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei
4.000 U/min, Öltemperatur 90°C
• Den Öldruckmanometer und den Adapter entfernen.
Motor stoppen.
• Das
ACHTUNG
Verbrennungen durch heißes Motoröl vermeiden,
das beim Ausbau des Messgeräteadapters durch
den Ölkanal austritt.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das und
winde der Ölkanal-Verschlussschraube auftragen
Ge-
das Ventil festziehen.
Anzugsmoment -
Ölkanal-Verschlussschraube (Kegel): 20 N·m
(2,0 kgf·m)

346. 7-22 MOTORSCHMIERANLAGE
Öldruckschalter
Ausbau des Öldruckschalters
• Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung").
• Linke untere VerkleidungKapitel "Rahmen"). "Ausbau der
unteren Verkleidung" im
ausbauen (siehe
• Die Gummimanschette [A] abziehen. [B] lösen und
• Die Klemmschraube des Öldruckschalters
das Schalterkabel [C] entfernen.
• Den Öldruckschalter [D] ausbauen.
Einbau des Öldruckschalters
• Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck-
schalters [A] auftragen und diesen anziehen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120
Anzugsmoment -
Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m)
• Das Schalterkabel [B] in der dargestellten Richtung ein-
bauen.
Frontansicht [C]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Klemmschraube des Öldruckschalters: Hand-
fest
• Auf den Schalteranschluss [D] Hochtemperaturfett auftra-
gen.
• Die Gummimanschette wieder in die ursprüngliche Stel-
lung zurückschieben.
ANMERKUNG
○Nur eine geringe Menge Fett auf den Schalteranschluss
auftragen, damit die zwei Entlüftungslöcher [A] für die
Schaltmembran sich nicht zusetzen.

347. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1
Ausbau/Einbau des Motors
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 8-2
Spezialwerkzeug .................................................................................................................... 8-4
Ausbau/Einbau des Motors .................................................................................................... 8-5
Ausbau des Motors ........................................................................................................... 8-5
Einbau des Motors ............................................................................................................ 8-8
8

348. 8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS
Explosionszeichnung

349. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Sicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 S
2 Einstellhülse 9,8 1,0 S
3 Untere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S
4 Schrauben der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 S
5 Mittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S
6 Obere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 S
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.

350. 8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS
Spezialwerkzeug
Mutternschlüssel für den Motorträger:
57001-1450

351. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5
Ausbau/Einbau des Motors
Ausbau des Motors
• Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbock
abstützen.
• Denfixieren. langsam drücken und mit einem Band
[A]
Bremshebel
ACHTUNG
Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest-
halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann
es zu Unfällen und Verletzungen kommen.
VORSICHT
Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors fest-
halten, sonst kippt das Motorrad um. Der Motor des
Motorrads könnte dadurch beschädigt werden.
• Entleeren:(siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-
Motoröl
gelmäßige Wartung")
Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
• Ausbauen:
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-
kleidung" im Kapitel "Rahmen")
Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-
klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbau
des Kupplungsseilzugs" im Kapitel "Kupplung")
Motorkühler (siehe "Ausbau des Motorkühlers und Mo-
torkühlergebläses" im Kapitel "Kühlsystem")
Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel
"Motoroberseite")
Schalthebel (siehe "Ausbau des Schaltpedals" im Kapi-
tel "Kurbelwelle/Getriebe")
Antriebskette (siehe "Ausbau des Motorkettenrades" im
Kapitel "Achsantrieb")
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau des
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel "Kühl-
system")
• Die rechte Seite der Wärmedämmung zur Innenseite des
○Die
Wärmedämmung [A] ausbauen.
Rahmens herausziehen.

352. 8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS
Ausbau/Einbau des Motors
○Die Verbinder vom Motor trennen und die Verkabelung
aus den Klemmen lösen.
Steckverbinder für Zündspule [A]
Zylinderkopfdeckel-Massenanschluss [B]
Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [C]
Verbinder des Nockenwellenpositionssensors [D]
○Abziehen:
Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]
Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalters [B]
Kabelverbinder des Gangpositionsschalters/Seitenstän-
derschalters [C]
Kabelverbinder des Kurbelwellensensors/Öldruckschal-
ters [D]
Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]
○Die Wärmedämmung [A] vorne hochfalten.
○Ausbauen:
Blowbyschlauch [B]
Motormasseschraube [C]
Starterkabelschraube [D]
○Die Klemmen [A] öffnen.
○Den Verbinder [B] des Reglers/Gleichrichters trennen.

353. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7
Ausbau/Einbau des Motors
• Die mittleren Motoraufhängungsschrauben [B] lösen.
Wärmedämmung [A] hinten hochfalten.
• Die
• Den Motor mit einemMotors ein Brett [B] auf einen geeig-
○Zum Abstützen des
geeigneten Ständer [A] abstützen.
neten Stützbock legen.
• Ausbauen: Motoraufhängungsschraube [A]
Rechte obere
Linke obere Motoraufhängungsschraube
• Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A]
lösen.
Spezialwerkzeug -
Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001
-1450
• Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] nach
links drehen, um zwischen Motor und der Rahmenein-
stellhülse einen Spalt zu öffnen.

354. 8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS
Ausbau/Einbau des Motors
• Mittlere und untere Motoraufhängungsschraube aus-
bauen.
• Die untere Motoraufhängungsschraube [A] nach rechts
drehen, um zwischen Einstellhülse und Rahmen einen
Spalt zu öffnen.
• Die Motoraufhängungsschrauben nach rechts herauszie-
hen.
• Den Motor aus dem aufgebockten Motorrad ausbauen.
Einbau des Motors
• Die Einstellhülse [A] bis zum Ende des Gewindes in die
Rückseite des Kurbelgehäuses einschrauben.
• Die Einstellhülsenschraube [A] bis zum
Gewindes in den Rahmen einschrauben.
Ende des
• Den Motor mit einem geeigneten Ständer abstützen.
○Zur Ausrichtung des Motors ein Brett auf einem
geeigneten Stützbock verwenden.

355. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9
Ausbau/Einbau des Motors
• Die Motorrahmenmuttern und eindrehen.
entsprechend der Anziehreihenfolge
Halteschrauben
○Erstens die mittlere Motoraufhängungshalterung [A]
einbauen und die Halterungsschrauben [B] provisorisch
anziehen.
○Zweitens, folgende Schrauben und Muttern provisorisch
anziehen.
[C] Untere Motoraufhängungsschraube und Mutter
[D] Hülse
[E] Mittlere Motoraufhängungsschraube und Mutter
[F] Linke obere Motoraufhängungsschraube
[G] Rechte obere Motoraufhängungsschraube
○Drittens, die rechte obere Motoraufhängungsschraube [A]
festziehen.
[B] Rahmen
[C] Motor
Anzugsmoment -
Linke obere Motoraufhängungsschraube: 44
N·m (4,5 kgf·m)

356. 8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS
Ausbau/Einbau des Motors
○Viertens, die Einstellhülse [A] durch Drehen der unteren
Motoraufhängungsschraube [B] nach rechts festziehen,
bis die Hülse [C] den Rahmen [D] berührt.
Anzugsmoment -
Untere Motoraufhängungsschraube: 9,8 N·m
(1,0 kgf·m)
○Fünftens, die untere und mittlere Motoraufhängungss-
chraube in folgender Reihenfolge festziehen.
Anzugsmoment -
Untere Motoraufhängungsmutter [E]: 44 N·m (4,5
kgf·m)
Mittlere Motoraufhängungsmutter [F]: 44 N·m
(4,5 kgf·m)
○Sechstens, die mittleren Motoraufhängungsschrauben
[A] festziehen.
Anzugsmoment -
Schrauben der mittleren Motoraufhängungshal-
terung: 25 N·m (2,5 kgf·m)
○Siebtens, die rechte untere Motoraufhängungsschraube
[A] abschrauben und die Einstellhülse [B] durch Drehen
nach links festziehen, bis der Abstand [C] zwischen dem
Motor [D] und der Hülse 0 mm beträgt.
○Achtens, die Hülse gegenhalten und die Sicherungsmut-
ter [E] an der Einstellhülse festziehen.
Spezialwerkzeug -
Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001
-1450
Anzugsmoment -
Sicherungsmutter der Einstellhülse: 49 N·m (5,0
kgf·m)
○Schließlich die rechte obere Motoraufhängungsschraube
festziehen.
Anzugsmoment -
Rechte obere Motoraufhängungsschraube: 44
N·m (4,5 kgf·m)

357. AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-11
Ausbau/Einbau des Motors
• Kabel,
(siehe
Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen
Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln
und Schläuchen" im Anhang).
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
• Einstellen:
Gaszüge (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung"
im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Kupplungszug (siehe "Funktionsprüfung der Kupplung"
im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Antriebskette (siehe "Prüfung des Antriebsket-
ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")
• Den Motor mit Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Mo-
toröls" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystem
entlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung").

359. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1
Kurbelwelle/Getriebe
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung......................... 9-2 Ausbau der Starterkupplung ........ 9-34
Technische Daten .............................. 9-6 Einbau der Starterkupplung ......... 9-34
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 9-9 Zerlegung der Starterkupplung .... 9-34
Teilen des Kurbelgehäuses ............... 9-10 Zusammenbau der
Teilen des Kurbelgehäuses.......... 9-10 Starterkupplung......................... 9-35
Zusammenbau des Prüfung der Starterkupplung........ 9-35
Kurbelgehäuses ........................ 9-11 Getriebe............................................. 9-37
Kurbelwelle und Pleuel ...................... 9-16 Ausbau des Schaltpedals ............ 9-37
Ausbau der Kurbelwelle ............... 9-16 Einbau des Fußschalthebels........ 9-37
Einbau der Kurbelwelle ................ 9-16 Ausbau des externen
Ausbau des Pleuels ..................... 9-18 Schaltmechanismus .................. 9-37
Einbau des Pleuels ...................... 9-18 Einbau des externen
Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel 9-22 Schaltmechanismus .................. 9-38
Pleuel auf Verbiegung.................. 9-22 Prüfung des externen
Pleuel auf Verdrehung ................. 9-22 Schaltmechanismus .................. 9-38
Pleuelfußzapfen-Seitenspiel ........ 9-22 Ausbau des Getriebes ................. 9-39
Verschleiß von Lagereinsatz und Zerlegung des Getriebes ............. 9-39
Pleuelfußzapfen ........................ 9-23 Zusammenbau des Getriebes...... 9-40
9
Kurbelwellen-Axialspiel ................ 9-24 Einbau des Getriebes .................. 9-41
Kurbelwellenschlag ...................... 9-25 Ausbau der Getriebewelle............ 9-42
Verschleiß an Kurbelwellen Einbau der Getriebewelle............. 9-42
-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen 9-25 Zerlegung der Getriebewelle........ 9-43
Kolben ............................................... 9-27 Zusammenbau der Getriebewelle 9-43
Ausbau des Kolbens .................... 9-27 Ausbau der Schaltwalze und
Einbau des Kolbens ..................... 9-28 Schaltgabel ............................... 9-46
Zylinder auf Verschleiß (obere Einbau der Schaltwalze und
Kurbelgehäusehälfte) ................ 9-29 Schaltgabel ............................... 9-46
Kolbenverschleiß ......................... 9-29 Zerlegung der Schaltwalze .......... 9-46
Verschleiß von Kolbenring und Zusammenbau der Schaltwalze... 9-46
Ringnut...................................... 9-30 Schaltgabel auf Verbiegung ......... 9-46
Kolbenringnutbreite...................... 9-30 Verschleiß von Schaltgabel und
Kolbenringdicke ........................... 9-30 Gangradnut ............................... 9-47
Kolbenring-Endspalt..................... 9-31 Verschleiß von Schaltwalzennut
Starterleerlaufzahnrad und bzw. Führungsbolzen der
Starterkupplung ............................. 9-32 Schaltgabel ............................... 9-47
Ausbau des Starterleerlaufzahn- Beschädigung von Radklauen
rads ........................................... 9-32 und Klauenaussparung ............. 9-47
Einbau des Starterleerlaufzahn-
rades ......................................... 9-32

360. 9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE
Explosionszeichnung

361. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,0
2 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 L
3 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L
4 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7
5 Öldruckschalter 15 1,5 SS
6 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest
7 Lagerhalterschrauben 4,9 0,50 L
8 Getriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,0
9 Getriebegehäuseschraube (M6) 9,8 1,0
siehe
10 Muttern des Pleuelfußes Angaben ← MO
im Text
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S
11
Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, S
12 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 S
13 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 S
14 Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 S
15 Kurbelgehäuseschraube (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 S
16 Öldüsen 2,9 0,30
17 Ölkanaldüse 4,9 0,50
18 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L
19 Laufringhalterschrauben 4,9 0,50 L
20 Schraube der Starterkupplung 49 5,0
21. Die Anlaufscheiben mit den Nuten zur Kurbelwelle zeigend einbauen und molybdänhaltiges
Disulfidfett auf die Nuten auftragen.
EO: Motoröl auftragen.
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
LG: Flüssigdichtung auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.

362. 9-4 KURBELWELLE/GETRIEBE
Explosionszeichnung

363. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Ganghebelschraube 12 1,2
2 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L
3 Schraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 L
4 Schalthebelschraube 6,9 0,70
5 Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,5
6 Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 L
7 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,70 Lh
8 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,70
9 Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest
10 Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest
11 Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0
mit
12 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
Unterlegscheibe
13 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
EO: Motoröl auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
Lh: Linksgewinde
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile

364. 9-6 KURBELWELLE/GETRIEBE
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Kurbelgehäuse, Kurbelwelle, Pleuel
Pleuel auf Verbiegung ––– TIR 0,2/100 mm
Pleuel auf Verdrehung ––– TIR 0,2/100 mm
Pleuelfußzapfen-Seitenspiel 0,13 ∼ 0,33 mm 0,6 mm
Spiel zwischen Pleuelfuß 0,044 ∼ 0,081 mm 0,12 mm
-Lagereinsatz und Kurbelzapfen
Kurbelzapfendurchmesser: 29,987 ∼ 30,000 mm 29,97 mm
Markierung:
Keine 29,984 ∼ 29,992 mm – – –
○ 29,993 ∼ 30,000 mm – – –
Pleuelfuß-Innendurchmesser: 33,000 ∼ 33,016 mm – – –
Markierung:
Keine 33,000 ∼ 33,008 mm – – –
○ 33,009 ∼ 33,016 mm – – –
Dicke des Pleuelfußzapfen
-Lagereinsatzes:
Braun 1,475 ∼ 1,480 mm – – –
Schwarz 1,480 ∼ 1,485 mm – – –
Blau 1,485 ∼ 1,490 mm – – –
Dehnung der Pleuelschraube (Nutzbarer Bereich)
0,28 ∼ 0,38 mm – – –
Kurbelwellen-Axialspiel 0,05 ∼ 0,25 mm 0,45 mm
Kurbelwellenschlag TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,05 mm
Spiel zwischen Kurbelwellen 0,028 ∼ 0,060 mm 0,09 mm
-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen
Durchmesser des Kurbelwellen 30,984 ∼ 31,000 mm 30,96 mm
-Hauptlagerzapfens:
Markierung:
Keine 30,984 ∼ 30,992 mm – – –
1 30,993 ∼ 31,000 mm – – –
Innendurchmesser des 34,000 ∼ 34,016 mm – – –
Kurbelwellenhauptlagers:
Markierung:
○ 34,000 ∼ 34,008 mm – – –
Keine 34,009 ∼ 34,016 mm – – –
Kurbelwel-
len-Hauptlagereinsatzdicke:
Braun 1,491 ∼ 1,495 mm – – –
Schwarz 1,495 ∼ 1,499 mm – – –
Blau 1,499 ∼ 1,503 mm – – –
Zylinder, Kolben
Innendurchmesser des Zylinders
67,000 ∼ 67,012 mm 68,09 mm
(obere Kurbelgehäusehälfte)
Kolbendurchmesser 66,975 ∼ 66,990 mm 66,83 mm
Spiel zwischen Kolben und Zylinder 0,010 ∼ 0,037 mm – – –

365. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Spiel zwischen Kolbenring/Kolben-
nut:
Oben 0,05 ∼ 0,09 mm 0,19 mm
Zweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm 0,17 mm
Kolbenringnutbreite:
Oben 0,84 ∼ 0,86 mm 0,94 mm
Zweiter Ring 0,82 ∼ 0,84 mm 0,92 mm
Kolbenringdicke:
Oben 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mm
Zweiter Ring 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mm
Kolbenring-Endspalt:
Oben 0,12 ∼ 0,22 mm 0,5 mm
Zweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm 0,8 mm
Getriebe
Dicke des Schaltgabelauges 5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mm
Breite der Gangnut 6,05 ∼ 6,15 mm 6,25 mm
Durchmesser des Schaltgabel 5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mm
-Führungsbolzens
Breite der Schaltwalzennut 6,05 ∼ 6,20 mm 6,3 mm
Auswahl des Pleuelfußzapfen-Lagereinsatzes
Innendurchmesser Markierungen des Lagereinsatz
-Markierungen am Kurbelzapfendurch-
Pleuelfuß messers Größe/Farbe Teilenummer
Keine ○ Braun 92139-0167
Keine Keine
Schwarz 92139-0166
○ ○
○ Keine Blau 92139-0165
Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)
Markierung für Lagereinsatz*
Markierung für
Innendurchmes-
den Kurbelwel-
ser des Kurbel-
lenzapfendurch- Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
wellenhauptla-
messer
gers
92139-0173 5
○ 1 Braun
92139-0191 1, 2, 3, 4
Keine 1 92139-0172 5
Schwarz
○ Keine 92139-0190 1, 2, 3, 4
92139-0171 5
Keine Keine Blau
92139-0189 1, 2, 3, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

366. 9-8 KURBELWELLE/GETRIEBE
Technische Daten
Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)
Markierung für Lagereinsatz*
Markierung für
Innendurchmes-
den Kurbelwel-
ser des Kurbel-
lenzapfendurch- Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.
wellenhauptla-
messer
gers
92139-0173 3, 5
○ 1 Braun
92139-0191 1, 2, 4
Keine 1 92139-0172 3, 5
Schwarz
○ Keine 92139-0190 1, 2, 4
92139-0171 3, 5
Keine Keine Blau
92139-0189 1, 2, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

367. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Montagezange für Sicherungsringe: Griff:
57001-144 57001-1591
Kolbenbolzenzieher: Läuferhalter:
57001-910 57001-1666
Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug: Anschlag:
57001-1095 57001-1679
Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79: Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
57001-1097 92104-0004
Lagertreibersatz: Kawasaki Bond:
57001-1129 92104-1064

368. 9-10 KURBELWELLE/GETRIEBE
Teilen des Kurbelgehäuses
Teilen des Kurbelgehäuses
• Den Motor ausbauen (siehe "Ausbau des Motors" im Ka-
pitel "Einbau/Ausbau des Motors").
• Den der Teile festhalten. Fläche stellen und beim Aus-
bau
Motor auf eine saubere
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Zylinderkopfs" im Ka-
Zylinderkopf
pitel "Motoroberseite")
Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel
"Kupplung")
Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-
pitel "Elektrik")
Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")
Ölpumpe (siehe "Ausbau der Ölpumpe" im Kapitel "Mo-
torschmieranlage")
Lichtmaschinenläufer (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-
nenläufers" im Kapitel "Elektrik")
Ölkühler/Ölfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Ölküh-
lers/Ölfiltergehäuses" im Kapitel "Motorschmieranlage")
Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne" im Kapitel "Mo-
torschmieranlage")
Ölsieb (siehe "Ausbau des Öldruckentlastungsventils"
im Kapitel "Motorschmieranlage")
Externes Schaltmechanismus (siehe "Ausbau des exter-
nen Schaltmechanismus")
Getriebe (siehe "Ausbau des Getriebes")
• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses herausdre-
hen.
○Als Erstes die M6-Schrauben lockern.
M6-Schrauben [A]
M8-Schraube (L = 90 mm) [B]
M8-Schrauben (L = 75 mm) [C]
○Die Halterung für den Kabelverbinder der Lambdasonde
ausbauen. (ausgerüstete Modelle)
• Die Erstes die M6-Schrauben lockern. lösen.
○Als
unteren Kurbelgehäuseschrauben
M6-Schrauben [A]
M8-Schrauben [B]

369. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11
Teilen des Kurbelgehäuses
○Die M8-Schrauben [1 ∼ 10] (in numerischer Reihenfolge)
lösen.
• Mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Dichtfläche
des Kurbelgehäuses klopfen und das Kurbelgehäuse tei-
len. Das Kurbelgehäuse dabei nicht beschädigen.
Zusammenbau des Kurbelgehäuses
VORSICHT
Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab
Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur-
belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe er-
setzt werden.
• Die Passflächenhohem Flammpunkt reinigen und trock-
sungsmittel mit
der Kurbelgehäusehälften mit einem Lö-
nen.
• Mit Druckluft die Ölkanäle der Kurbelgehäusehälften
durchblasen.
• Beim Einbaudie Dichtung [A] erneuern. obere Kurbelge-
häusehälfte
der Entlüftungsplatte in die
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde auftragen und die Schrauben [A] festziehen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsplattenschrauben: 9,8 N·m (1,0
kgf·m)

370. 9-12 KURBELWELLE/GETRIEBE
Teilen des Kurbelgehäuses
• Das Anschlussstück [A] einpressen.
Kurbelgehäusehälfte [B]
bis zum Anschlag in die obere
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf[C] auftra-
winde der Entlüftungsschlauch-Verschraubung
das Ge-
gen und festziehen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m
(1,5 kgf·m)
• Den Verschlussstopfen [D] so in die obere Kurbelwellen-
hälfte einpressen, dass die Oberkante des Stopfens [E]
bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.
• Die Ölstopfen [A] so hineindrücken, dass ihre Oberkante
bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.
• Die Öldüsen [A]festziehen. Kurbelgehäusehälfte ein-
schrauben und
in die obere
Anzugsmoment -
Öldüsen: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:
Positionierungsring [B]
Kugellager [C]
• Den Laufring [A] mitweisend bis zum Anschlag in Kurbel-
gehäuseinnenseite
der großgestuften Seite zur
die un-
tere Kurbelgehäusehälfte [B] einpressen.
• Den Laufringhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lauf-
ringhalterschraube [D] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

371. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13
Teilen des Kurbelgehäuses
• Das neue Nadellager [A] für dienach außen [B] hineindrü-
cken, dass die markierte Seite
Schaltwelle so
weist und
die Oberkante [C] bündig mit dem Ende des Lochs ab-
schließt.
• Die neuen Öldichtung [D] so einbauen, dass seine Ober-
kante [E] bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.
• Die Dichtlippen der Öldichtung einfetten.
• Die Ölkanaldüse [A] in die untere Kurbelgehäusehälfte
einschrauben und festziehen.
Anzugsmoment -
Ölkanaldüse: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:
Kurbelwelle und Pleuel
Nockenwellenkette [A]
Passstifte [B]
O-Ringe [C]
•Vor dem Zusammenbau von unterem und oberem Ge-
häuse Folgendes überprüfen:
○Die Nockenwellenkette muss auf der Kurbelwelle hängen.

372. 9-14 KURBELWELLE/GETRIEBE
Teilen des Kurbelgehäuses
• Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte
Flüssigdichtung [A] auftragen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond: 92104-1064
• Nut [B] mit Flüssigdichtung füllen.
VORSICHT
Auf die Nuten [C] im Bereich der Lagereinsätze des
Kurbelwellenhauptlagers und die Ölkanalöffnun-
gen keine Flüssigdichtung auftragen.
ANMERKUNG
○Die Montage innerhalb von 20 Minuten nach Auftragen
des Flüssigdichtmittels auf die Passfläche der unteren
Kurbelgehäusehälfte beenden.
• Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] erneu-
ern.
• Aufder M8-Schrauben eine molybdänhaltige Disulfidöllö-
[D]
beide Seiten [C] der Unterlegscheiben und Gewinde
sung auftragen.

373. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15
Teilen des Kurbelgehäuses
• Die M8-Schraubeninmit Unterlegscheiben∼der unteren Kur-
belgehäusehälfte der Reihenfolge [1 10] festziehen.
Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M8) [A]:
Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)
Letzte: 31 N·m (3,2 kgf·m)
• Die Halterung [B] für einbauen (ausgerüstete Modelle).
sonde wie abgebildet
den Kabelverbinder der Lambda-
• Die M6-Schrauben [C] festziehen.
Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 N·m (1,2
kgf·m)
• Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] [C] er-
neuern.
• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses festziehen.
Anzugsmoment -
Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) [B]:
27 N·m (2,8 kgf·m)
Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) [C]:
27 N·m (2,8 kgf·m)
Kurbelgehäuseschrauben (M6) [D]: 12 N·m (1,2
kgf·m)
• Nach dem Anziehen aller Schrauben am Kurbelgehäuse
Folgendes überprüfen:
○Kurbelwelle dreht sich leichtgängig.

374. 9-16 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
Ausbau der Kurbelwelle
• Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-
ses").
• Die Pleuelstangemuttern entfernen.
• Die Kurbelwelle ausbauen.
Einbau der Kurbelwelle
ANMERKUNG
○Falls die Kurbelwelle ersetzt wird, siehe Spiel zwischen
Pleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen/Auswahl des
Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes in den Technischen
Daten.
VORSICHT
Wenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder die
Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer-
den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählen
und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit-
tel) kontrollieren; den Motor erst dann zusammen-
bauen, wenn sichergestellt ist, dass die richtigen
Lagereinsätze eingebaut sind.
• Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Lagerein-
sätze des Hauptlagers der Kurbelwelle auftragen.
• Dieeinbauen. mit daran hängender Kurbelwellenkette
[A]
Kurbelwelle
• Die Pleueldeckel [B] einbauen (siehe "Einbau des Pleu-
els").

375. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17
Kurbelwelle und Pleuel
• Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] auf die Außenflächen
beider Anlaufscheiben [B] auftragen.
• Eine Anlaufscheibe in die obere Kurbelgehäusehälfte
schieben [C].
• Die andere Anlaufscheibe inoder rechts verlagern, dann
die
Kurbelwelle nach links
die obere Kurbelgehäuse-
hälfte schieben.
ANMERKUNG
○Die Anlaufscheiben so drehen, dass die Ölnuten [D]
nach außen zeigen. Die blauen Kanten [E] müssen wie
abgebildet ausgerichtet werden.
Vorn [F]
ANMERKUNG
○Je nach Motornummer gibt es zwei Arten von Kurbel-
gehäuse.
Kurbelge- Unterleg- Dicke der
Motor-Nr. häuse scheibe Unterleg-
Teile-Nr. Teile-Nr. scheibe
∼ ZX600PE008560 14001-0112 92200-0383 2,5 mm
ZX600PE008561 ∼ 14001-0113 92200-0385 3,25 mm

376. 9-18 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
Ausbau des Pleuels
• Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäuses"
in diesem Kapitel).
• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-
bauen.
ANMERKUNG
○Die Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markieren
und notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-
tionen eingebaut werden können.
• Ausbauen:
Nockenwellenkette [C]
Kurbelwelle [D]
Kolben [E] (siehe "Ausbau des Kolbens")
VORSICHT
Die Pleuelschrauben entsorgen. Um Beschädigun-
gen an den Kurbelzapfen zu vermeiden, nicht mit
den Pleuelfußschrauben gegen den Kurbelzapfen
schlagen.
Einbau des Pleuels
VORSICHT
Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleuel
die gleiche Gewichtsmarkierung haben.
Pleueldeckel [A]
Pleuel [B]
Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]
Durchmessermarkierung [D]: “○” oder keine Markierung
VORSICHT
Wenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oder
die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden,
den Lagereinsatz auswählen und das Spiel mit Plas-
tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-
trollieren, bevor der Motor zusammengebaut wird,
damit sichergestellt ist, dass die richtigen Lagerein-
sätze eingebaut werden.
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf[A] auftragen. des
oberen und unteren Lagereinsatzes
die Innenfläche
• Das mit molybdänhaltigerSitzfläche [C] der Pleuelfußmut-
tern
Gewinde [B] und die
Disulfidöllösung bestreichen.
• der gleichen Seite befinden und in die Aussparung an
Die Einsätze so einbauen, dass ihre Nasen [D] sich auf
Pleuelfuß und Pleuelkopf passen.
VORSICHT
Falsch aufgetragenes Öl und Fett könnte das Lager
beschädigen.

377. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19
Kurbelwelle und Pleuel
○Beim Einbau der Lagereinsätze [A] darauf achten, dass
die Einsätze nicht durch die Kante des Pleuels [B] oder
des Lagerdeckels [C] beschädigt werden. Die Lagerein-
sätze können wie folgt montiert werden:
Einbau [D] in den Pleueldeckel
Einbau [E] in den Pleuel
Drücken [F]
Ersatz-Zylinderstift [G]
Pleuelschrauben [H]
• Fremdkörper entfernen und die Oberfläche der Lagerein-
sätze reinigen.
• Die Kolben einbauen (siehe "Einbau des Kolbens").
• Jeden Pleueleinbauen (siehe "Einbau der Kurbelwelle").
in seiner ursprünglichen Lage einbauen.
• Den Pleueldeckel auf den Pleuel setzen. Gewichts- und
Kurbelwelle
• Durchmessermarkierungen fluchten.
○Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastische
Verformung der Schrauben“ genutzt.
○Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakt
erreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehen
kann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtere
Schrauben verringert werden kann.
○Es gibt zwei Möglichkeiten zur Herstellung von plasti-
schen Verbindungen. Bei dem einen Verfahren wird die
Länge der Schraube gemessen, bei dem anderen der
Drehwinkel. Es kann jedes der beiden Verfahren verwen-
det werden; wir empfehlen jedoch die Längenmessung
der Schraube, da beim Anziehen der Pleuelfußschrau-
ben dieses Verfahren zuverlässiger ist.
VORSICHT
Die Pleuelschrauben werden beim Anziehen ge-
dehnt. Gebrauchte Pleuelschrauben niemals wie-
der verwenden. Die richtigen Werte für Schrauben
und Muttern finden Sie in der folgenden Tabelle.
VORSICHT
Die Muttern nicht überdrehen.
Die Schrauben müssen auf der Dichtfläche richtig
angeordnet sein, damit die Schraubenköpfe nicht
am Kurbelgehäuse anstoßen.

378. 9-20 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
(1) Längenmessung der Schraube
• Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem
Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die
neuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-
onsschutzlösung behandelt wurden.
ACHTUNG
Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut
durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,
dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene
Flammen noch Funken entstehen. Dazu gehört
jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrund
der Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüs-
sigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keine
Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Rei-
nigung verwenden.
VORSICHT
Die Schrauben und Muttern nach der Reinigung
sofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben und
Muttern reinigen und vollständig trocknen lassen.
• Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben
verwenden.
• Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wie
dargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen.
• Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube die
Länge der neuen Pleuelschrauben messen und die Werte
notieren, um später die Schraubendehnung zu bestim-
men.
Pleuel [A]
Hier mit einem Körnerpunkt [B] eindellen.
Muttern [C]
Die Mikrometerstifte in die Dellen [D] setzen.
• Eine geringe Menge molybdänhaltige Disulfidöllösung auf
folgende Teile auftragen.
Gewinde von Muttern und Schrauben
Sitzflächen der Muttern und Pleuel
• Die Pleuelfußschrauben festziehen, bis die Schrauben-
dehnung den vorgegebenen Wert (siehe Tabelle) erreicht
hat.
• Die Länge der Pleuelschrauben prüfen.
Liegt die Dehnung außerhalb des zulässigen Bereichs,
wurde die Schraube zu stark gedehnt. Eine überdehnte
Schraube kann während des Betriebs brechen.
Schrauben-
Schraubenlänge Schrauben-
länge nach dem – =
vor dem Anziehen dehnung
Anziehen
Zulässige Dehnung der Pleuelschraube
0,28 ∼ 0,38 mm

379. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21
Kurbelwelle und Pleuel
(2) Drehwinkel-Methode
Wenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügung
steht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode”
festgezogen werden.
• Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem
Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die
neuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-
onsschutzlösung behandelt wurden.
ACHTUNG
Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut
durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,
dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene
Flammen noch Funken entstehen. Dazu gehört
jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrund
der mit leicht entzündlichen Flüssigkeiten verbun-
denen Gefahren zur Reinigung kein Benzin und
keine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt
verwenden.
VORSICHT
Die Schrauben und Muttern nach der Reinigung
sofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben und
Muttern reinigen und vollständig trocknen lassen.
• Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben
verwenden.
• Eine geringe Menge molybdänhaltige Disulfidöllösung auf
folgende Teile auftragen.
Gewinde [A] von Muttern und Schrauben
Sitzflächen [B] der Muttern und Pleuel
• Zunächstfestziehen (Siehe folgende Tabelle). Anzugs-
moment
die Muttern mit dem vorgeschriebenen
• Danach die Muttern festziehen[A] so markieren, dass die
○Die Pleueldeckel und Muttern
180° .
Muttern um genau 180° [B] angezogen werden können.
Pleuelstange, Anzugsmoment + Winkel
Schraube, Mutter
komplett N·m (kgf·m)
Die Schrauben
der neuen Pleuel 11,8 (1,2) + 180°
verwenden.
Neu
Andere neue
Schrauben und 11,8 (1,2) + 180°
Muttern
Die Schrauben
Gebraucht und Muttern 11,8 (1,2) + 180°
erneuern.
VORSICHT
Die Muttern nicht überdrehen.

380. 9-22 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel
• Nach dem Entfernen mit hohem Flammpunkt reinigen.mit
einem Lösungsmittel
von der Kurbelwelle die Pleuel
• Die Ölkanäle und Kurbelwelle mitzuPressluft reinigen, um
Fremdkörper
der
Ablagerungen entfernen.
Pleuel auf Verbiegung
• Die Lagereinsätze aus dem Pleuelfuß ausbauen und den
Pleueldeckel wieder anschrauben.
• Einen Stahlstab den mit dem gleichen Durchmesser wie
der Pleuelfuß in
[A]
Pleuelfuß einsetzen.
• der Kolbenbolzen und mindestens 100 mm Länge aus-
Einen Stahlstab [B] mit dem gleichen Durchmesser wie
wählen und in das Pleuelauge einsetzen.
• Auf einer Richtplatte den Dorn für den Pleuelfuß in einen
V-förmigen Block [C] einsetzen.
• Den Pleuel senkrecht zur Richtplatte halten und mit einer
Messuhr den Unterschied des Stahlstabs über der Richt-
platte auf einer Länge von 100 mm messen, um den Ver-
biegungsgrad des Pleuels festzustellen.
Wenn die Biegung des Pleuels den Grenzwert über-
schreitet, dann muss der Pleuel ersetzt werden.
Pleuel auf Verbiegung
Grenzwert: TIR 0,2/100 mm
Pleuel auf Verdrehung
• Wenn [C] liegt, den Pleuel horizontal halten und die Paral-
Block
der Dorn für den Pleuelfuß [A] in dem V-förmigen
lelabweichung zwischen dem Dorn [B] und der Richtplatte
bei einer Länge von 100 mm messen, um die Verdrehung
des Pleuels bestimmen.
Wenn die Verdrehung des Pleuels den Grenzwert über-
schreitet, muss den Pleuel ersetzt werden.
Pleuel auf Verdrehung
Grenzwert: TIR 0,2/100 mm
Pleuelfußzapfen-Seitenspiel
• Das Pleuelfußspiel messen. dem Pleuelfuß und den
○Eine Fühlerlehre [A] zwischen
Kurbelwellenseiten schieben, um das Seitenspiel zu be-
stimmen.
Pleuelfußzapfen-Seitenspiel
Standard: 0,13 ∼ 0,33 mm
Grenzwert: 0,6 mm
Wenn das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, muss
das Pleuel ersetzt und dann das Spiel erneut geprüft wer-
den. Wenn auch nach dem Austausch des Pleuels das
Spiel zu groß ist, muss auch die Kurbelwelle ersetzt wer-
den.

381. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23
Kurbelwelle und Pleuel
Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen
• Dasmit Plastigauge [A] messen. und Pleuelfußzapfen
[B]
Spiel zwischen Lagereinsatz
• Die Pleuelfußschrauben (siehe Einbau des Pleuels). An-
zugsmoment festziehen
mit dem vorgeschriebenen
ANMERKUNG
○Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be-
wegen.
VORSICHT
Nach der Messung die Pleuelschrauben ersetzen.
Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen
Standard: 0,044 ∼ 0,081 mm
Grenzwert: 0,12 mm
Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-
ger nicht ausgetauscht zu werden.
Liegt das Spiel zwischen 0,082 mm und dem Grenzwert
(0,12 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]
ersetzen. Das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzap-
fen mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwas größer
sein als der Sollwert, aber nicht kleiner als das Mindest-
maß, um Lagerfresser zu vermeiden.
Ist das Spiel größer, als nach den Grenzwert zulässig,
den Durchmesser [C] der Pleuelfußzapfen messen.
Kurbelzapfendurchmesser
Standard: 29,987 ∼ 30,000 mm
Grenzwert: 29,97 mm
Überschreitet der Verschleiß am Kurbelzapfen den
Grenzwert, die Kurbelwelle durch eine neue ersetzen.
Wenn der gemessene Pleuelfußdurchmesser den
Grenzwert nicht unterschreitet, aber nicht mit den alten
Durchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-
einstimmt, neue Markierungen anbringen.
Markierungen des Kurbelzapfendurchmessers
Keine: 29,984 ∼ 29,992 mm
○: 29,993 ∼ 30,000 mm
: Kurbelzapfen-Durchmessermarkierungen, “○” Mar-
kierung vorhanden/nicht vorhanden.
• Den Pleuelfuß abhängig des Pleuelfußes messenmarkie-
den
Innendurchmesser
vom Innendurchmesser
und je-
ren.
• Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An-
zugsmoment festziehen (siehe "Einbau des Pleuels").
ANMERKUNG
○Die bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierung
muss mit der Messung fast genau übereinstimmen.

382. 9-24 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
Markierungen für den Innendurchmesser am Pleuelfuß
Keine: 33,000 ∼ 33,008 mm
○: 33,009 ∼ 33,016 mm
Pleueldeckel [A]
Pleuel [B]
Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]
Durchmessermarkierung (um Gewichtsmarkierung) [D]:
“○” oder keine Markierung
• Den richtigen Lagereinsatz [A] für die Kombination aus
Pleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen.
Größe/Farbe [B]
Innendurchmesser Lagereinsatz
Markierungen des
-Markierungen am
Kurbelzapfendurchmessers Größe/Farbe Teilenummer
Pleuelfuß
92139
Keine ○ Braun
-0167
Keine Keine 92139
Schwarz
○ ○ -0166
92139
○ Keine Blau
-0165
• Die Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen mit Dehn-
das
neuen Lagereinsätze in den Pleuel einbauen und
messstreifen messen.
Liegt das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen un-
ter dem Grenzwert, die Pleuelschrauben und Muttern er-
neuern und das Spiel erneut messen.
Kurbelwellen-Axialspiel
• Eine Fühlerlehreund der Kurbelwellenstrebe am Wellen-
Kurbelgehäuse
[A] zwischen der Anschlagscheibe am
zapfen Nr. 3 [B] zur Spielmessung einführen.
Ist das Spiel größer als der Grenzwert, die Anschlag-
scheiben im Satz erneuern und die Breite des Haupt-
lagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3 messen.
Kurbelwellen-Axialspiel
Standard: 0,05 ∼ 0,25 mm
Grenzwert: 0,45 mm
• Die Breitemessen. Hauptlagerzapfens an der Kurbelwelle
Nr. 3 [B]
[A] des
Wenn der Messwert den Standardwert überschreitet, die
Kurbelwelle ersetzen.
Breite des Hauptlagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3
Standard: 21,09 ∼ 21,14 mm

383. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25
Kurbelwelle und Pleuel
Kurbelwellenschlag
• Den Kurbelwellenschlag messen. überschreitet, die
Wenn der Messwert den Grenzwert
Kurbelwelle ersetzen.
Kurbelwellenschlag
Standard: TIR 0,02 mm oder weniger
Grenzwert: TIR 0,05 mm
Verschleiß an Kurbel-
wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen
• Mit einem StückLagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.
Spiel zwischen
Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das
ANMERKUNG
○Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe-
nen Anzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbau
des Kurbelgehäuses" in diesem Kapitel).
○Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht dre-
hen.
○kann mit Plastigauge nicht gemessen werden, das Min-
deststandardspiel kann jedoch mit den Originalteilen er-
reicht werden.
Spiel zwischen Kurbel-
wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen
Standard: 0,028 ∼ 0,060 mm
Grenzwert: 0,09 mm
Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-
ger nicht ausgetauscht zu werden.
Liegt das Spiel zwischen 0,061 mm und dem Grenzwert
(0,09 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]
ersetzen. Das Spiel zwischen Pleuelzapfen und Lager-
einsatz mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwas
größer sein als der Sollwert, aber nicht kleiner als das
Mindestmaß, um Lagerfresser zu vermeiden.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-
messer [C] des Kurbelwellenhauptlagers messen.
Durchmesser des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens
Standard: 30,984 ∼ 31,000 mm
Grenzwert: 30,96 mm
Falls der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwert
überschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen.
Falls die gemessenen Wellenzapfendurchmesser den
Grenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit den alten
Durchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-
einstimmen, neue Markierungen anbringen.
Markierungen für den Kurbelwellenzapfendurchmesser
Keine: 30,984 ∼ 30,992 mm
1: 30,993 ∼ 31,000 mm
□: Markierungen des Kurbelwel-
len-Hauptlagerzapfendurchmessers, Markierung “1”
oder keine Markierung.

384. 9-26 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kurbelwelle und Pleuel
• Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und die
obere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innen-
durchmesser markieren.
[A]: Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwel-
lenhauptlager: “○” oder keine Markierung.
• Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbau des
Kurbelgehäuses" in diesem Kapitel).
ANMERKUNG
○Die bereits am oberen Kurbelgehäuse angebrachte
Markierung sollte fast genau mit der Messung überein-
stimmen.
Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwellen-
hauptlager
○ : 34,000 ∼ 34,008 mm
Keine: 34,009 ∼ 34,016 mm
• Den richtigen Lagereinsatz [A] entsprechendauswählen.
rungen von Kurbelgehäuse und Kurbelwelle
den Codie-
Größe/Farbe [B]
(Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)
Markierung für Markierung für den Lagereinsatz*
Innendurchmesser des Kurbelwellenzapfen- Wellenzapfen
Kurbelwellenhauptlagers durchmesser Größe/Farbe Teilenummer
-Nr.
92139-0173 5
○ 1 Braun
92139-0191 1, 2, 3, 4
Keine 1 92139-0172 5
Schwarz
○ Keine 92139-0190 1, 2, 3, 4
92139-0171 5
Keine Keine Blau
92139-0189 1, 2, 3, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
(Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)
Markierung für Markierung für den Lagereinsatz*
Innendurchmesser des Kurbelwellenzapfen- Wellenzapfen
Kurbelwellenhauptlagers durchmesser Größe/Farbe Teilenummer
-Nr.
92139-0173 3, 5
○ 1 Braun
92139-0191 1, 2, 4
Keine 1 92139-0172 3, 5
Schwarz
○ Keine 92139-0190 1, 2, 4
92139-0171 3, 5
Keine Keine Blau
92139-0189 1, 2, 4
*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.
• Die neuenund das Spiel in die Kurbelgehäusehälften
einbauen
Lagereinsätze
zwischen Lagereinsatz und
Wellenzapfen mit Plastigauge messen.

385. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27
Kolben
Ausbau des Kolbens
• Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-
ses").
• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-
bauen.
ANMERKUNG
○Die Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markieren
und notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-
tionen eingebaut werden können.
• Ausbauen:
Nockenwellenkette [C]
Kurbelwelle [D]
• Die Pleuel samt den Kolben zur Zylinderkopfseite hin [E]
ausbauen.
• Die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] ausbauen.
• Die Kolbenbolzen[A] ausbauen.
zen-Abziehwerkzeug
mit einem Kolbenbol-
Spezialwerkzeug -
Kolbenbolzenzieher: 57001-910
• Kolben entfernen.
• Die Ringöffnung vorsichtigGegenseite des Rings [A] drü-
drücken und dann auf die
mit den Daumen auseinander
cken, um ihn herauszunehmen.
• Den dreiteiligen Ölring auf gleiche Weise mit den Daumen
entfernen.

386. 9-28 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kolben
Einbau des Kolbens
• Die Ölringdehnvorrichtung [A] mit einer molybdänhaltigen
Disulfidöllösung schmieren und so in die Nut des unteren
Kolbenrings einsetzen, dass die Enden [B] zusammen-
stoßen.
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe aus
Stahl auftragen und über bzw. unter dem Ölringexpander
montieren.
○Die Kolbenringe aus Stahl mit den Daumen soweit aus-
einander drücken, dass der Kolbenring über den Kolben
passt.
○Den Kolbenring aus Stahl aus der unteren Kolbenringnut
entfernen.
ANMERKUNG
○Die Kolbenringe aus Stahl haben kein “oben” oder “un-
ten”.
• Nichtoberen Kolbenring [A] so einbauen, dass die “R”
den oberen und den zweiten Ring verwechseln.
• Den
-Markierung [B] nach oben weist.
• Den zweiten [D] nach oben weist.
-Markierung
Kolbenring [C] so einbauen, dass die “RN”
○Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe auf-
tragen.
ANMERKUNG
○Soll ein neuer Kolben verwendet werden, neue Kolben-
ringe einsetzen.
• Einen neueneinsetzen, sodass die Ringöffnung [A]in die
Kolbenseite
Sicherungsring für den Kolbenbolzen
nicht
mit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung überein-
stimmt.
○Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe und
Kolbengelenke auftragen.
○Beim Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings diesen
nur so weit zusammendrücken, wie für den Einbau erfor-
derlich.
VORSICHT
Sicherungsringe nicht erneut verwenden, da diese
beim Ausbau geschwächt und deformiert werden.
Sie können herausfallen und die Zylinderwand zer-
kratzen.

387. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29
Kolben
• Die Kolbenringöffnungen müssen wie in der Abbildung
angeordnet sein. Die Spaltöffnungen der Kolbenringe
aus Stahl müssen im Winkel von ca. 30 ∼ 40° zur Öff-
nung des oberen Rings versetzt sein.
Oberer Kolbenring [A]
Zweiter Kolbenring [B]
Ölring-Stützschiene aus Stahl [C] (oben)
Spreizring des Ölrings [D]
Ölring-Stützschiene aus Stahl [E] (unten)
Auskehlung [F]
40 ∼ 50° [G]
• Molybdänhaltige Kolbenringe auftragen.
Kolbenhemd und
Disulfidöllösung auf Zylinderbohrung,
• Den Kolben so einbauen, dass die hohle Markierung [A]
zum Auslass hin zeigt.
• Mit dem Kolbenring-Kompressionswerkzeug [B] den Kol-
ben von der Zylinderkopfseite her einbauen.
Spezialwerkzeuge -
Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug:
57001-1095
Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79:
57001-1097
• Folgende Teile einbauen: der Kurbelwelle")
Kurbelwelle (siehe "Einbau
Pleueldeckel (siehe "Einbau des Pleuels")
Zylinder auf Verschleiß (obere Kurbelgehäuse-
hälfte)
• Da derRichtung unterschiedlich ist, an jedem der beiden
jeder
Zylinderverschleiß (obere Kurbelgehäusehälfte) in
Messpunkte von Seite zu Seite und von vorn nach hinten
messen (insgesamt vier Messungen, siehe Abbildung).
Wenn eines der Maße für den Zylinderinnendurchmesser
den Grenzwert überschreitet, das Kurbelgehäuse erset-
zen.
10 mm [A]
60 mm [B]
Zylinder-Innendurchmesser
Standard: 67,000 ∼ 67,012 mm
Grenzwert: 68,09 mm
Kolbenverschleiß
• Den [B] von der Unterkante desjedem Kolben messen - 5
mm
Außendurchmesser [A] an
Kolbens im rechten Win-
kel zum Kolbenbolzen.
Bei Unterschreitung des Grenzwerts den Kolben erneu-
ern.
Kolbendurchmesser
Standard: 66,975 ∼ 66,990 mm
Grenzwert: 66,83 mm

388. 9-30 KURBELWELLE/GETRIEBE
Kolben
Verschleiß von Kolbenring und Ringnut
• Bei Prüfung achten.
sene Nuten
der Ringsitze auf ungleichmäßig verschlis-
Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenflächen
stehen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe er-
setzen.
• Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen und mit der Fühler-
lehre [A] an mehreren Stellen das Kolbenringspiel mes-
sen.
Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut
Standard:
Oben 0,05 ∼ 0,09 mm
Zweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm
Grenzwert:
Oben 0,19 mm
Zweiter Ring 0,17 mm
Kolbenringnutbreite
• Die einem Messschiebermessen.
○Mit
Kolbenringnutbreite
an verschiedenen Punkten um
den Kolben messen.
Kolbenringnutbreite
Standard:
Oben [A] 0,84 ∼ 0,86 mm
Zweiter Ring [B] 0,82 ∼ 0,84 mm
Grenzwert:
Oben [A] 0,94 mm
Zweiter Ring [B] 0,92 mm
Wenn eine der beiden Nuten an einer Stelle breiter ist als
der Grenzwert, den Kolben erneuern.
Kolbenringdicke
• Die Kolbenringdicke messen. an mehreren Stellen des
○Mit der Mikrometerschraube
Rings messen.
Kolbenringdicke
Standard:
Oben [A] 0,77 ∼ 0,79 mm
Zweiter Ring [B] 0,77 ∼ 0,79 mm
Grenzwert:
Oben [A] 0,70 mm
Zweiter Ring [B] 0,70 mm
Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Grenzwert
unterschreitet, alle Ringe erneuern.
ANMERKUNG
○Werden neue Kolbenringe in einen gebrauchten Kolben
eingesetzt, auf ungleichmäßigen Nutverschleiß kontrol-
lieren. Die Ringe müssen genau parallel zu den Nuten-
kanten stehen. Anderenfalls den Kolben ersetzen.

389. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31
Kolben
Kolbenring-Endspalt
• Den Kolbenring [A] dabei mit dem Kolben den(obere Kur-
belgehäusehälfte),
in den Zylinder einsetzen
Ring recht-
winklig halten. Den Kolbenring nahe an die Zylinderun-
terseite schieben, wo der Zylinderverschleiß gering ist.
• Den Spalt [B] zwischen den Ringenden mit einer Fühler-
lehre messen.
Kolbenring-Endspalt
Standard:
Oben 0,12 ∼ 0,22 mm
Zweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm
Grenzwert:
Oben 0,5 mm
Zweiter Ring 0,8 mm
Wenn der Stoß eines Rings den Grenzwert überschreitet,
alle Ringe erneuern.

390. 9-32 KURBELWELLE/GETRIEBE
Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
Ausbau des Starterleerlaufzahnrads
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der rechten
Rechte mittlere
mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Wärmedämmung [A]
Schrauben [B]
Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C]
• Das Leerlaufzahnrad (auf der Startermotorseite) samt
Welle [B] herausziehen.
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Halterung [B]
Starterkupplungsdeckel [B]
• Das Welle [B] herausziehen.der
samt
Leerlaufzahnrad (auf Starterkupplungsseite)
Einbau des Starterleerlaufzahnrades
• Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] [B] auftragen.
zahnrad (Starterkupplungsseite)
auf das Starterleerlauf-
• Den Stift [C] in die Nut [D] am Kurbelgehäuse einpassen.

391. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33
Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
• Dasder Welle montieren. der Starterkupplungsseite) [A]
auf
Leerlaufzahnrad (auf
• Das Leerlaufzahnrad mit dem Starterkupplungszahnrad
in Eingriff bringen.
• Auf folgende Teile Silikondichtmittel auftragen.
Kurbelwellensensor-Kabeltülle [B]
Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften [C]
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
• Die Passstifte [D] und eine neue Dichtung einbauen.
• Die O-Ringe des Startermotors einfetten.
• Folgende Teile einbauen:[A]
Starterkupplungsdeckel
Halterung [B]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben des Starterkupplungsdeckels: 9,8
N·m (1,0 kgf·m)
L = 20 mm [C]
L = 30 mm [D]
• Molybdänhaltiges (Startermotorseite)auf auftragen.Leer-
lauf-Zahnradwelle
Disulfidfett
[A]
die
• Das Leerlaufzahnrad (Startermotorseite) [B] auf der Welle
montieren.
○Das Leerlaufzahnrad mit dem Startermotorzahnrad und
-leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite) in Eingriff brin-
gen.
○Den Stift [C] in die Nut [D] am Starterkupplungsdeckel
einpassen.
•Das Passstift [E] und die neue Dichtung einbauen.
• Das Deckels anordnen. innerhalb der Kontaktfläche [B]
des
Leerlaufzahnrad [A]
• Folgende Teile einbauen: [A]
Leerlaufzahnrad-Abdeckung
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [B]
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C] mit
Dichtungen
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung: 9,8
N·m (1,0 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).

392. 9-34 KURBELWELLE/GETRIEBE
Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
Ausbau der Starterkupplung
• Ausbauen:
Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-
nendeckels" im Kapitel "Elektrik")
Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-
zahnrades")
Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbau
des Leerlaufzahnrades")
• Die Starterkupplungsschraube [A] herausdrehen und da-
bei den Lichtmaschinenrotor mit dem Läuferhalter gegen-
halten (siehe "Ausbau des Lichtmaschinenläufers" im Ka-
pitel "Elektrik").
Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591
Anschlag: 57001-1679
Läuferhalter: 57001-1666
• Ausbauen:
Unterlegscheibe [B]
Starterkupplung [C]
Einbau der Starterkupplung
• Die Starterkupplung [A] so in den Ausrichtzahn Ausspa-
rung [B] des Zahnkranzes
einbauen, dass die
[C] ein-
greift.
• Die Unterlegscheibe montieren.
• Die Starterkupplungsschraube festdrehen und dabei den
Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter gegenhalten
(siehe "Einbau des Lichtmaschinenläufers" im Kapitel
"Elektrik").
Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591
Anschlag: 57001-1679
Läuferhalter: 57001-1666
Anzugsmoment -
Starterkupplungsschraube: 49 N·m (5,0 kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Zerlegung der Starterkupplung
• Ausbauen:
Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")
• kupplung [B] ziehen.
Das Anlasserkupplungszahnrad [A] aus der Anlasser-
• Ausbauen: [C]
Nadellager

393. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35
Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
• Ausbauen: [A]
Sprengring
• häuse [C] ziehen.
Die Freilaufkupplung [B] aus dem Starterkupplungsge-
Zusammenbau der Starterkupplung
• Die Freilaufkupplung[B] nach innen zeigt. die Seite mit
dem Sicherungsring
[A] so einbauen, dass
• Einen neuen Sprengring einbauen.
• Das Starterkupplungszahnradeinpassen.
Uhrzeigersinn drehen [C] und
[B] hineindrücken [A], im
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf das Nadellager [A]
auftragen und dieses einbauen.
Prüfung der Starterkupplung
• Ausbauen:
Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-
zahnrades")
Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbau
des Leerlaufzahnrades")
• Das Starterkupplungszahnrad [A] mit der Hand drehen.
Das Startermotorkupplungsrad muss sich gegen den Uhr-
zeigersinn [B] frei drehen können, nicht jedoch im Uhrzei-
gersinn.
Wenn die Starterkupplung nicht einwandfrei funktioniert
oder Geräusche erzeugt, weiter zum nächsten Schritt.

394. 9-36 KURBELWELLE/GETRIEBE
Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung
• Die Starterkupplung zerlegen und die Kupplungsteile ein-
zeln überprüfen.
Freilaufkupplung [A]
Starterkupplungsgehäuse [B]
Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen.
○Das Starterkupplungszahnrad [C] ebenfalls kontrollieren.
Bei Beschädigung oder Verschleiß das Kupplungsrad er-
setzen.

395. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-37
Getriebe
Ausbau des Schaltpedals
• Ausbauen:
Schalthebelschraube [A]
Schaltpedal-Befestigungsschraube [B]
Spurstange [C] und Schaltpedal [D]
Einbau des Fußschalthebels
• Die Gleitflächeneinfetten.
Schaltpedals [B]
[A] der Befestigungsschraube des
• Folgende Teile einbauen:
Unterlegscheiben [C]
Schaltpedalbaugruppe [D]
○Das vordere Ende der Spurstange ist mit Nuten [E] ver-
sehen.
○Das genutete Ende der Spurstange und die vordere Si-
cherungsmutter [F] haben Linksgewinde.
•Festziehen:
Anzugsmoment -
Schaltpedal-Befestigungsschraube: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Die Stanzmarkierung [A] ausrichten.
Schlitz [B] im Schalthebel
an der Schaltwelle mit dem
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schalthebelschraube [C]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Das Schaltpedal wie folgt einbauen.
Ca. 90° [D]
Ca. 95° [E]
1 ∼ 3 mm [F] (Die Länge entspricht dem Abstand zwi-
schen der Mittellinie der Spurstange [G] und der Mitte
des Schaltpedalendes.)
○Zum Einstellen der Pedalposition die Sicherungsmuttern
[H] lockern und dann die Spurstange drehen.
•Festziehen:
Anzugsmoment -
Schaltstangen-Sicherungsmuttern: 6,9 N·m
(0,70 kgf·m)
Ausbau des externen Schaltmechanismus
• Ausbauen: Ablassen,"Wechsel des Motoröls" im Ka-
Motoröl (siehe
pitel "Regelmäßige Wartung")
Schaltpedal (siehe "Ausbau des Schaltpedals")
Sicherungsring [A]
Unterlegscheibe [B]
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

396. 9-38 KURBELWELLE/GETRIEBE
Getriebe
• Ausbauen:
Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel
"Kupplung")
• Die Schaltwellenbaugruppe [A] ausbauen, dabei den He-
belarm des Schaltmechanismus ziehen.
• Ausbauen:
Ganghebelschraube [A]
Ganghebel [B], Hülse und Feder
Einbau des externen Schaltmechanismus
• Den Ganghebel [A] gemäß Abbildung einbauen.
Feder [B]
Hülse [C]
Schraube [D]
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Ganghebelschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:
Unterlegscheibe [A]
Schaltwellenbaugruppe [B]
○Feder [C] und Hebelarm des Schaltmechanismus [D] am
Rückstellfederstift [E] montieren.
•Folgende Teile einbauen:
Unterlegscheibe [F]
Sicherungsring [G]
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
Prüfung des externen Schaltmechanismus
• Die Verbiegung die auf Beschädigung prüfen.
Bei
Schaltwelle [A]
Welle ersetzen.
Wenn der Zahnkranz [B] beschädigt ist, die Welle austau-
schen.
Wenn die Federn [C] beschädigt sind, austauschen.
Wenn der Schaltarm [D] beschädigt ist, die Schaltwelle
ersetzen.

397. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-39
Getriebe
• Der Rückstellfederstift [A] darf nichtist, diesen herausdre-
Wenn der Rückstellfederstift locker
locker sein.
hen, das Gewinde mit nicht-permanentem Kleber bestrei-
chen und den Stift festziehen.
Anzugsmoment -
Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder: 28 N·m
(2,9 kgf·m)
• Den Ganghebel [B] und dessen Feder auf Bruch oder Ver-
formung prüfen.
Wenn Hebel oder Feder beschädigt sind, diese ersetzen.
• Den Schaltwalzennocken [C] visuell kontrollieren.
Wenn diese stark verschlissen oder beschädigt sind,
diese Teile ersetzen.
Ausbau des Getriebes
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Motorkettenrads" im
Motorkettenrad
Kapitel "Achsantrieb")
Gangpositionsschalter (siehe "Ausbau des Gangpositi-
onsschalters" im Kapitel "Elektrik")
Hülse [A]
O-Ring [B]
• Ausbauen:
Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel
"Kupplung")
Schaltwellenbaugruppe (siehe "Ausbau des externen
Schaltmechanismus")
Getriebegehäuseschrauben [A]
Falls das Getriebe ausgebaut werden muss, folgende
Teile ausbauen.
Ganghebelschraube [B]
Ganghebel [B], Feder und Hülse
• Das Getriebe [D] aus dem Kurbelgehäuse ziehen.
Zerlegung des Getriebes
• Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").
• Folgende Teile aus dem Getriebegehäuse [A] ausbauen.
Schaltstangen [B]
Schaltgabeln [C]
Antriebswelle [D]
Abtriebswelle [E]

398. 9-40 KURBELWELLE/GETRIEBE
Getriebe
• Ausbauen: [A]
Ganghebel
Lagerhalterschrauben [B]
Lagerhalter [C]
Schaltwalzenbaugruppe [D]
Zusammenbau des Getriebes
• Den Laufring [A] mitweisend bis zum Anschlag[C] das Ge-
triebegehäuseseite
der großgestuften Seite
in
zur Ge-
triebegehäuse [B] einpressen.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
• Dennicht-permanentesgemäß Abbildung einbauen. Lauf-
Laufringhalter [D]
• ringhalterschraube [E] auftragen.
Ein Gewindedichtmittel auf die
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
• Die Passstifte [F] bis zum Anschlag in das Getriebege-
häuse einpressen.
• Das weisend bis[A] mitAnschlag in das Getriebegehäuse
ßen
Kugellager
zum
der großgestuften Seite nach au-
[B] einpressen.
• Den Lagerhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-
halterschraube [D] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)
• Folgende Teile einbauen: [A]
Schaltwalzenbaugruppe
Lagerhalter
○Den Lagerhalter so montieren, dass die konische Seite
nach außen zeigt.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-
halterschrauben [C] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

399. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-41
Getriebe
• Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] im Satz in
das Getriebegehäuse [C] einbauen.
• Die Schaltgabel [D] für dieAbbildung einbauen. kürzeren
○Die
Schaltgabeln gemäß
Antriebswelle hat die
Augen.
○Die Schaltgabel [E] [F] für die Abtriebswelle hat die län-
geren Augen.
○Die Schaltgabel [E] ist mit R markiert [F].
○Die Schaltgabel [G] ist mit L markiert [H].
•Die Schaltstangen so einbauen, dass die Enden der Stan-
gen auf der gleichen Höhe abschließen.
○Die Schaltstange [I] auf der Antriebswellenseite ist kürzer
als die Schaltstange [J] auf der Abtriebswellenseite.
•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die auf Getriebe-
zahnräder (Markierung x) [K] auftragen.
•Das Distanzstück [L] auf der Abtriebswelle montieren.
•Den O-Ring [M] einfetten und in seiner ursprünglichen
Lage auf der Abtriebswelle anbringen..
Einbau des Getriebes
• Das Getriebes").
des
Getriebe zusammenbauen (siehe "Zusammenbau
• Darauf achten,am Kurbelgehäuse montieren.
dass die Passstifte richtig positioniert sind.
• DasGetriebegehäuseschrauben festziehen.
Getriebe
• Die
Anzugsmoment -
Getriebegehäuseschrauben (M8) [A]: 20 N·m (2,0
kgf·m)
Getriebegehäuseschrauben (M6) [B]: 9,8 N·m
(1,0 kgf·m)

400. 9-42 KURBELWELLE/GETRIEBE
Getriebe
• Den Ganghebel einbauen (siehe "Ausbau des externen
Schaltmechanismus").
• Den Ganghebeldass Antriebs- undbringen [A]. sich
in Leerlaufstellung
• Sicherstellen,drehen.
leichtgängig
Abtriebswelle
• Den O-Ring [A] einfetten und anbringen..ursprünglichen
Lage auf der Abtriebswelle [B]
in seiner
• Die Hülse [C]der Öldichtung [D] wie folgt vorgehen.
einbauen.
• Die Dichtlippe der Öldichtung einfetten.
○
Beim Einbau
○Auf die Außenseite der Öldichtung Öl auftragen, damit sie
sich leichter einbauen lässt.
○Die neue Öldichtung so hineinpressen, dass die Dich-
tungsoberfläche gemäß Abbildung mit der Oberfläche
des Kurbelgehäuses bündig ist.
• Folgendedes Gangpositionsschalters (siehe "Einbau des
Einbau
Teile einbauen:
Gangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik")
Ausgebaute Teile
Ausbau der Getriebewelle
• Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").
• Ausbauen: [A]
Schaltstangen
Schaltgabeln [B]
Antriebswelle [C] und Abtriebswelle [D]
Einbau der Getriebewelle
• Sicherstellen, dassist. Distanzstück [A] auf der Abtriebs-
welle [B] montiert
das
• Das des Getriebes").
bau
Getriebe am Kurbelgehäuse montieren (siehe "Ein-

401. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-43
Getriebe
Zerlegung der Getriebewelle
• Die Getriebewellen ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie-
bewellen").
• Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellen
zerlegen.
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144
• Für denfür Gangformschlüssigen Mechanismusdrei Stahl-
kugeln
5.
den
[A] auf der Abtriebswelle sind
der Neu-
tralstellung eingebaut. Das Zahnrad für den 5. Gang he-
rausnehmen.
○Das 3. Gangrad [C] fixieren und die Abtriebswelle vertikal
ausrichten.
○Das Zahnrad für den 5. Gang [B] schnell drehen und nach
oben herausziehen.
Zusammenbau der Getriebewelle
• Molybdänhaltiges Disulfidöl auf die Gleitflächen der Zahn-
räder und Wellen auftragen.
• DasBohrungen [B] [A] so auf densind. montieren, dass
die
Getriebelager
ausgerichtet
Wellen
• StetsSicherungsring [A] so auf der Antriebswelle [B] mon-
neue Sicherungsringe einsetzen.
• tieren, dass die Stanzmarkierung [C] zur Unterlegscheibe
Den
[D] zeigt, und die Öffnung [E] gemäß Abbildung anordnen.
• Den Sicherungsring [A] so auf der[C] zur Unterlegscheibe
tieren, dass die Stanzmarkierung
Abtriebswelle [B] mon-
[D] zeigt, und die Öffnung [E] gemäß Abbildung anordnen.

402. 9-44 KURBELWELLE/GETRIEBE
Getriebe
• Die Zahnräder der AntriebswelleDas Zahnrad mit ihrer
Größe unterschieden werden:
können anhand
dem
größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das
kleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-
gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe und
Unterlegscheiben richtig eingebaut werden.
• Das Zahnrad für den 3. und 4. Gang so auf der Antriebs-
welle montieren, dass die Ölbohrungen ausgerichtet sind.
• Die Zahnräder der Abtriebswelle können anhand ihrer
Größe unterschieden werden: Das Zahnrad mit dem
größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das
kleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-
gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe und
Unterlegscheiben richtig eingebaut werden.
• Die Zahnräder für den 5. und 6. Gang so auf der Ab-
triebswelle montieren, dass ihre Ölbohrungen ausgerich-
tet sind.
• Die Stahlkugeln in die Bohrungen dreiden 5. Gang aufaus-
Abtriebswelle einsetzen und die
für
Ölbohrungen
der
richten.
Zahnrad für 5. Gang [A]
Abtriebswelle [B]
Stahlkugeln [C]
Ölbohrungen [D]
VORSICHT
Auf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diese
zu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Störung des
Leerlaufstellers.
○Nach dem Einbau des Zahnrades für den 5. Gang und
dem Einbau der Stahlkugeln auf der Abtriebswelle die
Sperrfunktion der Stahlkugeln kontrollieren; das Zahnrad
für den 5. Gang darf nicht von der Abtriebswelle rutschen,
wenn es mit der Hand auf und ab bewegt wird.
• Jedes Zahnrad muss sich nach dem Zusammenbau frei
drehen bzw. auf der Getriebewelle verschieben können.
Beschädigte Zahnräder, die sich nicht frei drehen, müs-
sen ersetzt werden.

403. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-45
Getriebe
1. 1. Gang 15. Sicherungsring
2. 2. Gang 16. Wasser, 40 mm
3. 3. Gang 17. Buchse
4. 4. Gang 18. Zahnscheibe, 40 mm
5. 5. Gang 19. Sicherungsring
6. 6. (höchster) Gang 20. Stahlkugel
7. Kugellager 21. Buchse
8. Buchse 22. Distanzring
9. Unterlegscheibe, 34 mm 23. O-Ring
10. Sicherungsring 24. Kugellager
11. Zahnscheibe, 34 mm 25. Hülse
12. Buchse 26. Antriebswelle
13. Unterlegscheibe, 32 mm 27. Abtriebswelle
14. Nadellager

404. 9-46 KURBELWELLE/GETRIEBE
Getriebe
Ausbau der Schaltwalze und Schaltgabel
• Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbauausbauen (siehe
des Getriebes").
• "Zerlegung des Getriebes").
Schaltgabeln [A] und Schaltwalze [B]
Einbau der Schaltwalze und Schaltgabel
• Siehe Zusammenbau und Einbau des Getriebes.
Zerlegung der Schaltwalze
• Die Schaltwalze ausbauen (siehe "Zerlegung des Getrie-
bes").
• Die Schraube [A]in einen Schaltwalzennockenhalter her-
die
Schaltwalze
für den
Schraubstock einspannen und
ausdrehen.
• Ausbauen:
Schaltwalzennocke [B]
Passstift [C]
Nadellager [D]
Schaltwalze [E]
Zusammenbau der Schaltwalze
• Daspressen. [A] bis zum Anschlag auf die Schaltwalze
[B]
Kugellager
• Folgende Teile einbauen:
Kugellager [C]
Stift [D] und Schaltwalzennocke [E]
• Den Stift mit der Nut an der Schaltwalzennocke ausrich-
ten.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Halte-
schraube der Schaltwalzennocke [F] auftragen und fest-
ziehen.
Anzugsmoment -
Schraube des Schaltwalzennockenhalters: 12
N·m (1,2 kgf·m)
Schaltgabel auf Verbiegung
• Die Schaltgabeln visuell Eine verbogene Gabel kann
Schaltgabeln ersetzen.
überprüfen und verbogene
Schaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie-
bes kann während der Fahrt herausspringen.
90° [A]

405. KURBELWELLE/GETRIEBE 9-47
Getriebe
Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut
• Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der
Gangradnuten messen.
Ist die Dicke des Schaltgabelfingers geringer als nach
dem Grenzwert zulässig, muss die Schaltgabel ersetzt
werden.
Dicke des Schaltgabelauges
Standard: 5,9 ∼ 6,0 mm
Grenzwert: 5,8 mm
Ist die Getriebeschaltnut über den Grenzwert hinaus ver-
schlissen, muss das Zahnrad ersetzt werden.
Breite der Gangnut
Standard: 6,05 ∼ 6,15 mm
Grenzwert: 6,25 mm
Verschleiß von Schaltwalzennut bzw.
Führungsbolzen der Schaltgabel
• Den Durchmesser beiebenso die Breite [B] für jede Nut
Schaltgabeln messen,
jedem Führungsbolzen [A] der
der Schaltgabel.
Sind Führungsstift oder Schaltgabel über den Grenzwert
hinaus verschlissen, muss die Schaltgabel ersetzt wer-
den.
Durchmesser des Schaltgabel-Führungsbolzens
Standard: 5,9 ∼ 6,0 mm
Grenzwert: 5,8 mm
Ist die Schaltwalzennut über den Grenzwert hinaus ver-
schlissen, muss die Schaltwalze ersetzt werden.
Breite der Schaltwalzennut
Standard: 6,05 ∼ 6,20 mm
Grenzwert: 6,3 mm
Beschädigung von Radklauen und
Klauenaussparung
• Die Radklauen [A] und die Klauenaussparungen [B] einer
Sichtprüfung unterziehen.
Beschädigte Gangräder oder Gangräder mit verschlisse-
nen Klauen bzw. Aussparungen ersetzen.

407. RÄDER/REIFEN 10-1
Räder/Reifen
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 10-2
Technische Daten ................................................................................................................... 10-4
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 10-5
Räder (Felgen) ....................................................................................................................... 10-6
Ausbau des Vorderrades .................................................................................................. 10-6
Einbau des Vorderrads ..................................................................................................... 10-6
Ausbau des Hinterrades ................................................................................................... 10-8
Einbau des Hinterrades .................................................................................................... 10-8
Überprüfung des Rads...................................................................................................... 10-10
Prüfung der Achse ............................................................................................................ 10-11
Prüfung der Auswuchtung................................................................................................. 10-11
Auswuchteinstellung ......................................................................................................... 10-11
Ausbau des Auswuchtgewichts ........................................................................................ 10-12
Einbau des Auswuchtgewichts ......................................................................................... 10-12
Reifen ..................................................................................................................................... 10-14
Prüfung/Einstellung des Reifendrucks .............................................................................. 10-14
Prüfung der Reifen............................................................................................................ 10-14
Ausbau des Reifens.......................................................................................................... 10-14
Einbau der Räder.............................................................................................................. 10-15
Reifenreparatur ................................................................................................................. 10-17 10
Radnabenlager ....................................................................................................................... 10-18
Ausbau des Radnabenlagers............................................................................................ 10-18
Einbau des Radnabenlagers............................................................................................. 10-18
Prüfung des Radnabenlagers ........................................................................................... 10-19
Schmierung des Radnabenlagers..................................................................................... 10-19

408. 10-2 RÄDER/REIFEN
Explosionszeichnung

409. RÄDER/REIFEN 10-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL
2 Vorderachsmutter 127 13
3 Hinterachsmutter 127 13
AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
R: Ersatzteile
WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

410. 10-4 RÄDER/REIFEN
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Räder (Felgen)
Felgenrundlauf:
Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mm
Radial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm
Achsenschlag/100 mm 0,05 mm oder weniger 0,2 mm
Auswuchtung 10 g oder weniger – – –
Auswuchtgewichte 10 g, 20 g, 30 g – – –
Felgengröße:
Vorn 17 × 3,50 – – –
Hinten 17 × 5,50 – – –
Reifen
Reifenluftdruck (kalter
Reifen):
Vorn Bis 180 kg Ladung: 250 kPa (2,5 – – –
kgf/cm²)
Hinten Bis 180 kg Ladung: 290 kPa (2,9 – – –
kgf/cm²)
Profiltiefe:
Vorn 3,6 mm 1 mm
(AT, CH, DE) 1,6 mm
Hinten 4,8 mm Bis 130 km/h: 2 mm
Über 130 km/h: 3 mm
Standardreifen: Hersteller, Typ Größe
Vorn BRIDGESTONE, BATTLAX BT015F 120/70 ZR17 M/C (58 W)
RADIAL J
Hinten BRIDGESTONE, BATTLAX BT015R 180/55 ZR17 M/C (73 W)
RADIAL J
ACHTUNG
Für Vorder- und Hinterrad Reifen des gleichen Herstellers verwenden.

411. RÄDER/REIFEN 10-5
Spezialwerkzeuge
Lagertreibersatz: Lagerabzieherwelle, 13:
57001-1129 57001-1377
Wagenheber: Stützblöcke:
57001-1238 57001-1608
Lagerabzieherkopf, 25 × 28:
57001-1346

412. 10-6 RÄDER/REIFEN
Räder (Felgen)
Ausbau des Vorderrades
• Ausbauen:
Bremssattelhalteschrauben [A]
Vorderrad-Bremssättel [B]
• Lockern:
Achsenklemmschrauben [A] (links)
Achsmutter [B]
Rechte Achsklemmschraube (rechts)
• Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").
• Das Vorderrad vom Boden anheben.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
• Die Achsmutter ausschrauben, die Achse Vorderradgabel
rausziehen und das Vorderrad aus der
nach rechts he-
rutschen lassen.
VORSICHT
Das Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen.
Dabei könnte die Scheibe beschädigt werden oder
sich verziehen. Das Rad unterlegen, damit die
Bremsscheibe den Boden nicht berührt.
Einbau des Vorderrads
ANMERKUNG
○Die Drehrichtung des Rades [A] wird durch einen Pfeil
[B] auf der Radspeiche angezeigt.
• Die und das Vorderrad montieren. am Vorderrad prü-
fen
Markierung der Raddrehrichtung

413. RÄDER/REIFEN 10-7
Räder (Felgen)
• Die Dichtlippe der Fettdichtungen mit Hochtemperaturfett
bestreichen.
• Die Hülsen Buchsen sind Seiten der Nabe einpassen.
○Die beiden
[A] an beiden
identisch.
• Die Achsmutter festziehen [B].
Die Achse einsetzen.
• Rechte Achsklemmschrauben [C]
Linke Achsklemmschrauben [D]
Rückansicht [E]
Anzugsmoment -
Vorderachsenmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
• Vor demvorderen Gabelstrebe die Vorderradgabelan der
rechten
Festziehen der Achsklemmschrauben
[A] 4-
oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damit
die rechte vordere Gabelstrebe auf der Vorderachse auf-
sitzt.
ANMERKUNG
○Vor das Vorderrad einen Keil [B] legen, um die Bewe-
gung zu stoppen.
• Die Achsklemmenschrauben an der rechten Gabelstrebe
zuerst anziehen. Dann die linken Achsklemmschrauben
festziehen.
Anzugsmoment -
Vorderachs-Klemmschrauben: 20 N·m (2,0
kgf·m)
ANMERKUNG
○Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal an-
ziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicher-
zustellen.
• Die Vorderrad-Bremssättel einbauen (siehe "Einbau des
Bremssattels" im Kapitel "Bremsen").
• Die Bremswirkung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-
"Funktionsprüfung
der Vorderradbremse prüfen (siehe
ßige Wartung").
ACHTUNG
Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpbe-
wegung des Bremshebels eine volle Wirkung des
Bremshebels erreicht ist und die Bremsbeläge
gegen die Bremsscheibe drücken. Wird dies un-
terlassen, funktioniert die Bremse bei der ersten
Betätigung des Bremshebels nicht.

414. 10-8 RÄDER/REIFEN
Räder (Felgen)
Ausbau des Hinterrades
• Das Hinterrad mit dem Ständer [A] aufbocken.
• Ausbauen:
Hintere Bremssattel-Befestigungsschrauben [A]
Hinterer Bremssattel [B]
• Ausbauen:
Splint [A]
Achsmutter [B]
Achse [C] (rechts)
• Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links
abnehmen.
• Das Hinterrad nach hinten schieben und ausbauen.
VORSICHT
Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe
nach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-
digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-
gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-
rührt.
Einbau des Hinterrades
• Die Hülsen der beiden Seiten [A] (mit Flansch)
Hülse auf
an
rechten Seite
der Nabe einpassen.
Hülse auf der linken Seite [B]

415. RÄDER/REIFEN 10-9
Räder (Felgen)
○Falls die Kupplung [A] vom Hinterrad abgebaut wird, ge-
mäß Abbildung einfetten.
Radflansch [B]
O-Ring [C]
• Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen.
• Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan-
schlag [B] montieren.
○Die Achse von der rechten Seite des Rades einschieben
und die Achsmutter festziehen.
Anzugsmoment -
Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)
• Nach dem Einbau den Antriebsketten-Durchhang einstel-
len (siehe "Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung").
○Einen neuen Splint [A] einsetzen.
ANMERKUNG
○Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-
ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn die
Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der
Achse ausgerichtet sind.
○Die Verstellung sollte maximal 30° betragen.
○Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-
naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-
hen.
• Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.
ACHTUNG
Wenn die Hinterrad-Achsmutter nicht fest angezo-
gen oder der Splint nicht eingesetzt ist, kann es zu
Gefahrensituationen während der Fahrt kommen.

416. 10-10 RÄDER/REIFEN
Räder (Felgen)
• Den Hinterrad-Bremssattel einbauen (siehe "Einbau des
Bremssattels" im Kapitel "Bremsen").
• Die Bremswirkung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-
"Funktionsprüfung
der Vorderradbremse prüfen (siehe
ßige Wartung").
ACHTUNG
Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen
am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-
tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedal
gewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nach
dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dies
unterlassen, funktioniert die Bremse bei der ersten
Betätigung des Bremshebels nicht.
Überprüfung des Rads
• Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
• Das kontrollieren. und auf Klemmstellen oder Rau-
heit
Rad leicht drehen
Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge-
stellt werden, die Radnabenlager ersetzen (siehe "Aus-
bau/Einbau des Radnabenlagers").
• Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbie-
gung kontrollieren.
Ist ein Rad beschädigt, muss es erneuert werden.
• Das Rad ausbauen und mit Reifen auf die Achse stecken.
• Die Felgenunrundheit axial [A] und radial [B] mit einer
Messuhr messen.
Wenn die Felgenunrundheit den Grenzwert überschrei-
tet, die Radnabenlager kontrollieren (siehe "Prüfung des
Radnabenlagers").
Liegt die Ursache nicht im Radnabenlager, das Rad er-
setzen.
Felgenrundlauf (mit Reifen)
Standard:
Axial TIR 0,5 mm oder weniger
Radial TIR 0,8 mm oder weniger
Grenzwert:
Axial TIR 1,0 mm
Radial TIR 1,0 mm
ACHTUNG
Ein beschädigtes Rad niemals reparieren. Sind au-
ßer den Radlagern noch andere Teile beschädigt,
muss das Rad erneuert werden, um einen unsiche-
ren Betrieb zu vermeiden.

417. RÄDER/REIFEN 10-11
Räder (Felgen)
Prüfung der Achse
• Die Vorderachse und die Hinterachse ausbauen (siehe
"Ausbau des Vorder-/Hinterrads").
• Vorder- und Hinterachse visuell auf Schäden kontrollie-
ren.
Ist die Achse beschädigt oder verbogen, die Achse aus-
tauschen.
• Die Achse in V-Blöcken mit einem Abstand von 100 mm
[A] ablegen, und dann eine Messuhr [B] etwa in der Mitte
zwischen den beiden V-Blöcken an der Achse platzieren.
Die Achse [C] drehen und die Unwucht messen. Die Dif-
ferenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten An-
zeigewert der Messuhr ist die Unrundheit.
Überschreitet die Unwucht der Achse den Grenzwert,
muss die Achse erneuert werden.
Achsenschlag/100 mm
Standard: 0,05 mm oder weniger
Grenzwert: 0,2 mm
Prüfung der Auswuchtung
• Das Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe "Ausbau des
Vorder-/Hinterrads").
• Das Rad so abstützen, dass nach dem Stillstand an der
es sich frei drehen kann.
• oberen Stelle [A] markieren.
Das Rad leicht drehen und
○Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. Wenn das Rad
von selbst in verschiedenen Positionen stoppt, ist es gut
ausgewuchtet.
Wenn das Rad immer in derselben Position stoppt, muss
die Auswuchtung des Rades korrigiert werden (siehe
"Auswuchteinstellung").
Auswuchteinstellung
• Wenn einein Auswuchtgewicht [A] anPosition stoppt, pro-
visorisch
Rad immer in der gleichen
der Markierung der
Felge mit Klebeband befestigen.
• Das Rad eine Viertelumdrehung [B] drehen und kontrol-
lieren, ob das Rad in dieser Position stoppt. Ist dies der
Fall, wurde das richtige Auswuchtgewicht verwendet.
Dreht sich das Rad weiter und das Auswuchtgewicht nach
oben, das Auswuchtgewicht durch die nächst schwerere
Größe ersetzen. Wenn sich das Rad weiterdreht und das
Gewicht nach unten gedreht wird, das Gewicht durch die
nächst kleinere Größe ersetzen. Diese Schritte wieder-
holen, bis das Rad nach einer Vierteldrehung in der be-
treffenden Position bleibt.
• Das Rad um zwei weitere Viertelumdrehungen drehen,
um festzustellen, ob das Rad korrekt ausgewuchtet ist.
• Den gesamten Vorgang sooft wie nötig wiederholen, bis
das Rad vorschriftsmäßig ausgewuchtet ist.
• Das Auswuchtgewicht permanent montieren.

418. 10-12 RÄDER/REIFEN
Räder (Felgen)
Ausbau des Auswuchtgewichts
• Zwischen Rippe [C] und
dard-Schraubendreher [A]
Gewicht [D] einen Stan-
[B] einsetzen (siehe Ab-
bildung).
• Das Auswuchtgewicht mit zwei Schraubendrehern her-
aushebeln und entfernen.
• Das alte Auswuchtgewicht entsorgen.
VORSICHT
Nicht mit den Schraubendrehern klopfen. Die Felge
könnte beschädigt werden.
Einbau des Auswuchtgewichts
• Das Klemme [B] haben. Spiel zwischen Gewichtblatt [A]
und
Gewicht darf kein
Ist dies der Fall, das Gewicht entsorgen.
ACHTUNG
Wenn das Auswuchtgewicht auf der Felge locker
ist, hat sich das Gewichtblatt und/oder die Klemme
gedehnt. Das lose Auswuchtgewicht ersetzen.
Alte Auswuchtgewichte nicht mehr verwenden.
Nicht ausgewuchtete Räder können beim Fahren
eine Gefahr darstellen.
Auswuchtgewicht
Teilenummer Gewicht
41075-0007 10 g
41075-0008 20 g
41075-0009 30 g
ANMERKUNG
○Auswuchtgewichte sind bei den Fachhändlern von Ka-
wasaki in Größen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich.
Eine fehlende Auswuchtung von weniger als 10 Gramm
wirkt sich im Allgemeinen nicht auf die Fahreigenschaf-
ten aus.
○Niemals mehr als vier Auswuchtgewichte (mehr als 90
Gramm) verwenden. Wenn für das Rad ein zu großes
Auswuchtgewicht erforderlich ist, das Rad demontieren
und die Ursache bestimmen.
• Das Auswuchtgewicht [A] [D] auf die Rippe oder leichtes
Hämmern [C] der Klemme
durch Drücken
[B] schieben.
Linke Seite [E]
Rechte Seite [F]

419. RÄDER/REIFEN 10-13
Räder (Felgen)
• Sicherstellen, dassdie Klemme [B] müsseneingesetzt ist.
○Die Zunge [A] und
das Auswuchtgewicht
richtig auf der
Felge [C] sitzen und die Klemme muss über der Rippe [D]
eingehakt sein.
Linke Seite [E]
Rechte Seite [F]

420. 10-14 RÄDER/REIFEN
Reifen
Prüfung/Einstellung des Reifendrucks
• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Wartung
des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige
Prüfung
(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-
ßige Wartung").
Prüfung der Reifen
• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung
der Räder/Reifen auf Beschädigung im Kapitel Regelmä-
ßige Wartung (siehe "Prüfung der Räder/Reifen auf Be-
schädigung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Reifens
• Ausbauen: "Ausbau des Vorder-/Hinterrads")
Rad (siehe
Ventilabdeckung
Ventileinsatz (die Luft herauslassen)
• Die Ventilstellung am Reifen mit Kreide markieren, damit
der Reifen wieder in der gleichen Position aufgezogen
werden kann und keine Unwucht entsteht.
Kreide- oder gelbe Farbmarkierung [A]
Luftventil [B]
Fluchten [C]
• Die einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel
mit
Reifenwulst und die Felgenhörner auf beiden Seiten
schmieren. Auf diese Weise rutschen die Reifenwülste
leichter auf die Felgenhörner.
VORSICHT
Zum Schmieren niemals Motoröl oder Erdöldestil-
late verwenden, da diese den Reifen angreifen.
• Die der Felge drücken. handelsüblichen Reifenwechsler
von
Reifen mit einem
ANMERKUNG
○Die Reifen können nicht mit Handwerkzeugen entfernt
werden, da sie zu fest auf den Felgen sitzen.

421. RÄDER/REIFEN 10-15
Reifen
Einbau der Räder
ACHTUNG
Für Vorderrad und Hinterrad dieselben Arbeits-
schritte ausführen.
• Felge und Reife kontrollieren und gegebenenfalls austau-
schen.
• Die Dichtfläche der Felge und desder Felgereinigen und
gegebenenfalls die Dichtflächen
Reifens
mit feinem
Schmirgelpapier glätten.
• Das Reifenventil ausbauen und entsorgen.
VORSICHT
Das Reifenventil immer ersetzen, wenn der Reifen
gewechselt wird. Das Reifenventil nicht erneut ver-
wenden.
• Ein neues Ventil in der Felge einbauen.
○Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung
[A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel
schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge
von innen nach außen ziehen, bis er einrastet.
VORSICHT
Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie-
ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch der
Gummi altert.
○Das Reifenventil ist in der Abbildung dargestellt.
Ventilkappe [A]
Ventileinsatz [B]
Ventilschaftdichtung [C]
Ventilschaft [D]
Ventilsitz [E]
Ventil geöffnet [F]
• Die Laufrichtungsmarkierungund die Reifen seitenrichtig
und Hinterrad kontrollieren
des Reifens von Vorderrad
auf der Felge montieren.
Laufrichtungsmarkierung [A]
Drehrichtung [B]

422. 10-16 RÄDER/REIFEN
Reifen
• Den Reifen zu der Auswuchtmarkierung [B] desdas Rei-
fenventil [A]
so auf der Felge platzieren, dass
Reifens
zeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau ange-
bracht wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei ei-
nem neuen Reifen).
• Den Reifenwulst mit dem handelsüblichen Reifenwechs-
ler über den Felgenflansch ziehen.
• Reifenwulst und Felgenflansch mit Seifenlauge oder
Gummischmiermittel bestreichen, damit sich die Reifen-
wülste beim Aufpumpen leichter in den Felgendichtflä-
chen setzen.
• Die Felge zwischen den Reifenwülsten zentrieren und
den Reifen mit Druckluft aufpumpen, bis sich die Wülste
in den Dichflächen setzen.
ACHTUNG
Beim Aufpumpen des Reifens muss der Ventilein-
satz eingebaut sein, und der Reifen darf maximal
mit 400 kPa (4,0 kgf/cm²) aufgepumpt werden. Ein
zu hoher Druck beim Aufpumpen kann zu einem
Platzen des Reifens sowie zu lebensgefährlichen
Verletzungen führen.
• Die Felgenlinienparallel zu den Felgenhörnern verlaufen.
wände müssen
[A] auf beiden Seiten der Reifenseiten-
Wenn Felgenhörner und die Felgenlinien für die Reifen-
seitenwände nicht parallel verlaufen, den Ventileinsatz
herausnehmen.
•Reifenwulst und Felgenflansch schmieren.
•Den Ventileinsatz einsetzen und den Reifen erneut auf-
pumpen.
•Sobald sich die Reifenwülste in der Felge gesetzt haben,
auf Undichtigkeiten prüfen.
○Den Reifen etwas über den Solldruck hinaus aufpumpen.
○Seifenlauge auftragen oder den Reifen in Wasser tau-
chen und auf Luftblasen achten, die Undichtigkeiten an-
zeigen.
•Den Luftdruck auf den vorgeschriebenen Wert einstellen
(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-
ßige Wartung").
•Die Reifenventilkappe aufsetzen.
•Das Rad auswuchten (siehe "Auswuchteinstellung" in
diesem Kapitel).

423. RÄDER/REIFEN 10-17
Reifen
Reifenreparatur
Derzeit sind zwei Möglichkeiten zur Reparatur schlauch-
loser Reifen allgemein üblich. Es gibt einmal eine so ge-
nannte temporäre (äußere) Reparatur, die ausgeführt wer-
den kann, ohne dass der Reifen von der Felge entfernt
werden muss, und es gibt die so genannte permanente
(interne) Reparatur, bei der der Reifen demontiert werden
muss. Im Allgemeinen gilt, dass mit einer permanenten (in-
neren) Reparatur eine höhere Laufleistung erreicht wird als
mit einer temporären (äußeren) Reparatur. Innere perma-
nente Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine
genaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die
durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht
sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki die
temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur
eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa-
raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge-
ringfügig. Die Reparaturverfahren des Herstellers der Re-
paratursätze und Reparaturmaterialien einhalten, damit ein
sicheres Ergebnis gewährleistet ist.

424. 10-18 RÄDER/REIFEN
Radnabenlager
Ausbau des Radnabenlagers
• Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des
-/Hinterrads"), und folgende Teile entfernen:
Vorder
Hülsen
Kupplung (der Hinterradnabe)
Schmierfettdichtungen
• Das Radnabenlager
bauen.
[A] mit dem Lagerabzieher aus-
VORSICHT
Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe
nach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-
digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-
gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-
rührt.
Spezialwerkzeuge -
Lagerabzieherkopf, 25 × 28 [C]: 57001-1346
Lagerabzieherwelle, 13 [B]: 57001-1377
Einbau des Radnabenlagers
• Vor dem Einbau der aus der Nabe blasen, um und Fremd-
körper mit Pressluft
Radnabenlager Schmutz
eine Verun-
reinigung der Lager zu vermeiden.
• Die Lager durch neue Lager ersetzen.
• Die Lager mit dem Lagermontagewerkzeug montieren,
ohne den inneren Lagerlaufring zu berühren.
• Jedes der Lager [A] bis zum Anschlag nach rechts hin-
eindrücken.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
• Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtfläche
Fettdichtungen erneuern.
• Die mit der Öffnungskante ist [B].
bündig
○Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-
fett bestreichen.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [C]: 57001-1129

425. RÄDER/REIFEN 10-19
Radnabenlager
Prüfung des Radnabenlagers
Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer-
tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes-
sen.
ANMERKUNG
○Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La-
ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt
werden.
• Jedes Lager in der Radnabe vorwärtsKlemmstellen oder
hen [A] und dabei auf freies Spiel,
und rückwärts dre-
Schwergängigkeit kontrollieren.
Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder
eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen.
• Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü-
fen.
Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager er-
setzen.
Schmierung des Radnabenlagers
ANMERKUNG
○Da die Nabenlager mit Fett gefüllt und versiegelt sind,
ist eine Schmierung nicht erforderlich.

427. ACHSANTRIEB 11-1
Achsantrieb
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 11-2
Technische Daten ................................................................................................................... 11-4
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 11-5
Antriebskette........................................................................................................................... 11-6
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 11-6
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 11-6
Prüfung/Einstellung der Radausrichtung .......................................................................... 11-6
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 11-6
Schmierung der Antriebskette........................................................................................... 11-6
Ausbau der Antriebskette.................................................................................................. 11-6
Einbau der Antriebskette................................................................................................... 11-7
Kettenrad, Kupplung............................................................................................................... 11-10
Ausbau des Motorritzels ................................................................................................... 11-10
Einbau des Motorkettenrades ........................................................................................... 11-10
Ausbau des hinteren Kettenrades..................................................................................... 11-11
Einbau des hinteren Kettenrades...................................................................................... 11-11
Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 11-12
Ausbau des Kupplungslagers ........................................................................................... 11-12
Einbau des Kupplungslagers ............................................................................................ 11-12
Prüfung des Kupplungslagers........................................................................................... 11-13
Schmierung des Kupplungslagers .................................................................................... 11-13
Prüfung des Kupplungsdämpfers...................................................................................... 11-13 11
Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß .......................................................................... 11-14
Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug .................................................................. 11-14

428. 11-2 ACHSANTRIEB
Explosionszeichnung

429. ACHSANTRIEB 11-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Schrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,0
2 Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 L
3 Motorkettenradmutter 125 13 MO
4 Hintere Kettenradmuttern 59 6,0
5 Kettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 L
G: Fett auftragen.
HG: Hochtemperaturfett auftragen.
HO: Schwerflüssiges Öl verwenden.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)
R: Ersatzteile

430. 11-4 ACHSANTRIEB
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Antriebskette
Antriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –
Antriebskette auf Verschleiß (über 317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm
20 Glieder Länge)
Standardkette:
Hersteller ENUMA – – –
Typ EK520MVXL1 – – –
Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –
Kettenräder
Hinteres Kettenrad auf Verzug 0,4 mm oder weniger 0,5 mm

431. ACHSANTRIEB 11-5
Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe: Lagertreibersatz:
57001-143 57001-1129

432. 11-6 ACHSANTRIEB
Antriebskette
Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs
• Weitere Informationen finden Sie im im Kapitel Prü-
fung des Antriebsketten-Durchhangs
Abschnitt
Re-
gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung des Antriebsket-
ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs
• Weitere Informationen finden Sie im im Kapitel Einstel-
lung des Antriebsketten-Durchhangs
Abschnitt
Regel-
mäßige Wartung (siehe "Einstellung des Antriebsketten
-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Prüfung/Einstellung der Radausrichtung
• Weitere Informationen finden Kapitel Regelmäßige War-
fung der Radausrichtung im
Sie im Abschnitt Überprü-
tung (siehe "Überprüfung der Radausrichtung" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung").
Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß
• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfung
der Antriebskette auf Verschleiß im Kapitel im Kapitel Re-
gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung der Antriebskette auf
Verschleiß" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Schmierung der Antriebskette
• Weiteren Antriebskette im Kapitel Regelmäßige Wartung
rung der
Informationen finden Sie im Abschnitt Schmie-
(siehe "Schmierung der Antriebskette" im Kapitel "Regel-
mäßige Wartung").
Ausbau der Antriebskette
ANMERKUNG
○Die Antriebskette wird durch die Schwinge eingebaut
und kann deshalb nur ausgebaut werden, indem sie
durchgeschnitten wird. Neue Verbindungsstifte, Ket-
tenschlossplatten, Fettdichtungen und Werkzeuge zum
Wiederverbinden der Kette bereitlegen.
• Zumeinem geeignetenAntriebskette die Verbindungsstifte
mit
Auftrennen der
Werkzeug entfernen.
Empfohlenes EK Kettenschloss-Werkzeug
Werkzeug: #50
VORSICHT
Vor der Arbeit das Werkzeughandbuch lesen.
Rumpf [A]
Haltestange [B]
Trenn- und Nietstift [C]
Zum Trennen [D]
Zum Nieten [E]
Plattenhalter (a) [F]
Plattenhalter (b) [G]
Lehre [H]

433. ACHSANTRIEB 11-7
Antriebskette
• Stiftkopf flach schleifen [A]. gemäß Abbildung ansetzen.
• Den Trenn- und Nietstift [B]
• Stifthalter hineinschrauben bis er den Kettenstiftdes Ket-
berührt.
• tenstiftes sitzt.
Darauf achten, dass der Trennstift in der Mitte
• Die Haltestangemit dem Schlüssel [B]hineinschrauben.
[A] in das Werkzeug
• drehen und den Kettenstift entfernen. im Uhrzeigersinn
Den Stifthalter
Einbau der Antriebskette
• Die neueEnde der alten mit der alten in Eingriffbis diese
und am
Antriebskette
Antriebskette ziehen,
bringen
durch die neue ersetzt ist.
• Die alte Antriebskette von der neuen trennen.
• Verbindungsstifte [A] und Fettdichtungen [B] [C] einfetten.
• Die Antriebskette durch die Schwinge auf das hintere Ket-
tenrad auflegen.
• Die Verbindungsstifte in die Antriebskettenenden einset-
zen.
• Die Fettdichtungen einsetzen [C].
• Die Kettenschlossplatte mit der Markierung [D] nach au-
ßen einbauen.
• Die Kettenschlossplatte mit der Hand oder einer Zange
hineindrücken.
• Bei einer Kette mit Fettdichtungen sicherstellen, dass
diese korrekt ausgerichtet sind.

434. 11-8 ACHSANTRIEB
Antriebskette
• Die Plattenhalter (a) [A] und (b) [B] an den Werkzeu-
grumpf setzen.
• Plattenhalter (a) auf die KettenschlossplattePlattenhalter
setzen.
• (b) die nächste Kettenschlossplatte berührt.
Den Stifthalter mit der Hand drehen, bis der
• Den Stifthalter mit dem Schlüssel iminUhrzeigersinn Plat-
hen, bis die beiden Stifte der Platte der Nut des
dre-
tenhalters (a) sitzen.
• Plattenhalter (a) entfernen.
• Halteplatte (b) [A] und Trenn- und Nietstift [B] wie darge-
stellt ansetzen.
• Den berührt. drehen, bis der Nietstift den Verbindungs-
stift
Stifthalter

435. ACHSANTRIEB 11-9
Antriebskette
• Den Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftesdie Spitze
des
Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis
trifft.
• Für weitere Verbindungsstifte ebenso vorgehen.
Nieten.
•
• Nach auf Risse überprüfen.
reich
dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe-
• DenBreite der Verbindungsplatten [B] messen.
die
Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts und
Verbindungsstift-Außendurchmesser
Standard: 5,7 ∼ 6,0 mm
Verbindungsplatten-Außenbreite
Standard: 17,25 ∼ 17,45 mm
Falls der Messwert die angegebene Länge überschreitet,
die Kette trennen und neu verbinden.
• Prüfen:
Bewegung der Rollen
• Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage der
Kette einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-
ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

436. 11-10 ACHSANTRIEB
Kettenrad, Kupplung
Ausbau des Motorritzels
• Ausbauen:
Drehzahlsensorschraube [A]
Drehzahlsensor [B]
Schrauben des Motorkettenraddeckels [C]
Motorkettenraddeckel [D]
• Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A].
• Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe
entfernen.
ANMERKUNG
○Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad-
bremse anziehen.
• Das Hinterrad vom Boden und die Hinterrad-Achsmutter
anheben.
• lockern.
Den Achssplint entfernen,
• Die beidendie Antriebskette zu lockern.
ckern, um
Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller lo-
• Die Antriebskette vom hinteren Kettenrad nach rechts he-
rausnehmen.
• Das Motorkettenrad [A] samt Antriebskette [B] von der
Abtriebswelle [C] abziehen.
• Die Antriebskette vom Motorkettenrad abnehmen.
Einbau des Motorkettenrades
• Die Kettenrad-Unterlegscheibe und den Achssplint erset-
zen.
• Das Motorkettenrad so aufaußenWelle setzen, dass die
Markierungsseite [A] nach
die
zeigt.
• Molybdänhaltige Disulfidöllösung aufder Motorkettenrad-
der Abtriebswelle und die Sitzfläche
die Gewindegänge
mutter auftragen.
• Nach dem Anziehen der Motorkettenradmutter eine Seite
[B] der Unterlegscheibe [C] um die Mutter biegen.
ANMERKUNG
○Beim Anziehen der Mutter die Hinterradbremse anzie-
hen.
Anzugsmoment -
Motorkettenradmutter: 125 N·m (13 kgf·m)
• Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage des Ket-
tenrades einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-
ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

437. ACHSANTRIEB 11-11
Kettenrad, Kupplung
• Darauf achten, dass die Passstifte [A] richtig positioniert
sind.
• Die Motorkettenradabdeckung einbauen und die Deckel-
einbauen.
• Klemme [B]festziehen.
schrauben
gemäß Abbildung
Anzugsmoment -
Schrauben der Motorkettenradabdeckung: 6,9
N·m (0,70 kgf·m)
• Den Drehzahlsensor einbauen (siehe "Einbau des Dreh-
zahlsensors" im Kapitel "Elektrik").
• Nach dem Anziehen der Achsmutter das Ende des Achs-
splints sorgfältig umbiegen.
Ausbau des hinteren Kettenrades
• Das Hinterrad ausbauen (siehe "Ausbau des Hinterrades"
im Kapitel "Räder/Reifen").
VORSICHT
Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe
nach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-
digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-
gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-
rührt.
• Die hinterenKettenrad [B] entfernen.
Kettenradmuttern [A] entfernen.
• Das hintere
Einbau des hinteren Kettenrades
• Das Kettenrad nach außen zeigt. die Markierung mit der
Zähnezahl [A]
so einbauen, dass
• Die hinteren Kettenradmuttern festziehen.
Anzugsmoment -
Hintere Kettenradmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m)
• Das Hinterrad einbauen (siehe "Einbau des Hinterrades"
im Kapitel "Räder/Reifen").

438. 11-12 ACHSANTRIEB
Kettenrad, Kupplung
Einbau der Kupplung
• Die folgenden Teile fetten und die Kupplung einbauen.
Schmierfettdichtlippen der Kupplung [A]
Innenfläche [B] der Kupplung
• DenHülse [B][A] einfetten.
O-Ring
• Die einbauen.
Ausbau des Kupplungslagers
• Ausbauen:
Kupplung
Schmierfettdichtung
Sicherungsring [A] (entsorgen)
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe [B]:
57001-143
• Das Lagerentfernen. einen leichten Schlag von der Rad-
seite aus
[A] durch
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
Einbau des Kupplungslagers
• Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen.
ANMERKUNG
○Die Lager so montieren, dass die markierte Seite nach
außen zeigt.
• Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz [B]: 57001-1129
• Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsring
ersetzen.
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001
-143

439. ACHSANTRIEB 11-13
Kettenrad, Kupplung
• Die Schmierfettdichtung durch eine neue dass die Dich-
ersetzen.
• tung bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt.
Die Schmierfettdichtung so einpressen,
○Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-
fett bestreichen.
Spezialwerkzeug -
Lagertreibersatz: 57001-1129
Prüfung des Kupplungslagers
Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer-
tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen.
ANMERKUNG
○Das Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebaut
werden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, muss
es durch ein neues ersetzt werden.
• Das LagerGeräuschedrehen [A] und Zustand überprüfen.
Lager, die
von Hand
entwickeln, nicht weich laufen oder
raue Stellen aufweisen, sind auszuwechseln.
Schmierung des Kupplungslagers
• Das Kupplungslager mit hochwertigem Lagerfett [A] fül-
len. Das Lager einige Male mit der Hand drehen, damit
sich das Fett gleichmäßig im Lagerinneren verteilt.
Prüfung des Kupplungsdämpfers
• Dieüberprüfen.
[A]
Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer
• Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oder
verschlissen ist.

440. 11-14 ACHSANTRIEB
Kettenrad, Kupplung
Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß
• Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket-
tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie-
ren.
Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt ver-
schlissen sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebs-
kette auf Verschleiß untersuchen (siehe "Prüfung der An-
triebskette auf Verschleiß" im Kapitel "Regelmäßige War-
tung").
Abgenutzter Zahn (Motorkettenrad) [A]
Abgenutzter Zahn (Hinteres Kettenrad) [B]
Drehrichtung [C]
ANMERKUNG
○Wenn ein Kettenrad ersetzt werden muss, ist wahr-
scheinlich auch die Antriebskette verschlissen.
Beim Austausch eines Kettenrades auch die Antriebs-
kette überprüfen.
Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug
• Daseiner Messuhr [A] am hinteren Kettenrad in der kann.
Hinterrad aufbocken, damit es sich frei drehen
• der Zähne wie in der Abbildung dargestellt anbringen und
Mit Nähe
das Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag (den
Verzug) zu messen. Die Differenz zwischen dem höchs-
ten und dem niedrigsten Anzeigewert der Messuhr ist die
Unrundheit (der Verzug).
Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, das
hintere Kettenrad ersetzen.
Hinteres Kettenrad auf Verzug
Standard: 0,4 mm oder weniger
Grenzwert: 0,5 mm

441. BREMSEN 12-1
Bremsen
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 12-2
Technische Daten ................................................................................................................... 12-6
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 12-7
Bremshebel, Bremspedal ....................................................................................................... 12-8
Einstellung der Bremshebelposition.................................................................................. 12-8
Prüfung der Bremspedalposition....................................................................................... 12-8
Einstellung der Bremspedalposition.................................................................................. 12-8
Ausbau des Bremspedals ................................................................................................. 12-8
Einbau des Bremspedals .................................................................................................. 12-9
Bremssättel............................................................................................................................. 12-10
Ausbau des Vorderrad-Bremssattels ................................................................................ 12-10
Ausbau des Hinterrad-Bremssattels ................................................................................. 12-10
Einbau des Bremssattels .................................................................................................. 12-11
Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels ............................................................................ 12-11
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels .................................................................... 12-11
Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels ............................................................................. 12-11
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels ..................................................................... 12-11
Beschädigung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung ....................................................... 12-12
Beschädigung der Staubmanschette und Reibmanschette am Hinterrad-Bremssattel .... 12-12
Kolben und Zylinder auf Beschädigung ............................................................................ 12-12
Hintere Bremssattel-Halterwelle auf Verschleiß................................................................ 12-13
Bremsbeläge .......................................................................................................................... 12-14
Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze.................................................................................. 12-14
Einbau der Vorderrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14 12
Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14
Einbau der Hinterrad-Bremsklötze.................................................................................... 12-15
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 12-15
Hauptbremszylinder................................................................................................................ 12-16
Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders ................................................................... 12-16
Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17
Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17
Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders ..................................................................... 12-17
Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders ............................................................... 12-18
Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders ................................................................ 12-18
Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) ............................................................ 12-18
Zusammenbau des Hauptbremszylinders ........................................................................ 12-18
Bremsscheibe......................................................................................................................... 12-19
Ausbau der Bremsscheibe................................................................................................ 12-19
Einbau der Bremsscheibe................................................................................................. 12-19
Bremsscheibenverschleiß................................................................................................. 12-19
Bremsscheibenverzug ...................................................................................................... 12-19
Bremsflüssigkeit ..................................................................................................................... 12-20
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 12-20
Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 12-20
Entlüftung der Bremsleitungen.......................................................................................... 12-20
Bremsschlauch ....................................................................................................................... 12-25
Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs ............................................................................... 12-25
Prüfung des Bremsschlauchs ........................................................................................... 12-25

442. 12-2 BREMSEN
Explosionszeichnung

443. BREMSEN 12-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Entlüftungsventile 7,8 0,80
2 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,5
3 Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 Si
Sicherungsmutter der Bremshe-
4 5,9 0,60
bel-Drehzapfenschraube
5 Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 L
6 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12
7 Bremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7
Anschlagschraube des Vorder-
8 1.2 0,12
rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels
9 Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,8
10 Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5
Entlüftungsventil des Vorderrad
11 5,9 0,60
-Hauptbremszylinders
Klemmschrauben des Vorderrad
12 8,8 0,90 S
-Hauptbremszylinders
B: Bremsflüssigkeit auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.
Si: Silikonfett auftragen.

444. 12-4 BREMSEN
Explosionszeichnung

445. BREMSEN 12-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment Anmerkun-
Nr. Verbindungselement
N·m kgf·m gen
1 Entlüftungsventil 7,8 0,80
2 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,5
3 Bremspedalschraube 8,8 0,90
4 Befestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 L
5 Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5
Befestigungsschrauben des Hinterrad
6 25 2,5
-Hauptbremszylinders
Sicherungsmutter der Schubstange des
7 18 1,8
Hinterrad-Hauptbremszylinders
B: Bremsflüssigkeit auftragen.
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile
Si: Silikonfett auftragen.

446. 12-6 BREMSEN
Technische Daten
Teil Standard Grenzwert
Bremshebel, Bremspedal
Mit sechs Einstellpositionen (je nach
Bremshebelposition – – –
Fahrer).
Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – –
Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – –
Pedalposition Ca. 78 mm unter der Fußrastenoberkante – – –
Bremsflüssigkeit
Qualität DOT4 – – –
Bremsbeläge
Bremsbelagdicke:
Vorn 4 mm 1 mm
Hinten 5 mm 1 mm
Bremsscheiben
Dicke:
Vorn 5,8 ∼ 6,2 mm 5,5 mm
Hinten 4,8 ∼ 5,2 mm 4,5 mm
Schlag TIR 0,15 mm oder weniger TIR 0,3 mm

447. BREMSEN 12-7
Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe: Stützblöcke:
57001-143 57001-1608
Wagenheber:
57001-1238

448. 12-8 BREMSEN
Bremshebel, Bremspedal
Einstellung der Bremshebelposition
Der Bremshebeleinsteller besitzt sechs Positionen, da-
mit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fah-
rers eingestellt werden kann.
• Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] so
drehen, dass die Zahl auf die Pfeilmarkierung [B] an der
Hebelhalterung zeigt.
○Der Abstand zwischen Griff und Hebel ist bei Ziffer 6 am
kleinsten und bei Ziffer 1 am größten.
Prüfung der Bremspedalposition
• Das Bremspedal [A] muss sich in der richtigen Position
befinden.
Fußraste [B]
Pedalposition
Standard: Ca. 78 mm [C] unter Fußrastenoberkante
Ist die Position nicht korrekt, die Bremspedalposition kor-
rigieren.
Einstellung der Bremspedalposition
ANMERKUNG
○In der Regel ist es nicht erforderlich, die Pedalposition
einzustellen, sie muss jedoch immer eingestellt werden,
wenn die Sicherungsmutter der Kolbenstange gelockert
wurde.
• Die dem Sechskantkopf [B] drehen, bis die richtige Pe-
mit
Sicherungsmutter [A] lockern und die Kolbenstange
dalposition erreicht ist.
Wenn die abgebildete Länge [C] 70 ±1 mm beträgt, ist die
Pedalposition im Normalbereich.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Sicherungsmutter der Kolbenstange des Hinter-
rad-Hauptbremszylinders: 18 N·m (1,8 kgf·m)
• Die Funktion des Bremslichtschalters kontrollierenKapitel
"Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" im
(siehe
"Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Bremspedals
• Ausbauen:
Befestigungsschrauben des Hinter-
rad-Hauptbremszylinders [A]
Schrauben der rechten Fußrastenhalterung [B]

449. BREMSEN 12-9
Bremshebel, Bremspedal
• Ausbauen:
Splint [A]
Verbindungsbolzen [B]
Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [C]
Rückholfeder [D]
• Die Befestigungsschraube [E] lösen und das Bremspedal
abnehmen.
Einbau des Bremspedals
• Hochtemperaturfett auf die Schwingenachse [A] auftra-
gen und die Unterlegscheibe [B] einbauen.
• Folgende Teile[C]
Bremspedal
einbauen:
Unterlegscheibe [D]
Bremspedalschraube [E]
Anzugsmoment -
Bremspedalschraube: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)
• Das obere Ende der Rückholfeder [A] in den Pedalhaken
einhaken.
• Das untere Ende derin Feder [B] des anHinter-
rad-Bremslichtschalters den Haken der
Rückholfeder einhaken.
○Die Schalterfeder so einbauen, dass der Haken [C] ge-
mäß Abbildung nach außen zeigt.
Fußrastenhalterung [D]
• Den Splint durch einen neuendie Splintenden [B] ausein-
○Den Splint [A] einsetzen und
Splint ersetzen.
ander biegen.
• Die rechte Fußrastenhalterung montieren.
Anzugsmoment -
Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung: 25
N·m (2,5 kgf·m)
○Auf das Bremspedal [A] drücken und dann die Bohrungen
im Hauptzylinder [B] ausrichten.
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Hinter-
rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Die Bremspedalposition prüfen (siehe "Prüfung der Brem-
spedalposition").

450. 12-10 BREMSEN
Bremssättel
Ausbau des Vorderrad-Bremssattels
• Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-
sen und wieder locker festdrehen.
• Die und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.
hen
Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-
VORSICHT
Die Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. Zum
Ausbau des Bremssattels nur die Befestigungs-
schrauben des Bremssattels herausdrehen. Beim
Lösen der Bremssattelschrauben tritt Bremsflüs-
sigkeit aus.
• Dievom Bremssattel abbauen (siehe "Ausbau/Einbau des
[E]
Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch
Bremsschlauchs").
VORSICHT
Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
ANMERKUNG
○Wenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-
den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, den
Bremssattel vor dem Abbau des Bremsschlauchs zer-
legen (siehe Zerlegung des vorderen Bremssattels).
Ausbau des Hinterrad-Bremssattels
• Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-
sen und wieder locker festdrehen.
• Die und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.
hen
Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-
• Die vom Bremssattel abziehen. und den Bremsschlauch
[D]
Hohlschraube herausdrehen
VORSICHT
Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
ANMERKUNG
○Wenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-
den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, den
Bremssattel vor dem Ausbau des Bremsschlauchs zer-
legen (siehe "Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels").

451. BREMSEN 12-11
Bremssättel
Einbau des Bremssattels
• Den Bremssattel und
schlauchs montieren.
das untere Ende des Brems-
○Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin-
ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Bremssattel-Befestigungsschrauben
vorn: 34 N·m (3,5 kgf·m)
hinten: 25 N·m (2,5 kgf·m)
Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Den Bremsflüssigkeitsstand in den Ausgleichsbehältern
prüfen.
• Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung der
Bremsleitungen").
• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren;darf keine Flüs-
cken dürfen nicht angedrückt sein, und es
die Bremsba-
sigkeit austreten.
ACHTUNG
Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen
am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-
tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedal
gewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nach
dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dieses
Pumpen unterlassen, funktionieren die Bremsen
bei der ersten Betätigung des Bremshebels oder
Bremspedals nicht.
Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels
• Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung".
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels
• Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung".
Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels
• Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung".
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels
• Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel
"Regelmäßige Wartung".

452. 12-12 BREMSEN
Bremssättel
Beschädigung der Bremssattel
-Flüssigkeitsdichtung
Die Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet
den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi-
schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigte
Dichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß und
zum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems-
scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen.
• Die Flüssigkeitsdichtung erneuert, wenn eine der folgen-
den Bedingungen auftritt:
○Austritt von Bremsflüssigkeit am Bremsbelag.
○Überhitzung der Bremsen.
○Beträchtliche Verschleißdifferenz zwischen innerem und
äußerem Bremsbelag.
○Dichtung und Kolben kleben aneinander.
Bei einem Austausch der Flüssigkeitsdichtung die Staub-
dichtung [B] ebenfalls erneuern. Außerdem alle Dichtun-
gen ersetzen, wenn die Bremsbeläge gewechselt wer-
den.
Beschädigung der Staubmanschette und
Reibmanschette am Hinterrad-Bremssattel
• Sicherstellen, dass Staubmanschette aufgequollen oder
schette [B] nicht rissig, verschlissen,
[A] und Reibman-
anderweitig beschädigt sind.
Bei Beschädigungen auswechseln.
Kolben und Zylinder auf Beschädigung
• Die Kolben [A] undersetzen, wenn [B] visuell und Kolben
Den Bremssattel
Zylinderflächen
Zylinder
überprüfen.
starke Riefen oder Roststellen aufweisen.

453. BREMSEN 12-13
Bremssättel
Hintere Bremssattel-Halterwelle auf Verschleiß
Der Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter-
wellen [A] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet,
ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der an-
dere; dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, und
die ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einer
Temperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit.
• Die Bremssattelhalterstifte dürfen nicht übermäßig und
nicht stufenförmig abgenutzt sein; die Gummireibman-
schetten dürfen nicht beschädigt sein.
Wenn die Gummireibmanschette beschädigt ist, diese er-
neuern. Zum Austausch der Gummireibscheibenman-
schette die Bremsbeläge und die Bremssattelhalterung
ausbauen.
Falls die Bremssattelhalterstifte beschädigt sind, muss
der Bremssattelhalter erneuert werden.

454. 12-14 BREMSEN
Bremsbeläge
Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze
• Ausbauen:
Bremsbelagstifte [A]
Bremsbelagfedern [B]
Bremsbeläge [C]
Einbau der Vorderrad-Bremsklötze
• Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich
nach vorn drücken.
• Den den Bremsbelagstift [B] einsetzen.
und
äußeren Bremsbelag [A] gemäß Abbildung einbauen
• Einstellen:
Innerer Bremsbelag [A]
Bremsbelagfeder [B]
○Den Bremsbelagstift [D] mit Hilfe des Stifthalters [C] in
das Loch im Bremsbelag hineindrücken.
Anzugsmoment -
Bremsbelagstifte der Vorderradbremse: 17 N·m
(1,7 kgf·m)
ACHTUNG
Das Motorrad erst fahren, wenn der Bremshebel
voll wirksam ist: dazu den Bremshebel pumpen,
bis die Bremsbeläge an der Scheibe anliegen. Wird
dies unterlassen, funktioniert die Bremse bei der
ersten Betätigung des Bremshebels nicht.
Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze
• Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauch
ausbauen.
• Ausbauen:
Feder [A]
Bremsklotzstift [B]
Bremsbeläge [C]

455. BREMSEN 12-15
Bremsbeläge
Einbau der Hinterrad-Bremsklötze
• Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich
eindrücken.
• Die Bremsbelagfeder einsetzen.
• Zuerstden anderen Bremsbelag.
dann
den kolbenseitigen Bremsbelag [A] einsetzen,
○Die Nasen [B] des Bremsbelags in die Aussparung [C] am
Bremssattelhalter einpassen.
• Bremsbelaghalterstift und Klemme montieren. Die
Klemme muss sich “außerhalb” der Bremsbeläge befin-
den.
• Den Bremssattel montieren (siehe "Einbau des Brems-
sattels").
ACHTUNG
Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen
am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-
tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedal
gewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nach
dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dies
unterlassen, funktioniert die Bremse bei der ersten
Betätigung des Bremshebels nicht.
Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß
• Siehe "Prüfung der Wartung". auf Verschleiß" im Ka-
pitel "Regelmäßige
Bremsbeläge

456. 12-16 BREMSEN
Hauptbremszylinder
Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders
• Die Behälterhalterungsmutter [A] entfernen.
• Die Hohlschraube [A] herausdrehen, zu lösen Brems-
schlauch vom Hauptbremszylinder
um den
(siehe
"Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs" in diesem Kapi-
tel).
• Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt-
bremszylinder [C] mit Ausgleichsbehälter, Bremshebel
und Bremslichtschalter abnehmen.
• Den Steckverbinder [D]
rad-Bremslichtschalters abziehen.
des Vorder-
VORSICHT
Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.
• Ausbauen:
Bremshebel-Drehzapfenschraube [A] und Mutter
Bremshebel [B]
Klemme [C] (abschieben)
Bremsschlauch [D]
Vorderrad-Bremslichtschalter [E]

457. BREMSEN 12-17
Hauptbremszylinder
Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders
• Den Passflächen [A] mit der Stanzmarkierung [B]dass
die
Vorderrad-Hauptbremszylinder so ansetzen,
am
Lenker fluchten.
• Die Klemme des Hauptbremszylinders muss mit der Pfeil-
markierung [C] nach oben eingebaut werden.
• Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untere
Klemmschraube anziehen.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben des Vorder-
rad-Hauptbremszylinders: 8,8 N·m
(0,90 kgf·m)
• Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten des Schlauch-
verbinders erneuern.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung der
Bremsleitungen").
• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren;darf keine Flüs-
cken dürfen nicht angedrückt sein, und es
die Bremsba-
sigkeit austreten.
Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders
• Die Bremsschlauch-Hohlschraube [A] herausdrehen und
den Bremsschlauch [B] entfernen.
• Ausbauen:
Splint [C]
Verbindungsbolzen [D]
Schrauben [E]
Fußschutz [F]
Hinterrad-Hauptbremszylinder
• Die Klemme [G] abschieben.
• Das untere Ende [H] des Behälterschlauchs abziehen
und die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ent-
leeren.
Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders
• Den Unterlegscheiben ersetzen, die ersetzen.jeder Seite
Splint durch einen neuen Splint
• des Schlauchverbinders befinden. sich an
Die
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Hinter-
rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5
kgf·m)
Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5
kgf·m)
• Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung der
Bremsleitungen").
• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren;darf keine Flüs-
cken dürfen nicht angedrückt sein, und es
die Bremsba-
sigkeit austreten.

458. 12-18 BREMSEN
Hauptbremszylinder
Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders
• Sieheim Kapitel "Regelmäßige Wartung".
ders"
"Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-
Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders
• Sieheim Kapitel "Regelmäßige Wartung".
ders"
"Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-
Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)
• Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe "Ausbau des
Hinterrad-/Vorderrad-Hauptbremszylinders").
• Den (siehe "WechselHinterrad-Hauptbremszylinder zerle-
gen
Vorderrad- und
der Gummiteile des Hauptbremszy-
linders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin-
ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B]
dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefen
vorhanden sein.
Wenn ein Hauptbremszylinder oder Zylinderkolben be-
schädigt ist, diesen ersetzen.
• Die Primärmanschette [C] und die Sekundärmanschette
[D] überprüfen.
Wenn eine der Manschetten verschlissen, gequollen oder
in anderer Weise gealtert ist, muss der Kolben zum Wech-
sel der Manschette ersetzt werden.
Wenn am Bremshebel Flüssigkeit austritt, muss der Kol-
ben ersetzt werden, damit neue Manschetten eingebaut
werden können.
Vorderrad-Hauptbremszylinder [I]
• Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollie-
ren.
Wenn diese beschädigt sind, die Staubschutzkappen er-
setzen.
• Die Rückstellfeder des Kolbens [F] auf Schäden untersu-
chen.
Beschädigte Federn erneuern.
• Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulauf-
anschluss [H] dürfen nicht verstopft sein.
Bei verstopftem Druckentlastungsanschluss schleifen die
Bremsklötze an der Bremsscheibe. Die Anschlüsse mit
Pressluft durchblasen.
Hinterrad-Hauptbremszylinder [J]
Zusammenbau des Hauptbremszylinders
• Sieheim Kapitel "Regelmäßige Wartung".
ders"
"Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-

459. BREMSEN 12-19
Bremsscheibe
Ausbau der Bremsscheibe
• Das Rad ausbauen "Räder/Reifen"). des Vorder
-/Hinterrads" im Kapitel
(siehe "Ausbau
• Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus-
bauen.
Einbau der Bremsscheibe
• Die Bremsscheibe soaußenRad anbauen, dass die mar-
kierte Seite [B] nach
am
zeigt.
• Gewindegänge der Befestigungsschrauben der Hinter-
Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die
radbremsscheibe [A] auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 27
N·m (2,8 kgf·m)
Bremsscheibenverschleiß
• Diedem der größte Verschleiß [A] an dem Punkt messen,
an
Dicke jeder Bremsscheibe
aufgetreten ist.
Wenn der Grenzwert der Scheibe überschritten ist, die
Scheibe ersetzen.
Messbereich [B]
Dicke der Bremsscheiben
Standard:
Vorn 5,8 ∼ 6,2 mm
Hinten 4,8 ∼ 5,2 mm
Grenzwert:
Vorn 5,5 mm
Hinten 4,5 mm
Bremsscheibenverzug
• Das Motorrad aufbocken, damit das Rad vom Boden ab-
hebt.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
○Zur Prüfung der Vorderrad-Bremsscheibe den Lenker
ganz auf eine Seite einschlagen.
• Eine Messuhr wie in der Abbildung an die Bremsscheibe
[A] halten und die Unrundheit beim Scheibenlauf messen,
wenn das Rad [B] mit der Hand gedreht wird.
Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, die
Bremsscheibe ersetzen.
Bremsscheibenschlag
Standard: TIR 0,15 mm oder weniger
Grenzwert: TIR 0,3 mm

460. 12-20 BREMSEN
Bremsflüssigkeit
Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes
• Siehe "PrüfungWartung".
"Regelmäßige
des Bremsflüssigkeitsstandes" im Kapitel
Wechsel der Bremsflüssigkeit
• Siehe "Wechsel der Bremsflüssigkeit" im Kapitel "Regel-
mäßige Wartung".
Entlüftung der Bremsleitungen
Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi-
onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung des
Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat-
tel übertragen wird. Luft lässt sich jedoch sehr stark zu-
sammendrücken. Wenn Luft in die Bremsleitung gelangt,
wird die Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels
teilweise für die Kompression der Luft verwendet. Dies führt
zu einer schwammigen Reaktion des Bremspedals oder
Bremshebels und zu einem Verlust der Bremskraft.
ACHTUNG
Die Bremsleitung immer entlüften, wenn Bremshe-
bel oder Bremspedal nach dem Wechsel der Brems-
flüssigkeit nur schwammig oder zögerlich reagie-
ren oder wenn aus irgendeinem Grund eine Ver-
schraubung der Bremsleitung gelockert wurde.
ANMERKUNG
○Zum Entlüften der Leitung der Vorderradbremse wie
folgt vorgehen. Die Entlüftung der Leitung der Hinter-
radbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.
• Ausbauen: [A]
Schraube
Klemme [B]
Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]
Membranplatte
Membran
•Ausgleichsbehälter mit frischer Bremsflüssigkeit bis zur
Maximalstandlinie auffüllen.
•Bei abgenommenem Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel
den Bremshebel langsam mehrmals pumpen, bis keine
Luftblasen mehr aus den Bohrungen am Boden des
Bremsflüssigkeitsbehälters austreten.
○Den Hauptbremszylinder durch diesen Pumpvorgang
vollständig entlüften.

461. BREMSEN 12-21
Bremsflüssigkeit
• Die Gummikappe vomabnehmen.
-Hauptbremszylinders
Entlüftungsventil des Vorderrad
• Einen transparenten Kunststoffschlauch [A] anEnde Ent-
lüftungsventil anschließen und das andere
das
des
Schlauchs in einen Behälter halten.
• Die Bremsleitung und den Hauptbremszylinder entlüften.
○Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im
Kunststoffschlauch zu sehen sind.
1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die
Bremse anziehen und angezogen halten [A].
2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],
dabei die Bremse angezogen halten.
3. Die Bremse freigeben [C].
ANMERKUNG
○Während der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-
gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-
sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-
keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-
tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luft
in der Leitung eingeschlossen ist.
• Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.
• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe
aufsetzen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsventil des Vorder-
rad-Hauptbremszylinders: 5,9 N·m
(0,60 kgf·m)
• Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] des
Bremssattels abnehmen.
• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] Endedem
Entlüftungsventil anschließen und das andere
an
des
Schlauchs in einen Behälter halten.

462. 12-22 BREMSEN
Bremsflüssigkeit
• Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften.mehr im
○Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen
Kunststoffschlauch zu sehen sind.
1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die
Bremse anziehen und angezogen halten [A].
2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],
dabei die Bremse angezogen halten.
3. Die Bremse freigeben [C].
ANMERKUNG
○Während der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-
gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-
sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-
keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-
tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luft
in der Leitung eingeschlossen ist.
○Den Bremsschlauch leicht vom Bremssattel bis zum
Behälter abklopfen, um die Entlüftung zu unterstützen.
○Vorderradbremse: Zunächst den rechten Bremssat-
tel entlüften, dann die obigen Schritte für den linken
Bremssattel wiederholen.
• Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.
• Folgende Teile einbauen:
Membran [A]
Membranplatte [B]
Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]
• Die folgenden Schritte ausführen, um denoder Hinterrad-
Bremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad-
Deckel für den
bremse richtig zu schließen.
○Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters
mit der Hand nach rechts drehen [C], bis ein Widerstand
spürbar ist. Danach den Deckel eine weitere sechstel
Umdrehung [D] drehen und dabei den Bremsflüssigkeits-
behälter [A] festhalten.

463. BREMSEN 12-23
Bremsflüssigkeit
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Anschlagschraube des Vorderrad
-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2
N·m (0,12 kgf·m)
• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe
aufsetzen.
Anzugsmoment -
Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)
• Den Flüssigkeitsstand prüfen (siehe "Prüfung des Brems-
flüssigkeitsstandes" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
• Nach der Entlüftung schleifen und es darf keine Brems-
backen dürfen nicht
die Bremskraft prüfen. Die Brems-
flüssigkeit austreten.

464. 12-24 BREMSEN
Bremsflüssigkeit
ACHTUNG
Bei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgenden
Vorsichtsmaßnahmen einhalten.
1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver-
wenden.
2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oder
seit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrt
wurde.
3. Niemals zwei verschiedene Marken und Sorten
Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen. Dadurch
verringert sich der Siedepunkt der Bremsflüssig-
keit, und die Wirksamkeit der Bremse kann sich
verschlechtern. Außerdem können dadurch die
Gummiteile der Bremse schneller altern.
4. Den Behälter nach Gebrauch stets sofort schließen,
um ein schädliches Eindringen von Feuchtigkeit in
die Flüssigkeit zu vermeiden.
5. Die Bremsflüssigkeit nicht bei Regen oder bei star-
kem Wind wechseln.
6. Die Scheibenbremsbeläge oder Bremsscheiben
nicht reinigen, die anderen Teile der Bremse mit
Scheibenbremsflüssigkeit, Isopropanol oder Spiri-
tus reinigen. Keine andere Flüssigkeit zur Reini-
gung dieser Teile verwenden. Benzin, Motoröl und
andere Erdöldestillate führen zur Alterung der Gum-
miteile. Auf Teile verschüttetes Öl lässt sich nur
schwer vollständig entfernen und führt zur Alterung
der Gummiteile der Scheibenbremse.
7. Beim Umgang mit Scheibenbremsbelägen oder
Bremsscheiben darauf achten, dass keine Schei-
benbremsflüssigkeit und keine anderen Öle auf
diese Teile gelangen. Versehentlich auf die Brems-
beläge oder Bremsscheibe gelangtes Öl oder
andere Flüssigkeiten mit einem Lösungsmittel mit
hohem Flammpunkt entfernen. Keine Lösungsmit-
tel verwenden, die einen Ölfilm zurücklassen. Die
Bremsbeläge durch neue Beläge ersetzen, wenn
eine zufrieden stellende Reinigung nicht möglich ist.
8. Bremsflüssigkeit zerstört schnell den Lack; Flüssig-
keitsspritzer sind sofort gründlich abzuwischen.
9. Wenn eine der Bremsleitungsverschraubungen
oder das Entlüftungsventil geöffnet wurde, MUSS
DIE BREMSLEITUNG ENTLÜFTET WERDEN.

465. BREMSEN 12-25
Bremsschlauch
Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs
• Siehe "Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung".
Prüfung des Bremsschlauchs
• Siehe "Prüfung des Bremsschlauchs auf Beschädigung
und einwandfreie Verlegung" im Kapitel "Regelmäßige
Wartung".

467. FEDERUNG 13-1
Federung
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 13-2
Technische Daten ................................................................................................................... 13-6
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 13-7
Vorderradgabel ....................................................................................................................... 13-9
Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-9
Einstellung der Federvorspannung ................................................................................... 13-9
Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-10
Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ........................................................... 13-10
Einbau der Vorderradgabel ............................................................................................... 13-11
Ölwechsel an der Vorderradgabel..................................................................................... 13-11
Zerlegung der Vorderradgabel .......................................................................................... 13-15
Zusammenbau der Vorderradgabel .................................................................................. 13-16
Prüfung des Innenrohrs .................................................................................................... 13-17
Prüfung der Staubdichtung ............................................................................................... 13-18
Federspannung................................................................................................................. 13-18
Hinterrad-Stoßdämpfer........................................................................................................... 13-19
Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-19
Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-19
Einstellung der Federvorspannung ................................................................................... 13-20
Ausbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-21
Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ................................................................................ 13-21
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-22
Verschrottung des Hinterrad-Stoßdämpfers ..................................................................... 13-22
Schwingenachse .................................................................................................................... 13-23
Ausbau der Schwingenachse ........................................................................................... 13-23
Einbau der Schwingenachse ............................................................................................ 13-24 13
Ausbau des Schwingenlagers........................................................................................... 13-25
Einbau des Schwingenlagers............................................................................................ 13-25
Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse................................................................... 13-26
Prüfung der Kettenführung................................................................................................ 13-26
Spurstange, Kipphebel ........................................................................................................... 13-27
Ausbau der Spurstange .................................................................................................... 13-27
Einbau der Spurstange ..................................................................................................... 13-27
Ausbau des Kipphebels .................................................................................................... 13-27
Einbau des Kipphebels ..................................................................................................... 13-28
Ausbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................ 13-29
Einbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................. 13-29
Kipphebel/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse ............................................................ 13-31
Schmierung des Kipphebelarms/Spurstangenlagers........................................................ 13-31

468. 13-2 FEDERUNG
Explosionszeichnung

469. FEDERUNG 13-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL
2 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,5
3 Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL
4 Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0
5 Steuerkopfverschlussschraube 35 3,5
6 Kolbenstangenmuttern 20 2,0
AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

470. 13-4 FEDERUNG
Explosionszeichnung

471. FEDERUNG 13-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,0
2 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,5
3 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,5
4 Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 S
Sicherungsmutter der Schwingenachsen
5 98 10 S
-Einstellhülse
6 Schwingarmachsmutter 108 11 S
7 Muttern der Spurstange 59 6,0
8 Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

472. 13-6 FEDERUNG
Technische Daten
Teil Standard
Vorderradgabel (je Gabelbein)
Durchmesser des Gabelgleitrohrs 41 mm
Luftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar)
Einstellung der Zugstufendämpfung 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
Anschlag.
(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 3 1/2 Ausdrehungen)
Einstellung des Kompressionsdämp- 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
fers Anschlag.
(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 3 Ausdrehungen)
Einstellung der Gabelfedervorspan- 5 Drehungen nach rechts vom äußersten linken Anschlag
nung (Nutzbarer Bereich: 15 ←→ 0 Drehungen nach rechts)
Gabelöl:
Viskosität SHOWA SS47 oder gleichwertig SAE 10W
Menge:
Bei Ölwechsel Ca. 430 ml
Nach Zerlegung und 505 ±2,5 ml
vollständiger Trocknung
Gabelölstand: (voll zusammen- 97 ±2 mm
gedrückt, ohne Gabelfeder, unter
Gleitrohroberkante)
Freie Länge der Gabelfeder 257 mm (Grenzwert: 252 mm)
Hinterrad-Stoßdämpfer
Einstellung der Zugstufendämpfung 19. Klick, wenn die Einstellung von der Position ganz
rechts erfolgt
(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 25. Klick)
Einstellung des Kompressionsdämp-
fers:
Hohe Drehzahl 2 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
Anschlag.
(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 4 Ausdrehungen)
Niedrige Drehzahl 2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten
Anschlag.
(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 5 Ausdrehungen)
Einstellung der Federvorspannung:
Standard Federlänge: 180 mm
Nutzbarer Bereich Federlänge: 175 ∼ 185 mm
(schwächer oder stärker)
Gasdruck 980 kPa (10,0 kgf/cm², nicht einstellbar)

473. FEDERUNG 13-7
Spezialwerkzeuge
Montagezange für Innensicherungsringe: Gabelölstand-Messgerät:
57001-143 57001-1290
Öldichtung & Lagerabzieher: Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0:
57001-1058 57001-1298
Lagertreibersatz: Gabelfederanschlag:
57001-1129 57001-1374
Wagenheber: Lagerabzieherwelle, 13:
57001-1238 57001-1377
Gabeldichtringtreiber, 41: Hakenschlüssel T=3,2 R37:
57001-1288 57001-1539

474. 13-8 FEDERUNG
Spezialwerkzeuge
Schlüssel für Schwingenachsenmutter: Distanzstück, 18:
57001-1597 57001-1636
Stützblöcke: Distanzstück, 28:
57001-1608 57001-1637
Nadellagertreiber, 17/ 18: Gabelfederkompressor:
57001-1609 57001-1685
Austreiber für Lenkschaftlager, 28:
57001-1610

475. FEDERUNG 13-9
Vorderradgabel
Einstellung der Zugstufendämpfung
• Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte, die Einstell-
schraube [A] für den Stoßdämpfer an der Oberseite des
rechten vorderen Gabelbeins in die gewünschte Position
drehen.
○Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit
einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör
liegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten
rechten Anschlag.
○Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normal
geändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedoch
auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Sozius
härter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zu
weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend der
folgenden Tabelle ändern.
Einstellung der Zugstufendämpfung
Einstellerpo- Dämp- Fahr-
Einstellung Last Geschwindigkeit
sition fungskraft bahn
3 1/2 Aus-
Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
drehungen
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Einstellung der Federvorspannung
• Dendie Federvorspannung zu ändern. [A] verdrehen,
um
Einsteller für die Federvorspannung
○Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit
einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zube-
hör liegt bei 5 Umdrehungen nach links vom äußersten
rechten Anschlag.
ACHTUNG
Falls beide Einsteller ungleichmäßig eingestellt
sind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-
fährlichen Situationen resultieren.
○Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichen
Fahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsstärke
kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit ei-
nem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Feder
zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend
den Angaben in der folgenden Tabelle ändern.
Federwirkung
Einsteller- Dämp- Fahr-
Einstellung Last Geschwindigkeit
position fungskraft bahn
15 Ausdre- Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
hungen
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch

476. 13-10 FEDERUNG
Vorderradgabel
Einstellung der Druckdämpfungsstärke
• Zurdie Druckdämpfung [A] verdrehen, bis ein Klicken zu
für
Einstellung der Druckdämpfungsstärke den Einsteller
hören ist.
○Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit
einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör
liegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten
rechten Anschlag.
ACHTUNG
Falls beide Einsteller ungleichmäßig eingestellt
sind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-
fährlichen Situationen resultieren.
○Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normal
geändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedoch
auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Sozius
härter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zu
weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend der
folgenden Tabelle ändern.
Einstellung der Druckdämpfungsstärke
Einsteller- Dämp- Fahr-
Einstellung Last Geschwindigkeit
position fungskraft bahn
3 Ausdre-
Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
hungen
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein)
• Ausbauen:
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-
kleidung" im Kapitel "Rahmen")
Obere Innenverkleidung (siehe "Ausbau der oberen In-
nenverkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel
"Räder/Reifen")
Vorderes Schutzblech (siehe "Ausbau des vorderen
Schutzbleches" im Kapitel "Rahmen")
Lenkerschraube [A], obere Gabelklemmschraube [B] und
Steuerkopfverschlussschraube [C] vor dem Ausbau des
Gabelholms lockern.
ANMERKUNG
○Die Lenkerschraube und die obere Gabelklemm-
schraube lockern, dann die Steuerkopfverschluss-
schraube lockern.

477. FEDERUNG 13-11
Vorderradgabel
• Lenkerschraube, obere Gabelklemmschraube und untere
Gabelklemmschrauben [A] lockern.
• Den Gabelholm verdrehen und dabei nach unten heraus-
ziehen.
Einbau der Vorderradgabel
• Die Gabel so einbauen, dass ihr oberes Ende [A] gemäß
Abbildung as dem Außenrohr hervorsteht.
8,5 mm [B]
• Die unteren Gabel-Klemmschrauben und Steuerkopfver-
schlussschraube festziehen.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten):
25 N·m (2,5 kgf·m)
Oberer Stopfen der Vorderradgabel: 35 N·m (3,5
kgf·m)
• Lenkerschraube und obere Gabelklemmschraube fest-
ziehen.
Anzugsmoment -
Lenkerschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)
Klemmschraube der Vorderradgabel (oben): 20
N·m (2,0 kgf·m)
ANMERKUNG
○Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal an-
ziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicher-
zustellen.
○Die Lenkerschraube und die obere Gabelklemm-
schraube festziehen, dann die Steuerkopfverschluss-
schraube festziehen.
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
• Die Federvorspannung und die Dämpfungskraft einstel-
len.
Ölwechsel an der Vorderradgabel
• Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor-
derradgabel").
• Das untere Ende des Innenrohres in einen Schraubstock
einspannen.
• Die Steuerkopfverschlussschraube [A] aus dem Außen-
rohr schrauben.

478. 13-12 FEDERUNG
Vorderradgabel
• Den Gabelfederkompressor gemäß Abbildung einbauen.
ANMERKUNG
○Den Gabelfederkompressor so einbauen, dass das
Ende des Griffs [A] über der oberen Bohrung im Dis-
tanzstück [B] liegt, indem der Griff bis zum Anschlag in
den Halter [C] eingeschraubt wird.
Spezialwerkzeug -
Gabelfederkompressor: 57001-1685
• Die Steuerkopfverschlussschraube [A] durch einen Helfer
halten lassen und den Gabelfederkompressor nach unten
drücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] zwischen
Kolbenstangenmutter [D] und Hülse [E] einführen.
Spezialwerkzeug -
Gabelfederanschlag: 57001-1374
• Den Einsteller für die[B] festhalten und die[A] mit einem
Schraubenschlüssel
Federvorspannung
Kolbenstan-
genmutter [C] lockern.
• Die Steuerkopfverschlussschraube [D] mit der Einstell-
stange der Zugstufendämpfung aus der Kolbenstange
herausdrehen.
• Ausbauen:[A]
Dämpfer
Distanzstück [B]
Federgelenk [C]
Gabelfeder [D]
• DasKolbenstange [B] geeigneten Behälter ablassen. und
○Die
Gabelöl in einen
mindestens zehnmal aufwärts
abwärts bewegen, um das Öl aus der Gabel zu verdrän-
gen.
Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0 [A]:
57001-1298

479. FEDERUNG 13-13
Vorderradgabel
• Das die Kolbenstange ganzhalten untendas Innenrohr [A]
und
Gabelrohr senkrecht
nach
und
drücken.
• einfüllen.
Die vorgegebene Gabelölmenge der richtigen Ölsorte
Gabelöl
Viskosi-
SHOWA SS47 oder gleichwertig SAE 10W
tät:
Füllmenge (pro Seite):
Bei Ölwechsel: Ca. 430 ml
Nach Zerlegung und vollständiger Trocknung:
505 ±2,5 ml (17,1 ±.)
Gegebenenfalls den Ölstand wie folgt bestimmen.
○Das Innenrohr senkrecht in einen Schraubstock einspan-
nen.
○Das Innenrohr mehrmals pumpen, um Luftblasen zu ent-
fernen.
○Die Kolbenstange [B] mit dem Kolbenstangenabzieher [A]
mindestens zehnmal auf- und abbewegen, um Luft aus
dem Gabelöl zu pumpen.
Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001
-1298
○Den Kolbenstangenabzieher entfernen.
○Warten, bis der Ölstand ablesbar ist.
○Bei vollständig eingefederter Gabel und ganz hineinge-
drückter Kolbenstange ein Messband oder einen Mess-
stab in das Innenrohr einführen und den Abstand zwi-
schen Außenrohr-Oberkante und Öl messen.
Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder)
Standard: 97 ±2 mm
(von Außenrohr-Oberkante gemessen)
ANMERKUNG
○Der Gabelölstand kann auch mit dem Gabelölstands-
anzeige bestimmt werden.
Spezialwerkzeug -
Gabelölstand-Messgerät [A]: 57001-1290
○Bei voll eingefederter Gabel (ohne Gabelfeder) das Mess-
rohr in das Innenrohr [B] einführen und den Anschlag des
Messrohrs quer über der Oberkante des Außenrohrs [C]
positionieren.
○Den Anschlag [D] so auf dem Messrohr verschieben,
dass der Abstand zwischen Öl und Anschlag-Unterseite
dem vorgegebenen Ölstand [E] entspricht.
○Den Griff des Messgeräts langsam betätigen, um das
überschüssige Öl abzupumpen, bis kein Öl mehr austritt.
Wenn kein Öl gefördert wird, befindet sich im Innenrohr
zu wenig Öl. Das Öl auffüllen und dann eventuell über-
schüssiges Öl, wie oben dargestellt, abpumpen.

480. 13-14 FEDERUNG
Vorderradgabel
• Dieschrauben. [A] vollständig auf die Kolbenstange
[B]
Stangenmutter
• Den Gabelkolbenstangenabzieher [A] auf das Kolben-
stangenende schrauben.
Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001
-1298
• Den Gabelkolbenstangenabzieher nach oben bis über die
Oberkante des Außenrohrs ziehen.
• Folgende Teile einbauen:
Gabelfeder [B]
• Federgelenk [C]
Die folgenden Teile in das Innenrohr einbauen.
Distanzstück [D]
Dämpfer [E]
• Den Abstanddie Federvorspannung [B] und Oberkante
schraube für
zwischen Oberkante [A] der Einstell-
der Einstellstange der Zugstufendämpfung [C] einstellen.
1,5 mm [D]
• Den Gabelfederkompressor auf das Distanzstück [A] set-
zen.
Spezialwerkzeug -
Gabelfederkompressor: 57001-1685
ANMERKUNG
○Den Gabelfederkompressor so einbauen, dass das
Ende des Griffs [B] über der oberen Bohrung im Dis-
tanzstück liegt, indem der Griff bis zum Anschlag in
den Halter [C] eingeschraubt wird.

481. FEDERUNG 13-15
Vorderradgabel
• Denlassen und den Gabelfederkompressor nach unten
ten
Kolbenstangenabzieher [A] durch einen Helfer hal-
drücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] zwischen
Kolbenstangenmutter [D] und Hülse [E] einführen.
Spezialwerkzeug -
Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0: 57001
-1298
Gabelfederanschlag: 57001-1374
• Den Kolbenstangenabzieher entfernen.
• Den O-Ring der Steuerkopfverschlussschraube erneu-
ern.
• Den Einsteller der Zugstufendämpfung [A] in die Bohrun-
O-Ring einfetten.
• gen in der Kolbenstange einführen.
Den
• Den oberen Stopfen [B] auf die Kolbenstange schrauben.
• Den Einsteller für die[B] festhalten und die[A] mit einem
Schraubenschlüssel
Federvorspannung
Kolbenstan-
genmutter [C] festziehen.
Anzugsmoment -
Kolbenstangenmuttern: 20 N·m (2,0 kgf·m)
• Die Steuerkopfverschlussschraube [A] durch einen Helfer
halten lassen und den Gabelfederkompressor nach unten
drücken [B] sowie den Gabelfederanschlag [C] herauszie-
hen.
• Den Gabelfederkompressor ausbauen.
• Das Außenrohr anheben und die Steuerkopfverschluss-
schraube daran festschrauben.
• Die Vorderradgabel einbauen (siehe "Einbau der Vorder-
radgabel").
Zerlegung der Vorderradgabel
• Die Vorderradgabel ausbauen (siehe "Ausbau der Vor-
derradgabel").
• Das Gabelbein in einen(siehe "Wechsel[A] einspannen.
Gabelöl ablassen des Gabelöls").
• Die Inbusschraube [B] herausdrehen, dann Schraube
Das Schraubstock
• und Dichtung an der Unterseite des Innenrohrs entfer-
nen.

482. 13-16 FEDERUNG
Vorderradgabel
• DenZylinderbaugruppe nicht zerlegen.
○Die
Zylinder [A] herausnehmen.
• DasStaubdichtung [A] nach oben schieben.
○Die
Innenrohr vom Außenrohr wie folgt trennen.
○Den Haltering [B] vom Außenrohr abnehmen.
○Das Innenrohr [A] mit der Hand festhalten, und das Au-
ßenrohr [B] mehrere Male ziehen, um das Außenrohr he-
rauszuziehen.
• Die Buchse des Innenrohrs [A], die Führungsbuchse [B]
des Außenrohrs, die Unterlegscheibe [C], die Öldichtung
[D] aus dem Innenrohr herausziehen.
Zusammenbau der Vorderradgabel
• Folgende Teile durch neue Teile ersetzen.
Öldichtung [A]
Führungsbuchse für das Außenrohr [B]
Führungsbuchse für das Innenrohr [C]
Dichtung der unteren Inbusschraube [D]
Staubschutzdichtung [E]
Haltering [F]
• Die folgenden Teile in das Innenrohr einbauen.
Staubdichtung
Befestigungsring
Öldichtung
Unterlegscheibe [G]
Führungsbuchse für das Außenrohr
Führungsbuchse für das Innenrohr

483. FEDERUNG 13-17
Vorderradgabel
• Das neue Führungsbuchse für das Außenrohr [A] in das
Innenrohr in das Außenrohr einschieben.
• Außenrohr einsetzen.
Die
ANMERKUNG
○Beim Zusammenbau der neuen Führungsbuchse für
das Außenrohr die Unterlegscheibe [B] gegen die neue
Führungsbuchse für das Außenrohr halten und mit dem
Gabel-Öldichtungstreiber [C] anklopfen, bis sie aufsitzt.
Spezialwerkzeug -
Gabel-Öldichtungstreiber, 41: 57001-1288
• Die Öldichtung [A] einbauen.
Spezialwerkzeug -
Gabel-Öldichtungstreiber, 41 [B]: 57001-1288
• Befestigungsring und Staubdichtung in das Außenrohr
einbauen.
• Die Vorderradgabel[A] einen Schraubstock spannen.
Zylindereinheit in das Innenrohr [B] einsetzen.
• Festziehen:
Die in
•
Anzugsmoment -
Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 35
N·m (3,5 kgf·m)
• Die richtige Ölsorte auffüllen (siehe "Wechsel des Gabe-
löls").
Prüfung des Innenrohrs
• Das Innenrohr [A] visuell überprüfen undkönnen scharfe
ggf. reparieren.
• Bei Einkerbungen oder Stellen, welche die Dichtung
Kanten oder erhabene
Rostschäden
beschädigen, manchmal mit einem Schleifstein entfernt
werden.
Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Innenrohr
ersetzen. Da bei Schäden an dem Innenrohr die Öldich-
tung beschädigt wird, die Öldichtung immer ersetzen,
wenn das Innenrohr ausgetauscht oder repariert wird.

484. 13-18 FEDERUNG
Vorderradgabel
VORSICHT
Ein stark verbogenes oder gerissenes Innenrohr
muss ersetzt werden. Starke Biegebeanspru-
chungen mit nachfolgendem Richten können die
Festigkeit des Innenrohrs beeinträchtigen.
• Das Außen-Pumpbewegungen ausführen, um die Leicht-
und einige
und Innenrohr provisorisch zusammenbauen
gängigkeit zu prüfen.
• Wenn die Gängigkeit nicht einwandfrei ist, müssen das
Innenrohr und das Außenrohr ersetzt werden.
ACHTUNG
Ein gerichtetes inneres oder äußeres Gabelrohr
kann während des Einsatzes ausfallen und so
einen Unfall verursachen. Stark verbogene oder
beschädigte Innen- oder Außenrohre austauschen
und das andere Rohr vor der weiteren Verwendung
sorgfältig prüfen.
Prüfung der Staubdichtung
• Die Staubdichtungen [A] auf Anzeichen von Verschleiß
oder Beschädigungen kontrollieren.
Ggf. ersetzen.
Federspannung
• Da eine Feder sich derwird, wenn dieanhand der freien
nachlässt, lässt
kürzer
Federzustand
Federspannung
Länge [A] kontrollieren.
Falls die Feder eines Gabelbeins den Grenzwert unter-
schreitet, muss sie erneuert werden. Unterscheidet sich
die Länge der Ersatzfeder und der anderen Feder erheb-
lich, muss auch die andere Feder ersetzt werden, damit
die Gabelbeine ausgeglichen sind und das Motorrad sta-
bil fährt.
Freie Federlänge
Standard: 257 mm
Grenzwert: 252 mm

485. FEDERUNG 13-19
Hinterrad-Stoßdämpfer
Einstellung der Zugstufendämpfung
• Zur Einstellung [A] in die gewünschte Position drehen, bis
fungseinsteller
der Stoßdämpferkraft den unteren Dämp-
ein Klicken zu hören ist.
○Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durch-
schnittlichen Fahrer mit einem Gewicht von 68 kg ohne
Sozius und Zubehör ist nach dem 19. Klick erreicht,
wenn die Einstellung von der Position ganz rechts erfolgt.
Einstellung der Zugstufendämpfung
Einsteller- Dämp-
Einstellung Last Fahrbahn Geschwindigkeit
position fungskraft
25 Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Einstellung der Druckdämpfungsstärke
Es gibt zwei Einstellungen für den Gasbehälter der Hin-
terrad-Stoßdämpfer.
Einsteller des Kompressionsdämpfers für hohe Ge-
schwindigkeit [A]
Einsteller des Kompressionsdämpfers für niedrige Ge-
schwindigkeit [B]
• Den Kompressionsdämpfer fürEinsteller Geschwindigkeit
einstellen, indem der obere
niedrige
des Kompressi-
onsdämpfers mit einem Schlitzschraubendreher gedreht
wird, bis ein Klick spürbar ist.
○Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit
einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zube-
hör liegt bei 2 Umdrehungen nach links vom äußersten
rechten Anschlag.
ANMERKUNG
○Das Verstellen des Einstellers der Zugstufendämpfung
für die Hinterrad-Federung beeinflusst auch leicht die
Druckstufendämpfung. Die Einstellung der Druckstu-
fendämpfung immer in kleinen Schritten vornehmen.

486. 13-20 FEDERUNG
Hinterrad-Stoßdämpfer
• Den KompressionsdämpferEinsteller des Kompressions-
einstellen, indem der obere
für hohe Geschwindigkeit
dämpfers mit einem Schraubenschlüssel 14 mm gedreht
wird, bis ein Klick spürbar ist.
○Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer mit
einem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehör
liegt bei 2 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten
rechten Anschlag.
ANMERKUNG
○Das Verstellen des Einstellers der Zugstufendämpfung
für die Hinterrad-Federung beeinflusst auch leicht die
Druckstufendämpfung. Die Einstellung der Druckstu-
fendämpfung immer in kleinen Schritten vornehmen.
Einstellung der Federvorspannung
• Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellmutter dre-
hen, um die Feder freizugeben.
Spezialwerkzeug -
Hakenschlüssel T=3,2 R37: 57001-1539
• Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmut-
ter [A] in die gewünschte Position drehen und die Siche-
rungsmutter [B] festziehen.
Federlänge [C]
Einstellung der Federvorspannung
Standard: Federlänge 180 mm
Nutzbarer Federlänge 175 ∼ 185 mm
Bereich:
○Die Standardeinstellung für die Einstellmutter beträgt für
einen Fahrer mit Normalgröße und einem Gewicht von 68
kg ohne Sozius und ohne Zubehör 180 mm.
• Die Schrauben der und den linken Fußschutz [B] ab-
bauen, damit
[A]
Hakenschlüssel leicht angesetzt
werden kann.

487. FEDERUNG 13-21
Hinterrad-Stoßdämpfer
• Zum Einstellen der Position drehen unddie Einstellmutter
in die gewünschte
Federvorspannung
die Sicherungs-
mutter mit den Hakenschlüsseln [A] festziehen, wobei der
Hinterrad-Stoßdämpfer am Rahmen angebaut sein muss.
Spezialwerkzeuge -
Hakenschlüssel T=3,2 R37: 57001-1539
Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, die
Einstellung ändern.
Einstellung der Feder
Einsteller- Dämp- Fahr-
Einstellung Last Geschwindigkeit
position fungskraft bahn
175 mm Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig
↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
185 mm Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch
Ausbau des Hinterrad-Stoßdämpfers
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung" im Kapitel "Rahmen")
Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
• Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
• Denfixieren. langsam drücken und mit einem Band
[A]
Bremshebel
ACHTUNG
Die Vorderradbremse beim Ausbau des Stoßdämp-
fers festhalten, sonst kippt das Motorrad um. Da-
durch kann es zu Unfällen und Verletzungen kom-
men.
• Ausbauen: Schraube des unteren Stoßdämpfers [A]
Mutter und
Mutter und Schraube der oberen Spurstange [B]
Mutter und Schraube des oberen Stoßdämpfers [C]
• Den Stoßdämpfer nach unten ausbauen.
Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers
• Den Hinterrad-Stoßdämpfer bei angehobenem Hinterrad
einbauen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Muttern des Hinterrad-Stoßdämpfers: 34 N·m
(3,5 kgf·m)
Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)

488. 13-22 FEDERUNG
Hinterrad-Stoßdämpfer
Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers
• Den Hinterrad-Stoßdämpfers").
des
Hinterrad-Stoßdämpfer ausbauen (siehe "Ausbau
• Folgendes visuellHub
Leichtgängiger
prüfen:
Ölaustritt
Risse oder Einkerbung
Wenn der Hinterrad-Stoßdämpfer in irgendeiner Weise
beschädigt ist, diesen austauschen.
• Die Buchse einer Sichtprüfung unterziehen.
Wenn die Buchse beim Anzeichen einer Beschädigung
aufweist, die Buchse austauschen.
Verschrottung des Hinterrad-Stoßdämpfers
ACHTUNG
Da der Gastank des Hinterrad-Stoßdämpfers Stick-
stoffgas enthält, den Gastank nicht ins Feuer wer-
fen, sonst kann das Gas austreten und der Gastank
explodieren.
• Den Ventildeckel [A] ausbauenentweichen lassen. voll-
ständig aus dem Gasbehälter
und das Stickstoffgas
• Das Ventil [B] lösen.
ACHTUNG
Da das Gas unter hohem Druck steht, stellt es eine
Gefahrenquelle dar, und das Ventil darf nicht auf
Körper oder Gesicht gerichtet sein.

489. FEDERUNG 13-23
Schwingenachse
Ausbau der Schwingenachse
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel
Hinterrad
"Räder/Reifen")
Motorkettenradabdeckung (siehe "Ausbau des Motor-
kettenrads" im Kapitel "Achsantrieb")
Schraube [A]
Bremsschlauchschelle [B]
Bremspedal (siehe "Ausbau des Bremspedals" im Kapi-
tel "Bremsen")
Hinteres Auspuffrohr (siehe "Ausbau des hinteren Aus-
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
Antriebskette (siehe "Ausbau der Antriebskette" im Ka-
pitel "Achsantrieb")
• Ausbauen: Schraube der oberen Spurstange [A]
Mutter und
Hinterrad-Stoßdämpfer [B] (siehe "Ausbau des Hinter-
rad-Stoßdämpfers")
• Die Sicherungsmutter der Schwingarmachse [A] lösen.
• Diemit dem Mutternschlüssel [B] herausdrehen.
[A]
Sicherungsmutter der Schwingachsen-Einstellhülse
Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Schwingenachsenmutter: 57001
-1597
• Die Schwingarmachse [C] ein paar Umdrehungen her-
ausdrehen.
○Die Schwingarmachsen-Einstellhülse [D] nach links dre-
hen.
• Die rechte Seite der Schwenkachse aus dem Motorrad
herausziehen und die Schwinge abnehmen.

490. 13-24 FEDERUNG
Schwingenachse
Einbau der Schwingenachse
• Die Lippe [A] der Fettdichtungen reichlich einfetten.
• Die Einstellhülse [A]die Kontaktfläche [C] der Schwingen-
dass sie nicht über
so in den Rahmen [B] einschrauben,
achse heraussteht.
• Die Unterlegscheibe [A] zwischen dem am Rahmen ein-
Schwingenachse und der Kontaktfläche
linken Ende der
legen.
• Die Schwenkachse [A] von der rechten Seite in den Rah-
men einsetzen.
• Die Schwenkachse sound dem KugellagerSpiel0zwischen
der Einstellhülse [B]
anziehen, dass das
[C] mm [D]
beträgt.
Anzugsmoment -
Schwingenachsen-Einstellhülse: 20 N·m (2,0
kgf·m)
• Die Sicherungsmutter der Einstellhülse [A] mit dem
Schwingenachsen-Mutternschlüssel [B] herausdrehen.
Spezialwerkzeug -
Schlüssel für Schwingenachsenmutter: 57001
-1597
Anzugsmoment -
Sicherungsmutter der Schwingenachsen
-Einstellhülse: 98 N·m (10 kgf·m)

491. FEDERUNG 13-25
Schwingenachse
• Die Schwingenachsenmutter [A] festziehen.
Anzugsmoment -
Mutter der Schwingenarmachse: 108 N·m (11
kgf·m)
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Ausbau des Schwingenlagers
• Ausbauen:
Schwingenachse (siehe "Ausbau der Schwingenachse")
Unterlegscheibe [A]
Fettdichtungen [B]
Hülse [C]
Sicherungsring [D] (rechts)
Spezialwerkzeug -
Montagezange für Innensicherungsringe: 57001
-143
• Das Kugellager und das Nadellager ausbauen.
Spezialwerkzeug -
Öldichtung & Lagerabzieher [A]: 57001-1058
Einbau des Schwingenlagers
• Die Kugel- und Nadellager mit den Herstellermarken nach
Kugel- und Nadellager [A] erneuern.
• Die einsetzen.
außen
Spezialwerkzeuge -
Lagertreibersatz: 57001-1129
Nadellagertreiber, 28 [B]: 57001-1610
Distanzstück, 28: 57001-1637

492. 13-26 FEDERUNG
Schwingenachse
• Die wie in der AbbildungKugellager [B] und Öldichtungen
[C]
Nadellager [A], das
gezeigt einsetzen.
Sicherungsring [D]
32,5 mm [E]
0,5 mm [F]
1 mm [G]
5 mm [H]
Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse
VORSICHT
Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus-
bau werden die Lager beschädigt.
• Die in der Schwingenachse eingebauten Nadellager [A]
und das Kugellager überprüfen.
○Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normaler-
weise nur geringen Verschleiß auf, der sich nur schwer
bestimmen lässt. Anstelle einer Messung das Lager vi-
suell auf Abrieb, Verfärbung oder andere Schäden kon-
trollieren.
Wenn das Nadellager und die Hülse [B] Zeichen für anor-
malen Verschleiß aufweisen, verfärbt oder beschädigt
sind, diese Teile im Satz ersetzen.
• Die Lager inund dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder
drehen [A]
der Schwingenachse vorwärts und rückwärts
Schwergängigkeit kontrollieren.
Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder
eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen.
• Die Lagerdichtung des rechten Kugellagers auf Ver-
schleiß und Undichtheit prüfen.
Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager er-
setzen.
Prüfung der Kettenführung
• Siehe "Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß" im Ka-
pitel "Regelmäßige Wartung".

493. FEDERUNG 13-27
Spurstange, Kipphebel
Ausbau der Spurstange
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung" im Kapitel "Rahmen")
Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band
[A] fixieren.
• Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber: 57001-1238
Stützblöcke: 57001-1608
• Ausbauen: und Mutter der oberen Spurstange [A]
Schraube
Schraube und Mutter der unteren Spurstange [B]
Spurstangen [C]
Einbau der Spurstange
• Die Innenseite derso einbauen, dass die markierte Seite
Fettdichtungen einfetten.
• [A] nach außen zeigt.
Die Spurstangen
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)
Ausbau des Kipphebels
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung" im Kapitel "Rahmen")
• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band
[A] fixieren.
• Ausbauen:Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-
Vorderes
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
• Zunächst folgende Muttern ausbauen.
[A] Mutter des unteren Hinterrad-Stoßdämpfers
[B] Untere Spurstangenmutter
[C] Kipphebelmutter

494. 13-28 FEDERUNG
Spurstange, Kipphebel
• Mit dem Wagenheber das Hinterrad aufbocken.
Spezialwerkzeuge -
Wagenheber [A]: 57001-1238
Stützblöcke [B]: 57001-1608
• Ausbauen:
Untere Schraube des Hinterrad-Stoßdämpfers [A]
Untere Schraube der Spurstange [B]
Kipphebelschraube [C]
Kipphebel [D]
Einbau des Kipphebels
• Die Innenseite der Fettdichtungen einfetten.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Uni-Track-Kipphebelmutter: 34 N·m (3,5 kgf·m)
Muttern der Spurstange: 59 N·m (6,0 kgf·m)
Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten): 34
N·m (3,5 kgf·m)

495. FEDERUNG 13-29
Spurstange, Kipphebel
Ausbau der Spurstange und des Kipphebellagers
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Spurstange" in diesem
Spurstangen
Kapitel)
Kipphebel (siehe "Ausbau des Kipphebels" in diesem
Kapitel)
Hülsen [A]
Fettdichtung [B]
Schwingenachse [C]
Nadellager [D]
○Zum Ausbau der Nadellager [A] die Lager gleichmäßig
mit der Lagerabzieherwelle [B] beklopfen.
Spezialwerkzeug -
Lagerabzieherwelle, 13: 57001-1377
Einbau der Spurstange und des Kipphebellagers
• Die Nadellager und die Öldichtungen durch neue erset-
zen.
• Die Lippen der Öldichtungen reichlich einfetten.
• Die Nadellager und Öldichtungen wie in der Abbildung
gezeigt einsetzen.

496. 13-30 FEDERUNG
Spurstange, Kipphebel
○Den Nadellagertreiber [A] in den Lagertreiberhalter [B]
einschrauben.
○Den Nadellagertreiber in das Nadellager [C] einsetzen
und das Nadellager in das Lagergehäuse drücken, bis der
Lagertreiber das Gehäuseende berührt.
Lager-Einpresstiefe: 5,5 mm [D]
5,0 mm [E]
ANMERKUNG
○Bei einem Lager-Innendurchmesser von 18 dieje-
nige Seite des Nadellagertreibers wählen, die der
Einpresstiefe entspricht.
Spezialwerkzeuge -
Lagertreibersatz: 57001-1129
Nadellagertreiber, 17/ 18: 57001-1609
Distanzstück, 18 [F]: 57001-1636
ANMERKUNG
○Die Nadellager so montieren, dass die markierten Sei-
ten nach außen zeigen.
Nadellager [A]
Öldichtungen [B]
Vorn [C]
Rechte Seite [D]
Linke Seite [E]
Hinterrad-Stoßdämpfer [F]
Spurstangen [G]
Kipphebel [H]
7,5 mm [I]
5,0 mm [J]
5,5 mm [K]

497. FEDERUNG 13-31
Spurstange, Kipphebel
Kipphebel/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse
VORSICHT
Die Lager zur Prüfung nicht ausbauen. Beim Aus-
bau werden die Lager beschädigt.
• Die [B] visuell überprüfen.
ger
Kipphebel oder Spurstangenhülsen [A] und Nadella-
• Die Rollen geringen Verschleiß auf, derweisen normaler-
weise nur
und Kugeln in einem Lager
sich nur schwer
bestimmen lässt. Anstelle einer Messung das Lager vi-
suell auf Abrieb, Verfärbung oder andere Schäden kon-
trollieren.
Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit eines Nadella-
gers oder einer Hülse bestehen, Hülse und Nadellager
komplett ersetzen.
Schmierung des Kipphebelarms/Spurstangen-
lagers
ANMERKUNG
○Da die Lager mit Fett gefüllt sind, ist eine Schmierung
nicht erforderlich.

499. LENKUNG 14-1
Lenkung
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 14-2
Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 14-4
Lenkung.................................................................................................................................. 14-5
Prüfung der Lenkung ........................................................................................................ 14-5
Einstellung der Lenkung ................................................................................................... 14-5
Lenkschaft .............................................................................................................................. 14-6
Ausbau des Lenkschafts und Lenklagers ......................................................................... 14-6
Einbau der Lenkung und des Lenklagers ......................................................................... 14-7
Schmierung des Lenkschaftlagers.................................................................................... 14-9
Lenkschaftverzug.............................................................................................................. 14-9
Mängel, Schäden des Lenkschaft-Staubrings .................................................................. 14-9
Lenker..................................................................................................................................... 14-10
Ausbau des Lenkers ......................................................................................................... 14-10
Einbau des Lenkers .......................................................................................................... 14-11
14

500. 14-2 LENKUNG
Explosionszeichnung

501. LENKUNG 14-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL
2 Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0
3 Lenkerschrauben 25 2,5
4 Lenkerpositionsschrauben 9,8 1,0 L
5 Lenkschaftkopfmutter 78 8,0
6 Lenkschaftmutter 20 2,0
7 Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36
AD: Kleber auftragen.
AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-
moment sicherzustellen.
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

502. 14-4 LENKUNG
Spezialwerkzeuge
Lagerabzieher: Lagertreibersatz:
57001-135 57001-1129
Lagerabzieheradapter: Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5:
57001-136 57001-1344
Druckstück für äußeren Laufring des Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5:
Steuerrohres: 57001-1345
57001-1075
Austreiber für äußeren Laufring des
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: Steuerrohres, 55:
57001-1100 57001-1446

503. LENKUNG 14-5
Lenkung
Prüfung der Lenkung
• Siehe "Prüfung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Regel-
mäßige Wartung".
Einstellung der Lenkung
• Siehe "Einstellung des Lenkungsspiels" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung".

504. 14-6 LENKUNG
Lenkschaft
Ausbau des Lenkschafts und Lenklagers
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel
"Räder/Reifen")
Vorderradgabel (siehe "Ausbau der Vorderradgabel" im
Kapitel "Federung")
Bremsschlauch-Klemmschraube [A]
• Ausbauen:
Lenkschaftkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]
Lenkschaftkopf
Lenker (siehe "Ausbau des Lenkers").
• Die Klauen [A] der Sicherungsscheibeausbauen.
gerade biegen.
• Die Lenkschaft-Sicherungsmutter [B]
Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100
• Die Sicherungsscheibe ausbauen.
• Die Gabelbrücke nach oben drücken und die Lenkschaft-
mutter [A] mit dem Staubring entfernen.
Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel [B]: 57001-1100
• Ausbauen: [C]
Lenkschaft
Innerer Lagerlaufring des oberen Kugellagers
• Zum Ausbau der äußeren Lagerlaufringe [A], die an das
Steuerrohr [B] eingepresst sind, eine Stange [C] in die
Aussparungen des Steuerrohres einsetzen und auf die
Aussparungen abwechselnd mit einem Hammer schla-
gen, um die Lagerlaufringe herauszudrücken.
ANMERKUNG
○Wenn eines der Lenkerschaftlager beschädigt ist, das
obere und untere Lager (mit den äußeren Laufringen)
durch neue ersetzen.

505. LENKUNG 14-7
Lenkschaft
• Den inneren mit Hilfe des Lagerabziehers [C] und Adap-
dichtung) [A]
Laufring des unteren Kugellagers (mit Öl-
ters [D] vom Lenkschaft abziehen.
Spezialwerkzeuge -
Lagerabzieher: 57001-135
Lagerabzieheradapter: 57001-136
Einbau der Lenkung und des Lenklagers
• Die dem Treiber gleichzeitigerneuern.
äußeren Lagerlaufringe
• cken.
Mit in das Kopfrohr hineindrü-
Spezialwerkzeuge -
Druckstück für äußeren Laufring des Steuerroh-
res [A]: 57001-1075
Lagertreibersatz: 57001-1129
Austreiber für äußeren Laufring des Steuerroh-
res, 55 [B]: 57001-1446
• Die äußeren Laufringe einfetten.
• Die inneren Lagerlaufringe und Öldichtung durch neue
ersetzen.
• Die Öldichtung [D] im Kugellagers [A] gut gefettet in die
Laufring des unteren
Lenker einbauen und den inneren
Lenkung eindrücken.
Spezialwerkzeuge -
Austreiber für Lenkschaftlager, 42,5 [B]: 57001
-1344
Adapter für Lenkerlager-Austreiber, 41,5 [C]:
57001-1345
• Das auftragen:
untere Kugellager [A] in den Schaft einbauen.
• Fett und äußere Laufringe
Innere
Obere und untere Kugellager
○Die oberen und unteren Kugellager sind identisch.

506. 14-8 LENKUNG
Lenkschaft
• Den Schaft[B] und den inneren Laufring [C] darauf mon-
Kugellager
[A] durch das Steuerrohr einführen und das
tieren.
• Folgende Teile einbauen:
Staubring [D]
Lenkschaftmutter [E]
• Die Lager die folgt setzen.
○Zunächst
wie
Lenkschaftmutter mit einem Anzugsmo-
ment von 55 N·m (5,6 kgf·m) festziehen und wieder
leicht lösen, bis sich der Lenkschaft leicht drehen lässt
(Um die Lenkschaftmutter mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festzuziehen, den Hakenschlüssel auf
die Mutter setzen und den Schlüssel an der Bohrung
mit einer Kraft von 305 N (31,0 kgf) in die dargestellte
Richtung ziehen). Danach mit einem Spezialwerkzeug
[A] erneut mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Spezialwerkzeug -
Lenkschaftmuttern-Schlüssel: 57001-1100
Anzugsmoment -
Lenkschaftmutter: 20 N·m (2,0 kgf·m)
○Für ein Anzugsmoment von 20 N·m (2,0 kgf·m) den
Schlüssel an der Bohrung mit einer Kraft von 101 N (11,1
kgf) ziehen.
• Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass der Klauen so
Seite [B] nach oben zeigt, und die Nasen
die gebogene
biegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter des
Lenkschafts [C] eingreifen.
• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand fest-
ziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt.
• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinn
anziehen, bis die Klauen auf die Nuten (zweite bis vierte
Nut) der Lenkermutter [D] ausgerichtet sind, anschlie-
ßend die beiden Klauen [E] nach unten biegen.
• Den Lenkkopf [A] mit dem Lenker am Lenkschaft [B] mon-
tieren.
• Die Unterlegscheibe [C] einbauen und die Lenkschaft-
mutter [D] provisorisch festziehen.
• Die Vorderradgabel einbauen (siehe "Einbau der Vorder-
radgabel" im Kapitel "Federung").

507. LENKUNG 14-9
Lenkschaft
ANMERKUNG
○Zuerst die oberen Klemmschrauben der Gabel [A], da-
nach die Steuerkopfmutter [B] und zuletzt die unteren
Klemmschrauben der Gabel [C] und die Lenkerschrau-
ben [D] anziehen.
○Die beiden unteren Klemmenschrauben der Gabel ab-
wechselnd zweimal festziehen, damit das gleiche An-
zugsmoment garantiert ist.
Anzugsmoment -
Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben): 20
N·m (2,0 kgf·m)
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)
Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten):
25 N·m (2,5 kgf·m)
Lenkerschrauben: 25 N·m (2,5 kgf·m)
ACHTUNG
Die Schwenkbewegung des Lenkers darf nicht
durch falsches Verlegen von Seilzügen, Kabel-
bäumen und Schläuchen behindert werden (siehe
Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
Schläuchen" im Anhang).
Schmierung des Lenkschaftlagers
• Siehe "Schmierung des Lenkschaftlagers" im Kapitel "Re-
gelmäßige Wartung".
Lenkschaftverzug
• Immer, wenn der Lenker ausgebaut wird oder kann, die
kung nicht mehr leichtgängig eingestellt werden
die Len-
Geradheit des Lenkers kontrollieren.
Ein verzogener Lenkschaft [A] muss erneuert werden.
Mängel, Schäden des Lenkschaft-Staubrings
Der Lenkschaft-Staubring muss erneuert werden, wenn
die Öldichtung [A] Schäden aufweist.

508. 14-10 LENKUNG
Lenker
Ausbau des Lenkers
• Lockern:
Klemmschrauben der Vorderradgabel [A] (links und
rechts)
Lenkerschrauben [B] (links und rechts)
• Ausbauen:
Kupplungshebel-Klemmschrauben [A]
Kupplungshebeleinheit [B]
Linkes Schaltergehäuse [C]
Lenkergewicht [D]
• Ausbauen:
Vorderrad-Hauptbremszylinder [A] (siehe "Ausbau des
Vorderrad-Hauptbremszylinders" im Kapitel "Bremsen")
Rechtes Schaltergehäuse [B]
Drosselklappengehäuse [C]
Lenkergewicht [D]
Gasdrehgriff [E]
• Ausbauen:
Lenkschaftkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]
Lenkschaftkopf [C] mit Lenkern
• Ausbauen:
Lenkerpositionsschrauben [A]
• Den linken Lenkergriff [C] abmontieren.
Die Lenker [B] ausbauen.
•

509. LENKUNG 14-11
Lenker
Einbau des Lenkers
• An der Innenseite des linken Lenkergriffs Klebezement
auftragen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde der Lenkerpositionsschrauben auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)
Lenkerschrauben: 25 N·m (2,5 kgf·m)
Lenkerpositionsschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)
• Den vorderen Hauptbremszylinder einbauen Kapitel
"Einbau des vorderen Hauptbremszylinders" im
(siehe
"Bremsen").
• Das rechte undin die kleine Öffnung [B]einbauen. einset-
○Diese Nase [A]
linke Schaltergehäuse
im Lenker
zen.
Anzugsmoment -
Schaltergehäuseschrauben: 3,5 N·m (0,36
kgf·m)
• Folgende Teile einbauen:"Einbau des Kupplungshebels"
Kupplungshebel (siehe
im Kapitel "Kupplung")
• Folgende Teile einbauen:
Gasdrehgriff
Gaszugenden
Drosselklappengehäuse
○Diese Nase [A] in die kleine Öffnung [B] im Lenker einset-
zen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf und Ge-
winde der Lenkergewichtschrauben auftragen
die
die
Schrauben festziehen.
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).

511. RAHMEN 15-1
Rahmen
INHALTSVERZEICHNIS
Explosionszeichnung.............................................................................................................. 15-2
Sitze........................................................................................................................................ 15-8
Ausbau des Soziussitzes .................................................................................................. 15-8
Einbau des Soziussitzes ................................................................................................... 15-8
Ausbau des Vordersitzes .................................................................................................. 15-8
Einbau des Vordersitzes ................................................................................................... 15-8
Verkleidungen......................................................................................................................... 15-9
Ausbau der unteren Verkleidung....................................................................................... 15-9
Einbau der unteren Verkleidung........................................................................................ 15-9
Ausbau der mittleren Verkleidung ..................................................................................... 15-9
Ausbau des Windschutzes................................................................................................ 15-11
Einbau des Windschutzes................................................................................................. 15-11
Zerlegung der oberen Verkleidung.................................................................................... 15-12
Zusammenbau der oberen Verkleidung............................................................................ 15-12
Einbau der oberen Verkleidung......................................................................................... 15-12
Ausbau der inneren Abdeckung........................................................................................ 15-13
Einbau der inneren Abdeckung......................................................................................... 15-13
Ausbau der mittleren inneren Verkleidung ........................................................................ 15-13
Einbau der mittleren inneren Verkleidung ......................................................................... 15-13
Ausbau der unteren inneren Verkleidung.......................................................................... 15-14
Einbau der unteren inneren Verkleidung........................................................................... 15-14
Seitendeckel ........................................................................................................................... 15-15
Ausbau des linken Seitendeckels ..................................................................................... 15-15
Einbau des linken Seitendeckels ...................................................................................... 15-15
Ausbau des rechten Seitendeckels................................................................................... 15-15
Einbau der rechten Seitenabdeckung............................................................................... 15-15
Sitzbezug................................................................................................................................ 15-16
Ausbau des Sitzbezugs .................................................................................................... 15-16
Einbau des Sitzbezuges ................................................................................................... 15-16
Motordeckel ............................................................................................................................ 15-17
Ausbau der Wärmedämmung .......................................................................................... 15-17
15
Einbau der Wärmedämmung ........................................................................................... 15-17
Ausbau der Gummi-Wärmedämmung .............................................................................. 15-17
Einbau der Gummi-Wärmedämmung ............................................................................... 15-18
Schutzbleche .......................................................................................................................... 15-19
Ausbau des Vorderrad-Schutzbleches.............................................................................. 15-19
Einbau des Vorderrad-Schutzblechs................................................................................. 15-19
Ausbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs ....................................................... 15-19
Einbau der Klappe und des Hinterrad-Schutzblechs ........................................................ 15-22
Rahmen .................................................................................................................................. 15-23
Ausbau des hinteren Rahmens......................................................................................... 15-23
Einbau des Heckrahmens................................................................................................. 15-23
Prüfung des Rahmens ...................................................................................................... 15-23
Seitenständer ......................................................................................................................... 15-24
Ausbau der Seitenständermutter ...................................................................................... 15-24
Einbau des Seitenständers ............................................................................................... 15-24

512. 15-2 RAHMEN
Explosionszeichnung

513. RAHMEN 15-3
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung 25 2,5
2 Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung 25 2,5
3 Hintere Rahmenschrauben 44 4,5 L
4 Seitenständerschraube 44 4,5 G
5 Schrauben der Seitenständerhalterung 49 5,0 L
6 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 L
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile

514. 15-4 RAHMEN
Explosionszeichnung

515. RAHMEN 15-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Befestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3,9 0,40
2. Modelle für USA und Kanada

516. 15-6 RAHMEN
Explosionszeichnung

517. RAHMEN 15-7
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Befestigungsschrauben der Windschutzscheibe 0,4 0,04

518. 15-8 RAHMEN
Sitze
Ausbau des Soziussitzes
• Den Zündschlüssel [A]Vorderteil des Soziussitzes [B] erst
nach links drehen, das
in das Sitzschloss einführen und
nach oben und dann nach vorne abziehen.
Einbau des Soziussitzes
• Den Haken [A] des Soziussitzes in die Rippe [B] einha-
ken.
• Das Sitzbankstift [C] in die Arretierungsöffnungen [D] ein-
setzen.
Ausbau des Vordersitzes
• Ausbauen: (Beide Seite) (siehe "Ausbau des rech-
Seitendeckel
ten/linken Seitendeckels")
Befestigungsschrauben [A] (Beide Seite)
• Die vordere Sitzbank [B] durch Ziehen des vorderen Teils
nach oben und vorn ausbauen.
Einbau des Vordersitzes
• Die Hakenschieben.
Halterung
des Vordersitzes [A] unter die Schelle [B] der
• Befestigungsschrauben festziehen.

519. RAHMEN 15-9
Verkleidungen
Ausbau der unteren Verkleidung
• Ausbauen: [A] mit Unterlegscheiben
Schrauben
• Den Haken aus dem Schlitz lösen.
• Den Kern [A] mit einem feinen Schraubendreher hochzie-
hen.
• Ausbauen: [B]
Schnellnieten
• Die rechte untere Verkleidung von der linken unteren Ver-
kleidung trennen.
Einbau der unteren Verkleidung
• Den Schnellniet [A] einsetzen und den Kern [B] hineindrü-
cken.
• Den Haken [A] in den Schlitz [B] einhaken.
Ausbau der mittleren Verkleidung
Ausbau der linken mittleren Verkleidung
•Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung")
Schrauben [A] mit Unterlegscheiben
Linke Innenabdeckung [B] (siehe "Ausbau der rechten
und linken Innenabdeckung")

520. 15-10 RAHMEN
Verkleidungen
• Ausbauen: [A]
Schnellnieten
• Ausbauen: [A]
Schnellnieten
Kabelverbinder für linke Blinkerleuchte
Bandabscheider (Modell für Kalifornien)
• Die linke Innenverkleidung zusammen mit der unteren In-
nenverkleidung ausbauen.
Einbau der linken mittleren Verkleidung
• Das Bandabscheider einbauen (Modell für Kalifornien).
• Den Kabelverbinder der linken Blinkerleuchte anschlie-
ßen.
• Die Nasen [A] in die Schlitzen [B] einführen.
• Folgende Teile einbauen:
Linke Innenabdeckung (siehe "Einbau der Innenabde-
ckung")
Unterlegscheiben und Schrauben
Ausbau der rechten mittleren Verkleidung
•Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung")
Schrauben [A] mit Unterlegscheiben
Rechte Innenabdeckung [B] (siehe "Ausbau der Innen-
abdeckung")
• Ausbauen: [A]
Schnellnieten

521. RAHMEN 15-11
Verkleidungen
• Ausbauen: [A]
Schnellnieten
• Ausbauen: [A] der rechten Blinkerleuchte
Kabelverbinder
Lüftermotor-Steckverbinder [B]
Relaiskasten-Steckverbinder [C]
Sicherungskasten [D]
• Die rechte mittlere Verkleidung ausbauen.
Einbau der rechten mittleren Verkleidung
• Sicherungskasten einbauen.
• Anschließen:
Relaiskasten-Steckverbinder
Lüftermotor-Steckverbinder
Kabelverbinder für rechte Blinkerleuchte
• Die Nasen [A] in die Schlitzen [B] einführen.
• Folgende Teile einbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Einbau der Innenabde-
ckung")
Unterlegscheiben und Schrauben
Ausbau des Windschutzes
• Ausbauen: [A] und Unterlegscheiben
Schrauben
Windschutz [B]
Einbau des Windschutzes
• Die vordere Zungeund Schrauben einbauen. einsetzen.
[A] in die Aushöhlung [B]
• Unterlegscheiben
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben des Windschutzes: 0,4
N·m (0,04 kgf·m)

522. 15-12 RAHMEN
Verkleidungen
Ausbau der oberen Verkleidung
•Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung")
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der linken mittleren
Verkleidung")
Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes")
Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabdeckung")
Scheinwerfer-Kabelverbinder [A]
Klemmen (offen) [B]
Stadtlicht-Steckverbinder [C]
• Abziehen:
Instrumenten-Kabelverbinder [A]
Umkippsensor-Steckverbinder [B]
Verbinder des Wegfahrsperren-Verstärkers (ausgerüs-
tete Modelle)
•Ausbauen:
Blinkgeberrelais [C]
Schrauben [D]
Obere Verkleidung
○Die obere Verkleidung nach vorne herausziehen.
Zerlegung der oberen Verkleidung
• Ausbauen: Verkleidung [A] (siehe "Ausbau der mitt-
Mittlere innere
leren inneren Verkleidung")
Muttern [B]
Rückspiegel (rechts und links)
Instrumenteneinheit [C] mit Halterung (siehe "Ausbau
der Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")
Schrauben [D]
Schrauben [E]
Scheinwerfer (siehe "Ausbau des Scheinwerfers" im Ka-
pitel "Elektrik")
Stadtlicht
Halter
Zusammenbau der oberen Verkleidung
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Einbau der oberen Verkleidung
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).

523. RAHMEN 15-13
Verkleidungen
Ausbau der inneren Abdeckung
• Die Innenabdeckung [B] abmontieren.
Schraube [A] herausdrehen.
• Die Innenabdeckung ausbauen, indem sie den hinteren
○
Die
Teil [C] angehoben und nach vorne herausgezogen wird,
ohne an die Anschläge anzustoßen.
○Die Innenabdeckung ausbauen, indem sie den vorderen
Teil [D] angehoben und nach hinten herausgezogen wird,
ohne an die Anschläge anzustoßen.
Einbau der inneren Abdeckung
• Das hintere Teil der Abdeckung unter der mittleren Ver-
kleidung einsetzen.
• Die oberen [B] der Innenabdeckung in die Bohrungen [A]
der
Nasen
Verkleidung einpassen.
• Die Schraube festziehen.
Ausbau der mittleren inneren Verkleidung
• Ausbauen:
Obere Verkleidung (siehe "Ausbau der oberen Verklei-
dung")
Schrauben [A]
Mittlere inneren Verkleidung [B]
○Die mittlere innere Verkleidung nach hinten [C] heraus-
schieben.
Einbau der mittleren inneren Verkleidung
• Die Zungen[B] inder mittlerenVerkleidung einsetzen. die
Bohrungen
[A]
der oberen
inneren Verkleidung in

524. 15-14 RAHMEN
Verkleidungen
Ausbau der unteren inneren Verkleidung
• Ausbauen:
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-
kleidung")
Schrauben [A]
Schnellniete [B]
Innere Verkleidung [C]
Einbau der unteren inneren Verkleidung
• Festziehen: [A]
Schrauben
Schnellnieten [B]
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).

525. RAHMEN 15-15
Seitendeckel
Ausbau des linken Seitendeckels
• Ausbauen: [A]
Schraube
Nasen [B]
• Die Seitenabdeckung [C] herausziehen.
Einbau des linken Seitendeckels
• Die Nasen [A] festziehen.
in die Bohrungen [B] einführen.
• Die Schraube
Ausbau des rechten Seitendeckels
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Nasen [B]
• Die Seitenabdeckung [C] herausziehen.
Einbau der rechten Seitenabdeckung
• Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen.

526. 15-16 RAHMEN
Sitzbezug
Ausbau des Sitzbezugs
• Ausbauen: "Ausbau des vorderen/hinteren Sitzes")
Sitze (siehe
Schrauben [A] mit Unterlegscheibe
• Ausbauen: [A] mit Unterlegscheibe
Schrauben
• Ausbauen: [A] mit Unterlegscheibe
Schraube
Sitzabdeckung [B] (nach hinten)
Einbau des Sitzbezuges
• Die ausgebauten Teile wieder einbauen.

527. RAHMEN 15-17
Motordeckel
Ausbau der Wärmedämmung
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung")
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der linken mittleren
Verkleidung")
Obere Motorkühlerschrauben [A] (Beide Seite)
Untere Motorkühlerschraube [B]
• Den Motorkühler nach vorne verschieben.
• Die WärmedämmungWärmedämmung so herausziehen,
○Die rechte Seite der
[B] ausbauen.
dass die Nasen [A] nicht an die Anschläge anstoßen.
Einbau der Wärmedämmung
• Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] des Rahmens einfüh-
ren.
ANMERKUNG
○Die Wärmedämmung mit der rechten Seite zuerst ein-
bauen.
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Ausbau der Gummi-Wärmedämmung
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage")
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage")
Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-
klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage")
Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]
Steckverbinder des Gangpositionssensors [B]
Steckverbinder des Wassertemperatursensors
Kurbelwellensensorkabel
Klemmen [C]
Gummi-Wärmedämmung [D]

528. 15-18 RAHMEN
Motordeckel
Einbau der Gummi-Wärmedämmung
• Die Gummi-Wärmedämmung [A] mit dem weiß markier-
ten Teil [C] nach oben weisend im Drosselklappenge-
häuse (Nr. 2, 3) [B] einbauen.
• Folgende Teile einbauen:
Steckverbinder des Wassertemperatursensors [D]
Steckverbinder der Lichtmaschine [E]
Leiter des Gangpositionsschalters [F]
Kurbelwellensensorkabel [G]
Kühlerschlauch [H]
Entlüftungsschlauch [I]
Steckverbinder des Startermotors [J]
Batterie-Minuskabel [K]
Hauptkabelbaumklemmen [L]
Klemme für Drehzahlsensor-Kabelverbinder des Haupt-
kabelbaums [M]
Klemme [N]

529. RAHMEN 15-19
Schutzbleche
Ausbau des Vorderrad-Schutzbleches
• Ausbauen:
Bremsschlauchschellen [A] (Beide Seite)
Schrauben [B] (Beide Seite)
• Die Vorderradschutzblech-Baugruppe [C] ausbauen.
• Ausbauen: [A]
Schrauben
• -Schutzblech [C] trennen.
Die Vorderradschutzblech-Abdeckung [B] vom Vorderrad
Einbau des Vorderrad-Schutzblechs
• Die Vorderradschutzblech-Baugruppe an der Vorderrad-
gabel anbauen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Befestigungsschrauben für Vorder-
rad-Schutzblech: 3,9 N·m (0,40 kgf·m)
• Die Bremsschlauchschellen an den Bohrungen im Vor-
derrad-Schutzblech montieren.
Ausbau der Klappe und des Hinterrad
-Schutzblechs
• Ausbauen: "Ausbau des vorderen/hinteren Sitzes")
Sitze (siehe
Sitzbezug (siehe "Ausbau des Sitzbezugs")
Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Schrauben [A] (Beide Seite)
Schalldämpferabdeckung [B]
• Ausbauen: [A]
Klemmen
Steckverbinder [B]

530. 15-20 RAHMEN
Schutzbleche
• Ausbauen: [A] (Beide Seite)
Schrauben
Blinkerleuchten [B] (Beide Seite)
• Ausbauen: [A] (Beide Seite)
Schrauben
Halterung [B] (Beide Seite)
• Ausbauen: [A] (Beide Seite)
Schrauben
Halterung [B]
Klappe [C] mit Rück-/Bremsleuchte
• Klappe und Leuchte trennen.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Kapitel
Auspufftopf
"Motoroberseite")
Hinteres Auspuffrohr (siehe "Ausbau des hinteren Aus-
puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")
• Ausbauen:
Schraube [A]
Deckel [B]
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Sitzbankschloss [B]
Schraube [C]
Schrauben [D]
Auslassklappenventil-Stelleinheit [E]

531. RAHMEN 15-21
Schutzbleche
• Ausbauen: [A]
Steckverbinder
Tülle [B]
• Ausbauen: der hinteren Fußrastenhalterung [A] (Beide
Schrauben
Seite)
Hintere Fußrastenhalterung [B]
• Ausbauen: [A]
Kabelbinder
Kabel [B]
Batterie [C]
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Batteriefach [B]
Starterrelais [C] (herausziehen)
• Ausbauen: Regler-/Gleichrichterhalterung [A]
Muttern der

532. 15-22 RAHMEN
Schutzbleche
• Ausbauen:
Hauptkabelbaumklemme [A]
• Ausbauen: [A] (Beide Seite)
Schnellnieten
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Schlösser mit Halterung [B]
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Hinterrad-Schutzblech [B]
Einbau der Klappe und des Hinterrad
-Schutzblechs
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
• Kabelbaumklemme und Schläuchen" im Anhang ein-
Seilzügen, Kabeln
gemäß Abschnitt "Verlegung von
bauen.

533. RAHMEN 15-23
Rahmen
Ausbau des hinteren Rahmens
• Ausbauen:
Hinterrad-Kotflügel (siehe "Ausbau des Hinter-
rad-Kotflügels")
Rahmenschrauben [A] und -muttern
Einbau des Heckrahmens
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-
winde der hinteren Rahmenschraube auftragen.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben und Muttern am hinteren Rahmen: 59
N·m (6,0 kgf·m)
Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung: 25
N·m (2,5 kgf·m)
Prüfung des Rahmens
• Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Ver-
biegung kontrollieren.
Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen auf-
weist.
ACHTUNG
Ein reparierter Rahmen kann während der Benut-
zung ausfallen und einen Unfall verursachen. Den
Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug
oder Biegungen aufweist.

534. 15-24 RAHMEN
Seitenständer
Ausbau der Seitenständermutter
• Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken.
• Ausbauen:
Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-
dung")
• Den Kabelverbinder des Seitenständerschalters [A] tren-
nen.
• Ausbauen:
Feder [A]
Seitenständer-Sicherungsmutter
Seitenständerschraube [B]
Seitenständer [C]
Schalterhalterungsschrauben [D]
Schrauben der Seitenständerhalterung [E]
Einbau des Seitenständers
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Halte-
rungsschrauben auftragen.
• Die Gleitfläche [A][C] einfetten.
ständerschraube
des Seitenständers [B] und die Seiten-
• Die Schraube festziehen und mit der Mutter sichern.
Anzugsmoment -
Schrauben der Seitenständerhalterung [D]: 49
N·m (5,0 kgf·m)
Seitenständerschraube: 44 N·m (4,5 kgf·m)
• Die Feder [E] so einhaken, dass die Seite mit dem langen
Federende nach oben zeigt.
○Den Federhaken in der gezeigten Richtung einbauen.
• Die Schalterhalterung
montieren.
und den Seitenständerschalter
○Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-
winde der Schalterschraube auftragen.
Anzugsmoment -
Schraube des Seitenständerschalters [F]: 8,8
N·m (0,90 kgf·m)

535. ELEKTRIK 16-1
Elektrik
INHALTSVERZEICHNIS
Lage der Teile .................................... 16-3 Einbau der Zündkerze.................. 16-42
Explosionszeichnung......................... 16-4 Reinigung und Prüfung der
Schaltplan (USA und Kanada)........... 16-10 Zündkerze ................................. 16-42
Schaltplan (außer USA, Kanada, Ausbau des Nockenwellensen-
Australien und Malaysia) ................ 16-12 sors ........................................... 16-43
Schaltplan (Australien) ...................... 16-14 Einbau des Nockenwellenposi-
Schaltplan (Malaysia) ........................ 16-16 tionssensors .............................. 16-43
Technische Daten .............................. 16-18 Prüfung des Nockenwellenposi-
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 16-19 tionssensors .............................. 16-43
Vorsichtsmaßnahmen........................ 16-20 Prüfung der Spitzenspannung am
Verkabelung....................................... 16-21 Nockenwellensensor ................. 16-44
Prüfung der Verkabelung ............. 16-21 Funktionsprüfung der
Batterie .............................................. 16-22 Wegfahrsperre .......................... 16-45
Ausbau der Batterie ..................... 16-22 Prüfung der IC-Zündschaltgeräts. 16-46
Einbau der Batterie ...................... 16-22 Elektrostarteranlage .......................... 16-48
Batterieaufbereitung..................... 16-22 Ausbau des Starters .................... 16-48
Vorsichtsmaßnahmen .................. 16-25 Einbau des Starters ..................... 16-48
Kompatibilität ............................... 16-26 Zerlegung des Startermotors ....... 16-49
Prüfung des Ladezustandes ........ 16-26 Zusammenbau des Startermotors 16-49
Regenerationsladung................... 16-27 Prüfung der Kohlebürsten ............ 16-50
Ladesystem ....................................... 16-28 Reinigung und Prüfung des
Ausbau des Lichtmaschinendeck- Kollektors .................................. 16-50
els.............................................. 16-28 Prüfung des Ankers ..................... 16-51
Einbau des Lichtmaschinendeck- Prüfung der Kontaktbürstenkabel 16-51
els.............................................. 16-28 Prüfung des rechten
Ausbau der Statorwicklung .......... 16-28 Abschlussdeckels...................... 16-51
Einbau der Statorwicklung ........... 16-29 Prüfung des Starterrelais ............. 16-52
Ausbau des Lichtmaschinen- Beleuchtungssystem ......................... 16-54
läufers ....................................... 16-29 Horizontale Einstellung des
Einbau des Lichtmaschinen- Scheinwerfers ........................... 16-54
läufers ....................................... 16-30 Vertikaleinstellung des
Prüfung der Lichtmaschine .......... 16-31 Scheinwerfers ........................... 16-54
Ausbau des Reglers/Gle- Ersatz der Scheinwerferglüh- 16
ichrichters.................................. 16-32 lampe ........................................ 16-54
Prüfung des Reglers/Gle- Austausch der Stadtlicht
ichrichters.................................. 16-33 -Glühlampe................................ 16-55
Prüfung der Ladespannung ......... 16-34 Ausbau/Einbau des
Zündanlage........................................ 16-36 Scheinwerfers ........................... 16-55
Ausbau des Kurbelwellensensors 16-37 Ausbau der LED für
Einbau des Kurbelwellensensors. 16-38 Rück-/Bremsleuchte.................. 16-56
Prüfung des Kurbelwellensensors 16-38 Einbau der Rück-/Bremsleuchte
Spitzenspannung am (LED)......................................... 16-56
Kurbelwellensensor................... 16-39 Austausch der Glühlampe der
Ausbau der Stabzündspulen........ 16-39 Kennzeichenbeleuchtung.......... 16-56
Einbau der Stabzündspulen......... 16-40 Austausch der Blinkerglühlampen 16-58
Prüfung der Stabzündspulen ....... 16-40 Ausbau der Blinkerleuchten ......... 16-59
Spitzenspannung der Prüfung des Blinkgeberrelais ....... 16-60
Primärwicklung der Unterdruckschaltventil ....................... 16-63
Stabzündspule .......................... 16-41 Funktionsprüfung des
Ausbau der Zündkerze................. 16-42 Unterdruckschaltventils ............. 16-63

536. 16-2 ELEKTRIK
Prüfung des Unterdruckschaltven- Einbau des Gangpositionsschal-
tils.............................................. 16-63 ters ............................................ 16-106
Kühlerlüfter ........................................ 16-64 Prüfung des Gangpositionsschal-
Prüfung des Lüftermotors ............ 16-64 ters ............................................ 16-107
Instrumentenblock, Messgerät, Prüfung des Schalters.................. 16-108
Anzeigeblock .................................. 16-65 Prüfung des Wassertemper-
Ausbau der Instrumenteneinheit .. 16-65 atursensors ............................... 16-109
Zerlegung der Instrumentenein- Ausbau des Drehzahlsensors ...... 16-109
heit ............................................ 16-65 Einbau des Drehzahlsensors ....... 16-110
Prüfung der elektronischen Prüfung des Drehzahlsensors...... 16-110
Kombi-Instrumenteneinheit ....... 16-66 Prüfung des Kraftstoffre-
Prüfung des Selbstdiagnose- serveschalters ........................... 16-111
modus für die Kraftstoffs- Ausbau der Lambdasonden
tand-Sensorleitung .................... 16-83 (ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Wegfahrsperrensystem Einbau der Lambdasonden
(ausgerüstete Modelle) ................... 16-85 (ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Vorsichtsmaßnahmen .................. 16-85 Prüfung der Lambdasonden
Schlüsselregistrierung.................. 16-85 (ausgerüstete Modelle) ............. 16-112
Austausch von Teilen des Relaiskasten ...................................... 16-113
Wegfahrsperrensystems ........... 16-101 Ausbau des Relaiskastens........... 16-113
Prüfung des Wegfahrsperrensys- Prüfung des Relaisschaltkreises.. 16-113
tems .......................................... 16-103 Prüfung des Diodenschaltkreises 16-114
Schalter und Sensoren ...................... 16-105 Sicherung .......................................... 16-116
Prüfung der Zeiteinstellung des Ausbau der Hauptsicherung 30 A 16-116
Bremslichtschalters ................... 16-105 Ausbau einer Sicherung aus dem
Zeiteinstellung des Sicherungskasten...................... 16-116
Bremsleuchtenschalters............ 16-105 Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung 16-116
Ausbau des Gangpositionsschal- Einbau der Sicherungen .............. 16-117
ters ............................................ 16-105 Prüfung der Sicherungen ............. 16-117

537. ELEKTRIK 16-3
Lage der Teile
1. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüs- 13. Gangpositionsschalter
tete Modelle) 14. Regler/Gleichrichter
2. Instrumenteneinheit 15. ECU (Elektronische Steuereinheit)
3. Zündschalter mit Wegfahrsperren 16. Kraftstoffpumpe mit -reserveschalter
-Antenne 17. Vorderrad-Bremslichtschalter
4. Wegfahrsperrenschalter 18. Blinkgeberrelais
5. Stabzündspulen 19. Sicherungskasten mit ECU
6. Batterie 12 V 8 Ah -Hauptsicherung
7. Starterrelais mit Hauptsicherung 20. Hinterrad-Bremslichtschalter
8. Verbinder des Wegfahrsper- 21. Startermotor
ren-Diagnosesystems 22. Kurbelwellensensor
9. Wassertemperatursensor 23. Öldruckschalter
10. Lichtmaschine 24. Lambdasonden
11. Drehzahlsensor 25. Nockenwellenpositionssensor
12. Seitenständerschalter 26. Relaiskasten

538. 16-4 ELEKTRIK
Explosionszeichnung

539. ELEKTRIK 16-5
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Montageschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12
2 Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 1,2 0,12
3 Befestigungsschrauben für vordere Blinkerleuchten 1,2 0,12
4 Befestigungsschrauben für hintere Blinkerleuchten 1,2 0,12
5 Schrauben der hinteren Blinkerstreulinse 1,0 0,10
6 Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 4,0 0,40
Befestigungsschrauben der Nummerschildbe-
7 1,2 0,12
leuchtung
8 Montageschrauben für Kennzeichenbeleuchtung 0,9 0,09
9. Modelle für USA und Kanada
10. Modell für Kalifornien

540. 16-6 ELEKTRIK
Explosionszeichnung

541. ELEKTRIK 16-7
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36
2 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12
3 Masseschraube des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0
4 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60
Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinen-
5 9,8 1,0 L
kabel
6 Schrauben des Lichtmaschinendeckels 9,8 1,0
mit
7 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
Unterlegscheibe
8 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0
9 Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest
10 Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest
11 Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0
12 Schrauben der Starterkupplung 49 5,0
13 Schraube des Lichtmaschinenläufers 155 16
14 Schrauben der Statorwicklung 12 1,2 L
15 Befestigungsschrauben des Startermotors 9,8 1,0
16. Modelle mit Wegfahrsperre
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.
MO: Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.
R: Ersatzteile
SS: Silikondichtmittel auftragen.

542. 16-8 ELEKTRIK
Explosionszeichnung

543. ELEKTRIK 16-9
Explosionszeichnung
Anzugsmoment
Nr. Verbindungselement Anmerkungen
N·m kgf·m
1 Zündkerzen 13 1,3
2 Klemmschrauben des Starterrelaiskabels 4,0 0,41
3 Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0
4 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS
5 Lambdasonden 25 2,5
6 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S
7 Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,70
8 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L
9 Schrauben für Regler/Gleichrichter 6,9 0,70
10 Schrauben des Motorkettenraddeckels 6,9 0,70
11 Drehzahlsensorschraube 6,9 0,70 L
12 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 L
13 Schraube der Seitenständerhalterung 49 5,0 L
14 Klemmschraube des Startermotorkabels 2,9 0,30
15. Blinkgeberrelais
16. Wegfahrsperren-Verstärker
17. Stabzündspulen
18. Relaiskasten
19. Batterie 12 V 8 Ah
20. Starterrelais
21. Kraftstoffpumpe
22. Hinterrad-Bremslichtschalter
23. Regler/Gleichrichter
24. Gangpositionsschalter
25. Drehzahlsensor
26. ECU
27. Seitenständerschalter
G: Fett auftragen.
L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.
R: Ersatzteile
S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.
SS: Silikondichtmittel auftragen.

544. 16-10 ELEKTRIK
Schaltplan (USA und Kanada)

545. ELEKTRIK 16-11
Schaltplan (USA und Kanada)

546. 16-12 ELEKTRIK
Schaltplan (außer USA, Kanada, Australien und Malaysia)

547. ELEKTRIK 16-13
Schaltplan (außer USA, Kanada, Australien und Malaysia)

548. 16-14 ELEKTRIK
Schaltplan (Australien)

549. ELEKTRIK 16-15
Schaltplan (Australien)

550. 16-16 ELEKTRIK
Schaltplan (Malaysia)

551. ELEKTRIK 16-17
Schaltplan (Malaysia)

552. 16-18 ELEKTRIK
Technische Daten
Teil Standard
Batterie
Typ Wartungsfreie Batterie
Kapazität 12 V 8 Ah
Spannung 12,8 V oder mehr
Ladesystem
Typ Dreiphasenwechselstrom
Lichtmaschinen-Ausgangsspannung 42 V oder mehr bei 4.000 U/min
Widerstand der Statorwicklung 0,1 ∼ 0,3 Ω
Ladespannung (Ausgangsspannung des 14,2 ∼ 15,0 V
Reglers/Gleichrichters)
Widerstand des Reglers/Gleichrichters Siehe Angaben im Text.
Zündanlage
Widerstand des Kurbelwellensensors 380 ∼ 570 Ω
Spitzenspannung am Kurbelwellensen- 3,2 V oder mehr
sor
Widerstand des Nockenwellensensors 400 ∼ 460 Ω
Spitzenspannung des Nockenwellen- 0,4 V oder mehr
sensors
Elektrodenabstand der Zündkerze 0,7 ∼ 0,8 mm
Stabzündspule:
Widerstand der Primärwicklung 1,2 ∼ 1,6 Ω
Widerstand der Sekundärwicklung 8,5 ∼ 11,5 kΩ
Primärspitzenspannung 80 V oder mehr
Elektrostarteranlage
Starter:
Kohlebürstenlänge 7 mm, Grenzwert: 3,5 mm
Kollektordurchmesser 24 mm, Grenzwert: 23 mm
Unterdruckschaltventil
Widerstand des Unterdruckschaltventils 12 ∼ 22 Ω (bei 20°C)
Schalter und Sensoren:
Zeiteinstellung des Hinterrad
EIN nach einem Pedalweg von ca. 10 mm
-Bremslichtschalters
Anschlüsse des Motoröldruckschalters Bei gestopptem Motor: EIN
Bei laufendem Motor: AUS
Widerstand des Wassertemperatursen- Siehe Angaben im Text.
sors

553. ELEKTRIK 16-19
Spezialwerkzeuge und Dichtmittel
Handprüfgerät: Griff:
57001-1394 57001-1591
Schwungrad-Abziehvorrichtung, M38 × 1,5/M35 Läuferhalter:
× 1,5: 57001-1666
57001-1405
Anschlag:
Spitzenspannungsadapter: 57001-1679
57001-1415
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):
Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 92104-0004
57001-1449
Schlüsselregistrierungsgerät:
57001-1582

554. 16-20 ELEKTRIK
Vorsichtsmaßnahmen
Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen,
die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden
müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaß-
nahmen müssen bekannt sein und sind unbedingt einzu-
halten.
○Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Ande-
renfalls brennen die Dioden in elektrischen Komponenten
durch.
○Stets den Zustand der Batterie prüfen, bevor Teile der
Elektrik ausgetauscht werden. Eine volle Batterieladung
ist Voraussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des
elektrischen Systems.
○Die Elektroteile dürfen niemals Schlagbeanspruchungen,
beispielsweise mit einem Hammer, ausgesetzt werden
oder auf eine harte Fläche fallen. Ein derartiger Schlag
kann die Teile beschädigen.
○Keinesfalls die Batteriekabel oder andere elektrische An-
schlüsse bei eingeschalteter Zündung bzw. laufendem
Motor lösen.
○Aufgrund der großen Stromstärke niemals die Starter-
taste gedrückt halten, wenn der Startermotor nicht durch-
dreht, sonst kann der fließende Strom zum Durchbrennen
der Startermotorwicklungen führen.
○Leitungen, die direkt am Pluspol (+) der Batterie ange-
schlossen sind, keinesfalls an Fahrzeugmasse legen.
○Fehler können durch ein und in manchen Fällen auch
durch mehrere Teile verursacht werden.
Ein defektes Teil niemals ersetzen, ohne zu überprüfen,
was den Fehler VERURSACHT hat. Wenn der Fehler
durch ein anderes Teil oder andere Teile verursacht
wurde, müssen zuerst diese ausgetauscht oder repariert
werden, sonst fällt das neue Ersatzteil bald wieder aus.
○Darauf achten, dass alle Steckverbinder im Schaltkreis
sauber und fest sind, und die Leitungen auf Schmorstel-
len, Verschleiß usw. untersuchen. Schadhafte Leitun-
gen und schlechte Kontakte beeinträchtigen die Funkti-
onsweise der elektrischen Anlage.
○Den Widerstand von Spulen und Wicklungen in kaltem
Zustand messen (bei Zimmertemperatur).
○Farbcodes:
BK: Schwarz G: Grün P: Rosa
BL: Blau GY: Grau PU: Violett
BR: Braun LB: Hellblau R: Rot
CH: Schoko LG: Hellgrün W: Weiß
DG: Dunkelgrün O: Orange Y: Gelb

555. ELEKTRIK 16-21
Verkabelung
Prüfung der Verkabelung
• Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw.
überprüfen.
Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabe-
lung austauschen.
•Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver-
schmutzung und Beschädigung kontrollieren.
Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen
sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen.
•Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.
○Anhand des Schaltplans die Endanschlüsse des Kabels
suchen, das vermutlich defekt ist.
○Das Handprüfgerät an die Leitungsenden anschließen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
○Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten und
die Anzeige ablesen.
Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabel
defekt. Das Kabel oder den Kabelbaum [B] gegebenen-
falls austauschen.

556. 16-22 ELEKTRIK
Batterie
Ausbau der Batterie
• Ausbauen:
Seitenabdeckungen (siehe "Ausbau der Seitenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
"Rahmen")
• Die Kappen [A] verschieben.
• Zuerst das Minuskabel (–) [B] und dann das Pluskabel (+)
[C] abklemmen.
VORSICHT
Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
• DenBatterie herausnehmen.
Kabelbinder [D] entfernen.
• Die
Einbau der Batterie
• DasAnzeichender Batterie oder Elektrolytleckage an den
Bei
Gehäuse
von Rissen
visuell prüfen.
Seiten die Batterie austauschen.
• Die Batterie in das Batteriefach setzen.
• Die Kraftstofftankhalterung und den Verbinder einbauen.
• Zuerst das Pluskabel [A] (rote Polkappe) an den Pluspol
(+) der Batterie und dann das Minuskabel [B] (schwarze
Kappe) an den Minuspol (–) anschließen.
• Die Polklemmen mit einer dünnen Schicht Fett versehen,
um sie vor Korrosion zu schützen.
• Die Polkappen [C] auf den Klemmen anbringen.
VORSICHT
Werden die Batteriekabel nicht in der korrek-
ten Reihenfolge gelöst oder angeschlossen bzw.
falsch angeschlossen, kommt es zu Funkenschlag
und Schäden an den elektrischen Teilen und den
DFI-Komponenten.
Batterieaufbereitung
Einfüllen von Elektrolyt
• Sicherstellen, dass die Modellbezeichnung [A] auf dem
Elektrolytbehälter mit der Modellbezeichnung [B] der Bat-
terie übereinstimmt. Beide Bezeichnungen müssen iden-
tisch sein.
Batteriemodellbezeichnung für ZX600P7F: YTX9-BS
VORSICHT
Der Elektrolytbehälter muss die gleiche Bezeich-
nung wie die Batterie aufweisen, da das Elektro-
lytvolumen und die spezifische Dichte je nach
Batterietyp verschieden sind. Auf diese Weise wird
ein Überfüllen mit Elektrolyt vermieden, was die
Lebensdauer und die Leistung der Batterie beein-
trächtigen würde.

557. ELEKTRIK 16-23
Batterie
VORSICHT
Die Aluminiumdichtfolie [A] der Einfüllöffnungen
[B] erst kurz vor Befüllen der Batterie entfernen.
Einen speziellen Elektrolytbehälter verwenden, der
die betreffende Elektrolytmenge fasst.
• Die Batterie auf einer ebenen Fläche abstellen. noch
• Überprüfen,zerlöchert ist.
rissig oder
dass die Dichtfolie weder abgeschält
• Die Dichtfolie entfernen.
ANMERKUNG
○Die Batterie ist unter Druck versiegelt. Falls Luft in die
versiegelte Batterie eingedrungen ist, wird eine längere
Inbetriebsetzungsladung notwendig sein.
• Den Verschlusskappenleistedem Plastikbeutel nehmen.
Elektrolytbehälter aus
• Die aufbewahren, um die Batterie später damit zu ver-
und
[A] vom Behälter abziehen
schließen.
ANMERKUNG
○Die Siegel [B] des Elektrolytbehälters weder abschä-
len noch durchlöchern. Auf keinen Fall versuchen, ein-
zelne Versiegelungen abzutrennen.
• Den Elektrolytbehälter umdrehender Batterie ausrichten.
gelungen auf die Einfüllöffnungen
und die sechs Versie-
Den Behälter waagrecht halten und fest niederdrücken,
sodass die Siegel alles sechs Zellen durchbrochen wer-
den. Während die Batteriesäure in die einzelnen Batte-
riezellen einfließt, steigen sichtbar Bläschen auf.
ANMERKUNG
○Den Elektrolytbehälter nicht kippen.
• Den Elektrolytfluss Einfüllöffnungen keine Luftblasen [A]
Falls an einer der
beobachten.
emporsteigen oder eine der Behälterzellen nicht komplett
entleert wurde, einige Male an die Unterseite [B] des Be-
hälters klopfen.
• Den Behälter mindestens 20 Minuten lang unverändert
stehen lassen. Den Behälter nicht von der Batterie ent-
fernen, bis er völlig entleert ist, da die Batterie für den
ordnungsgemäßen Betrieb die gesamte im Behälter ent-
haltene Batteriesäure benötigt.
VORSICHT
Wird der Batteriesäurebehälter entfernt, bevor er
völlig leer ist, kann dies die Lebensdauer der Bat-
terie verkürzen. Den Batteriesäurebehälter erst 20
Minuten nach völligem Entleeren von der Batterie
entfernen.

558. 16-24 ELEKTRIK
Batterie
• Den Batterie vor dem Aufladen Batterie herausziehen.
Behälter vorsichtig aus der
• lassen, damit sich der Elektrolyt30 Minutenden Batterie-
Die
zwischen
lang stehen
platten verteilen kann.
ANMERKUNG
○Wird der Batterie zu früh nach dem Befüllen mit Säure
geladen, kann dies deren Lebensdauer verkürzen. Die
mit Säure befüllte Batterie mindestens 30 Minuten lang
stehen lassen.
Erstladung
•Die Verschlusskappenleiste [A] provisorisch über die Ein-
füllöffnungen der Batterie ablegen.
•Eine frisch aufbereitete Batterie benötigt eine Erstladung.
Standard-Ladung: 0,9 A × 5 ∼ 10 Stunden
Bei Einsatz eines empfohlenen Batterieladegeräts die
Herstelleranweisungen für eine frisch aufbereitete war-
tungsfreie Batterie befolgen.
Von Kawasaki empfohlene Ladegeräte
Optimate III
Yuasa 1,5 A Automatik-Ladegerät
Battery Mate 150-9
Falls die oben genannten Ladegeräte nicht erhältlich sind,
ein gleichwertiges Ladegerät verwenden.
ANMERKUNG
○Die Ladedauer hängt von folgenden Faktoren ab:
Lagerzeit der Batterie, Umgebungstemperatur und Art
des Ladegeräts. Die Batterie nach der Erstladung 30
Minuten lang stehen lassen und dann deren Spannung
mit einem Voltmeter messen. Wenn sie unter 12,8 V
liegt, den Ladevorgang wiederholen.

559. ELEKTRIK 16-25
Batterie
• Nach Abschluss beiden Händen fest in die Einfüllöffnun-
penleiste [A] mit
des Ladevorgangs die Verschlusskap-
gen der Batterie eindrücken (dazu keinen Hammer o. ä.
Werkzeug verwenden). Die Verschlusskappenleiste sitzt
korrekt, wenn sie mit der Oberseite des Batteriegehäuses
fluchtet.
VORSICHT
Nach dem Anbringen der Verschlusskappenleiste
[A] darf diese nicht mehr von der Batterie abgenom-
men werden; außerdem darf weder Wasser noch
Säure nachgefüllt werden.
ANMERKUNG
○Um maximale Batterielebensdauer und Kundenzufrie-
denheit zu gewährleisten, wird empfohlen, die Batterie
versuchsweise 15 Sekunden lang mit dreifacher Nenn-
kapazität (Ah) zu belasten.
Die Spannung erneut messen und, falls die gemessene
Spannung unter 12,8 V liegt, den Ladevorgang wieder-
holen. Bleibt sie unter 12,8 V, ist die Batterie defekt.
Vorsichtsmaßnahmen
1) Kein Nachfüllen erforderlich
Bei normalem Einsatz ist bei dieser Batterie ein Auffüllen bis zum Ende der normalen Nutzungsdauer
nicht erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Versiegelung und Einfüllen von Wasser ist sehr ge-
fährlich . Dies ist keinesfalls zulässig.
2) Regenerationsladung
Wenn der Motor nicht startet, die Hupe schwach ist oder die Scheinwerfer nur schwach leuch-
ten, kann dies auf eine entladene Batterie hinweisen. Die Batterie fünf bis zehn Stunden lang mit
dem in den technischen Daten angegebenen Ladestrom (siehe "Technische Daten" in diesem
Kapitel) nachladen.
Wenn eine Schnellladung unbedingt erforderlich ist, den maximalen Ladestrom und die maxi-
male Ladezeit für die Batterie genau einhalten.
VORSICHT
Diese Batterie altert nicht wesentlich, wenn das Nachladen gemäß dem oben beschriebe-
nen Verfahren durchgeführt wird. Werden die oben aufgeführten Ladevorschriften nicht
eingehalten, kann die Leistung der Batterie jedoch erheblich beeinträchtigt werden. Wäh-
rend des Nachladens keinesfalls die Verschlussleiste bzw. Abdeckfolie entfernen.
Wenn durch Überladung doch eine übermäßige Gasmenge erzeugt wurde, entweicht der
Überdruck über das Sicherheitsventil.
3) Stilllegung des Motorrads für mehrere Monate.
Die Batterie nachladen und das Minuskabel lösen, bevor das Motorrad stillgelegt wird. Während
der Stilllegung einmal monatlich nachladen.

560. 16-26 ELEKTRIK
Batterie
4) Batterienutzungsdauer
Wenn der Starter den Motor auch nach mehreren Nachladungen der Batterie nicht durchdreht,
hat die Batterie das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht. Die Batterie erneuern (falls kein Defekt
im Startersystem vorliegt).
ACHTUNG
Die Batterie beim Laden nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken platzieren, da die
Batterie ein explosives Gasgemisch aus Wasserstoff und Sauerstoff abgibt. Bei Verwen-
dung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann das
Ladegerät einschalten.
Auf diese Weise werden Funken an den Batterieklemmen vermieden, die zur Entzündung
von Batteriegasen führen können.
Offene Flammen sind von der Batterie fern zu halten; die Batteriekabel müssen fest ange-
klemmt sein.
Der Elektrolyt enthält Schwefelsäure. Schwefelsäure darf nicht auf die Haut oder in die
Augen gelangen. Bei Kontakt die Batteriesäure mit viel Wasser abspülen. Bei schweren
Fällen einen Arzt aufsuchen.
Kompatibilität
Eine wartungsfreie Batterie kann ihre volle Leistung nur in Kombination mit einer entsprechend
ausgelegten elektrischen Anlage erreichen. Eine auslaufgeschützte Batterie darf daher nur bei ei-
nem Motorrad eingesetzt werden, das ursprünglich ebenfalls mit einer auslaufgeschützten Batterie
ausgerüstet war.
Wenn eine auslaufgeschützte Batterie in einem Motorrad eingebaut wird, bei dem ursprünglich eine
normale Batterie eingebaut war, verkürzt sich die Nutzungsdauer der auslaufgeschützten Batterie
deutlich.
Prüfung des Ladezustandes
○Die Batterieladung kann durch Messen der Klemmen-
spannung mit einem digitalem Spannungsprüfer [A]
überprüft werden.
• Ausbauen:
Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Batteriekabelabdeckungen (siehe "Ausbau der Batterie"
in diesem Kapitel)
• Die Batteriekabel abklemmen.
VORSICHT
Unbedingt das Minuskabel (–) zuerst abklemmen.
• Die Batterieklemmenspannung messen.
ANMERKUNG
○Zur Messung einen digitalen Spannungsprüfer mit einer
Genauigkeit von mindestens einer Dezimalstelle ver-
wenden.
Falls die Spannung 12,8 V oder mehr beträgt, ist eine
Regenerationsladung nicht erforderlich. Bei Spannungen
unter diesem Wert ist ein Nachladen notwendig.
Batterieklemmenspannung
Standard: 12,8 V oder mehr
Klemmenspannung (V) [A]
Ladungsrate (%) [B]
In Ordnung [C]
Regenerationsladung ist erforderlich [D]

561. ELEKTRIK 16-27
Batterie
Regenerationsladung
• Die Batterie [A] ausbauen (siehe "Ausbau der Batterie" in
diesem Kapitel).
• Die Batterie entsprechend ihrer Ruhespannung mit fol-
gendem Verfahren nachladen.
ACHTUNG
Diese Batterie ist eine wartungsfreie Batterie. Beim
Laden niemals die Verschlussleiste [B] entfernen.
Niemals Wasser einfüllen. Beim Aufladen die un-
ten angegebenen Ladeströme und Ladezeiten ein-
halten.
Klemmenspannung: 11,5 ∼ weniger als 12,8 V
0,9 A × 5 ∼ 10 Stunden (siehe
Standard-Ladung
folgende Tabelle)
Schnellladung 4 A × 1 Stunden
VORSICHT
Eine Schnellladung sollte möglichst vermieden
werden. Falls ein Schnellladen unvermeidbar ist,
zu späterem Zeitpunkt einen Standardladevorgang
durchführen.
Klemmenspannung: weniger als 11,5 V
Ladeverfahren: 0,9 A × 20 Stunden
ANMERKUNG
○Die Ladespannung auf maximal 25 Volt erhöhen, wenn
zunächst kein Ladestrom in die Batterie fließt. Die hö-
here Ladespannung darf maximal 5 Minuten lang anlie-
gen, danach den Ladestrom der Batterie kontrollieren.
Wenn ein Ladestrom in die Batterie fließt, die Lades-
pannung verringern und nach dem auf dem Batteriege-
häuse angegebenen Standardverfahren laden. Wenn
nach 5 Minuten immer noch kein Ladestrom in die Bat-
terie fließt, die Batterie austauschen.
Batterie [A]
Ladegerät [B]
Standardwert [C]
Der Ladestrom beginnt zu fließen [D].
• Den Batteriezustand 30 MinutenNachladen prüfen.
○Den
Batteriezustand nach dem
nach Ende des Ladevor-
gangs durch Messung der Klemmenspannung entspre-
chend der folgenden Tabelle bestimmen.
Kriterien Beurteilung
12,8 V oder höher Gut
Unzureichende Ladung →
12,0 ∼ weniger als 12,8 V
Nachladen
weniger als 12,0 V Unbrauchbar → Erneuern

562. 16-28 ELEKTRIK
Ladesystem
Ausbau des Lichtmaschinendeckels
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Linke mittlere
Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-
zahlsensors").
Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]
Klemme [B]
• Ausbauen:
Wärmedämmung [A]
Schrauben [B]
Abdeckung [C]
Einbau des Lichtmaschinendeckels
• Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und
die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der
Vorder- und Rückseite der Deckelhalterung auftragen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
• Die Passstifte [B] müssen am Kurbelgehäuse montiert
sein.
• Folgende Teile einbauen:
Neue Dichtung
Lichtmaschinendeckel
Halterungen
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben des Lichtmaschinendeckels: 12 N·m
(1,2 kgf·m)
Ausbau der Statorwicklung
• Ausbauen:
Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-
nendeckels")
Schrauben der Statorwicklung [A]
Halteplattenschrauben [B] und Platte [C]
Lichtmaschinenkabeltülle [D]
• Die Statorwicklung [E] aus dem Lichtmaschinendeckel
ausbauen.

563. ELEKTRIK 16-29
Ladesystem
Einbau der Statorwicklung
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewin-
degänge der Schraube für die Statorwicklung auftragen
und die Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Schrauben der Statorwicklung: 12 N·m (1,2
kgf·m)
• Um dieund die Kabeltülle genau inSilikondichtmittel auf-
tragen
Lichtmaschinenkabeltülle
die Kerbe der Abde-
ckung einpassen.
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
• Dasdie Gewinde der Halteplattenschrauben nicht perma-
auf
Lichtmaschinenkabel mit der Halteplatte sichern und
nentes Gewindedichtmittel auftragen; anschließend die
Schrauben festziehen.
Anzugsmoment -
Schrauben für Halteplatte der Lichtmaschinen-
kabel: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)
• Den Lichtmaschinendeckel montieren (siehe "Einbau des
Lichtmaschinendeckels").
Ausbau des Lichtmaschinenläufers
• Ausbauen:
Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-
nendeckels")
Starterleerlaufzahnrad und -welle
• Das Öl von der Außenseite des Läufers abwischen.
• Den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter [A] halten
und die Läuferschraube [B] entfernen.
Spezialwerkzeuge -
Griff [C]: 57001-1591
Läuferhalter: 57001-1666
Anschlag [D]: 57001-1679
• Mit dem Schwungradabzieher [A] den Lichtmaschinen-
läufer von der Kurbelwelle abziehen.
Spezialwerkzeug -
Schwungradabzieher, M38 × 1,5: 57001-1405
VORSICHT
Nicht auf den Lichtmaschinenläufer selbst schla-
gen. Durch Schläge auf den Läufer können die Ma-
gneten unmagnetisch werden.

564. 16-30 ELEKTRIK
Ladesystem
Einbau des Lichtmaschinenläufers
• Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und und diesevon den folgen-
den genannten Teilen entfernen
Schmutz
mit einem sau-
beren Tuch abtrocknen.
Konischer Teil der Kurbelwelle [A]
Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers [B]
• Die Unterlegscheibe [C] montieren.
ANMERKUNG
○Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbel-
welle kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen An-
zugsmoment festgezogen wird.
• Die Läuferschraube [D] montierenfestziehen. Anzugs-
moment von 70 N·m (7,0 kgf·m)
und mit einem
• Die Läuferschraube ausbauen.dem Läuferhalter fixieren.
○Den Lichtmaschinenläufer mit
Spezialwerkzeuge -
Griff: 57001-1591
Läuferhalter: 57001-1666
Anschlag [D]: 57001-1679
• Das Anzugsmoment mit dem Schwungradabzieher [A]
kontrollieren.
Spezialwerkzeug -
Schwungrad-Abziehvorrichtung, M38 × 1,5/M35
× 1,5: 57001-1405
Wenn der Läufer durch eine Zugkraft von 20 N·m (2,0
kgf·m) nicht herausgezogen wird, ist er richtig montiert.
Wird der Läufer bei einem geringeren Anzugsmoment he-
rausgezogen (unter 20 N·m bzw. 2,0 kgf·m), den koni-
schen Teil von Kurbelwelle und Läufer von Öl, Schmutz
oder Spänen reinigen und mit einem sauberen Tuch ab-
trocknen. Danach kontrollieren, ob die angegebene Min-
destzugkraft erreicht wird.
• Die Schraube des Lichtmaschinenläufersdem festziehen
und dabei den Lichtmaschinenläufer mit
[B]
Halter [A]
gegenhalten.
Spezialwerkzeuge -
Griff [C]: 57001-1591
Läuferhalter: 57001-1666
Anschlag [D]: 57001-1679
Anzugsmoment -
Schraube des Lichtmaschinenläufers: 155 N·m
(16 kgf·m)
• Den Lichtmaschinendeckel montieren (siehe "Einbau des
Lichtmaschinendeckels").

565. ELEKTRIK 16-31
Ladesystem
Prüfung der Lichtmaschine
Es gibt drei Arten von Defekten bei Lichtmaschinen:
Kurzschluss, Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oder
fehlender Magnetismus des Läufers Eine Unterbrechung
oder ein Kurzschluss einer der Spulenwicklungen hat
entweder eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keine
Ausgangsspannung zur Folge. Ein fehlender Magnetismus
am Läufer, der zu einer verminderten Ausgangsspannung
führt, kann durch Schlag oder Fall der Lichtmaschine,
durch Lagern in der Nähe eines elektromagnetischen
Feldes oder durch Alterung entstehen.
• Zur folgt vorgehen. Lichtmaschinen-Ausgangsspannung
wie
Kontrolle der
○Den Zündschalter ausschalten.
○Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-
zahlsensors").
○Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen.
○Das Handprüfgerät anschließen (siehe Tabelle 1).
○Motor starten.
○Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen.
○Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt 3
Messungen).
Tabelle 1 Lichtmaschinenausgangsspannung
Anschlüsse Anzeige
Prüfgerät
Prüfgerät (+) bei 4.000
Bereich Prüfgerät (–) an
an U/min
Ein schwarzes Ein anderes 42 V oder
250 V AC
Kabel schwarzes Kabel mehr

566. 16-32 ELEKTRIK
Ladesystem
Wenn die Ausgangsspannung dem Wert in der Tabelle
entspricht, funktioniert die Lichtmaschine einwandfrei.
Wenn die gemessene Ausgangsspannung über dem Ta-
bellenwert liegt, ist der Regler/Gleichrichter defekt. Ein
deutlich niedrigerer Wert als in der Tabelle weist auf ei-
nen Defekt der Lichtmaschine hin.
•Den Widerstand der Statorwicklung wie folgt kontrollie-
ren.
○Den Motor stoppen.
○Das handelsübliche Testgerät anschließen (siehe Tabelle
2).
○Die Messwerte notieren (insgesamt 3 Messungen).
Tabelle 2 Widerstand der Statorwicklung
Prüfgerät Anschlüsse
Anzeige
Bereich Prüfgerät (+) an Prüfgerät (–) an
Ein schwarzes Ein anderes
×1Ω 0,1 ∼ 0,3 Ω
Kabel schwarzes Kabel
Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegeben
oder lässt sich kein Prüfgerät ablesen (unendlich hoher
Widerstand), ist ein Kabel am Stator unterbrochen und
muss ersetzt werden. Ein deutlich geringerer Widerstand
ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, in diesem Fall
muss der Stator ausgetauscht werden.
• Den höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerät
verwenden und den Widerstand zwischen den schwar-
zen Kabeln und der Fahrgestellmasse messen.
Jeder andere Handprüfgerät-Messwert als unendlich (∞)
bedeutet einen Kurzschluss und der Stator muss ersetzt
werden.
Ist der Widerstand der Statorwicklungen normal, aber die
Spannungsprüfung ergab eine defekte Lichtmaschine,
sind wahrscheinlich die Rotormagnete schwach und der
Rotor muss ausgetauscht werden.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Ausbau des Reglers/Gleichrichters
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-
zahlsensors").
• Ausbauen:[A]
Klemme
Steckverbinder [B]

567. ELEKTRIK 16-33
Ladesystem
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Regler/Gleichrichter [B]
Prüfung des Reglers/Gleichrichters
• DasinHandprüfgerät auf den Bereich × 1 kΩ durchführen.
die der Tabelle aufgeführten Messungen
schalten und
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
• Das Handprüfgerät amabweichende Werte anzeigt, den
Wenn das Prüfgerät
Regler/Gleichrichter anschließen.
Regler/Gleichrichter ersetzen.
VORSICHT
Für diese Prüfung nur das Kawasaki Handprüfgerät
57001-1394 verwenden. Ein anderes Prüfgerät kann
abweichende Messwerte anzeigen.
Bei Verwendung eines Megohmmeters oder eines
anderen Hochspannungs-Multimeters könnte der
Regler/Gleichrichter beschädigt werden.
Widerstand des Reglers/Gleichrichters (Einheit: kΩ)
Anschluss des Prüfgerät-Pluskabels (+)
BK/BL BK/W
Klemme BK1 BK2 BK3 BK
(+) (–)
BK/BL 20 ∼ 20 ∼ 20 ∼ 20 ∼ 20 ∼
—
(+) 300 300 300 300 750
20 ∼ 20 ∼ 20 ∼
BK1 0∼5 — 0∼1
300 300 750
20 ∼ 20 ∼ 20 ∼ 20 ∼
BK2 0∼5 —
300 300 300 750
(–)*
20 ∼ 20 ∼ 20 ∼ 20 ∼
BK3 0∼5 —
300 300 300 750
20 ∼ 20 ∼ 20 ∼
BK 0∼5 0∼1 —
300 300 750
BK/W
5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 5 ∼ 20 —
(–)
(–)*: (–)-Anschluss des Handprüfgeräts
• Den Regler/Gleichrichter einbauen.
Anzugsmoment -
Regler/Gleichrichterschrauben: 6,9 N·m (0,70
kgf·m)

568. 16-34 ELEKTRIK
Ladesystem
Prüfung der Ladespannung
• Den Batteriezustand prüfen (siehe "Prüfung des Ladezu-
standes").
• Den Motor warm laufenLichtmaschine herzustellen. Be-
triebsbedingungen der
lassen, um die tatsächlichen
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
Kappen [A]
• Sicherstellen, dass die Zündung ausgeschaltet ist, und
das Handprüfgerät [B] anschließen, wie in der Tabelle an-
gegeben.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
• Den Motor starten und die Spannungswerte bei verschie-
denen Motordrehzahlen mit eingeschaltetem Scheinwer-
fer und abgeschaltetem Scheinwerfer notieren. (Den
Scheinwerferverbinder in der oberen Verkleidung ab-
ziehen). Bei niedriger Motordrehzahl muss sich als
Messwert fast die Batteriespannung ergeben und bei
höherer Motordrehzahl muss auch eine höhere Span-
nung gemessen werden. Die Spannung darf jedoch den
Höchstwert nicht überschreiten.
Ladespannung
Anschlüsse
Testbereich Prüfgerät (+) Prüfgerät (–) Anzeige
an an
25 V
Batterie (+) Batterie (–) 14,2 ∼ 15,0 V
Gleichstrom
• Den Motor ausschalten und das Handprüfgerät abtren-
nen.
Falls die Ladespannung innerhalb des in der Tabelle an-
gezeigten Bereichs bleibt, arbeitet das Ladesystem nor-
mal.
Ist die Ladespannung deutlich höher als die in der Tabelle
angegebenen Werte, ist der Regler bzw. Gleichrichter
defekt, oder Kabel des Reglers oder Gleichrichters sind
locker oder unterbrochen.
Wenn die Ladespannung bei steigender Motordrehzahl
nicht ansteigt, ist der Regler bzw. Gleichrichter defekt
oder die Ausgangsleistung der Lichtmaschine reicht für
die angeschlossene Last nicht aus. Die Lichtmaschine
und den Regler/Gleichrichter prüfen, um die Ursache zu
ermitteln.

569. ELEKTRIK 16-35
Ladesystem
Ladestromkreis
1. Zündschalter
2. Last
3. Hauptsicherung 30 A
4. Starterrelais
5. Batterie 12 V 8 Ah
6. Rahmenmasse
7. Lichtmaschine
8. Regler/Gleichrichter

570. 16-36 ELEKTRIK
Zündanlage

571. ELEKTRIK 16-37
Zündanlage
ACHTUNG
Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Span-
nung. Die Zündkerzen und die Stabzündspulen bei
laufendem Motor nicht berühren, sonst kann es zu
einem schweren elektrischen Schlag kommen.
VORSICHT
Die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin-
dung nicht trennen, wenn der Zündschalter in
der Stellung ON steht oder der Motor läuft. Auf
diese Weise werden Schäden an der integrierten
IC-Zündung vermieden.
Die Batterie nicht verkehrt herum einbauen. Bei der
Batterie liegt der Minuspol an Masse. Auf diese
Weise wird eine Beschädigung der Dioden und der
Transistorzündung verhindert.
Ausbau des Kurbelwellensensors
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-
zahlsensors").
Steckverbinder des Kurbelwellensensors [A]
• Ausbauen:
Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Starterleerlaufzahnrad (siehe "Ausbau des Starterleer-
laufzahnrades")
Gummikappe [A]
Anschluss des Öldruckschalters [B]
Schrauben [C]
Kurbelwellensensor [D]
Klemme [E]
• Die Tülle [F] herausziehen.

572. 16-38 ELEKTRIK
Zündanlage
Einbau des Kurbelwellensensors
• Das Kabel für den Kurbelwellensensor korrekt verlegen
(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
Schläuchen" im Anhang).
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Kurbelwellensensorschrauben: 5,9 N·m (0,60
kgf·m)
• SilikondichtmittelKurbelwellensensors (allseitig) [A]
Kabeltülle des
auftragen.
Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften [B]
Dichtmittel -
Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004
• Folgende Teile einbauen:
Klemme
Starterkupplungsdeckel (siehe "Einbau des Starterleer-
laufzahnrades" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")
• Anschließen:
Sensorkabelverbinder
Öldruckschalterkabel (siehe "Einbau des Öldruckschal-
ters" im Kapitel "Motorschmieranlage")
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Prüfung des Kurbelwellensensors
• Ausbauen:
Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe "Aus-
bau des Kurbelwellensensors")
• Das Handprüfgerät [A] auf den Messbereich ×100 Ω ein-
stellen und das Pluskabel (+) mit dem schwarzen Kabel
und das Minuskabel (–) mit dem schwarz/gelben Kabel
im Verbinder [B] verbinden.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Wenn der Widerstand größer ist als der Sollwert, ist ein
Kabel der Spule unterbrochen und die Spule muss ersetzt
werden. Ist der Widerstand deutlich geringer als der Soll-
wert, hat die Spule einen Kurzschluss und muss ersetzt
werden.
Widerstand des Kurbelwellensensors: 380 ∼ 570 Ω
• Den Widerstand zwischen den Kurbelwellensensorka-
beln und Fahrgestellmasse mit dem höchsten Wider-
standsmessbereich messen.
Jede Anzeige auf dem Prüfgerät, die nicht unendlich groß
(∞) ist, ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem der
Kurbelwellensensor ersetzt werden muss.

573. ELEKTRIK 16-39
Zündanlage
Spitzenspannung am Kurbelwellensensor
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
○Die Verwendung eines Spitzenspannungsadapters zur
Prüfung des Kurbelwellensensors ist einer Messung
des Kurbelwellensensor-Widerstands vorzuziehen.
• Ausbauen:
Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe "Aus-
bau des Kurbelwellensensors")
• Handprüfgerät [A] auf den Bereich ×10 V anschließen.
und an den Spitzenspannungsadapter [B]
DC einstellen
• Mit einem das schwarz/gelbe Kabel Kabel (–) [C] und das
apters an
Prüfkabel das schwarze
anschließen
des Ad-
rote Kabel (+) [D] an das schwarze Kabel im Verbinder
[E] des Kurbelwellensensors.
• Den Zündschalter einschalten und den Motorstoppschal-
ter betätigen.
• Den Starterknopf drücken 5 Sekunden mit dem Anlasser
lung des Getriebes 4 bis
und den Motor bei Leerlaufstel-
drehen, um die Kurbelwellensensor-Spitzenspannung zu
messen.
• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen.
Spitzenspannung am Kurbelwellensensor
Standard: 3,2 V oder mehr
Spezialwerkzeuge -
Handprüfgerät: 57001-1394
Spitzenspannungsadapter: 57001-1415
Typ: KEK-54-9-B
Wenn die Anzeige am Prüfgerät nicht dem Sollwert ent-
spricht, den Kurbelwellensensor überprüfen.
Ausbau der Stabzündspulen
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
• Die Verbinder für die Stabzündspulen [A] trennen.
• Die Stabzündspulen [B] von den Zündkerzen abziehen.
VORSICHT
Den Verbinder der Zündspule beim Ausbau der
Zündspule nicht mit Gewalt abziehen.

574. 16-40 ELEKTRIK
Zündanlage
Einbau der Stabzündspulen
• Die Stabzündspulen [B] gemäß Abbildung einsetzen und
Stabzündspulen [A] einfetten.
• dabei auf die Orientierung der Spulenköpfe achten.
Die
○Die Linien [C] am Zylinderkopfdeckel mit den Linien an
den Spulenkopfverbindern ausrichten.
○Die Montage der Stabzündspulen durch leichtes Ziehen
an [A] kontrollieren.
VORSICHT
Beim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulen-
kopf schlagen.
• Die Steckverbinder anklemmen.
• Die Schläuche und den Kabelbaum korrekt verlegen
(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln und
Schläuchen" im Anhang).
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Prüfung der Stabzündspulen
• Die Stabzündspulen ausbauen (siehe "Ausbau der Stab-
zündspulen").
• Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen.
○Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbin-
den.
○Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten und
die Anzeige ablesen.
•Den Widerstand der Sekundärwicklung [B] wie folgt mes-
sen.
○Das Prüfgerät zwischen Zündkerzenanschluss und (–)
Spulenanschluss anschließen.
○Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 kΩ schalten und
die Anzeige ablesen.
Widerstand der Zündspulenwicklung
Primärwicklungen: 1,2 ∼ 1,6 Ω
Sekundärwicklungen: 8,5 ∼ 11,5 kΩ
Wenn die Anzeige des Handprüfgeräts nicht der Vorga-
ben entspricht, die Zündspule austauschen.

575. ELEKTRIK 16-41
Zündanlage
Spitzenspannung der Primärwicklung der
Stabzündspule
ANMERKUNG
○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.
• Die Stabzündspulendie Zündkerzenstecker nicht entfer-
zündspulen"), aber
ausbauen (siehe "Ausbau der Stab-
nen.
•Die Primärspitzenspannung wie folgt messen.
○Neue Zündkerzen [A] an die Stabzündspulen [B] an-
schließen und mit der Motormasse verbinden.
○Einen Spitzenspannungsadapter [C] am Prüfgerät [D] an-
schließen, und dieses auf den Messbereichs × 250 V DC
einstellen.
○Den Adapter am Kabelader-Spitzenspannungsadapter
[E] anschließen, der zwischen dem Verbinder der
Stabzündspule und der Stabzündspulenwicklung ange-
schlossen ist.
ECU [F]
Spezialwerkzeuge -
Handprüfgerät: 57001-1394
Spitzenspannungsadapter: 57001-1415
Typ: KEK-54-9-B
Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 57001
-1449
Primärkabelanschluss
Adapter (R, +) zur Kabelader - Spitzenspannungsad-
apter:
Stabzündspule Nr. 1 (BK)
Stabzündspule Nr. 2 (BK/G)
Stabzündspule Nr. 3 (BK/W)
Stabzündspule Nr. 4 (BK/O)
Adapter (BK, –) zu Kabela-
der-Spitzenspannungsadapter (R)
○Das Luftfiltergehäuse [G] provisorisch einbauen (siehe
"Einbau des Luftfiltergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffan-
lage (DFI)").
○Die Kraftstoffschlauchverschraubung von der Kraftstoff-
pumpe abmontieren.
○Den bereitgelegten Kraftstoffschlauch mit der Kraftstoff-
zuleitung der Kraftstoffpumpe verbinden.
○Den Kraftstoffschlauch in den richtigen Behälter einfüh-
ren.

576. 16-42 ELEKTRIK
Zündanlage
ACHTUNG
Um Stromschlag durch die extrem hohe Spannung
zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindun-
gen am Prüfgerät nicht berühren.
• Die Zündung einschalten und den Motorstoppschalter auf
ON stellen.
• Den Anlasserknopf drücken Sekunden mit dem Leerlauf-
stellung des Getriebes 4 ∼ 5
und den Motor bei
Anlasser
drehen, um die Primärspitzenspannung zu messen.
• Die Messung für jede Stabzündspule fünfmal wiederho-
len.
Spitzenspannung der Primärwicklung der Stabzündspule
Standard: 80 V oder mehr
• Die Prüfung für die anderen Stabzündspulen wiederho-
len.
Liegt der Messwert unterhalb des angegebenen Soll-
werts, folgende Details überprüfen.
Stabzündspulen (siehe "Prüfung der Stabzündspulen")
Kurbelwellensensor (siehe "Prüfung des Kurbelwellen-
sensors")
ECU (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung" im Ka-
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Ausbau der Zündkerze
• Siehe die Anweisungen zum Ersetzen"Wechsel der Zünd-
Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe
der Zündspulen im
kerze" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Einbau der Zündkerze
• Siehe die Anweisungen zum Ersetzen"Wechsel der Zünd-
Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe
der Zündspulen im
kerze" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Reinigung und Prüfung der Zündkerze
• Die Zündkerze herausdrehen und einer Sichtprüfung un-
terziehen.
• Die Zündkerzen vorzugsweise mit einem entfernen. Die
bläse reinigen und dann die Abriebpartikel
Sandstrahlge-
Zündkerze kann auch in einem Lösungsmittel mit hohem
Flammpunkt und mit einer Drahtbürste oder einem ande-
ren geeigneten Werkzeug gereinigt werden.
Wenn die Mittelelektrode der Zündkerze [A] und/oder die
Seitenelektrode [B] korrodiert oder beschädigt sind oder
der Isolator [C] Risse aufweist, die Zündkerze erneuern.
Die Zündkerze ersetzen, wenn sie verschmutzt oder ver-
rußt ist.
• Den Elektrodenabstand [D] mit einer Fühlerlehre aus
Draht messen.
Die Zündkerze ersetzen, wenn der Elektrodenabstand
falsch ist.
Elektrodenabstand: 0,7 ∼ 0,8 mm
• Die Standardzündkerze oder eine gleichwertige Zünd-
kerze verwenden.
Zündkerze: CR9E

577. ELEKTRIK 16-43
Zündanlage
Ausbau des Nockenwellensensors
• Ausbauen:
Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"
im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
Stecker für den Nockenwellensensor [A]
• Ausbauen:
Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-
kleidung" im Kapitel "Rahmen")
Befestigungsschrauben des Motorkühlers (siehe "Aus-
bau des Motorkühlers" im Kapitel "Kühlsystem")
Wärmedämmung [A]
Schraube für den Nockenwellensensor [A]
Nockenwellensensor [B]
Einbau des Nockenwellenpositionssensors
• Den O-Ring [A] mit Hochtemperaturfett einfetten.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schraube für Nockenwellensensor: 9,8 N·m (1,0
kgf·m)
• Die Wärmedämmung [A] mit den linken Nasen zuerst ein-
bauen.
○Die Nasen [B] der Wärmedämmung in die Bohrungen [C]
im Rahmen einsetzen.
• Den Motorkühler einbauen (siehe "Einbau des Motorküh-
lers" im Kapitel "Kühlsystem").
Prüfung des Nockenwellenpositionssensors
• Ausbauen: den Nockenwellensensor [A]
Stecker für

578. 16-44 ELEKTRIK
Zündanlage
• mit den Anschlüssenauf den Bereich × 10 Ω stellen und
Das Handprüfgerät
verbinden.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Ist der Widerstand höher als der Sollwert, ist die Sensor-
wicklung kurzgeschlossen und muss ersetzt werden. Ist
der Widerstand deutlich geringer als der Sollwert, hat die
Sensorspule einen Kurzschluss und muss ersetzt wer-
den.
Widerstand des Nockenwellensensors: 400 ∼ 460 Ω
• Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich den Wider-
stand zwischen den Kabeln des Nockenwellensensors
und der Fahrgestellmasse messen.
Jede Prüfgeräteanzeige, die nicht unendlich groß (∞) ist,
weist auf einen Kurzschluss hin, und der Nockenwellen-
sensor muss ersetzt werden.
Prüfung der Spitzenspannung am
Nockenwellensensor
• Ausbauen:
Verbinder des Nockenwellensensors (siehe "Ausbau
des Nockenwellensensors")
• Ein Handprüfgerät [A] auf den Messbereich 10 V DC ein-
stellen.
• Den Spitzenspannungsadapter [B] an das Handprüfge-
rät und an den Klemmen des Nockenwellensensors an-
schließen.
Spezialwerkzeuge - Handprüfgerät: 57001-1394
Spitzenspannungsadapter: 57001
-1415
Typ: KEK-54-9-B
Anschlüsse:
Anschlussklemme
Handprüf-
des Nockenwel- Adapter
gerät
lensensors
Weiß/gelb [C] ← Rot → (–)
Gelb [D] ← Schwarz → (+)
• Den Zündschalterbetätigen. ON bringen und den Mo-
torstoppschalter
in die Stellung
• Starterknopf drücken, denlaufen lassen, um die Nocken-
Getriebe-Neutralstellung
Motor 4 ∼ 5 Sekunden lang bei
wellensensor-Spitzenspannung zu messen.
• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen.
Spitzenspannung des Nockenwellensensors
Standard: 0,4 V oder mehr
Wenn die Spitzenspannung niedriger als der Sollwert ist,
den Nockenwellensensor überprüfen.

579. ELEKTRIK 16-45
Zündanlage
Funktionsprüfung der Wegfahrsperre
• Mit einem Stützbock [A] das Hinterrad aufbocken.
1. Prüfung
• Den Motor unter folgenden Bedingungen starten.
Zustand
Getriebe → 1. Gang
Kupplungshebel → Freigegeben
Seitenständer → Herunter- oder hochgeklappt
○Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und den
Starterknopf drücken.
○Bei einwandfreiem Starterschaltkreis darf der Starter
nicht drehen.
Wenn der Motor startet, den Wegfahrsperrenschalter,
Gangpositionsschalter und Relaiskasten überprüfen.
Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.
2. Prüfung
• Den Motor unter folgenden Bedingungen starten.
Zustand
Getriebe → 1. Gang
Kupplungshebel → Eingezogen
Seitenständer → Hochgeklappt
○Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und den
Starterknopf drücken.
○Bei einwandfreiem Starterschaltkreis muss sich der Star-
ter drehen.
Wenn sich der Startermotor nicht dreht, den Wegfahr-
sperrenschalter, Gangpositionsschalter und Relaiskasten
überprüfen.
Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.
3. Prüfung
• Nach Durchführung der folgenden Schritte kontrollieren,
ob der Motor sicher gestoppt werden kann.
• Den Motor unter folgenden Bedingungen betreiben.
Zustand
Getriebe → 1. Gang
Kupplungshebel → Freigegeben
Seitenständer → Hochgeklappt
• Den Seitenständer herunterklappen, wodurch der Motor
stoppen muss.
Falls der Motor nicht stoppt, den Seitenständerschalter,
den Wegfahrsperrenschalter, den Getriebepositions-
schalter und den Relaiskasten überprüfen.
Falls diese Teile normal sind, die ECU austauschen.

580. 16-46 ELEKTRIK
Zündanlage
Prüfung der IC-Zündschaltgeräts
○Das IC-Zündschaltgerät ist in die ECU [A] integriert.
• Zum ÜberprüfenWegfahrsperre, Fehlersuchdiagramm der
onsprüfung der
der ECU-Stromversorgung siehe Funkti-
Zündanlage und das Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)".

581. ELEKTRIK 16-47
Zündanlage
Zündungsschaltkreis
1. Zündschalter 14. Motorstoppschalter
2. Steckverbindung C 15. Masse des Zylinderkopfdeckels
3. Wegfahrsperrenschalter 16. Zündkerzen
4. Sicherungskasten 17. Stabzündspulen
5. ECU-Sicherung 10 A 18. Nockenwellenpositionssensor
6. Zündungssicherung 10 A 19. Hauptdrosselklappensensor
7. Relaiskasten 20. Gangpositionsschalter
8. ECU-Hauptrelais 21. Seitenständerschalter
9. Wegfahrsperren-Schaltkreis 22. Kurbelwellensensor
10. Steckverbindung B 23. ECU
11. Hauptsicherung 30 A 24. Umkippsensor
12. Rahmenmasse 25. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)
13. Batterie 12 V 8 Ah 26. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)

582. 16-48 ELEKTRIK
Elektrostarteranlage
Ausbau des Starters
• Ausbauen:
Starterkupplungsdeckel [A] (siehe "Ausbau des Leer-
laufzahnrades" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")
• Die Gummikappe [B] nach hinten schieben.
• Folgende Teile entfernen:
Klemmschraube des Startermotors [C]
Befestigungsschrauben [D]
• Den Startermotor [E] von der rechten Motorseite abmon-
tieren.
Einbau des Starters
VORSICHT
Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Starters
schlagen, Durch Schlagen auf Welle oder Gehäuse
kann der Starter beschädigt werden.
• Den O-Ring [A] erneuern.
• Den O-Ring einfetten.
• Vor dem Einbau[B] anStarters dessen Sockel [A] und das
Kurbelgehäuse
des
den Stellen reinigen, an denen der
Starter mit Fahrgestellmasse verbunden wird.
ANMERKUNG
○Die Befestigungsschrauben des Startermotors proviso-
risch eindrehen.
• Folgende Teile einbauen:(siehe "Einbau des Starterkupp-
Starterkupplungsdeckel
lungsdeckels" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe")
○Das Loch [A] im Deckel mit dem Starteranschlussstück
[B] ausrichten und den Deckel am Kurbelgehäuse mon-
tieren.
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Starter-Befestigungsschrauben: 9,8 N·m (1,0
kgf·m)
Klemmschraube des Startermotorkabels: 2,9
N·m (0,30 kgf·m)

583. ELEKTRIK 16-49
Elektrostarteranlage
Zerlegung des Startermotors
• Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen.
• Ausbauen:
Linker Abschlussdeckel [A]
Rechter Abschlussdeckel [B]
Anker [C]
Joch [D]
Zusammenbau des Startermotors
• Die Öldichtung [A] dünn mit Fett auf die Nase [D] am lin-
bestreichen.
• ken Abschlussdeckel anpassen.
Die Nut [B] der Zahnscheibe [C]
• Die Unterlegscheibe [E] montieren.
• Die geeigneten Klemmen [A] gemäß Abbildung eindrü-
mit
Federn, die die Stromabnehmerbürstenkabel halten,
cken.
• Den Anker [B] zwischen die Kontaktbürsten einsetzen.
• Die neuen O-Ringe [A] wie dargestellt einsetzen.

584. 16-50 ELEKTRIK
Elektrostarteranlage
• Die Nut [A] im dem Joch aufeinander ausrichten.Hohlmar-
kierung [B] in
rechten Abschlussdeckel und die
• Die Hohlmarkierung [B] am Joch aufeinander ausrichten.
die
Hohlmarkierung [A] am linken Abschlussdeckel und
Prüfung der Kohlebürsten
• Dieeine Kontaktbürste stärker verschlissen als nach dem
Ist
Länge [A] jeder Kohlebürste messen.
Grenzwert zulässig, die Kontaktbürste als komplette Bau-
gruppe ersetzen.
Länge der Kohlebürste
Standard: 7 mm
Grenzwert: 3,5 mm
Reinigung und Prüfung des Kollektors
• Die KollektoroberflächeNuten reinigen. Schmirgellei-
nen [B] glätten und die
[A] ggf. mit feinem
• Den Durchmesser [A] des Kollektors [B] messen. Grenz-
Unterschreitet der Kommutatordurchmesser den
wert, den Startermotor durch einen neuen Startermotor
ersetzen.
Kollektordurchmesser
Standard: 24 mm
Grenzwert: 23 mm

585. ELEKTRIK 16-51
Elektrostarteranlage
Prüfung des Ankers
• Mit Messbereichzwei Ω des Handprüfgeräts den Wider-
stand zwischen
×1
beliebigen Kommutatorsegmenten
[A] messen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Wird zwischen zwei Segmenten (∞) ein hoher Widerstand
oder kein Widerstand gemessen, liegt eine Unterbre-
chung in der Wicklung vor und der Starter muss ersetzt
werden.
• Das Prüfgerät auf den höchsten Widerstandsmess-
bereich einstellen und den Widerstand zwischen den
Kollektorsegmenten und der Welle [B] messen.
Wenn eine Anzeige feststellbar ist, liegt ein Kurzschluss
im Anker vor und der Starter muss ersetzt werden.
ANMERKUNG
○Selbst wenn diese Prüfungen des Ankers keine Mängel
aufzeigen, kann im Anker ein Defekt vorliegen, der sich
nicht mit dem Prüfgerät erkennen lässt. Wenn alle an-
deren Komponenten im Stromkreis des Startermotors
und der Startermotor selbst anscheinend in Ordnung
sind, der Startermotor jedoch nicht durchdreht oder
nur schwer durchdreht, den Startermotor durch einen
neuen ersetzen.
Prüfung der Kontaktbürstenkabel
• Mit Messbereich × 1 messen.
stand wie dargestellt
Ω des Handprüfgeräts den Wider-
Klemmschraube und positive Bürste [A]
Rechter Abschlussdeckel und negative Bürste [B]
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Beträgt der Messwert deutlich mehr als 0 Ohm, liegt eine
Unterbrechung im Kohlebürstenkabel vor. Die Pluskon-
taktbürste bzw. die Minuskontaktbürste als komplette
Baugruppe ersetzen.
Prüfung des rechten Abschlussdeckels
• Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerät
den Widerstand wie in der Abbildung messen.
Klemme und rechter Abschlussdeckel [A]
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Wenn ein Wert gemessen wird, liegt ein Kurzschluss
in dem rechten Abschlussdeckel vor. Den rechten Ab-
schlussdeckel ersetzen.

586. 16-52 ELEKTRIK
Elektrostarteranlage
Prüfung des Starterrelais
• Abziehen:
Batterie-Minusklemme (–)
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
• Das Starterrelais [A] herausziehen.
• Ausbauen: [A]
Steckverbinder
Batteriekabel [B]
Starterkabel [C]
• Das Handprüfgerät [A] undwie gezeigt.
terrelais [C] anschließen,
eine 12 V Batterie [B] am Star-
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Wenn die Relaisfunktion nicht den Vorgaben entspricht,
ist das Relais defekt. Das Relais ersetzen.
Prüfung des Relais
Messbereich ×1 Ω Bereich
des Prüfgeräts:
Kriterien: Bei angeschlossener Batterie → 0 Ω
Bei abgeklemmter Batterie → ∞ Ω

587. ELEKTRIK 16-53
Elektrostarteranlage
Starterschaltkreis
1. Motorstoppschalter 11. ECU
2. Starterknopf 12. Wegfahrsperrenschalter
3. Sicherungskasten 13. Relais des Starterstromkreises
4. Zündungssicherung 10 A 14. Relaiskasten
5. Zündschalter 15. Startermotor
6. Masse des Zylinderkopfdeckels 16. Hauptsicherung 30 A
7. Steckverbindung C 17. Starterrelais
8. Steckverbindung B 18. Batterie 12 V 8 Ah
9. Gangpositionsschalter 19. Masseanschluss des Motors
10. Seitenständerschalter 20. Rahmenmasse

588. 16-54 ELEKTRIK
Beleuchtungssystem
Bei diesem Motorrad kommt ein Tageslichtsystem zum
Einsatz, im Relaiskasten befindet sich ein Scheinwerferre-
lais. Wenn der Zündschalter und der Motorstoppschalter
auf ON gestellt werden, schaltet sich der Scheinwerfer zu-
nächst noch nicht ein. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet,
sobald den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt einge-
schaltet, bis der Zündschalter in die Stellung OFF gedreht
wird. Der Scheinwerfer erlischt kurzzeitig, wenn den Star-
terknopf gedrückt wird, und leuchtet wieder auf, wenn den
Starterknopf freigegeben wird.
Horizontale Einstellung des Scheinwerfers
• Siehe "PrüfungWartung".
"Regelmäßige
der Scheinwerferausrichtung" im Kapitel
Vertikaleinstellung des Scheinwerfers
• Siehe "PrüfungWartung".
"Regelmäßige
der Scheinwerferausrichtung" im Kapitel
Ersatz der Scheinwerferglühlampe
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Scheinwerferverbinder [A]
• Dieeindrehen.
[B]
Scheinwerferglühlampe [A] gegen den Uhrzeigersinn
VORSICHT
Halogenglühlampen niemals mit bloßen Händen
am Glaskolben fassen. Stets ein sauberes Tuch
verwenden. Fettspuren von den Händen oder von
schmutzigen Putzlappen können die Nutzungs-
dauer der Glühlampe reduzieren oder zum Bersten
des Glaskolbens führen.
ANMERKUNG
○Versehentlich verunreinigte Glühlampen mit Alkohol
oder einer Seifenlösung reinigen.
• Die Nasen [A] der Glühlampeersetzen.
Scheinwerferglühlampe
• Scheinwerfers einsetzen. in die Aussparungen [B] des
Die
• Die Glühlampe imdie Scheinwerferausrichtung einstellen
Uhrzeigersinn drehen.
• Nach dem Einbau Scheinwerferausrichtung" im Kapitel
(siehe "Prüfung der
"Regelmäßige Wartung").

589. ELEKTRIK 16-55
Beleuchtungssystem
Austausch der Stadtlicht-Glühlampe
• Ausbauen: Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Mittlere innere
inneren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Die Fassung [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und zu-
sammen mit der Glühlampe herausziehen.
• Die Glühlampe [A] aus der Fassung [B] ziehen.
VORSICHT
Die Glühlampe nicht drehen. Die Glühlampe so he-
rausziehen, dass sie nicht beschädigt wird. Nur
Glühlampen einsetzen, die die gleiche Wattzahl auf-
weisen.
• Die Fassung hineindrücken und im Uhrzeigersinn drehen.
○Die Nasen [A] an der Fassung in die Nuten des Stadtlicht-
gehäuses einpassen.
Ausbau/Einbau des Scheinwerfers
• Ausbauen:
Obere Verkleidung (siehe "Ausbau der oberen Verklei-
dung" im Kapitel "Rahmen")
Mittlere innere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
inneren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Ausbauen:
Schrauben [A]
Schrauben [B]
• Siehe die Anweisungen zum Zusammenbau der oberen
Verkleidung im Kapitel Rahmen (siehe "Zusammenbau
der oberen Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").

590. 16-56 ELEKTRIK
Beleuchtungssystem
Ausbau der LED für Rück-/Bremsleuchte
• Ausbauen: (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Sitzabdeckung
Kapitel "Rahmen")
• Abziehen:
Verbinder der Rück-/Bremsleuchte (LED) [A]
• Ausbauen:
Klemme [B]
• Ausbauen:
Linke Auspufftopfabdeckung [A] (siehe "Ausbau der
Blinkerleuchten")
Abdeckung der hinteren Blinkerleuchte [B]
Linke Blinkerleuchte [C] (siehe "Ausbau der Blinker-
leuchten")
• Befestigungsschrauben [A] abschrauben.
• Die Rück-/Bremsleuchte (LED) [B] entfernen.
Einbau der Rück-/Bremsleuchte (LED)
• Die Nut [A] der Leuchte in die Kante [B] der Blinkerleuch-
ten-Abdeckung einpassen.
Austausch der Glühlampe der Kennzeichen-
beleuchtung
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Abdeckung der Kennzeichenbeleuchtung [B]
Glühlampe

591. ELEKTRIK 16-57
Beleuchtungssystem
• Dieauf dieGlühlampe [A] mit dem[C] der Fassung ausrich-
[B]
neue
obere und untere Nut
oberen und unteren Stift
ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
○Die Glühlampe etwa 15° Grad nach rechts drehen.
Schaltkreis des Scheinwerfers/Rücklichts
1. Zündschalter 13. Sicherungskasten
2. Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) 14. Scheinwerferrelais
3. Steckverbindung C 15. Relaiskasten
4. Scheinwerfer (Abblendlicht) 16. Steckverbindung B
5. Stadtlicht 17. Starterrelais
6. Scheinwerfer (Fernlicht) 18. Hauptsicherung 30 A
7. Steckverbindung A 19. Rahmenmasse
8. Abblendlichtschalter 20. Batterie 12 V 8 Ah
9. Abblendschalter 21. Kennzeichenleuchte
10. Linke Lenkerarmatur 22. Rücklicht/Bremslicht (LED)
11. Scheinwerfersicherung 10 A 23. Masse des Zylinderkopfdeckels
12. Rückleuchtensicherung 10 A 24. Lichtmaschine

592. 16-58 ELEKTRIK
Beleuchtungssystem
Austausch der Blinkerglühlampen
Für die vordere Blinkerleuchte
•Ausbauen:
Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabdeckung"
im Kapitel "Rahmen")
Aktivkohlebehälter (Modell für Kalifornien, links)
Relaiskasten (siehe "Ausbau des Relaiskastens")
• Die Fassung [A] gegen den Uhrzeigersinn drehen und zu-
sammen mit der Glühlampe herausziehen.
• [A] nachnach links drehen und herausnehmen. links dre-
hen [B]
unten drücken, die Glühlampe [C] nach
• Dieauf dieGlühlampe [A] mit dem[C] der Fassung ausrich-
[B]
neue
obere und untere Nut
oberen und unteren Stift
ten und die Glühlampe nach rechts drehen.
○Die Glühlampe etwa 15° Grad nach rechts drehen.
•Die Fassung hineindrücken und im Uhrzeigersinn drehen.
○Die Nasen [D] an der Fassung in die Nuten der Leuchte
einpassen.
Für die linke Blinkerleuchte
•Die Schraube [A] herausdrehen und die Blinkerstreulinse
[B] abnehmen.

593. ELEKTRIK 16-59
Beleuchtungssystem
• Die Glühlampe [A] nach unten drücken, nach links drehen
und herausnehmen.
• Eine[B] auf Glühlampeund mit denNut [C] der Fassung aus-
ten
neue
die untere
[A]
obere
unteren und oberen Stif-
richten und die Glühlampe nach rechts drehen.
Ausbau der Blinkerleuchten
Für die vordere Blinkerleuchte
•Ausbauen:
Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren
Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Behälterhalterung [A] (Modell für Kalifornien)
Schrauben [B]
Linke Blinkerleuchte [C]
• Ausbauen:
Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
Schrauben [A]
Relaiskastenhalterung mit Relaiskasten [B]
Rechte Blinkerleuchte
Für die linke Blinkerleuchte
•Ausbauen:
Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" im
Kapitel "Rahmen")
Verbinder der rechten und linken Blinkerleuchten [A]

594. 16-60 ELEKTRIK
Beleuchtungssystem
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Linke Auspufftopfabdeckung [B]
○Die Abdeckung so nach vorne herausziehen, dass sie
nicht an den Haken [C] anstößt.
• Ausbauen: [A]
Schnellniete
Schrauben [B]
Linke Blinkerleuchte mit Abdeckung [C]
• Ausbauen:
Rück-/Bremsleuchte (siehe "Ausbau der Rück
-/Bremsleuchte")
Schrauben [A]
Rechte Blinkerleuchte mit Abdeckung [B]
• Ausbauen: [A]
Schrauben
• Die Leuchte [C] von der Abdeckung [B] trennen.
Prüfung des Blinkgeberrelais
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Blinkgeberrelais [A]

595. ELEKTRIK 16-61
Beleuchtungssystem
Modelle für USA, Kanada und Australien
•Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in der
Abbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft die
Blinkerleuchten pro Minute blinken.
Blinkgeberrelais [A]
Blinkerleuchten [B]
12 V Batterie [C]
Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht,
das Blinkgeberrelais ersetzen.
Prüfung des Blinkgeberrelais
Last
Blinkfrequenz
Anzahl der Blinksignale Watt (W) (1/min*)
1** 21 140 ∼ 250
2 42 75 ∼ 95
*: Blinkzyklen pro Minute
**: Entspricht der “durchgebrannten Lampe”
Außer Modelle für USA, Kanada und Australien
•Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten wie in der
Abbildung dargestellt anschließen und zählen, wie oft die
Blinkerleuchten pro Minute blinken.
Blinkgeberrelais [A]
Blinkerleuchten [B]
12 V Batterie [C]
Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht,
das Blinkgeberrelais ersetzen.
Prüfung des Blinkgeberrelais
Last Blinkfrequenz
Anzahl der Blinksignale Watt (W) (1/min*)
Leuchte bleibt
1** 21
eingeschaltet
2 42 75 ∼ 95
*: Blinkzyklen pro Minute
**: Entspricht der “durchgebrannten Lampe”

596. 16-62 ELEKTRIK
Beleuchtungssystem
Blinkleuchtenstromkreis
1. Instrumenteneinheit 9. Sicherungskasten
2. Zündschalter 10. Masse des Zylinderkopfdeckels
3. Blinkerleuchte, vorn rechts 11. Blinkgeberrelais
4. Blinkerleuchte, vorn links 12. Steckverbindung B
5. Steckverbindung A 13. Hauptsicherung 30 A
6. Blinkerschalter 14. Batterie 12 V 8 Ah
7. Steckverbindung C 15. Rahmenmasse
8. Blinkgeberrelaissicherung 10 A 16. Blinkerleuchte, hinten links
17. Blinkerleuchte, hinten rechts

597. ELEKTRIK 16-63
Unterdruckschaltventil
Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils
• Siehe "Prüfung des"Regelmäßige Wartung".
digung" im Kapitel
Ansaugluftsystems auf Beschä-
(Siehe
"Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung")
Prüfung des Unterdruckschaltventils
• Das
des
Unterdruckschaltventil ausbauen (siehe "Ausbau
Unterdruckschaltventils" im Kapitel "Motorober-
seite").
• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × Ω einstellen und
wie abgebildet an die Klemmen des Unterdruckschaltven-
tils anschließen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand des Unterdruckschaltventils
Sollwert: Ca. 18 ∼ 22 Ω bei 20°C
Falls die Anzeige des Prüfgeräts nicht dem Sollwert ent-
spricht, das Ventil erneuern.
• Eine 12 V Batterie [A] wie abgebildet an die Klemmen des
Unterdruckschaltventils anschließen.
• LuftLuftden Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen, dass
die
in
nicht an den Luftauslässen [B] ausströmt.
• Die 12 Luft in den Lufteinlass [A] blasen und sicherstellen,
V Batterie abklemmen.
• dass die Luft diesmal an den Luftauslässen [B] ausströmt.
Erneut
Wenn das Unterdruckschaltventil nicht wie beschrieben
funktioniert, das Unterdruckschaltventil erneuern.
ANMERKUNG
○Den Schlauch des Unterdruckschaltventils (Einlass-
seite) [C] durchblasen, um den Durchgang durch das
Unterdruckschaltventil zu prüfen.

598. 16-64 ELEKTRIK
Kühlerlüfter
Prüfung des Lüftermotors
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
• Steckverbindung [A] trennen.
• Den Lüftermotor über Prüfkabel mit der Batterie verbin-
den.
Wenn sich der Lüfter nicht dreht, ist der Lüftermotor defekt
und muss ersetzt werden.
Falls der Lüfter dreht, den Lüfterschaltkreis überprüfen.
Kühlerlüfter-Schaltkreis
1. ECU 10. ECU-Sicherung 10 A
2. Wassertemperatursensor 11. Zündungssicherung 10 A
3. Kühlerlüfter 12. Sicherungskasten
4. Steckverbindung C 13. Kühlerlüfterrelais
5. Masse des Zylinderkopfdeckels 14. ECU-Hauptrelais
6. Motorstoppschalter 15. Relaiskasten
7. Zündschalter 16. Hauptsicherung 30 A
8. Steckverbindung B 17. Rahmenmasse
9. Lüftersicherung 15 A 18. Batterie 12 V 8 Ah

599. ELEKTRIK 16-65
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Ausbau der Instrumenteneinheit
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-
Windschutz
pitel "Rahmen")
• Die Gummiabdeckung [A] herausziehen.
• Steckverbindung [B] trennen.
Schrauben [C]
• Ausbauen:
Mutter [A]
Schrauben [B]
Verkleidungshalterung mit Instrument [C]
• Die Schrauben [A] herausdrehen.
VORSICHT
Die Instrumenteneinheit so ablegen, dass die Ober-
seite nach oben zeigt. Wenn eine Instrumentenein-
heit umgekippt wird oder längere Zeit auf der Seite
liegt, kommt es zu Fehlfunktionen.
Zerlegung der Instrumenteneinheit
• Ausbauen:
Instrumenteneinheit (siehe "Ausbau der Instrumenten-
einheit")
Schrauben [A]
• Die untere Instrumentenabdeckung [A] [C] trennen.
tenblock [B] und der oberen Abdeckung
vom Instrumen-

600. 16-66 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung der elektronischen Kombi
-Instrumenteneinheit
• Die Masse (–) der Leerlaufkontrollleuchte (LED)
[1]
Instrumenteneinheit [A] ausbauen.
[2] Rechte Blinkerkontrollleuchte (LED) (+)
[3] Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED) (+)
[4] Wassertemperatursensor
[5] Rundenzeit (+)
[6] Stoppuhr (+)
[7] Nicht verwendet
[8] Nicht verwendet
[9] Nicht verwendet
[10] Linke Blinkerkontrollleuchte (LED) (+)
[11] Masse der Warnleuchte (LED) (–)
[12] Drehzahlmesserimpuls
[13] Drehzahlsensorimpuls
[14] ECU-Übertragungsimpuls
[15] Kraftstoffreserveschalter
[16] Zündung
[17] Batterie (+)
[18] Betriebsspannung des Geschwindigkeitssensors
[19] Masse (–)
[20] Nicht verwendet
VORSICHT
Die Instrumenteneinheit nicht fallen lassen. Die In-
strumenteneinheit so ablegen, dass die Oberseite
nach oben zeigt. Wenn die Instrumenteneinheit mit
der Vorderseite nach unten oder seitlich längere
Zeit abgelegt wird oder herunterfällt, kommt es zu
Fehlfunktionen.
Die Anschlüsse nicht kurzschließen.
Prüfung 1: Grundfunktionen der Instrumenteneinheit
•Die 12-V-Batterie [A] mit den Hilfskabeln wie folgt am Ver-
binder der Instrumenteneinheit anklemmen.
○Den Batteriepluspol mit Anschluss [17] verbinden.
○Den Batterieminuspol mit Anschluss [19] verbinden.

601. ELEKTRIK 16-67
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Die Nadel [A] des Drehzahlmessers muss kurzzeitig die
letzten Messwerte anzeigen und dann wieder den nied-
rigsten Wert.
Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-
strumentenblock ersetzen.
• Anschluss [16] mit Anschluss [17] verbinden.
• Nach dem Anschluss
überprüfen.
der Klemmen folgende Punkte
○Die Nadel [A] des Drehzahlmessers zeigt kurzzeitig die
letzten Messwerte an und dann wieder den niedrigsten
Wert.
○Alle LCD-Segmente [B] leuchten ca. 1,5 Sekunden bzw.
ca. 1 Sekunde.
○Die Öldruck-Warnleuchte (LED) blinkt [C].
Operationen der LCD-Segmente in 1,5 Sekunden
Tachometer/Kilome-
terzähler/Uhr- und
Gangpositionsanzeige
Wassertemperaturan-
zeige
Segmente leuchten Segmente leuchten
Operation 1
von oben nach unten von links nach rechts
Segmente erlöschen Segmente erlöschen
Operation 2
von oben nach unten von links nach rechts
Segmente leuchten Segmente leuchten
Operation 3
von oben nach unten von links nach rechts
Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED noch die
Warnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock erset-
zen.
•Klemme [16] abklemmen.
○Alle LCD-Segmente und Warnleuchten (LED) erlöschen.
Wenn die Segmente nicht erlöschen, die Instrumenten-
baugruppe ersetzen.

602. 16-68 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 2: Prüfung der Übertragungsleitung des In-
strumentenblocks (Servicecode 39)
• Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
• 10 Sekunden warten, bis die FI-Anzeige [A] auf dem Dis-
play und die Warnleuchte (LED) [B] blinken.
• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus
[A] schalten.
• Den MODUS-Knopf mindestens 2 Sekunden drücken.
• Folgende Punkte [A] und die FI-Anzeige [B] blinken auf
○Die Nummer 39
kontrollieren.
dem Display.
○Die Warnleuchte (LED) [C] blinkt.
•Den MODUS-Knopf mindestens 2 Sekunden drücken.
•Folgende Punkte kontrollieren.
○Das Display schaltet von ODO-Modus wieder auf die
Nummer 39.
○Die FI-Anzeige auf dem Display und die Warnleuchte
(LED) blinken.
Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-
strumentenblock ersetzen.
ANMERKUNG
○Die Nummer 39 ist der Servicecode für die Selbstdia-
gnose (siehe das Kapitel "Kraftstoffanlage"). Der Ser-
vicecode weist auf einen Fehler in der Instrumenten-
block-Übertragungsleitung hin.
○Die Nummer 39 und die FI-Anzeige auf dem Display
verschwinden, wenn die Instrumenteneinheit an den
Hauptkabelbaum eines normal arbeitenden Motorrads
angeschlossen wird.

603. ELEKTRIK 16-69
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 3: Funktionsprüfung des Modusknopfes
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
• Das Display [A] mussReihejeder Betätigung des Modus-
wahlknopfes [B] der
bei
nach zwischen ODO, TRIP
und STOP WATCH umschalten.
○Wenn die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) blinkt [C],
schaltet das Display zwischen ODO, TRIP, CLOCK und
FUEL um.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 4: Überprüfung des Einheitenwechsels
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.

604. 16-70 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus
[A] schalten.
• Solangebei Betätigung des RESET-Knopfeswechselt das
Display
der MODE-Knopf gedrückt bleibt,
[E] alle 2 Se-
kunden zwischen Anzeige der Entfernungseinheit [C] und
der Temperatureinheit [D].
Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.
ANMERKUNG
○Bei der Anzeige Meilen/Km kann zwischen den angloa-
merikanischen und den metrischen Maßeinheiten (Mei-
len und Kilometer) umgeschaltet werden. Vor dem Fah-
ren kontrollieren, ob entsprechend den geltenden loka-
len Vorschriften die Geschwindigkeit in Kilometer oder
Meilen angezeigt wird.
Prüfung 5: Überprüfung der Zeiteinstellung
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
• Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus
[A] schalten.
• Den RESET-Knopf [C] mindestens zwei Sekunden drü-
cken.
○Das Uhreinstellmenü (Stunde und Minute) [D] sollte blin-
ken.
• Den RESET-Knopf drücken.
○Die Stundenanzeige [A] blinkt.
• Sicherstellen, dass die Stundenanzeige bei jeder Betäti-
gung des MODE-Knopfes wechselt.

605. ELEKTRIK 16-71
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Durch Drücken des RESET-Knopfeszu blinken beginnt.
gen, wonach die Minutenanzeige [A]
die Stunde festle-
• Sicherstellen, dass die Minutenanzeige bei jeder Betäti-
gung des MODE-Knopfes wechselt.
• Den RESET-Knopfblinken. Stunden- und Minutenan-
zeige müssen nun
drücken;
• Durch DrückenMinutenanzeige festgelegt sind. das die
Stunden- und
des MODE-Knopfes sicherstellen,
• Bei blinkender Stunden-Stundenanzeige muss den blin-
SET-Knopf drücken; die
und Minutenanzeige
nun
RE-
ken. Mit diesem Blinken schaltet die Anzeige auf die
Stundenanzeige zurück.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
○Falls Klemme 15 bei der Uhrzeiteinstellung unterbrochen
wird, wird die Uhr auf diesen Zeitpunkt eingestellt.
Prüfung 6: Prüfung des Tachometers
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
•Die Drehzahl entspricht einer bestimmten Eingangsfre-
quenz, die im Oszillator [A] angezeigt wird, wenn an An-
schluss [13] ein Rechteckwellensignal (siehe Abbildung)
eingespeist wird.
○Eine Anzeige von 60 MPH entspricht einer Eingangsfre-
quenz von etwa 525 Hertz.
○Bei einer Eingangsfrequenz von etwa 840 Hz werden
etwa 60 km/h angezeigt.
ANMERKUNG
○Die Eingangsfrequenz des Oszillators entspricht dem
kumulativen Wert des Kilometerzählers.
○Der kumulative Wert des Kilometerzählers kann nicht
rückgestellt werden.

606. 16-72 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Wenn kein Oszillator verfügbar ist, kann das Tachometer
wie folgt geprüft werden.
○Die Instrumenteneinheit anschließen.
○Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken.
○Den Zündschalter einschalten.
○Das Hinterrad mit der Hand drehen.
○Auf dem Tachometer muss die Geschwindigkeit ange-
zeigt werden.
Wenn das Tachometer nicht funktioniert, die Stromver-
sorgung für den Drehzahlsensor und den Drehzahlsensor
kontrollieren.
Wenn die Stromversorgung anliegt und der Drehzahlsen-
sor funktionsfähig ist, den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 7: Überprüfung der Betriebsspannung des
Drehzahlsensors
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
•Das Handprüfgerät [A] auf einen Messbereich von 25 V
DC einstellen und mit den Anschlüssen [18] und [19] ver-
binden.
Betriebsspannung
Standard: Ca. 11,5 V bei 13 V Batteriespannung
Liegt die Spannung außerhalb des Sollbereichs, den In-
strumentenblock ersetzen.
Prüfung 8: Prüfung des Kilometerzählers
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 6
anschließen.
•Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf ODO-Modus
[A] schalten.
•Die Eingangsfrequenz des Oszillators anheben, um das
Ergebnis der Prüfung abzulesen.
○Beispiel: Zeigt eine Erhöhung um ca. 1 km/h an, wenn die
Eingangsfrequenz eine Minute lang etwa 525 Hz beträgt.
○Beispiel: Zeigt eine Erhöhung um ca. 1, Meile an, wenn
die Eingangsfrequenz eine Minute lang etwa 840 Hz be-
trägt.
Falls die Anzeige des Kilometerzählers nicht zunimmt,
das Instrument austauschen.
ANMERKUNG
○Der kumulative Wert des Kilometerzählers kann nicht
rückgestellt werden.
○Wenn als Zahl 999999 angezeigt wird, wird die Anzeige
gestoppt und gesperrt.

607. ELEKTRIK 16-73
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 9: Prüfung des Streckenzählers
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 6
anschließen.
•Durch Drücken des MODE-Knopfes [B] auf TRIP-Modus
[A] schalten.
•Die Eingangsfrequenz des Oszillators anheben, um das
Ergebnis der Kilometerzähler-Prüfung abzulesen.
Falls die Anzeige des Streckenzählers nicht zunimmt, den
Instrumentenblock austauschen.
•Den RESET-Knopf [C] mindestens 2 Sekunden drücken
und sicherstellen, dass das Display auf 0.0 wechselt.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
ANMERKUNG
○Der kumulative Wert des Kilometerzählers kann nicht
rückgestellt werden.
Prüfung 10: Prüfung der Wassertemperaturanzeige
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
○Die Anzeige “– –” erscheint auf der Wassertemperaturan-
zeige.
•Klemme [4] and den Minuspol (–) der Batterie anschlie-
ßen.
• Sicherstellen, wechselt.Wassertemperaturanzeige [A] von
“– –” auf “HI”
dass die
Wenn die Wassertemperaturanzeige nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
• Den Minuspol (–) [A] (ca. 210 anschließen.
den
Widerstand
der Batterie
Ω) an die Klemme [4] und

608. 16-74 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Die 50 °C anzeigen.
ca.
Wassertemperaturanzeige [A] muss einen Wert von
Wenn die Wassertemperaturanzeige die Temperatur
nicht anzeigt, den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 11: Überprüfung des Drehzahlmessers
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
•Welche Eingangsfrequenz des Oszillators [A] einer be-
stimmten Drehzahl pro Minute (RPM) entspricht, wenn
das Rechtecksignal (siehe Abbildung) an Anschluss [12]
eingespeist wird, wird auf dem Oszillator angezeigt.
○Eine Drehzahl von etwa 4.000 U/min entspricht einer Ein-
gangsfrequenz von etwa 133,3 Hz.
Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.
• Klemme [16] des Drehzahlmessers muss den niedrigsten
abklemmen.
• Wert (0) anzeigen.
Die Nadel [A]
Wenn die Instrumenteneinheit nicht funktioniert, den In-
strumentenblock ersetzen.
• Wenn der Oszillator nicht verfügbar ist, kann die Dreh-
zahlanzeige wie folgt geprüft werden:
○Die 12-V-Batterie und die Anschlüsse so anschließen,
wie bei der Prüfung der “Flüssigkristallanzeige (LCD)“ be-
schrieben.
○Mit einer Hilfsader die Verbindung zwischen Anschluss
[17] und Anschluss [12] mehrmals schnell herstellen und
unterbrechen.

609. ELEKTRIK 16-75
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
○Die Drehzahlanzeige [A] muss dann blinken [B].
Wenn die Anzeige nicht blinkt, den Instrumentenblock er-
setzen.
Prüfung 12: Überprüfung der Stoppuhr
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
•Durch mehrmaliges Drücken des Modusknopfes [A] auf
Stoppuhrmodus [B] schalten.
•Die Hilfsader gemäß Abbildung an Klemme [6] anschlie-
ßen, wonach die Stoppuhr zu zählen beginnt.
•Klemme [6] unterbrechen und wieder anschließen.
•Die Stoppuhr stoppt die Zählung.
• Während die Stoppuhr weiterzählt, die HilfsaderZählerzeit
Abbildung mit Anschluss [4] verbinden und die
wie in der
[A] für 10 Sekunden anzeigen lassen.

610. 16-76 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Sicherstellen, dass das wenn der RESET-Knopf [B] bei
Rundenzeit [A] anzeigt,
Instrument die abgespeicherte
gestoppter Stoppuhr weniger als 2 Sekunden gedrückt
und losgelassen wird.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
• Sicherstellen, dass alle der RESET-Knopf bei Stoppuhr-
gelöscht werden, wenn
gespeicherten Rundenzeiten [A]
anzeige mindestens 2 Sekunden gedrückt wird.
Wenn die Daten nicht aus dem Speicher gelöscht werden,
den Instrumentenblock ersetzen.
• Sicherstellen, dass die Stoppuhranzeige 00’ 00” 00 [A]
lautet und die Runden-Nummernanzeige die Wasser-
temperatur anzeigt [B], wenn die Klemme [16] wieder an
die Plusklemme (+) angeschlossen wird, nachdem sie
für den Betrieb der Stoppuhr unterbrochen worden war.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.
Prüfung 13: Prüfung der Gangpositionsanzeige
•Die Instrumenteneinheit ausbauen (siehe "Einbau der In-
strumenteneinheit").
•Den Zündschalter einschalten.
•Sicherstellen, dass die mit N bezeichnete Leerlaufkon-
trollleuchte (LED) [A] aufleuchtet.

611. ELEKTRIK 16-77
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Niedrigen Gang einlegen und sicherstellen, dass das Dis-
play auf 1 wechselt.
• ZumHinterrad mit Hilfe eines Ständers vom Boden abhe-
Anzeigen anderer Gangpositionen;
• Das (siehe "Funktionsprüfung der Wegfahrsperre").
ben
• Denjedem starten und den Gang wechseln.
Motor
• Display wechseln.
Bei Gangwechsel muss die Gangposition [A] im
• Den Zündschalter ausschalten. zu Prüfung 1 gehen
Wenn das Display nicht funktioniert,
und folgende Punkte überprüfen.
Verkabelung (siehe "Prüfung der Verkabelung")
Verkabelung des Wegfahrsper-
ren-Übertragungsschaltkreises
Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-
onsschalters")
Ist das Ergebnis der obigen Prüfungen in Ordnung, den
Instrumentenblock und/oder die ECU ersetzen.
Prüfung 14: Prüfung der Leuchten (LED)
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
Leerlaufkontrollleuchte (LED) [A]
Warnleuchte (LED) [B]
Blinkerkontrollleuchte (LED) [C]
Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [D]
Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) [E]
Hochschalt-Kontrollleuchte (LED) [F]
Ölsymbol [G]
Leerlaufkontrollleuchte (LED)
Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [1]
Ölsymbol und Warnleuchte (LED)
Batterieminuspol (–) von Klemme zu Klemme [11]

612. 16-78 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Rechte und linke Blinker-Kontrollleuchte (LED)
Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [2]
Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [10]
Fernlicht-Anzeigeleuchte (LED)
Batteriepluspol (+) von Klemme zu Klemme [3]
Prüfung 15: Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) und
Kraftstoffsymbol
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
○Die Kraftstoffsegmente auf dem Display blinken.
•Einen verstellbaren Rheostaten [A] wie in der Abbildung
mit Anschluss [15] verbinden.
•Den Widerstand auf ca. 100 Ω einstellen.
○Die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) leuchtet [B] und
das FUEL-Segment blinkt auf dem Display.
Falls die Leuchten (LED) und/oder das Symbol nicht an-
sprechen, den Instrumentenblock austauschen.

613. ELEKTRIK 16-79
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 16: Prüfung des Wegfahrsperren-Blinkmodus
(ausgerüstete Modelle)
• Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
• Klemme [16] abklemmen.
• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) [A] zu blinken
beginnt (Blinkmodus der Wegfahrsperren-Warnleuchte)
• Den MODE- [B] und RESET-Knopf [C]20 Sekunden 2nach
kunden drücken, und zwar innerhalb
mindestens Se-
Unterbrechung von Klemme [9].
• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) in Intervallen
von einer Sekunde ein- und ausschaltet (Nichtblinkmodus
der Wegfahrsperren-Warnleuchte).
ANMERKUNG
○Für diese Prüfung muss die Batteriespannung mindes-
tens 12,2 V betragen.
○Bei einer Batteriespannung von weniger als 12 ±0,2
V funktioniert der Blinkmodus der Wegfahrsper-
ren-Warnleuchte nicht.
• Klemme [16] and den Pluspol (+) der Batterie anschlie-
ßen.
• DannMODE- und RESET-Knopf mindestens 2 Sekunden
Klemme [16] wieder unterbrechen.
• drücken, und zwar innerhalb 20 Sekunden nach Unter-
Den
brechung von Klemme [9].
• Sicherstellen, dass die Warnleuchte (LED) eine Sekunde
einschaltet und dann zu blinken beginnt (Blinkmodus der
Wegfahrsperren-Warnleuchte).
Das Instrument austauschen, wenn es nicht funktioniert.

614. 16-80 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung 17: Hochschalt-Kontrollleuchte (LED)
•Die Kabel an den gleichen Schaltkreis wie bei Prüfung 1
anschließen.
•Wenn der MODE-Knopf [A] und RESET-Knopf [B] gleich-
zeitig mindestens 2 Sekunden gedrückt werden, schal-
tet die Hochschalt-Kontrollleuchte [C] nach 2 Sekunden
auf einen vorgegebenen Leuchtmodus, die Nadel des TA
-Instruments [D] zeigt die gegenwärtige vorgegebene Mo-
tordrehzahl an und der Einstellmodus wird hergestellt.
Falls Nadel und Leuchte nicht ansprechen, den Instru-
mentenblock austauschen.
• Wenn die vorgegebenedes TA-Instruments sich innerhalb
stellen, dass die Nadel
Drehzahl verändert wird, sicher-
des Einstellbereichs bewegt (Änderung der vorgegebe-
nen Drehzahl), wenn der RESET-Knopf gedrückt wird.
• Wenn die vorgegebene Drehzahl geändert wird, sicher-
stellen, dass der Modus der Hochschalt-Kontrollleuchte
wechselt, wenn der MODUS-Knopf nach weniger als 2
Sekunden langer Betätigung freigegeben wird.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.

615. ELEKTRIK 16-81
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Wenn die vorgegebene RESET-Knopf [B] gleichzeitig
MODUS-Knopf [A] und
Drehzahl geändert wird, den
mindestens 2 Sekunden drücken, um die Drehzahl- und
Leuchtmoduseinstellungen abzuschließen; dann zu dem
vor dem Einstellmodus [C] bestehenden Modus zurück-
schalten.
Falls Nadel und Leuchte nicht ansprechen, den Instru-
mentenblock austauschen.
• Wenn die Plusklemmean IGN unterbrochen und wieder
schalt-Kontrollleuchte
(+) [16] zum Einstellen der Hoch-
angeschlossen wird, sicherstellen, dass die Einstellung
der vorgegebenen Drehzahl und des Leuchtmodus be-
endet ist.
Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert,
den Instrumentenblock ersetzen.

616. 16-82 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
• Die Drehzahl Oszillator angezeigt wird, wenn ein Recht-
quenz, die im
entspricht einer bestimmten Eingangsfre-
eckwellensignal (siehe Abbildung) an der Klemme einge-
speist wird.
• Das Oszillatorsignal bei mehr als 1 km/h oder gleichwer-
tig für die einzustellende Leitung [13] eingeben und auf
normalen Betrieb prüfen.
• Wird das Signal des Oszillators bei mehr als 1 km/h oder
gleichwertig in die Leitung [13] eingespeist, sicherstellen,
dass die vorgegebene Drehzahl und der Leuchtmodus
nicht auf Einstellmodus wechseln. Wenn die Umschal-
tung auf dem Display nicht funktioniert, den Instrumen-
tenblock ersetzen.
• Welche Eingangsfrequenz des Oszillators [A] einer be-
stimmten Drehzahl pro Minute (RPM) entspricht, wenn
das Rechtecksignal (siehe Abbildung) an Anschluss [12]
eingespeist wird, wird auf dem Oszillator angezeigt.
• Ist der Oszillator auf eine Frequenz über 550 Hz einge-
stellt, leuchtet die Hochschalt-Kontrollleuchte (LED) auf.
Wenn keine der LEDs aufleuchtet, den Instrumenten-
block ersetzen.

617. ELEKTRIK 16-83
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Prüfung des Selbstdiagnosemodus für die
Kraftstoffstand-Sensorleitung
ANMERKUNG
○Wenn eine Unterbrechung oder Kurzschluss im
Stromkreis des Kraftstoffstandsensors erkannt
wird, wird gewöhnlich auf dem Modus Kraftstoff-
sensor-Selbstdiagnose geschaltet.
○Die Kraftstoffstand-Warnleuchte (LED) [A] und FUEL [B]
auf dem Display blinken. (Damit wird auf den Kraftstoff-
sensor-Selbstdiagnosemodus hingewiesen.)
Wenn das am Motorrad eingebaute Instrument auf
Selbstdiagnose schaltet, den Kraftstoffreserveschalter
(siehe "Prüfung des Kraftstoffreserveschalters") und die
Verkabelung überprüfen.
Sind Kraftstoffreserveschalter und Verkabelung in Ord-
nung, den Instrumentenblock austauschen.

618. 16-84 ELEKTRIK
Instrumentenblock, Messgerät, Anzeigeblock
Instrumentenblock-Stromkreis
1. Zündschalter
2. Instrumenteneinheit
3. Steckverbindung C
4. Rundenschalter
5. ECU-Sicherung 10 A
6. Zündungssicherung 10 A
7. Hupensicherung 10 A
8. Sicherungskasten
9. Steckverbindung B
10. Hauptsicherung 30 A
11. Rahmenmasse
12. Batterie 12 V 8 Ah
13. Kraftstoffreserveschalter
14. Stoppuhrschalter
15. Masse des Zylinderkopfdeckels
16. Wassertemperatursensor
17. Drehzahlsensor
18. Gangpositionsschalter
19. Öldruckschalter
20. ECU

619. ELEKTRIK 16-85
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Das Motorrad ist mit einer Wegfahrsperre ausgestattet, um es vor Diebstahl zu schützen. Das
System bietet Schutz gegen Diebstahl, indem es einen dem im Schlüssel eingebauten Transponder
zugeordneten Code mit dem in der ECU (Elektronische Steuereinheit) gespeicherten Code vergleicht.
Passt der Code nicht, so werden Zündanlage, Einspritzventile, Teillastventil-Stelleinheit und Auslass-
klappenventil-Stelleinheit funktionsunfähig und der Motor startet nicht.
Zusammenfassung
• Keinesfalls mehr als einen Wegfahrsperrenschlüssel eines Systems am gleichen Schlüsselring tra-
gen. Dadurch kann das Codesignal des Schlüssels und damit die Funktion des Systems gestört
werden.
• Die Warnleuchte (LED) blinkt für die Dauer von ca. 24 Stunden nach Ausschalten des Zündschal-
ters und Abziehen des Schlüssels. Dieses Blinken kann aktiviert bzw. deaktiviert werden, indem die
Modus- und Rückstellknöpfe innerhalb 20 Sekunden nach Ausschalten der Zündung gleichzeitig 2
Sekunden gedrückt gehalten werden.
• Falls alle Codeschlüssel (Haupt- und Benutzerschlüssel) verloren gehen, müssen ECU und Zünd-
schalter ausgetauscht werden.
• Um die Wegfahrsperre funktionsfähig zu machen, muss der Code des Hauptschlüssels in der ECU
registriert werden.
• Es können jeweils bis zu sechs Schlüssel in der ECU registriert werden (ein Hauptschlüssel und
fünf Benutzerschlüssel).
• Falls der Hauptschlüssel verloren geht, können keine Benutzerschlüssel mehr registriert werden.
Vorsichtsmaßnahmen
1. Keinesfalls mehr als einen Wegfahrsperrenschlüssel eines Systems am gleichen Schlüsselring
tragen.
2. Die Schlüssel nicht in Wasser eintauchen.
3. Die Schlüssel keinen übermäßig hohen Temperaturen aussetzen.
4. Die Schlüssel nicht in der Nähe von Magneten ablegen.
5. Keine schweren Gegenstände auf den Schlüsseln abstellen.
6. Die Schlüssel nicht schleifen oder anderweitig die Form bearbeiten.
7. Den Kunststoffteil des Schlüssels nicht zerlegen.
8. Die Schlüssel nicht fallen lassen oder Schlägen aussetzen.
9. Bei Verlust eines Schlüssels sollte der Benutzer den in der ECU registrierten Schlüssel beim Ver-
tragshändler sperren lassen.
10.Bei Verlust des Hauptschlüssels sollte der Benutzer die ECU vom Vertragshändler austauschen
lassen und einen neuen Hauptschlüssel und Benutzerschlüssel registrieren.
ANMERKUNG
○Posten 9 und 10 werden dringend empfohlen, um die Sicherheit des Motorrads zu gewährleisten.
Schlüsselregistrierung
Fall 1: Ein Benutzerschlüssel ist verloren gegangen
oder ein zusätzlicher Reserveschlüssel wird benötigt.
•Einen neuen Benutzer-Reserveschlüssel bereitlegen.
•Den Schlüssel auf die Form des gegenwärtigen Benut-
zerschlüssels zuschneiden.
•Ausbauen:
Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
"Rahmen")
•Den Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki
-Selbstdiagnosesystems [A] abtrennen.

620. 16-86 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Das Schlüsselregistriergerät [A] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Schlüsselregistrierungsgerät: 57001-1582
• Den Hauptschlüssel in den Zündschalter stecken und den
Zündschalter einschalten.
Verifiziert
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass der Re-
gistriermodus eingestellt ist (weiter zum nächsten Schritt).
Nicht verifiziert
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass Kollati-
onsfehler eingetreten ist (siehe folgende Fehlerillustratio-
nen).
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen. [A] zeigt
○Durchgehendes Blinken der Warnleuchte (LED)
an, dass die ECU sich 15 Sekunden lang im Registrier-
modus befindet.
ANMERKUNG
○Den nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nach
Abziehen des vorherigen Schlüssels einstecken und
einschalten; andernfalls wird der Registriermodus
aufgehoben und die Warnleuchte (LED) hört auf zu
blinken.
○Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-
schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren gilt
für die Registrierung aller Benutzerschlüssel.

621. ELEKTRIK 16-87
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Den den Zündschalter einschalten.Zündschalter stecken
und
Benutzerschlüssel 1 in den
ANMERKUNG
○Andere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-
ren-Antenne fernhalten.
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU regis-
triert.
○Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zweimal, stoppt 1 Se-
kunde und wiederholt dann diesen Zyklus.

622. 16-88 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abziehen. der Re-
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass
gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNG
○Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-
kunden warten. Der Registriermodus wird automatisch
aufgehoben und die Warnleuchte (LED) schaltet aus.
○Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüssel
und ein Benutzerschlüssel registriert.
○Nach demselben Verfahren vor Ablauf der 15 Sekun-
den weitere Schlüssel registrieren.
• Den den Zündschalter einschalten.Zündschalter stecken
und
Benutzerschlüssel 2 in den
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler

623. ELEKTRIK 16-89
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Benutzerschlüssel(LED) [A] in der ECU registriert. 1 Se-
○Die Warnleuchte
2 wurde
blinkt dreimal, stoppt
kunde und wiederholt dann diesen Zyklus.
○Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüssel und
2 Benutzerschlüssel registriert.
•Nach demselben Verfahren weitere 3 Benutzerschlüssel
registrieren.
ANMERKUNG
○Die ECU kann bis zu sechs Schlüsselcodes speichern
(Hauptschlüssel × 1 und Benutzerschlüssel × 5).
Die Benutzerschlüsselanzeige blinkt
Die Die
Anmerkun-
Warnleuchte Warnleuchte
gen
(LED) blinkt (LED) stoppt
Benutzer-
4mal 1 Sekunde Wiederholen
schlüssel 3
Benutzer-
5mal 1 Sekunde Wiederholen
schlüssel 4
Benutzer-
6mal 1 Sekunde Wiederholen
schlüssel 5
• Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-
kunden warten.
• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.
• Die FI-Anzeige [A] erlischt.
• Das
den
Schlüsselregistriergerät
Verbinder des
unterbrechen und
Wegfahrsperren-/Kawasaki
-Selbstdiagnosesystems anschließen.
ANMERKUNG
○Den Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-
schlüssel einschalten.
○Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-
sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.

624. 16-90 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Registrierungsablaufplan für Benutzer-Reserveschlüssel

625. ELEKTRIK 16-91
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Fall 2: Der Zündschalter ist defekt und muss ausge-
tauscht werden.
• Einen neuen Zündschalter [A] und zwei neue Benutzer-
schlüssel [B] bereitlegen.
○Diese Teile sind im Satz erhältlich. Den gegenwärtigen
Hauptschlüssel [C] bereitlegen.
• Ausbauen:
Zündschalter und Wegfahrsperren-Antenne (siehe
"Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensystems")
Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
"Rahmen")
• Den Verbinder des Wegfahrsperren-/Kawasaki
-Selbstdiagnosesystems abtrennen.
• Das Schlüsselregistriergerät [A] anschließen.
Spezialwerkzeug -
Schlüsselregistrierungsgerät: 57001-1582
• Anschließen: des neuen Zündschalters [A]
Kabelverbinder
Kabelverbinder der Wegfahrsperren-Antenne [B]
ANMERKUNG
○Die Antenne muss sich in einer Entfernung von mindes-
tens 15 cm vom Zündschalter befinden.
• Denhalten. Den neuen Benutzerschlüssel 1 [C] in den
[B]
gegenwärtigen Hauptschlüssel [A] an die Antenne
neuen Zündschalter [D] stecken und den Zündschalter
einschalten.
Verifiziert
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass sich die
ECU im Registriermodus befindet (weiter zum nächsten
Schritt).

626. 16-92 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Nicht verifiziert
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass Kollati-
onsfehler eingetreten ist.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Den neuen Benutzerschlüssel 1 ausschalten und abzie-
hen.
• Diesetzen. [A] provisorisch auf den neuen Zündschalter
[B]
Antenne
• Den Benutzerschlüssel 1 Zündschalter den neuen Zünd-
schalter stecken und den
[C] erneut in
einschalten.
ANMERKUNG
○Die Antenne auf den Zündschalter setzen, den nächs-
ten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nach Abziehen
des vorherigen Schlüssels einstecken und einschalten;
andernfalls wird der Registriermodus aufgehoben und
die Warnleuchte (LED) hört auf zu blinken.
○Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-
schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren gilt
für die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
○Andere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-
ren-Antenne fernhalten.

627. ELEKTRIK 16-93
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 1 wurde erfolgreich in der ECU regis-
triert.
○Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt zweimal, stoppt 1
Sekunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zy-
klus an, dass Benutzerschlüssel 1 erfolgreich registriert
wurde.
• Den Benutzerschlüssel 1(LED) [A] zeigt an,abziehen. Re-
○ Blinken der Warnleuchte
ausschalten und
dass der
gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNG
○Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-
kunden warten. Der Registriermodus wird automatisch
aufgehoben und die Warnleuchte erlischt.
○Nach diesem Verfahren werden der Hauptschlüssel
und ein Benutzerschlüssel registriert.
○Nach demselben Verfahren weitere Schlüssel registrie-
ren.
• Den den Zündschalter einschalten.Zündschalter stecken
und
Benutzerschlüssel 2 in den

628. 16-94 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel 2 wurde erfolgreich in der ECU regis-
triert.
○Die Warnleuchte (LED) [A] blinkt dreimal, stoppt 1 Se-
kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklus
an, dass Benutzerschlüssel 2 erfolgreich registriert
wurde.
• Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-
kunden warten.
• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.
• Die FI-Anzeige [A] erlischt.

629. ELEKTRIK 16-95
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Das
den
Schlüsselregistriergerät
Verbinder des
unterbrechen und
Wegfahrsperren-/Kawasaki
-Selbstdiagnosesystems anschließen.
ANMERKUNG
○Den Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-
schlüssel einschalten.
○Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-
sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
• Einen neuen Zündschalter und die Antenne einbauen.
Fall 3: Die ECU ist defekt und muss ausgetauscht wer-
den.
•Eine neue ECU [A] sowie einen gegenwärtigen Haupt-
schlüssel [B] and gegenwärtige Benutzerschlüssel [C] be-
reitlegen.
ANMERKUNG
○Das Schlüsselregistriergerät wird nicht benötigt.
• Wechseln:
Elektronische Steuereinheit [A] (siehe "Ausbau der
ECU" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
• Den gegenwärtigen Hauptschlüssel in den Zündschalter
stecken und den Zündschalter einschalten.
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers

630. 16-96 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Hauptschlüssel-Kollationsfehler
• Der Hauptschlüssel wurde inblinktECU registriert. 1 Se-
○Die Warnleuchte (LED) [A]
der
einmal, stoppt
kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklus
an, dass der Hauptschlüssel erfolgreich registriert wurde.
• Den Hauptschlüssel ausschalten und abziehen. der Re-
○Blinken der Warnleuchte (LED) [A] zeigt an, dass
gistriermodus eingestellt ist.
ANMERKUNG
○Den nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nach
Abziehen des vorherigen Schlüssels einstecken und
einschalten; andernfalls wird der Registriermodus auf-
gehoben und die Warnleuchte (LED) erlischt.
○Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-
schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren gilt
für die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
• Den den Zündschalter einschalten.Zündschalter stecken
und
Benutzerschlüssel 1 in den
ANMERKUNG
○Andere Benutzerschlüssel von der Wegfahrsper-
ren-Antenne fernhalten.
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, weist Blinken der Warnleuchte (LED) [A] auf Kol-
lationsfehler hin.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers

631. ELEKTRIK 16-97
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel(LED) [A] in der ECU registriert. 1 Se-
○Die Warnleuchte
1 wurde
blinkt zweimal, stoppt
kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklus
an, dass der Benutzerschlüssel erfolgreich registriert
wurde.
• DenWarnleuchte (LED) [A]ausschaltendie Registriercodes
○Die
Benutzerschlüssel 1
blinkt, und
und abziehen.
werden angezeigt.
ANMERKUNG
○Den nächsten Schlüssel innerhalb 15 Sekunden nach
Abziehen des vorherigen Schlüssels einstecken und
einschalten; andernfalls wird der Registriermodus auf-
gehoben und die Warnleuchte (LED) erlischt.
○Um wieder auf Registriermodus zu schalten, die Haupt-
schlüssel-Verifizierung einleiten. Dieses Verfahren gilt
für die Registrierung aller Benutzerschlüssel.
• Den den Zündschalter einschalten.Zündschalter stecken
und
Benutzerschlüssel 2 in den

632. 16-98 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
○Falls sich bei der Registrierung ein Problem ergeben
sollte, blinkt die Warnleuchte (LED) [A] und der Kollati-
onsfehlercode wird angezeigt.
Ausfall des Wegfahrsperren-Verstärkers
Beim Einstecken eines registrierten Benutzerschlüssels.
Benutzerschlüssel-Kollationsfehler
• Benutzerschlüssel(LED) [A] in der ECU registriert. 1 Se-
○Die Warnleuchte
2 wurde
blinkt dreimal, stoppt
kunde und zeigt dann durch Wiederholen dieses Zyklus
an, dass Benutzerschlüssel 2 erfolgreich registriert
wurde.
• Den Zündschalter ausschalten und mindestens 15 Se-
kunden warten.
• Der Registriermodus wird automatisch aufgehoben.
• Die FI-Anzeige [A] erlischt.

633. ELEKTRIK 16-99
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
ANMERKUNG
○Den Zündschalter mit einem registrierten Benutzer-
schlüssel einschalten.
○Den Motor mit jedem der registrierten Benutzerschlüs-
sel starten, um deren Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
Fall 4: Bei Beschädigung oder Verlust des
Hauptschlüssels.
Die Notwendigkeit den Hauptschlüssel zu ersetzen ergibt
sich nur in seltenen Fällen. Falls dies jedoch der Fall sein
sollte, wird folgendes benötigt.
ANMERKUNG
○Die ECU muss ersetzt werden, weil der in der gegen-
wärtigen ECU abgespeicherte Hauptschlüsselcode
nicht geändert werden kann.
• Eine neue ECU [A] sowie Benutzerschlüssel [C] bereit-
[B] and die gegenwärtigen
einen neuen Hauptschlüssel
legen.
ANMERKUNG
○Das Schlüsselregistriergerät wird nicht benötigt.
○Die Schlüsselregistrierung erfolgt nach demselben Ver-
fahren wie beim Austausch der ECU.
Fall 5: Bei Ersatz der Antenne.
•Eine neue Antenne bereitlegen.
•Siehe "Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensys-
tems" in diesem Kapitel.
ANMERKUNG
○Registrierung der Schlüssel ist nicht erforderlich.

634. 16-100 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Ablaufplan für Schlüssel-Erstregistrierung

635. ELEKTRIK 16-101
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Austausch von Teilen des Wegfahrsperrensys-
tems
Wegfahrsperren-Antenne
•Ausbauen:
Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
•Kabelverbinder [A] und Klemme [B] abtrennen.
• Ausbauen:
Oberes Kupplungszugende
Obere Seilzugenden der Gaszüge
Lenkschaftkopf und Lenker (siehe "Ausbau des Len-
kers" im Kapitel "Lenkung")
• Die Torx-Schrauben mit einem kleinen Meißel oder einer
Stanze [A] herausdrehen.
• Die Bänder [A] undherausdrehen.
[B] durchschneiden.
• Die Antenne [D] mit der Abdeckung entfernen.
Die Schrauben [C]
•
○Das Unterteil [A] der Abdeckung so herausziehen, dass
nicht an die Vorsprünge [B] des Zündschalters angesto-
ßen wird.
• Den Gummidämpfer [A] oben um den Schalter [B] herum
einbauen.
○Die Nuten auf die Nasen aufsetzen.

636. 16-102 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
• Die Klemme [A] montieren.[B] anziehen, bis der Schrau-
• Eine neue Torx-Schraube
benkopf [C] bricht.
• Die Kabel korrekt verlegen Schläuchen" im Anhang).
von Seilzügen, Kabeln und
(siehe Abschnitt "Verlegung
Austausch des Wegfahrsperren-Verstärkers
•Ausbauen:
Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-
pitel "Rahmen")
•Den Verstärker [A] herausziehen.
• Steckverbindung [A] trennen. herausziehen, damit nicht
• Den Verstärkerangestoßen wird.
an die Haken
[B] nach hinten
Austausch der ECU (Elektronische Steuereinheit) (aus-
gerüstete Modelle)
•Siehe Ausbau der ECU im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)
(siehe "Ausbau der ECU" im Kapitel "Kraftstoffanlage
(DFI)").

637. ELEKTRIK 16-103
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Ablaufplan für Austausch von Teilen der Wegfahrsperre
Defekte oder verlorene Teile
Haupt- Benutzer-
Zünd- An- Ver-
schlüssel schlüssel ECU
schalter tenne stärker
(rot) (schwarz)
Haupt-
schlüssel
(rot)
•
Benutzer-
schlüssel
(schwarz)
• ○
*
•
Zündschal-
ter
Antenne
•
Verstärker
•
ECU ○ •
* Austauschteil
• Wesentliches Austauschteil
○ Zusätzliches Austauschteil
Prüfung des Wegfahrsperrensystems
• Siehe "Wegfahrsperren-Verstärker und Erkennung von
Schlüsselrohlingen" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)".

638. 16-104 ELEKTRIK
Wegfahrsperrensystem (ausgerüstete Modelle)
Schaltkreis des Wegfahrsperrensystems
1. ECU
2. Zündschalter
3. Wegfahrsperren-Verstärker
4. Masse des Zylinderkopfdeckels
5. Steckverbindung C
6. Wegfahrsperren-Antenne
7. Steckverbindung B
8. Instrumenteneinheit
9. ECU-Sicherung 10 A
10. Zündungssicherung 10 A
11. Sicherungskasten
12. Relaiskasten
13. ECU-Hauptrelais
14. Rahmenmasse
15. Hauptsicherung 30 A
16. Starterrelais
17. Batterie 12 V 8 Ah
18. Steckverbinder für Wegfahrsperre/Kawasaki-Selbstdiagnosesystem

639. ELEKTRIK 16-105
Schalter und Sensoren
Prüfung der Zeiteinstellung des Bremslichtschal-
ters
• Siehe die Anweisungen zur
Bremslichtschalters im Kapitel
Funktionsprüfung des
Regelmäßige Wartung
(siehe "Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters
• Siehe die Anweisungen zur
Bremslichtschalters im Kapitel
Funktionsprüfung des
Regelmäßige Wartung
(siehe "Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" im
Kapitel "Regelmäßige Wartung").
Ausbau des Gangpositionsschalters
• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Dreh-
zahlsensors").
• Abziehen:
Steckverbinder des Gangpositionsschalters [A]
Klemme [B]
• Die Klemmen [A] öffnen.
• Ausbauen:
Motorkettenradabdeckung [A] (siehe "Ausbau des Mo-
torkettenrads" im Kapitel "Achsantrieb")
Geschwindigkeitssensor (siehe "Ausbau des Geschwin-
digkeitssensors") [B]
• Den Kabelsteckverbinder des Seitenständerschalters [C]
trennen.

640. 16-106 ELEKTRIK
Schalter und Sensoren
• Ausbauen: [A]
Schrauben
Halteplatte [B]
Gangpositionsschalter
• Die Stifte [A] und Federn aus der Schalttrommel aus-
bauen.
Einbau des Gangpositionsschalters
• Die Schaltwalzeund Stifte [B] fest in die Bohrungen [C] in
der
Federn [A]
einpassen.
• Den neuen O-Ring [A] einfetten.
• Folgende Teile einbauen:
Gangpositionsschalter [B]
• Folgende Teile einbauen:
Halteplatte [A]

641. ELEKTRIK 16-107
Schalter und Sensoren
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf
Schrauben des Gangpositionsschalters auftragen.
den
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Schrauben des Gangpositionsschalters: 2,9
N·m (0,30 kgf·m)
• Die Kabel des Gangpositions-Abschnitt "Verlegung von
ters korrekt verlegen (siehe
und Seitenständerschal-
Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang).
• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechende
Kapitel).
Prüfung des Gangpositionsschalters
ANMERKUNG
○Darauf achten, dass sich der Getriebemechanismus in
gutem Zustand befindet.
• Steckverbindung [A] trennen.
Klemme [B]
• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich ×1 kΩ oder Ω100
Ω einstellen und an die Klemmen des Kabelverbinders
[B] des Öldruck-/Gangpositionsschalters und Masse an-
schließen.
[C] Interner Schaltkreis
[1] Hellgrünes Kabel
[2] Grüner/roter Leiter
[3] Schwarzer Leiter
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Widerstand des Gangpositionsschalters kΩ
Anschlüsse
Getriebe-
[1]-Masse [2]-Masse [3]-Masse
gang
Neutral ca. 0 – –
1. Gang – 3,00 ∼ 3,32 11,63 ∼ 12,87
2. Gang – 1,70 ∼ 1,89 10,33 ∼ 11,44
3. Gang – 1,07 ∼ 1,19 9,70 ∼ 10,74
4. Gang – 0,695 ∼ 0,769 9,32 ∼ 10,32
5. Gang – 0,430 ∼ 0,476 9,06 ∼ 10,03
6. Gang – 0,248 ∼ 0,274 8,89 ∼ 9,81
Falls die Anzeige des Testers nicht den Spezifikationen
entspricht, den Gangpositionsschalter durch einen neuen
ersetzen.

642. 16-108 ELEKTRIK
Schalter und Sensoren
Prüfung des Schalters
• Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob bei den in der
Tabelle angegeben Verbindungen Durchgang besteht
(etwa 0 Ohm).
○Zu Schaltergehäusen und Zündschalter siehe die Tabel-
len zum Verdrahtungsplan.
Liegt im Schalter ein Kurzschluss oder eine Unterbre-
chung vor, den Schalter austauschen.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
Anschlüsse des Hinterrad-Bremslichtschalters
Anschlüsse des Seitenständerschalters
Anschlüsse des Öldruckschalters*
*: Das Motorschmiersystem ist einwandfrei.

643. ELEKTRIK 16-109
Schalter und Sensoren
Prüfung des Wassertemperatursensors
• Den Wassertemperatursensors" im Kapitel "Kraftstoffan-
des
Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Ausbau
lage (DFI)").
• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hän-
gen, so dass der Temperatursensor [E] und der Gewin-
deteil [E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen.
• Ein genaues Thermometer [B] in die Kühlflüssigkeit hän-
gen.
ANMERKUNG
○Sensor und Thermometer dürfen weder die Wand noch
den Boden des Behälters berühren.
• Den Behälter auf eine Wärmequelle stellenUmrühren all-
peratur des Kühlmittels unter vorsichtigem
und die Tem-
mählich erhöhen.
•Mit dem Handprüfgerät den Innenwiderstand des Sen-
sors messen.
○Der Sensor sendet elektrische Signale an die elektroni-
sche Steuereinheit (ECU) und die Anzeige für die Kühl-
flüssigkeitstemperatur im Instrumentenblock.
○Den Widerstand zwischen den Anschlüssen und dem Ge-
häuse (für die Anzeige) bei den in der Tabelle angegebe-
nen Temperaturen messen.
Zeigt das Prüfgerät nicht die Sollwerte an, den Sensor
ersetzen.
Wassertemperatursensor
Widerstand für ECU [C]
Widerstand (kΩ)
Temperatur
(Anschluss [1] - [3])
+0,115
20°C 2,46
–0,143
80°C 0,32 ±0,011
110°C 0,1426 ±0,0041
Widerstand für Wassertemperaturanzeige [D]
Widerstand (Ω)
Temperatur
(Anschluss [2] - Gehäuse)
50°C 210 ±40
120°C 21,2 ±1,5
Ausbau des Drehzahlsensors
• Die Schrauben vorne seitlich am eines geeigneten Werk-
Kraftstofftank entfernen.
• zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.
Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe
○Den Lenker gerade stellen.

644. 16-110 ELEKTRIK
Schalter und Sensoren
• Den Drehzahlsensor-Steckverbinder [A] lösen.
• Die Schraube [A] des Drehzahlsensors ausbauen.
• Die Klemmen [B] öffnen. ausbauen.
• Den Drehzahlsensor [C]
Einbau des Drehzahlsensors
• Den Drehzahlsensor einbauen.
• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel
Schraube auftragen.
auf die
Anzugsmoment -
Drehzahlsensorschraube: 3,9 N·m (0,40 kgf·m)
Prüfung des Drehzahlsensors
• Ausbauen:
Drehzahlsensor (siehe "Ausbau des Drehzahlsensors")
• Deneinem Widerstand Drehzahlsensors mitPrüfgerät [D]
[B],
Verbinder [A] des
10 kΩ [C] und dem
der Batterie
verbinden.
• Das Prüfgerät auf den Messbereich DC 25 V schalten.
Spezialwerkzeug -
Handprüfgerät: 57001-1394
• Jede Seite [A] des Drehzahlsensors mit dem Schrauben-
zieher berühren.
○Die Anzeige des Prüfgeräts sollte ansprechen [B].
Falls das Prüfgerät nicht anspricht, den Drehzahlsensor
ersetzen.

645. ELEKTRIK 16-111
Schalter und Sensoren
Prüfung des Kraftstoffreserveschalters
• Ausbauen:
Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe [A]
• Den Tankdeckel ordnungsgemäß schließen.
Tank mit Kraftstoff füllen.
• Die Prüflampe [A] (12 Volt, 3,4 Watt mit Fassung und
Den
• Prüfleitungen) und die Batterie 12 Volt [B] am Verbinder
[C] der Kraftstoffpumpe anschließen.
Anschlüsse
Batterie (+) →12 V 3,4 W Glühlampe (eine Seite)
12 V 3,4 W Glühlampe (andere Seite) → Klemme des
rot/schwarzen Kabels
Batterie (–) → Klemme des schwarz/weißen Kabels
Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Reserveschalter
defekt. Die Kraftstoffpumpe ersetzen.
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-
Kraftstofftank
pitel "Kraftstoffanlage (DFI)").
Kraftstoffpumpe (siehe "Ausbau der Kraftstoffpumpe" im
Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")
• Die Prüflampe (12 V/3,4 W in einer Fassung mit An-
schlusskabeln) und die Batterie 12 V wie in der Abbildung
am Verbinder der Kraftstoffpumpe anschließen.
12 V Batterie [A]
Prüflampe [B]
Kraftstoffpumpen-Steckerbinder [B]
Kraftstoffreserveschalter [D]
Falls die Prüflampe nicht aufleuchtet, die Kraftstoffpumpe
austauschen.
ANMERKUNG
○Es kann lange dauern, bis die Prüflampe aufleuch-
tet, wenn der Kraftstoffreserveschalter unmittelbar
nach Ausbau der Kraftstoffpumpe überprüft wird. Die
Prüflampe mehrere Minuten am Reserveschalter an-
geschlossen lassen.

646. 16-112 ELEKTRIK
Schalter und Sensoren
Ausbau der Lambdasonden (ausgerüstete
Modelle)
• Ausbauen:
Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-
ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")
• Die Kabelsteckverbinder [A] der Lambdasonde trennen.
• Die Lambdasonden [B] ausbauen.
Einbau der Lambdasonden (ausgerüstete
Modelle)
VORSICHT
Die Lambdasonde [A] keinesfalls fallen lassen, be-
sonders nicht auf harten Boden. Durch solch ei-
nen Schlag kann die Sonde beschädigt werden. Die
Sonde [B] nicht berühren, um den Kontakt mit Öl
zu vermeiden. Eine Verschmutzung durch Öl durch
Anfassen mit den Händen kann die Leistung der
Sonde beeinträchtigen.
• Folgende Teile einbauen: (Verbinderfarbe, schwarz)
Linke Lambdasonde [A]
Rechte Lambdasonde [B] (Verbinderfarbe, grau)
• Festziehen:
Anzugsmoment -
Lambdasonde: 25 N·m (2,5 kgf·m)
• Das Kabel von Seilzügen, Kabeln und verlegen (siehe
"Verlegung
der Lambdasonde korrekt
Schläuchen" im
Anhang).
Prüfung der Lambdasonden (ausgerüstete
Modelle)
• Siehe die Anweisungen zur Prüfung(siehe "Prüfung der
im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)
der Lambdasonden
Lambdasonden" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").

647. ELEKTRIK 16-113
Relaiskasten
Der Relaiskasten [A] enthält Relais und Dioden. Die Re-
lais und die Dioden können nicht ausgebaut werden.
Ausbau des Relaiskastens
• Ausbauen:
Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-
ckung" im Kapitel "Rahmen")
Sicherungskasten [A] (siehe "Ausbau des Sicherungs-
kastens")
• Die Verbinder [B] trennen und den Relaiskasten [A] her-
ausnehmen.
Prüfung des Relaisschaltkreises
• Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais-
kastens").
• Den Durchgang der KlemmenHandprüfgeräts und Num-
mern durch Anschluss eines
mit den folgenden
einer
12-V-Batterie an den Relaiskasten gemäß Abbildung prü-
fen.
Wenn das Prüfgerät abweichende Werte anzeigt, den Re-
laiskasten ersetzen.

648. 16-114 ELEKTRIK
Relaiskasten
Prüfung des Relaisschaltkreises (bei abgeklemmter
Batterie)
Prüfgerät Prüfgerätanzeige
-Anschluss (Ω)
Scheinwerferrelais 1-3 ∞
6-7 ∞
ECU-Hauptrelais
4-5 Nicht ∞*
Kraftstoffpumpenre- 7-8 ∞
lais 9-10 Nicht ∞*
Relais des 11-16 ∞
Starterstromkreises 11-12 ∞
17-20 ∞
Lüfterrelais
18-19 Nicht ∞*
Prüfung des Relaisschaltkreises (bei angeklemmter
Batterie)
Batteriean-
Prüfgerät Prüfgerät-
schluss
-Anschluss anzeige (Ω)
(+) (–)
2-11 1-3 0
ECU-Hauptrelais
4-5 7-6 0
Kraftstoffpum-
9-10 7-8 0
penrelais
Lüfterrelais 18-19 17-20 0
Prüfgerät
Batteriean-
-Anschluss Prüfgerätan-
schluss
Bereich 25 V zeige (V)
(+) (–)
Gleichspannung
Relais des
Batterie-
Starterstrom- 16-12 11-12
spannung
kreises
Prüfung des Diodenschaltkreises
• Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Relais-
kastens").
• Den Durchgang "Interner Relaiskasten-Schaltkreis").kon-
trollieren (siehe
der nachfolgenden Klemmenpaare
Prüfung des Diodenschaltkreises
Prüfgerät 1-11, 2-11, 12-13, 12-15, 12-16, 13-14,
-Anschluss 13-15
In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und
in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so
groß sein. Ist eine der Dioden in beiden Richtungen
hoch- oder niederohmig, dann ist die Diode defekt und
der Relaiskasten muss ersetzt werden.
ANMERKUNG
○Der tatsächliche Messwert ist je nach Messgerät und
Diode verschieden, aber der niedrigere Messwert sollte
immer zwischen Null und dem halben Vollausschlag lie-
gen.

649. ELEKTRIK 16-115
Relaiskasten
Interner Relaiskasten-Schaltkreis
A: Scheinwerferrelais
B: ECU-Hauptrelais
C: Kraftstoffpumpenrelais
D: Relais des Starterstromkreises
E: Lüfterrelais

650. 16-116 ELEKTRIK
Sicherung
Ausbau der Hauptsicherung 30 A
• Ausbauen: (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel
Vordersitz
"Rahmen")
• Das Starterrelais herausziehen.
• Ausbauen:
30-A-Hauptsicherungsverbinder [A]
• Starterrelais ziehen.
Die Hauptsicherung [B] mit einer Spitzzange aus dem
Ausbau einer Sicherung aus dem
Sicherungskasten
• Die rechte obere Innenabdeckung ausbauen (siehe "Aus-
bau der Innenabdeckungen" im Kapitel "Rahmen").
• Auf den Haken [A] drücken und den Deckel [B] hochzie-
hen.
• Die Sicherungen [A] mitziehen.
dem Sicherungskasten
einer Spitzzange waagrecht aus
Ausbau der 10-A-ECU-Sicherung
• Ausbauen: Innenabdeckung (siehe "Ausbau der hin-
Rechte obere
teren Sitzbank" im Kapitel "Rahmen")
• Am Haken [A] ziehen und den Deckel [B] hochheben.

651. ELEKTRIK 16-117
Sicherung
• Die ECU-Sicherungen [A] mit einer Spitzzange waage-
recht aus dem Sicherungskasten ziehen.
Einbau der Sicherungen
• Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt,
die Elektrik überprüfen und die Ursache ermitteln, und
dann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem glei-
chen Nennwert ersetzen.
• Die Sicherungen im Sicherungskasten in der auf dem De-
ckel angegebenen Originalposition einsetzen.
Prüfung der Sicherungen
• Die Sicherung entfernen (siehe "Ausbau der Sicherung")
• Die Sicherung prüfen. Sicherung ersetzen. Vor dem
Eine durchgebrannte
Austausch einer durchgebrannten Sicherung immer
die Stromstärke im betroffenen Stromkreis prüfen. Ist
der Strom gleich oder größer als die Amperzahl der
Sicherung, die Verkabelung und die betreffenden Kom-
ponenten auf Kurzschluss prüfen.
Gehäuse [A]
Sicherung [B]
Klemmen [C]
Durchgebrannte Sicherung [D]
VORSICHT
Beim Ersetzen einer Sicherung muss die neue Si-
cherung die für diesen Stromkreis vorgeschriebene
Amperezahl besitzen. Der Einbau einer Sicherung
mit höherem Nennwert kann zu Schäden an der Ver-
kabelung und Bauteilen führen.

653. ANHANG 17-1
Anhang
INHALTSVERZEICHNIS
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen................................................................ 17-2
Anleitung zur Fehlersuche...................................................................................................... 17-32
17

654. 17-2 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

655. ANHANG 17-3
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Gaszug (Öffnungszug)
2. Gaszug (Schließzug)
3. Klemme
4. Den Kupplungszug hinter den Gaszügen verlegen.
5. Kupplungszug
6. Den Kupplungszug vorne an der Vorderradgabel und am Bremsschlauch vorbei verlegen.
7. Die Kupplungszüge vorne an den Gaszügen vorbei verlegen.
8. Vorderrad-Bremsschlauch
9. Die Klemme an der Wärmedämmung anbauen (Klauen zur Rahmenaußenseite weisend).
10. Lüftermotorkabel
11. Klemme

656. 17-4 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

657. ANHANG 17-5
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Blinkgeberrelais
2. Den Kabelbaum festklemmen (Klemme und Kabelbaum dürfen nicht an das Blinkerrelais an-
stoßen).
3. Klemme
4. Sicherungskasten
5. Klemme
6. Relaiskastenklemme
7. Scheinwerfer-Steckverbinder (Abblendlicht)
8. Klemme (für Abblendlichtkabel und Kabelbaum)
9. Stadtlichtverbinder
10. Klemme (für Fernlichtkabel, Fahrtstellungslicht und Kabelbaum führen)
11. Scheinwerfer-Steckverbinder (Fernlicht)
12. Klemme (den Hauptkabelbaum verlegen.)
13. Klemme (für Kabel der Teillastventil-Stelleinheit und Hupenkabel)
14. Halterung (den Kabelverbinder des Nockenwellensensors halten.)
15. Verbinder des Nockenwellensensors
16. Unterdruckschaltventil-Steckverbinder
17. Klemme (für Kabel aus dem Hauptkabelbaum)
18. Das Massekabel des Zylinderkopfdeckels links des Motors.
19. Kabel des Drosselklappensensors (Sensorkabel oberhalb des Hauptkabelbaums führen, Kabel
des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters)
20. Hauptkabelbaum
21. Stabzündspulen (Den Anschlussteil der Spulen mit den Linien auf dem Zylinderkopfdeckel aus-
richten.)
22. Teillastventil-Stellantrieb-Verbinder

658. 17-6 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

659. ANHANG 17-7
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Klemmen (Steckausführung)
2. Blinkgeberrelais
3. Sicherungskasten
4. Klemme
5. Relaiskasten
6. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn rechts
7. Kabelsteckerbinder des rechten Schaltergehäuses
8. Masse des Zylinderkopfdeckels
9. Hauptkabelbaum
10. Lambdasonde Nr. 1, Kabelverbinder (schwarz)
11. Lambdasonde Nr. 2, Kabelverbinder (grau)
12. Kabelverbinder des Ansaugluftdrucksensors
13. Kabelverbinder des Hauptdrosselklappensensors
14. Kabelverbinder des Teillastsensors
15. Kabelsteckerbinder des hinteren Bremslichtschalters
16. Kurbelwellensensor-Kabelsteckverbinder
17. Steckverbinder des Gangpositionsschalters
18. Masseanschlusskabel des Motors
19. Kabelverbinder des Wassertemperatursensors
20. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors
21. Kabelverbinder der Primär-Einspritzventile (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)
22. Kabelverbinder der Sekundär-Einspritzventile (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)
23. Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors
24. Kebalsteckverbinder des Teillastventil-Stellantriebs
25. Stabzündspulen-Verbinder (Nr. 1, 2, 3, 4, von links nach rechts)
26. Steckverbinder des Luftschaltventils
27. Kabelverbinder des Nockenwellensensors
28. Hupenkabelverbinder
29. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn links
30. Zündschalter-Kabelsteckverbinder
31. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)
32. Kabelsteckerbinder des linken Schaltergehäuses
33. Instrumenten-Steckverbinder
34. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)
35. Umkippsensor
36. Lüftermotor-Kabelverbinder

660. 17-8 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Rahmenmasse 12. Verbinder der Blinkerleuchte, hinten links
2. Klemmen (Steckausführung) 13. Verbinder der Kennzeichenbeleuchtung
3. Das Kabel der Lichtmaschine durch die 14. Verbinder der Auslassklappenven-
Nut im hinteren Schutzblech führen. til-Stelleinheit
4. Das Regler-/Gleichrichterkabel unter 15. Steckverbinder des Umgebungsdruck-
dem Hauptkabel verlegen. sensors
5. Klemmen 16. Starterrelais
6. Batterie-Minuspol und -kabel 17. Kraftstoffpumpen-Verbinder
7. Batterie-Pluskabel 18. Klemme
8. Steckverbinder des Kawasaki 19. Startermotorkabel
-Diagnosesystems (KDS) 20. Kabel für Regler/Gleichrichter
9. ECU-Steckverbinder 21. Ansicht von der Rahmenvorderseite
10. Verbinder der Blinkerleuchte, hinten 22. Batterie-Pluskabel
rechts 23. Startermotorkabel
11. Verbinder des Rück-/Bremslichts 24. Ansicht von der rechten Batterieseite

661. ANHANG 17-9
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
Freie Seite

662. 17-10 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

663. ANHANG 17-11
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Kabel der Lambdasonde hinter dem Wasserschlauch (Rücklauf) verlegen.
2. Das Kabel des rechten Schaltergehäuses von der Vorderseite der rechten Vorderradgabel durch
diese verlegen und weiter durch die Halterung oben am Lenkschaft.
3. Klemme
4. Klemme (Steckausführung)
5. Bänder (überstehende Bandlänge abschneiden)
6. Den gekrümmten Teil des Kabels festklemmen und die überstehende Bandlänge abschneiden.
7. Klemme (für Kabel zum Schaltergehäuse der vorderen rechten Blinkerleuchte)
8. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn rechts
9. Kabel des rechten Schaltergehäuses (Hauptkabelseite)
10. Klemme (für Kabel der Lambdasonde Nr. 1 und des Öldruckschalters)
11. Die Verbinder unbedingt in die Halterung einstecken.
12. Lambdasondenverlegung - Detailansicht
13. Kurbelwellensensorkabel
14. Das Kabel des Öldruckschalters in der dargestellten Richtung rechts des Motors einbauen.
15. Verbinder der Lambdasonde Nr. 2 (grau)
16. Verbinder der Lambdasonde Nr. 1 (schwarz)
17. Lambdasonden (ausgerüstete Modelle)

664. 17-12 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

665. ANHANG 17-13
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Kabelverbinder des linken Schaltergehäuses
2. Kabelverbinder des Zündschalters und der Wegfahrsperren-Antenne
3. Klemmen
4. Klemme
5. Blinkerleuchtenkabel, vorn links
6. Halterung (für Aktivkohlebehälter, nur Modell für Kalifornien)
7. Schraube
8. Linke mittlere Verkleidung
9. Klemme (für Kabel des Drehzahlsensors, Gangpositionsschalters, Leerlaufeinstellschraube so-
wie für den Ablassschlauch)
10. Drehzahlsensor
11. Gangpositionsschalter
12. Das Kabel des Gangpositionsschalters darf hier kein Spiel aufweisen. (damit es sich nicht in
der Antriebskette verfängt).
13. Klemme (für Kabel des Seitenständerschalters und Gangpositionsschalters)
14. Halterung (für Gangpositionssensor)
15. Seitenständerschalter
16. Kabel des Seitenständerschalters
17. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)
18. Klemme (Die Klemme hinter der Halterung anbringen und die Kabel des Gangspositionsschal-
ters und Seitenständers festklemmen.)
19. Klemme (Die Klemme vor der Halterung anbringen und den Ablass-Kabelbaum festklemmen.)
20. Klemme (Die Klemme mit der kleineren Seite nach hinten anbringen und das Kabel der Leer-
laufeinstellschraube damit festklemmen.)
21. Kabelverbinder der Blinkerleuchte, vorn links
22. Den Hauptkabelbaum unter dem Scheinwerfergehäuse einschieben.
23. Klemme (für Kabel des Rück-/Bremslichts, der hinteren Blinkerleuchte und der Kennzeichen-
beleuchtung)
24. Klemme (für Kabel des Rück-/Bremslichts, der hinteren Blinkerleuchte und der Kennzeichen-
beleuchtung; die Haken umbiegen)

666. 17-14 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

667. ANHANG 17-15
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters gemäß Abbildung festklemmen.
2. Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters
3. Das Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschalters hinter dem Wasserschlauch verlegen.
4. Klemme (die Leiter des Öldruckschalters verlegen.)
5. Kurbelwellensensorkabel
6. Öldruckschalter
7. Klemme (die Lichtmaschinenkabel samt Druckleitung halten.)
8. Das Kabel des Gangpositions-/Seitenständerschalters festklemmen.
9. Das Lichtmaschinenkabel zwischen Wasserschlauch und Motor verlegen.
10. Das Kabel des Gangpositions-/Seitenständerschalters zwischen den Wasserschläuchen verle-
gen.
11. Klemme (das Kabel der Leerlaufeinstellschraube halten.)
12. Klemme (das Kabel des Gangpositions- und Seitenständerschalters halten.)
13. Das Kabel des Gangpositionsschalters darf hier kein Spiel aufweisen (damit es sich nicht in der
Antriebskette verfängt).

668. 17-16 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

669. ANHANG 17-17
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Verbinder des Drosselklappensensors (oben: Teillastsensor, unten: Hauptdrosselklappensen-
sor)
2. Kabelverbinder des Gangpositions-/Seitenständerschalters
3. Klemme (den Gangpositions- und Kurbelwellensensorleiter verlegen.)
4. Steckverbinder des Kurbelwellensensors
5. Kabelverbinder des hinteren Bremslichtschalters
6. Startermotorkabel
7. Verbinder des Batterie-Minuskabels
8. Klemmen (das Regler-/Gleichrichterkabel halten.)
9. Rahmen
10. Kabelsteckerbinder der Kraftstoffpumpe
11. Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder
12. Klammer (das Lichtmaschinenkabel halten.)
13. Klemmen (das Kabel des Primär-Kraftstoffeinspritzventils/Wassertemperatursensors halten.)
14. Teillastventil-Stellantrieb-Verbinder
15. Klemme (Hupenkabel und Kabel der Teillastventil-Stelleinheit verlegen.)
16. Unterdruckschaltventil-Steckverbinder
17. Hupenkabel
18. Verbinder des Nockenwellensensors
19. Halterung (den Kabelverbinder des Nockenwellensensors halten.)
20. Klemme (die Nockenwellensensorleitung auf der Hauptkabelbaum verlegen.)

670. 17-18 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Das Massekabel des Motors so mon- 9. Kabel des Gangspositions
tieren, dass sie den Anschlag berührt. -/Seitenständerschalters
2. Blowbyschlauch 10. Kabel des Kurbelwellensensors/Öldruckschal-
3. Wassertemperatursen- ters
sor-Kabelverbinder 11. Niet (Befestigung der Gummi-Wärmedämmung
4. Drosselklappengehäuse Nr. 2 am Rahmen halten.)
5. Die Gummi-Wärmedämmung mit dem 12. Gummi-Wärmedämmung
weiß markierten Teil nach oben wei- 13. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors
send einbauen. 14. Kabelsteckverbinder des Drehzahlsensors
6. Drosselklappengehäuse Nr. 3 (Hauptkabelbaumseite)
7. Lichtmaschinenkabel 15. Klemme für Hauptkabelbaum (Befestigung der
8. Entlüftungsschlauch (für Thermostat- Gummi-Wärmedämmung am Rahmen halten.)
gehäuse) 16. Startermotor- und Motor-Massekabel verlegen.

671. ANHANG 17-19
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Entlüftungsschlauch (für Thermostatge- 9. Den Schlauch so einbauen, dass die weiß
häuse) markierte Seite links zum Motor zeigt.
2. Die Klemme in der abgebildeten Richtung 10. Den Schlauch so einbauen, dass die weiß
einbauen. markierte Seite links zum Motor zeigt.
3. Wasserschlauch (für Ölkühler) 11. Den Schlauch mit der weiß markierten
4. Blowbyschlauch Seite nach oben weisend einbauen.
5. Entlüftungsschlauch 12. Wasserschlauch
6. Ölfilter 13. Wasserschlauch-Verschraubung
7. Wasserschlauch 14. Die weiße Markierung am Schlauch mit
8. Die Klemme mit dem Schraubenkopf der Nase am Wasserpumpendeckel aus-
nach hinten weisend einbauen. richten.

672. 17-20 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

673. ANHANG 17-21
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Den Schlauch nach hinten weisend einbauen.
2. Die Klemme gemäß Abbildung mit dem Klemmschraubenkopf nach oben weisend einbauen.
3. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch
4. Kühler-Entlüftungsschlauch
5. Den Schlauch durch den Schlitz in der Wärmedämmung verlegen.
6. Entlüftungsschlauch für Thermostatgehäuse
7. Die Klemme gemäß Abbildung mit dem Klemmschraubenkopf nach rechts weisend einbauen.
8. Die Klemme mit dem Klemmschraubenkopf nach hinten und nach rechts weisend einbauen.
9. Die Kühler-Entlüftungs- und Überlaufschläuche in die Klemme der Verkleidungshalterung ein-
setzen.
10. Wasserschlauch (Vorlauf)
11. Wasserschlauch (Rücklauf)
12. Wasserschlauch für Ölkühler (Rücklauf)
13. Wasserschlauch für Ölkühler (Vorlauf)
14. Entlüftungsschlauch (Den Schlauch gemäß Abbildung einbauen.)
15. Blowbyschlauch-Schlauch (Den Schlauch gemäß Abbildung einbauen.)
16. Die Klemme mit der Klaue nach hinten weisend einbauen.
17. Die Schläuche mit der weiß markierten Seite nach hinten weisend einbauen.
18. Ca. 45°
19. Die Klemme mit der Klaue nach oben weisend einbauen.
20. Den weiß markierten Teil des Schlauches parallel mit der Kontaktfläche der Thermostatdeckels
ausrichten.
21. Den weiß markierten Teil des Schlauches parallel mit der Kontaktfläche der Verschraubung aus-
richten.

674. 17-22 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

675. ANHANG 17-23
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Kühler
2. Beläge
3. Den Belag an der rechten Seite des Motorkühlers anbringen.
4. Das untere Ende des Belags mit dem Motorkühler ausrichten.
5. Ansicht von der Rahmenhinterseite
6. Hauptkabelbaum
7. Rahmen
8. Kupplungszug
9. Wasserschlauch
10. Kurbelwellensensorkabel
11. Öldruckschalterkabel
12. Die Nase am Belag zwischen Wasserschlauch und Leerlaufzahnrad-Abdeckung anordnen.
13. Leerlaufzahnrad-Abdeckung
14. Die Nut am Belag rückwärtig in die Schraube der Leerlaufzahnrad-Abdeckung einpassen und
den Belag an der Zylinderschräge montieren.
15. Ansicht von der rechten Rahmenseite
16. Das Lichtmaschinenkabel durch den Schlitz installieren.
17. Die Nase am Belag zwischen Wasserschlauch und Lichtmaschinendeckel anordnen.
18. Lichtmaschinendeckel
19. Den Gummibelag an der Zylinderschräge montieren.
20. Ansicht von der linken Rahmenseite

676. 17-24 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

677. ANHANG 17-25
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Die Nase [2] am Schlauch mit der Mittellinie des Unterdruckschaltventils ausrichten.
2. Nase
3. Den Schlauch mit der weiß markierten Seite nach oben weisend einbauen.
4. Großer Außendurchmesser (weiß markiert)
5. Die Klaue des Klemme rechts des Motors anordnen.
6. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)
7. Ablassschlauch des Kraftstofftanks
8. Klemme (Die Klemme vor der Halterung anordnen.)
9. Das Lichtmaschinenkabel hinter dem Entlüftungsschlauch verlegen.
10. Ablassschlauch des Luftfiltergehäuses
11. Klemme (das Kabel des Ablassschlauchs des Luftfiltergehäuses, des Kraftstofftank
-Ablassschlauchs, der Leerlaufeinstellung, des Drehzahlsensors, des Seitenständerschalters,
der Lichtmaschine und des Gangpositionsschalters halten.)
12. Die Ablassschläuche zwischen den Wasserschläuchen verlegen.
13. Dehzahlsensorkabel
14. Halterung
15. Entlüftungsschlauch
16. Klemme

678. 17-26 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Ablassschlauch (Kraftstofftank)
2. Klemme (die Ablassschläuche halten.)
3. Den Ablassschlauch (Kraftstofftank) aus der linken unteren Verkleidung herausführen (freie
Länge ca. 40 ∼ 50 mm).
4. Auffangbehälter (den Behälter hinten auf der Halterung anordnen.)
5. Klemme (Ablassschläuche verlegen.)
6. Die Schläuche zwischen den Wasserschläuchen verlegen.
7. Ablassschlauch (Luftfiltergehäuse)

679. ANHANG 17-27
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälter
2. Bremsschlauch
3. Klemme
4. Ansicht A
5. Bremsschlauch
6. Klemmen
7. Blaue Markierung
8. Weiße Markierung
9. Linker Vorderrad-Bremssattel
10. Rechter Vorderrad-Bremssattel
11. Ansicht B
12. Linke Vorderrad-Bremsscheibe
13. Rechte Vorderrad-Bremsscheibe

680. 17-28 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Weiße Markierung
2. Ansicht B
3. Ausgleichsbehälter für Hinterradbremse
4. Klemmen
5. Bremsschlauch
6. Klemmen
7. Bremsschlauch
8. Bremsbelag (aufkleben)
9. Klemme
10. Hinterer Bremssattel
11. Hauptbremszylinder der Hinterradbremse
12. Splint (beide Enden des Splints umbiegen)
13. Ansicht A
14. Querschnitt C-C
15. Hintere Bremsscheibe

681. ANHANG 17-29
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
Modell für Kalifornien
1. Klemme 9. Schlauch (blau)
2. Klemmen 10. Schlauch (rot)
3. Aktivkohlebehälter 11. Verschraubung des Drosselklappenge-
4. Schlauch (blau) häuses Nr. 1
5. Abscheider 12. Am Luftfiltergehäuse.
6. Klemme 13. Zum Unterdruckschaltventil.
7. Schlauch (weiß) 14. Verschraubung
8. Schlauch (grün)

682. 17-30 ANHANG
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
Modell für Kalifornien

683. ANHANG 17-31
Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen
1. Linke mittlere Verkleidung
2. Linke Blinkerleuchte
3. Linke Innenabdeckung
4. Klemme
5. Schrauben
6. Die Schläuche gemäß Abbildung zwischen dem Rahmen und der Rippe der Wärmedämmung
verlegen.
7. Am Luftfiltergehäuse.
8. An der Verschraubung des Drosselklappengehäuses Nr. 1
9. Zum Kraftstofftankdeckel.
10. Wärmedämmung
11. Die Schläuche [12] [13] [15] gemäß Abbildung außerhalb des Schlauchs [17] verlegen.
12. Schlauch (rot)
13. Schlauch (weiß)
14. Zum Unterdruckschaltventil.
15. Schlauch (blau)
16. Schlauch (grün)
17. Schlauch (blau)
18. Den Schlauch mit der weiß markierten Seite nach oben weisend einbauen.

684. 17-32 ANHANG
Anleitung zur Fehlersuche
ANMERKUNG Kupplungshebel nicht angezogen oder Ge-
○Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am triebe nicht in Neutralstellung.
DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraft- Niedrige Batteriespannung
stoffanlage. Störung des Wegfahrsperrensystems
○Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Zündkerze verschmutzt, gerissen oder fal-
Vollständigkeit und es wird nicht jede mög- scher Elektrodenabstand
liche Ursache für ein Problem aufgeführt. Falsche Zündkerze
Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurz- Stabzündspule kurzgeschlossen oder Wa-
anleitung für die Fehlersuche; sie enthält ckelkontakt
nur die häufigsten Probleme. Defekte Stabzündspule
Defekte ECU
Motor startet nicht,
Defekter Nockenwellensensor
Startprobleme:
Defekt des Gangpositionsschalters, der
Startermotor dreht sich nicht:
Wegfahrsperre oder des Seitenständer-
Zünd- und Motorstoppschalter steht nicht
schalters
auf ON
Defekt des Kurbelwellensensors
Defekt des Wegfahrsperrenschalters oder
Zünd- oder Motorstoppschalter kurzge-
Gangpositionsschalters
schlossen
Defekt des Startermotors
Unterbrechung oder Kurzschluss in der
Niedrige Batteriespannung
Verkabelung des Startersystems
Kein Kontaktschluss des Starterrelais oder
Durchgebrannte Hauptsicherung 30 A oder
keine Funktion des Starterrelais
Zündungssicherung
Starterknopf schließt nicht
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:
Unterbrechung oder Kurzschluss in der
Bypass-Einstellschraube und/oder Leer-
Verkabelung des Startersystems
laufeinstellschraube falsch eingestellt.
Zündschalter defekt
Luftkanal zugesetzt
Defekter Motorstoppschalter
Verstopfter, schlecht verschlossener oder
Durchgebrannte Hauptsicherung 30 A oder
fehlender Luftfilter
Zündungssicherung
Undichtigkeiten von Öleinfülldeckel, Kur-
Startermotor dreht, Motor springt aber
belgehäuse-Entlüftungsschlauch oder
nicht an:
Luftfilter-Ablassschlauch.
Gelöster Umkippsensor (DFI)
Kompression zu niedrig:
Störung des Wegfahrsperrensystems
Lockere Zündkerze
Defekt der Starterkupplung
Ungenügend festgezogener Zylinderkopf
Defekt des Starterritzels
Zylinder, Kolben verschlissen
Verbrennungsmotor wird nicht
Mangelhafter Kolbenring (verschlissen, er-
durchgedreht:
müdet, gebrochen oder klemmend)
Klemmendes Ventil
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/Nut
Ventilstößel klemmt
Beschädigte Zylinderkopfdichtung
Zylinder-, Kolbenfresser
Verzogener Zylinderkopf
Festgefressene Kurbelwelle
Gebrochene oder ermüdete Ventilfeder
Festgefressenes Pleuelauge
Kein Ventilspiel
Festgefressener Pleuelfuß
Mangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen,
Festgefressenes Getriebezahnrad oder La-
verschlissen oder Kohleablagerung auf
ger
der Sitzfläche)
Festgefressene Nockenwelle
Starterleerlaufzahnrad klemmt.
Kein Kraftstofffluss: Unrunder Lauf bei niedriger
Leerer Tank Drehzahl:
Defekt der Kraftstoffpumpe Schwacher Zündfunke:
Verstopfte Kraftstofftankbelüftung Niedrige Batteriespannung
Verstopfter Kraftstofffilter Störung des Wegfahrsperrensystems
Verstopfte Kraftstoffleitung Defekte Stabzündspule
Kein oder zu schwacher Zündfunke: Stabzündspule kurzgeschlossen oder Wa-
Gelöster Umkippsensor (DFI) ckelkontakt
Zündschalter nicht eingeschaltet Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder
Motorstoppschalter steht auf OFF. falsch eingestellt
Falsche Zündkerze

685. ANHANG 17-33
Anleitung zur Fehlersuche
Defekte ECU Defekte Stabzündspule
Defekter Nockenwellensensor Defekte ECU
Defekt des Kurbelwellensensors Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch: Verstopfter, schlecht verschlossener oder
Bypass-Einstellschraube falsch eingestellt fehlender Luftfilter
Luftkanal zugesetzt Halter des Luftfiltergehäuses locker
Entlüftungslöcher der Entlüftungsleitung Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff
zugesetzt Drosselklappengehäusehalterung locker
Vorsteuerkanal zugesetzt Unzureichender Kraftstofffluss zum Ein-
Verstopfter, schlecht verschlossener oder spritzventil
fehlender Luftfilter Verstopfte Kraftstofftankbelüftung
Verstopfte Kraftstofftankbelüftung Verstopfte Kraftstoffleitung
Defekt der Kraftstoffpumpe Defekt der Kraftstoffpumpe
Drosselklappengehäusehalterung locker Kompression zu niedrig:
Halter des Luftfiltergehäuses locker Lockere Zündkerze
Kompression zu niedrig: Ungenügend festgezogener Zylinderkopf
Lockere Zündkerze Kein Ventilspiel
Ungenügend festgezogener Zylinderkopf Zylinder, Kolben verschlissen
Kein Ventilspiel Mangelhafter Kolbenring (verschlissen, er-
Zylinder, Kolben verschlissen müdet, gebrochen oder klemmend)
Mangelhafter Kolbenring (verschlissen, er- Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/Nut
müdet, gebrochen oder klemmend) Beschädigte Zylinderkopfdichtung
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/Nut Verzogener Zylinderkopf
Beschädigte Zylinderkopfdichtung Gebrochene oder ermüdete Ventilfeder
Verzogener Zylinderkopf Mangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen,
Gebrochene oder ermüdete Ventilfeder verschlissen oder Kohleablagerung auf
Mangelhafter Ventilsitz (Ventil verbogen, der Sitzfläche)
verschlissen oder Kohleablagerung auf Klopfen:
der Sitzfläche) Russablagerungen in der Brennkammer
Verschlissener Nockenwellennocken Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität
Nachlaufen (Selbstzündung): Falsche Zündkerze
Zündschalter defekt Defekte ECU
Defekter Motorstoppschalter Sonstiges:
Defekt des Einspritzventils Drosselklappenventil öffnet nicht vollstän-
Verbindung am Batterie-Minuskabel (–) dig.
oder Massekabel der ECU lockern. Schleifende Bremsen
Rußablagerung auf der Ventilsitzfläche Kupplungsschlupf
Überhitzung des Motors Überhitzung des Motors
Sonstiges: Zu hohem Motorölstand
Defekte ECU Zu hohe Viskosität des Motoröls
Motorunterdruck nicht synchronisiert Defekt im Antriebsstrang
Zu hohe Viskosität des Motoröls Verschlissener Nockenwellennocken
Defekt im Antriebsstrang Defekt des Ansaugluftventils
Schleifende Bremsen Defekt des Unterdruckschaltventils
Kupplungsschlupf Katalysator durch Überhitzung des Auspuff-
Überhitzung des Motors topfs geschmolzen (KLEEN)
Defekt des Ansaugluftventils
Defekt des Unterdruckschaltventils Überhitzung:
Zündungsfehler:
Geringe oder keine Leistung bei Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder
hoher Drehzahl: falsch eingestellt
Zündungsfehler: Falsche Zündkerze
Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder Defekte ECU
falsch eingestellt Überhitzung des Schalldämpfers:
Falsche Zündkerze Bei Ausstattung mit KLEEN den Motor ab-
Stabzündspule kurzgeschlossen oder Wa- stellen, wenn auch nur einer der Zylinder
ckelkontakt defekt Fehlzündung aufweist oder unrund läuft

686. 17-34 ANHANG
Anleitung zur Fehlersuche
(Den Defekt in der nächstgelegene Werk- Zu starke Kühlung:
stätte beheben lassen) Wassertemperaturanzeige ungenau:
Bei Vorhandensein eines KLEEN Defekt der Wassertemperaturanzeige
-Katalysators nicht mit leerer Batte- Wassertemperatursensor gebrochen
rie anschieben (über ein Starterhilfskabel Defekt von Teilen des Kühlsystems:
eine andere voll aufgeladene Batterie Defekter Thermostat
anschließen und den Motor mit dem
elektrischen Startermotor starten). Kupplung funktioniert nicht richtig.
Bei einem KLEEN-Katalysator den Motor Kupplung schleift:
bei Fehlzündungen bei einer Verrußung Verschlissene oder verzogene Kupplungs-
der Zündkerze oder aufgrund von Wa- scheiben
ckelkontakten der Stabzündspule nicht Verschlissene oder verzogene Stahlschei-
starten. ben
Bei Ausstattung mit KLEEN das Motorrad Gebrochene oder ermüdete Kupplungsfe-
nicht mit ausgeschalteter Zündung rollen der
lassen (Den Zündschalter einschalten Ungleichmäßig verschlissene Kupplungs-
und den Motor laufen lassen) nabe oder Gehäuse
Defekte ECU Kein Kupplungshebelspiel
Falsches Kraftstoff/Luftgemisch: Problem mit dem inneren Kupplungszug
Drosselklappengehäusehalterung locker Problem mit dem Auskupplungsmechanis-
Halter des Luftfiltergehäuses locker mus
Schlecht verschlossener oder fehlender Keine richtige Freigabe der Kupplung:
Luftfilter Verzogene oder zu raue Kupplungsscheibe
Luftfilter zugesetzt Kupplungsdruckfedern ungleichmäßig
Zu hohe Kompression: Überaltertes Motoröl
Russablagerungen in der Brennkammer Zu hohe Viskosität des Motoröls
Falsche Motorlast: Zu hohem Motorölstand
Kupplungsschlupf Kupplungsgehäuse an Antriebswelle fest-
Zu hohem Motorölstand gefressen
Zu hohe Viskosität des Motoröls Lockere Kupplungsnabenmutter
Defekt im Antriebsstrang Beschädigte Kupplungsnabenzähne
Schleifende Bremsen Falsch eingelegte Kupplungsscheiben
Unzureichende Schmierung: Zu großes Kupplungshebelspiel
Motorölstand zu niedrig Problem mit dem Auskupplungsmechanis-
Schlechte Motorölqualität oder falsche Öl- mus
sorte
Fehler am Ölkühler: Gangschaltung defekt:
Ölkühler zugesetzt Gang lässt sich nicht einlegen;
Wassertemperaturanzeige ungenau: Schalthebel kehrt nicht in die
Defekt der Wassertemperaturanzeige Ausgangsstellung zurück:
Wassertemperatursensor gebrochen Kupplung rückt nicht aus
Falsche Kühlflüssigkeit: Schaltgabel verbogen oder festgefressen
Zu niedriger Kühlflüssigkeitsstand Zahnrad klemmt auf der Welle
Überalterte Kühlflüssigkeit Verbogener Schaltstellungshebel
Falsches Mischungsverhältnis der Kühlflüs- Rückstellfeder ermüdet oder gebrochen
sigkeit Lockerer Rückstellfederstift
Defekt von Teilen des Kühlsystems: Gebrochene Feder des äußeren Schalt-
Beschädigte Kühlerlamellen arms
Verstopfter Kühler Gebrochener Arm des äußeren Schaltme-
Defekter Thermostat chanismus
Defekt des Kühlerdeckels Schaltklaue gebrochen
Defektes Motorkühlerrelais Gang springt heraus:
Defekter Lüftermotor Verschlissener oder verbogener Schaltfin-
Beschädigte Lüfterflügel ger
Wasserpumpe dreht nicht Verschlissene Zahnradnuten
Beschädigtes Wasserpumpen-Flügelrad Verschlissene Zahnradklauen und/oder
Klauenaussparungen

687. ANHANG 17-35
Anleitung zur Fehlersuche
Verschlissene Schaltwalzennut Anormale Geräusche im
Ermüdete oder gebrochene Schaltstel- Antriebsstrang:
lungshebel-Feder Kupplungsgeräusch:
Verschlissener Schaltgabel-Führungsstift Kupplungsdämpfer zu schwach oder be-
Verschlissene Zähne von Antriebswelle, schädigt
Abtriebswelle und/oder Zahnrädern Übermäßiges Spiel der Kupplungsscheiben
Überspringen von Gängen: im Kupplungsgehäuse
Ermüdete oder gebrochene Schaltstel- Verschlissenes Kupplungsritzel
lungshebel-Feder Falsch eingelegte Kupplungsscheiben
Gebrochene Feder des äußeren Schalt- Getriebegeräusche:
arms Lager verschlissen
Getriebezahnräder verschlissen oder ge-
Ungewöhnliches Motorengeräusch: brochen
Klopfen: Metallspäne zwischen den Zahnradzähnen
Defekte ECU Zu niedriger Motorölstand
Russablagerungen in der Brennkammer Geräusche des Antriebsstrangs:
Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Falsch eingestellte Antriebskette
Falsche Zündkerze Antriebskette verschlissen
Überhitzung Motorkettenrad und/oder hinteres Ketten-
Kolbenschlag: rad verschlissen
Übermäßiges Kolbenlaufspiel Unzureichende Kettenschmierung
Zylinder, Kolben verschlissen Falsch ausgerichtetes Hinterrad
Verbogene Pleuelstange
Verschleiß von Kolbenbolzen/Bohrung Ungewöhnliche Geräusche in der
Ventilgeräusch: Rahmenkonstruktion:
Falsches Ventilspiel Geräuschentwicklung der Vorderradga-
Gebrochene oder ermüdete Ventilfeder bel:
Nockenwellenlager verschlissen Zu wenig oder zu dünnflüssiges Öl
Ventilstößel verschlissen Ermüdete oder gebrochene Feder
Andere Geräusche: Geräusche am Hinterrad-Stoßdämpfer:
Zu großes Spiel des Pleuelauges Stoßdämpfer beschädigt
Zu großes Spiel des Pleuelfußes Geräusch an der Scheibenbremse:
Zu großes Spiel zwischen Kolbenring/Nut Falsch eingesetzte Bremsklötze
Kolbenring verschlissen, gebrochen oder Bremsklötze verglast
klemmt Bremsscheibe verzogen
Kolbenringnut verschlissen Defekt des Bremssattels
Kolben klemmt, Kolben beschädigt Andere Geräusche:
Undichte Zylinderkopfdichtung Halterung, Mutter, Schraube usw. nicht
Undichtes Auspuffrohr am Anschluss zum richtig montiert oder nicht richtig festge-
Zylinderkopf zogen
Zu großer Kurbelwellenschlag
Motorträger locker Warnleuchte (Öldruck-Warnung)
Kurbelwellenlager verschlissen schaltet nicht aus:
Primärzahnrad verschlissen oder abge- Motorölpumpe defekt
spant Motorölsieb verstopft
Defekt des Nockenwellenkettenspanners Motorölfilter verstopft
Nockenwellenkette, Kettenrad und Führung Motorölstand zu niedrig
verschlissen Zu geringe Viskosität des Motoröls
Defektes Ansaugluftventil Nockenwellenlager verschlissen
Defektes Überdruckschaltventil Kurbelwellenlager verschlissen
Lockerer Lichtmaschinenläufer Öldruckschalter defekt
Katalysator durch Überhitzung des Auspuff- Verkabelung defekt
topfs geschmolzen (KLEEN) Druckentlastungsventil klemmt in geöffneter
Stellung
Rundring am Ölkanal im Kurbelgehäuse be-
schädigt

688. 17-36 ANHANG
Anleitung zur Fehlersuche
Starke Abgasentwicklung: (zu weich)
Weißer Rauch: Zu niedrigem Reifenluftdruck
Verschlissener Kolben-Ölring Zu wenig Gabelöl und/oder Öllecks
Zylinder verschlissen Zu niedrige Viskosität des Gabelöls
Ventilschaftdichtung beschädigt Zu weich eingestelltes Hinterrad-Federbein
Ventilführung verschlissen Ermüdete Feder von Vorderradgabel, Hin-
Zu hohem Motorölstand terrad-Federbein
Schwarzer Rauch: Öllecks des Hinterrad-Stoßdämpfers
Luftfilter zugesetzt
Brauner Rauch: Bremse zieht nicht:
Halter des Luftfiltergehäuses locker Luft in der Bremsleitung
Schlecht verschlossener oder fehlender Bremsklötze/Bremsscheiben verschlissen
Luftfilter Austritt von Bremsflüssigkeit
Bremsscheibe verzogen
Handling und/oder Stabilität Verschmutzte Bremsklötze
Nicht zufrieden stellend: Überalterte Bremsflüssigkeit
Lenker lässt sich nur schwer drehen: Beschädigte Primär-/Sekundärmanschette
Falsch verlegte Seilzüge des Hauptbremszylinders
Falsch verlegte Schläuche Beschädigte Hauptbremszylinder-Innenwand
Falsch verlegte Kabel
Zu fest angezogene Lenkschaftmutter Störungen der Batterie:
Lenkschaftlager beschädigt Batterie entladen:
Mangelhaft geschmiertes Lenkschaftlager Unzureichende Ladung
Lenkschaft verbogen Batterie schadhaft (zu geringe Klemmen-
Zu niedrigem Reifenluftdruck spannung)
Lenker vibriert stark oder rüttelt: Schlechter Kontakt des Batteriekabels
Reifen verschlissen Übermäßige Last (z.B. Glühlampen mit zu
Schwingenlager verschlissen hoher Wattzahl)
Felge verzogen oder schlecht ausgewuch- Zündschalter defekt
tet Lichtmaschine defekt
Radlager verschlissen Verkabelung defekt
Lenkerhalterungsschraube locker Gleichrichter/Regler defekt
Steuerkopfmutter lose Batterie überladen:
Übermäßiger Schlag der Vorder- bzw. Hin- Lichtmaschine defekt
terachse Gleichrichter/Regler defekt
Motor locker Batterie defekt
Lenker zieht nach einer Seite:
Verbogener Rahmen
Falsche Radstellung
Verbogene oder verdrehte Schwingen-
achse
Übermäßiger Schlag der Schwingenachse
Falsch eingestellte Lenkung
Vorderradgabel verbogen
Unterschiedlicher Ölstand auf der linken
und rechten Seite der Vorderradgabel
Unzureichende Stoßdämpfung:
(Zu hart)
Zu hohem Gabelölstand
Zu hohe Viskosität des Gabelöls
Zu harte Einstellung des Hinterrad
-Stoßdämpfers
Zu hohem Reifenluftdruck
Vorderradgabel verbogen

690. Modellanwendung
Jahr Modell Anfangsrahmennummer
JKAZX4P1□7A000001
2007 ZX600P7F JKAZX600PPA000001
ZX600P-000001
□:Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine.
Part No.99953-1039-01 Printed in Japan