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Was ist das richtige Verfahren
für mein Tiefziehprojekt?
Webinar | 07.11.2023
formary x Illig
Illig x formary: Webinar Referenten
Moritz Bittner
Co-Founder
formary
Jörg Waidler
Technischer Vertrieb
Illig Maschinenbau
Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt?
3
Woher kommen wir?
1
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5
6
Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt?
Webinar | 07.11.2023
Vorstellung formary & Illig
Einführung in das Tiefzieh-Verfahren
Das Filter Modell
Anwendung des Filter Modells
Der Illig Maschinenpark für Ihren Projekterfolg
Ihr Projekt mit formary – jetzt anfragen
4
Vorstellung formary
Ein Überblick über die Hintergründe,
Anwendungen und das Team
1.
5
Der Weg zu formary
Einstieg ins
Familienunternehmen
- Kleines Familienunternehmen
- Breites Produkt-portfolio
Übernahme
Geschäftsführung
Idee zu formary
- Analyse des Marktes
- Thermoforming Erfahrung
Gründung von formary
- 1 Jahr Entwicklungszeit
- 5 Lieferanten
- Fokus auf Bereich Thermoforming
Ausbau der Plattform
- >30 Lieferanten
- >200 Maschinen
- formary Portal in Beta
2016 2018
2017 2021
2022/23
23/24
To be continued
- Automatisierung
Anfrage- und
Entwicklungsprozesse
Referenzkunden
Key Facts
Backnang
bei Stuttgart
25
Mitarbeiter:innen
5 Anwendungs
Bereiche
6
#
ILLIG World
Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
9
Wir sichern den nachhaltigen wirtschaftlichen Erfolg unserer Kunden
mit hoch qualifizierten und motivierten Mitarbeitern weltweit.
1946
600
200
100
80
100
Gegründet
Mitarbeiter
weltweit
Patente
Länder
% Export
% Motivation
10
Wir sind ein weltweit führendes Familienunternehmen
und bieten unseren Kunden innovative und wirtschaftliche Systeme
für das Thermoformen und nachhaltige Lösungen für Verpackungen.
11
Kompetenzbereiche
Produktbereich
Rollenautomaten getrennt
formend und stanzend
Produktbereich
Rollenautomaten für
Form-/Stanzwerkzeuge
Produktbereich
Plattenformmaschinen
Produktbereich
Formen- und
Werkzeugbau
Produktbereich
Verpackungsmaschinen
Bereich
Service
12
ILLIG Hauptsitz, Heilbronn
13
Einführung in das
Tiefzieh-Verfahren
Einordnung von Tiefziehen zwischen 3D-
Druck und Spritzguss + Marktausblick
2.
Wir sind
umgeben von
Produkten aus
Kunststoff
… und viele davon sind Tiefziehteile
15
Spritzguss
Thermoforming 3D-Druck
Aber natürlich nicht nur Tiefziehteile
Die „großen“ Verfahren in der Kunststoff-Verarbeitung
Die gängigsten Verfahren
GFK
Extrusion RIM
Da Tiefziehen in den jeweiligen Anwendungsbereichen oft mit Projektkosten im Bereich 3D-
Druck und Spritzguss verglichen werden, konzentriert sich die heutige Einordnung primär auf
diese 3 Verfahren
Blasformen
16
Einordnung von Thermoforming zwischen
3D-Druck und Spritzguss
Stückzahl
Lieferzeit
Werkzeugkosten
Toleranzen
1-5
Tage
Kein WZ nötig
-- bis ++
5-10.000
Wochen
Mittel
-
>10.000
Monate
Teuer
++
• Günstigere Werkzeugkosten
• Große Formflächen möglich
• Leichte Teile durch dünne Wandungen möglich
• Kürzere Vorlaufzeiten
• Mehrschichtprodukte möglich
17
Das heißt Tiefziehen lohnt sich wo?
Vor- und Nachteile aus Sicht des Thermoforming Verfahrens
• Leichte Skalierung der Stückzahlen nach
Werkzeugerstellung
• Schnellere Fertigungszeiten nach
Werkzeugerstellung
vs. vs.
• Potenzielle Werkzeuganpassungen führen zu
Zeitverlust in der Prototyping-Phase
• Längere Vorlaufzeiten
• Weniger Verfahrens- und Materialvielfalt
• Größere Toleranzen durch 1-seitiges WZ
• Grenzen der Formgebung durch 1-seitiges WZ
• Schnelle Taktzeiten, da weniger Nacharbeit
(Beschnitt)
• Teurere Materialkosten (Platten statt Granulat)
• Keine gleichbleibende Wandstärke möglich
18
Größe und Entwicklung der globalen Märkte
Wichtige take-aways aus den Marktentwicklungen
Entwicklung der Marktgröße 2022-2030 Thermoforming und 3D-Druck
gewinnen an Einfluss
CAGR 2022-2030
Der Tiefzieh-Markt wächst
global betrachtet bis 2030
um >8% pro anno
#1 Tiefzieh-Anwendungen
gewinnen relativ zu
Spritzguss an Marktanteilen
#2
Tiefziehen ist ein Allround
Verfahren und ideal für
mittlere Stückzahlen und
schnelle Vorlaufzeiten –
ergo auch in der Lage
alternative Verfahren mit
dem entsprechenden
know-how zu
substituieren
#3 Obwohl Tiefziehen
technische Grenzen hat,
sollten wir für die
Kombination “mittlere
Stückzahlen + schnell” auf
Tiefziehen zurückgreifen,
wo immer möglich
#4
Ein Zwischen-Fazit
20
Das Filter Modell
• Mit Filter 1 können Sie selbst evaluieren,
ob Tiefziehen für Ihr sinnvoll ist.
• Filter 2 gibt einen Einblick in den
Feinschliff aus Herstellersicht.
3.
Filter-Modell: Welche Kriterien sind entscheidend in
der Selektion des Verfahrens?
Kosten
Budget, Start-Investition, Skalierungs-Möglichkeiten
Zeit
Lieferzeit für Prototypen, Serie
Materialanforderungen
Temperatur, Elektro, Chemikalien,
Hygiene, mechanische Einwirkungen
Geometrien
Wandschrägen, Radien,
Wanddicken-Verteilung
Normen
Längenmaß Toleranzen,
Qualitätsanforderungen
Größe
Abmessungen LxBxH
Menge
Stückzahl, Losgrößen,
Jahresmengen
Filter 1: Aus Kundensicht
22
Unser Filter-Modell
Ergänzung um harte und weiche Faktoren
„Ist das Produkt im Tiefziehen und zeitlich
möglich?“
Filter 2: formary Feinschliff
„Wie bekommen wir das Teil funktional,
optisch, wirtschaftlich und zeitlich am Besten
umgesetzt?“
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
1
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3
4
5
6
Material- und Werkzeugkosten sind die zentralen
Kostentreiber bei Tiefziehprojekten:
24
Typische Kostenverteilung eines Tiefzieh-Projekts
Grundlagen-Wissen zur Tiefzieh-Kalkulation vorab
Materialanteil an Gesamtkosten steigt mit Menge:
Konzept, Design,
Konstruktionsdaten-erstellung
und Fräsen des Werkzeugs
Werkzeugkosten
Preis des Halbzeugs (pro Tonne oder
Kilogramm) für die Teileproduktion
Materialkosten
Energiekosten
Maschinenstundensatz des
Automaten multipliziert mit der
Gesamtfertigungszeit
Stromkosten für den
Betrieb der Maschine, Energiekosten
für automatisierte Arbeits-schritte der
Automaten
und Periphergeräte
Fertigungskosten
Lohnkosten
Auch dieser Kostenblock fällt, vor allem
bei Fertigungsanlagen mit hoher
Automatisierung, verglichen mit den
anderen Kostenpositionen nicht
relevant ins Gewicht
Kosten und Stückzahl
Keine initialen Werkzeugkosten, dann aber auch
aufgrund gleichbleibender Taktzeiten nur noch wenig
Spielraum in der Stückzahl Degression
Der ideale Bereich für Tiefziehteile liegt häufig zwischen ~100 und 10.000 Stk. Teilen
25
Teures Start-Investment in das Werkzeug (in diesem
Beispiel bei € 30k), dann aber durch geringe Stückpreise
bei >10k Stk. günstiger
Sweet spot zwischen einigen 100 und 10.000 Stk. Teilen.
Initiale Werkzeugkosten deutlich geringer als beim
Spritzguss (€ 5k), aber dennoch Start-Investition
notwendig
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
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3
4
5
6
Erforderlicher Zeitplan
Ein „normales“ Tiefziehprojekt wird in 6-8 Wochen ausgeliefert (Bestellung -> Serie)
27
Datenerstellung
Werkzeugerstellung
Musterfertigung
Serienfertigung
3- 5 AT
3 Wochen
2 Wochen
2 Wochen
KW 7 KW 8 KW 9 KW 10
KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6
Datenerstellung
Werkzeugerstellung
Musterfertigung
Serienfertigung
1 Woche
1 Woche
KW 7 KW 8 KW 9 KW 10
KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6
Datenerstellung
Werkzeugerstellung
Musterfertigung
Serienfertigung
10 Wochen
2 Wochen
4 Wochen
KW 13 KW 14 KW 15 KW 16 KW 17 KW 18
2 Wochen
KW 1 1 KW 12
KW 6 KW 7 KW 8 KW 9 KW 10
KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5
~1-2 Wochen
~16-20 Wochen
~6-8 Wochen
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
1
2
3
4
5
6
Materialanforderungen
Anforderungen in dieser gewissen Range werden von den Standard-Materialien abgedeckt
29
Weitere Anforderungsprofile nach Thermoplast
Range der wichtigsten Eigenschaften
Schlagzähigkeit:
Zugfestigkeit:
Biegefestigkeit:
Zug E-Modul:
Härte:
Spez. Gewicht:
Temp.-Beständigkeit:
Preis (€ pro t):
2 KJ/m² 80 KJ/m²
25 N/mm² 65 N/mm²
20 N/mm² 130 N/mm²
1.000
N/mm²
3.200
N/mm²
50 N/mm² 150 N/mm²
0,91 g/m3
1,39 g/m3
60 °C 130 °C
<1.000 € > 5.000 €
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
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6
Größe
Die maximalen Abmessungen müssen in Rollen- und Plattenfertigung unterteilt werden
31
Plattenfertigung: 3.500 x 2.300 x 1.200mm
Rollenfertigung: 950 x 650 x 150mm
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
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5
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Normen
Im Tiefziehen sind die üblichen Normen bei DIN ISO 2768-m oder -c
Zugelassene Toleranzen:
ISO 2768-c ISO 2768-m
6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich
Kosten & Stückzahl
Erforderlicher Zeitplan
Materialanforderungen
Größe
Normen
Geometrien
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6
Geometrien
Auf diese Stellen muss geachtet werden
Müssen möglichst groß sein
für gute Material-
verstreckung
Radien Wandschrägen
Umformverhältnis Übergangskonturen
• Übergangskonturen machen oft
scharfen Radien größer und
erhöhen die Ziehbarkeit
• Regel: Übergangskonturen
schaffen wo es geht
Die resultierende
Wanddicke aus
Materialausgangsstärke und
Umformverhältnis muss zur
funktionalen Stabilität des
Tiefziehteils passen
Wandschrägen möglichst
groß setzen
Übergangskonturen
schaffen wo es geht
Zusammenfassung
Kosten & Stückzahl
• 100 bis 10.000 Stk. Teile
• Aber auch Einzelfertigung und
6- bis 7-stellige Stückzahlen
produktspezifisch sinnvoll
• Werkzeugkosten deutlich
geringer als Spritzguss
Erforderlicher Zeitplan
• Normales Projekt 6-8 Wochen
• Schneller ist im Einzelfall
immer möglich
Materialanforderungen
• Schlagzähigkeit
• Zugfestigkeit
• Biegefestigkeit
• Zug E-Modul
• Härte
• Spez. Gewicht
• Preis in € pro t
Geometrien
• Radien
• Wandschrägen
• Umformverhältnis
• Übergangskonturen
Normen
• DIN ISO 2769-c
• DIN ISO 2769-m
• DIN EN ISO 14405 Toleranzen
• DIN EN 60529 Intern. Schutzarten
• ISO 20653 Schutzgrade
• ISO 16232 technische Sauberkeit
Größe
• Rollenfertigung max.:
950 x 650 x 150mm
• Plattenfertigung max.:
3.500 x 2.300 x 1.200mm
Die 5 wichtigsten Grundlagen
Rollenfertigung & Plattenfertigung
Werkzeugausführung
Nachbearbeitung: Trennen
Nachbearbeitung: Fügen
Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung
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5
38
Rollenfertigung vs. Plattenfertigung
Rollenfertigung Plattenfertigung
Rollenfertigung – Kunststoff Tiefziehen
Die Rollenfertigung hat die schnellsten Taktzeiten im Thermoforming und eignet sich daher optimal für hohe
Stückzahlen und kostengünstige Produkte.
Kunststoffrolle wird durch
alle Prozesse transportiert
Rolle wird erhitzt
Werkzeug formt der erhitzte
Rollenmaterial in das Tiefziehteil
Stanzwerkzeug trennt das
Tiefziehteil von der Rolle
Tiefziehteile
werden gestapelt
950 x 650 mm max. Formfläche
100 bis > 1.000.000 Stückzahlen
150 mm max. Höhe
3 mm max. Ausgangsstärke
Lieferzeiten ab 4 Wochen
Verfahren Key Facts
Plattenfertigung – Kunststoff Tiefziehen
Die Beschickung, d.h. das Einspeisen der Kunststoffplatten in die Maschine, wird je nach Stückzahl manuell oder robotisiert
durchgeführt. Beim Formprozesswerden Plattenzuschnitte verarbeitet. Dadurchsind größereAbmaßeund dickere
Ausgangsstärken als beim Rollenautomaten möglich.
Kunststoffplatte wird in Spannrahmen geklemmt
Verfahren Key Facts
Platte wird erhitzt
Material wird mit Druckluft vorgestreckt
Werkzeug formt das Tiefziehteil
Rahmen öffnet sich, Tiefziehteil wird ausgehoben
3.500 x 2.300 mm max. Formfläche
50 bis > 10.000 Stückzahlen
1.200 mm max. Höhe
15 mm max. Ausgangsstärke
Lieferzeiten ab 4 Wochen
Die 5 wichtigsten Grundlagen
Rollenfertigung & Plattenfertigung
Werkzeugausführung
Nachbearbeitung: Trennen
Nachbearbeitung: Fügen
Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung
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5
Querschnitt eines
Universal-Werkzeugs
Der einfachste Werkzeugsatz besteht
immer aus einem Unterbau, einer
Segmentträgerplatte und einem darauf
montierten Formwerkzeug.
Der Werkzeugsatz
Die wichtigsten Optionen in der Werkzeugausführung
Werkstoffauswahl
• Aluminium
• Epoxid-Harz
• Kunststoff (PU, Ureol)
• Sonderwerkstoffe (Metapor)
Positiver vs. negative Aufbau
Werkzeugaufbau entscheidet über
Sichtseite, Wanddickenverteilung,
Toleranzgenauigkeit und min. Radien
und Formschrägen
Nutzen-Anzahl
Mehr Nutzen bedeutet schnellere
Fertigungszeiten, bei teuerem
Werkzeug-Invest und potenziell
höheren Maschinenstundensätzen
Die 5 wichtigsten Grundlagen
Rollenfertigung & Plattenfertigung
Werkzeugausführung
Nachbearbeitung: Trennen
Nachbearbeitung: Fügen
Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung
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5
Fräsen: CNC-Bearbeitung
Schnitte in komplexen Dimensionen können oft nur mit
einem Fräsvorgang umgesetzt werden. Das Tiefziehteil
wird nach dem Formvorgang auf eine Fräsvorrichtung
gespannt und mit einem mehrgelenkigen Roboterarm
beschnitten.
Stanzen: Scherschnitt Durchfallschnitt
Der Durchfallschnitt zählt zu den sogenannten
Scherschnitt-Techniken. Hierbei laufen sich eine Patrize
und eine Matrize entgegen, deren Schneidkanten beim
Ineinanderlaufenden zu einer Bruchstelle führen.
Stanzen: Messerschnitt Bandstahl
Der Bandstahlschnitt zählt zu den sogenannten
Messerschnitten, da ein Schneidkeil in die zu
trennende Kontur des geformten Tiefziehteils
eintaucht.
Trennen von
Kunststoffteilen
Die 5 wichtigsten Grundlagen
Rollenfertigung & Plattenfertigung
Werkzeugausführung
Nachbearbeitung: Trennen
Nachbearbeitung: Fügen
Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung
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Verschrauben
Durch Verschraubungen können Tiefziehteile mit
Baugruppen erweitert werden für elektrische Anschlüsse,
Verschlusssysteme und Versteifungselemente.
Verschweißen
Verschweißen verbindet thermoplastische Tiefziehteile
dauerhaft miteinander. Dabei werden Verfahren wie
Ultraschallschweißen, Vibrationsschweißen und
Hochfrequenzschweißen verwendet.
Verkleben
Verklebungen sind dauerhafte Fügeverfahren mit
Kleber für formschlüssige Verbindungen. Adhäsive
Oberflächen sind wichtig für den Erfolg der
Verklebung.
Verbinden von
Kunststoffteilen
Die 5 wichtigsten Grundlagen
Rollenfertigung & Plattenfertigung
Werkzeugausführung
Nachbearbeitung: Trennen
Nachbearbeitung: Fügen
Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung
1
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5
Lackieren
Tiefziehteile können vorab in
gewünschten Farbtönen
eingefärbt werden. Alternativ
können sie nach dem
Tiefziehprozess durch "off mold
decorations" lackiert werden.
Schleifen & Polieren
Nachgeschaltete Trennverfahren
können Spuren auf den
Oberflächen hinterlassen. Bei
optisch hochwertigen Produkten
kann die Sichtseite nachträglich
geschliffen und poliert werden.
Oberflächen-
behandlung
von Kunststoff
Bedrucken
Tiefziehteile können bedruckt
werden, um Design, Branding und
Schriftzüge umzusetzen.
Verschiedene Drucktechniken wie
Siebdruck, Offsetdruck und
Tampondruck kommen dabei zum
Einsatz.
Weitere Behandlungen
Neben farblichen Finishes bietet
die Nachbearbeitung von
Tiefziehteilen weitere Optionen
wie Antikratz-Schichten, Tempern
zur Festigkeitssteigerung und
Etikettierungen als flexible
Markierungsoption.
50
Anwendung
des Filter-Modells
Auswertung eines typischen Produkts
aus 5 bewährten Tiefzieh-Anwendungen
4.
Unser Filter-Modell
Ergänzung um harte und weiche Faktoren
Filter 1: Aus Kundensicht
Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen
Filter 2: formary Feinschliff
Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung
Filter 1: Aus Kundensicht
Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen
Kosten & Stückzahl
• 100 bis 10.000 Stk. Teile
• Aber auch Einzelfertigung und
6- bis 7-stellige Stückzahlen
produktspezifisch sinnvoll
• Werkzeugkosten deutlich
geringer als Spritzguss
Erforderlicher Zeitplan
• Normales Projekt 6-8 Wochen
• Schneller ist im Einzelfall
immer möglich
Materialanforderungen
• Schlagzähigkeit
• Zugfestigkeit
• Biegefestigkeit
• Zug E-Modul
• Härte
• Spez. Gewicht
• Preis in € pro t
Geometrien
• Radien
• Wandschrägen
• Umformverhältnis
• Übergangskonturen
Normen
• DIN ISO 2769-c
• DIN ISO 2769-m
• DIN EN ISO 14405 Toleranzen
• DIN EN 60529 Intern. Schutzarten
• ISO 20653 Schutzgrade
• ISO 16232 technische Sauberkeit
Größe
• Rollenfertigung: 950 x 650 x
150mm
• Plattenfertigung: 3.500 x 2.300
x 1.200mm
Filter 2: formary Feinschliff
Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung
Rolle vs. Platte Positiv vs. Negativ Fräsen vs. Stanzen
Rollenmaschine
Plattenmaschine
• Material: Rollenware → aufgerollte
Kunststofffolie
• Prozess: Material abgerollt, erhitzt,
vorgestreckt, geformt, entformt, abgekühlt,
beschnitten und nachgearbeitet. Der
komplette
• (Fast) voll automatisiert
• Material: zugeschnittene Platten
• Prozess: Manuelle (oder Robi)
Beschickung, erhitzt, geformt,
entformt, entnommen und
beschnitten
• Viele manuelle Schritte
Positiv
Negativ
• Dickste Stelle: am Boden (im oberen
Bereich des Werkzeuges) → Da es
hier als erstes das WZ berührt und
anfängt abzukühlen
• Dünnste Stelle: Am Flansch
• Dickste Stelle: Oben am Flansch
im Spannrahmen
• Dünnste Stelle: Am Boden der
Form
Fräsen
Stanzen
• Vorteile: flexible Schnitte,
wechselbare Beschnitte (nur
Programm anpassen
• Nachteile: lange Taktzeiten = teuer
• Vorteile: Schnelle Taktzeiten = günstig
• Nachteile: nur einfache Konturen möglich,
nur auf einer Ebene, Stanzrand muss an
die Außenkontur angesetzt werden,
weniger toleranzgenau als Fräsen,
Engelshaare + Barthaare bei manchen
Kunststoffen
• Sinnvoll ab ca. 300 Stk. mit Aluminium-Werkzeug
• Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Ureol-Werkzeug
Abhängig von:
• Stapeltechnik
• Nesteraufbau
• Nestergeometrie
• Budget
Abhängig von:
• Materialdicke
• Größe
• Stückzahl
• „Einfache“, rechteckige
Konturen: Stanzen
• Kontur über mehrere
Ebenen,hohe
Maßgenauigkeit: Fräsen
• Normal: 6 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ
• Turbo: 3-4 Wochen
• PS, A-PET oder PP in schwarz sind der Usus
• Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD,
Antistatika
• Rolle häufig für Einwegeinsätze <3,0mm und bis
Euromaß 800 x 600mm
• Platte für Mehrwegeinsätze >3,0mm oder kleine
Stückzahlen
• Oft reichen 2768-c Toleranzen aus
• Stapelungen werden häufig mit Hinterschnitten
gezogen, große Hinterschnitte mit beweglichen
WZ-Teilen
• Radien und Schrägen abhängig von
Nestergestaltung
Filter 1
Filter 2
Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen
Anwendung: Transporttray
Rollenfertigung
• Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium-
Werkzeug, da Alternativ-Produkte (3D-Druck,
gefräste Platten, Spritzguss) teurer sind
Abhängig von der
Automatisations-
Umgebung, ob Boden-
(Rollenbahnen) oder
Nester-Seite (Roboter-
Beladung) toleranzgenau
Zu 90% auf dem
Plattenautomaten
aufgrund von geforderter
Materialdicke und
Dimensionen
• Rand wird häufig befräst
und entgratet durch
Materialdicke und
Toleranzvorgaben
• Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ
• Turbo: 4-5 Wochen
• PS oder ABS in schwarz sind der Usus
• Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD,
Antistatika möglich
• Farbstreifen und Bedruckung möglich
• Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der
Größe und potenziell kleinen Stückzahlen auf
Plattenmaschine
• Die Produktions-Umgebung entscheidet, ob 2768-
c Toleranzen ausreichen: Art des Roboter-Greifers,
Position der Anschlagpunkte, Palettiersystem, etc.
• Oft ist daher 2768-m der Standard
• Stapelnoppen, die häufig über bewegliche Teile
gezogen werden, da Hinterschnitt sonst zu groß
zum Entformen
• Radien und Schrägen abhängig von
Nestergestaltung
Filter 1
Filter 2
Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen
Anwendung: Warenstückträger
für Automatisierung
Plattenfertigung
• Sinnvoll ab ca. 500 Stk. mit Aluminium-Werkzeug
• Typisches Produkt auf dem Rollenautomaten, daher
ist eine gewisse Mindestmenge für Materialbezug
und Rüstung sinnvoll
Abhängig von:
• Stapelbar oder
Bodeneinsatz
• Nestergeometrie
• Formfläche d. Maschine
• Einzelnutzen oder
Mehrfachnutzen
Kleine Größen und hohe
Stückzahlen von
Verpackungseinsätzen und
Blistern führen oft zum
Rollenautomaten. Aber
auch Plattenmaschine
(Werkzeugkoffer-Einsatz)
• Kleine Größen und hohe
Stückzahlen von
Verpackungseinsätzen
und Blistern werden oft
in-line gestanzt für
schnelle Taktzeiten und
durch einfache Konturen
• Normal: 5-7 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ
• Turbo: 4 Wochen
• A-PET, PET-G und PP sind der Usus
• Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika,
Stabilisatoren, antibakterielle Mittel
• Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV
und Chromierungen sind möglich
• Einweg- und Mehrwegprodukt möglich
• Häufig Rollenmaschine, aufgrund der
notwendigen schnellen Taktzahlen
• Regulatorische Anforderungen abhängig von
Endmarkt: Antibakteriell, sterilisierbar
• Siegelfähigkeit
• Funktionen wie Verschlusssysteme mit Verrastungen
sind häufig gefördert (Blister + Deckel)
• Oft leer stapelbar mit Hinterschnittstapelung
• Nestergestaltung filigran möglich, kleine Radien
• Siegelfähigkeit bei Verschluss-Wunsch
Filter 1
Filter 2
Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen
Anwendung: Verpackungs-Inlay
für Kanüle
Rollenfertigung
• Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium-Werkzeug, da
Alternativ-Produkte (3D-Druck, gefräste Platten,
Spritzguss) teurer sind
Abhängig von der
Passformgenauigkeit und
Sichtseite (innen oder
außen), sowie der
Wanddickenverteilung,
die aus dem WZ-Aufbau
resultiert
Zu großen Teilen auf dem
Plattenautomaten
aufgrund von geforderter
Materialdicke und
Dimensionen. Kleine Teile
sind auf Rolle möglich
• Durch oftmals
komplexere Konturen
auf mehreren Ebenen,
wird häufig gefräst
• Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ
• Turbo: 4-5 Wochen
• PS, ABS, PP und PC sind der Usus
• Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika,
UV-Schutz, Flammschutzmittel, Compounds
• Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV
und Chromierungen sind möglich
• Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der
Größe und geforderten Stabilität häufig auf
Plattenmaschine
• Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu
weiteren Teilen sind ausschlaggebend, welche
Norm gefodert ist
• Radien und Schrägen abhängig von den
funktional-optischen Anforderungen
Filter 1
Filter 2
Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen
Anwendung: Haube für
Kleinverteiler
Plattenfertigung
• Sinnvoll schon ab 20 Stk. aufwärts mit Ureol- oder
Aluminium-Werkzeug, da Produkte aus alternativen
Verfahren (3D-Druck, Spritzguss) teurer sind
Abhängig von den
Stabilitätsanforderungen,
die durch die Wanddicken-
verteilung beeinflusst
werden - die aus dem WZ-
Aufbau resultiert
Zu großen Teilen auf dem
Plattenautomaten
aufgrund von geforderter
Materialdicke und
Dimensionen. Kleine Teile
sind auf Rolle möglich
• Abhängig vom
Konturenverlauf kann
gestanzt werden, oder
muss gefräst werden
• Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ
• Turbo: 4-5 Wochen
• PS, ABS, PP und HD-PE sind der Usus
• Für Spezialeinsätze sind Compounds und
Additive für UV-Schutz und Chemikalien-
Beständigkeiten notwendig
• Je nach Größe, mechanischer Beanspruchung und
gefoderter Formstabilität sowohl auf Platte als
auch Rolle möglich
• Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu
weiteren Teilen, wie z.b. zum Einhängen in ein
Gestänge, sind ausschlaggebend
• Radien und Schrägen abhängig von den
funktional-optischen Anforderungen
Filter 1
Filter 2
Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen
Anwendung: Farb-Wanne
Plattenfertigung
59
Illig Maschinenpark
Rollen- und Plattenmaschinen aus dem
Illig Portfolio für Ihren Projekterfolg
5.
ILLIG World
Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
Die ILLIG
Rollenautomaten
Materialdicken von 0,18 bis 2,5mm
(bis 3mm bei Spezialmaschinen)
61
Unterschiedliche Rollenautomaten für verschiedene Stückzahlen
und Formteilabmessungen
RV Baureihe
RDF Baureihe
RDKP / RDK Baureihe
Höchste Qualität & optimale Prozesse:
• kürzeste Taktzeiten bei hohen Qualitätsanforderungen
• ein modulares Baukastensystem für erweiterte Anforderungen
• höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
62
Vakuumformautomaten mit Druckluftuntertstützung bis max. 3 bar
RV 53d -> Formfläche 500x365mm / Formteilhöhe 100mm
RV 74d -> Formfläche 704x530mm / Formteilhöhe 120mm
Taktzahlen bis zu 43 Takten/Minute
Hinweis: reine Vakuumformung für günstige Formwerkzeuge möglich!
RV Baureihe
63
RDF Baureihe
Druckluftformautomat bis max. 6 bar
Formfläche 800x600mm / Formteilhöhe 120mm
Taktzahlen bis zu 30 Takten/Minute
64
RDKP / RDK Baureihe
Druckluftformautomat bis max. 6 bar
Formflächen
RDK54k 560x485mm
RDKP72k 756x535mm
RDK80k 756x565
Formteilhöhe 120mm
ILLIG World
Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
Die ILLIG UA-g-Baureihe
Materialdicken:
von 0,18 bis 2mm von der Rolle
von 2 bis 10mm von der Platte
(bis 15mm bei Spezialmaschinen)
66
Von den historischen Plattenformmaschinen zur Industrie 4.0
Die Geschichte UA-g-Baureihe geht bis zu den ersten
Plattenformmaschinen zurück, mit denen ILLIG den Einstieg in die
Produktion von Thermoformen begonnen hat. Und genauso steht
sie auch für die kontinuierliche Weiterentwicklung durch unsere
Ingenieure zu einer der heute interessantesten Baureihen am Markt.
Höchste Qualität & optimale Prozesse:
• die kürzeste Taktzeit bzw. den größten Output weltweit
• einen modularen Baukasten für erweiterte Anforderungen
• höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
Modularer Aufbau für maximalen Ausbau
Wachstum als Maschinenkonzept:
Kundenindividuelle Konfiguration
ermöglicht die Skalierung der
bestehenden Systeme.
Modularer Aufbau der Reihe
ermöglicht kostengünstigen
Einstieg und Upgrade auf
eine umfangreiche
High-Tech-Ausstattung
(möglich: 1 auf 2 und
1 auf 3).
UA 100g Handbeschickung
(UA)
UA 100g mit
Beschickungseinheit
(BE)
UA 100g mit Heizstation
(HZ) und
Beschickungseinheit
27 Takte / h
49 Takte / h
65 Takte / h
(Taktung bei ABS 5
mm)
Die Baureihe UA …g im Überblick
67
1
2
3
+81
%
mehr
Durchsatz
+141
%
mehr
Durchsatz
Pneumatische oder servomotorische Antriebsvarianten in den Hauptachsen
Grundkosten vs. Effizienz: Die servomotorische Antriebsvariante der UA-g-
Baureihe ist schneller, energieeffizienter und noch präziser in der
Reproduktion.
Pneumatische Antriebe der Hauptachsen Servomotorische Antriebe der Hauptachsen
Die Baureihe UA …g im Überblick
68
UA …g in drei unterschiedlichen Baugrößen
Die Baureihe UA …g im Überblick
69
Plattengröße L x B
UA 100g 1000 x 700 mm
UA 155g 1500 x 1250 mm
UA 250g 2500 x 1500 mm
1.000 mm
1.500 mm
2.500 mm
700
mm
1.250
mm
1.500
mm
UA …g mit drei Stationen UA, HZ, BE mit Heizung
Heizzeitaufteilung auf 2 bis 3 Stationen möglich
BE + Vorheizung UA
HZ
Die Baureihe UA …g im Überblick
70
Heizaufteilung
Hohe Leistungssteigerung durch integrierte Heizstation
Die Baureihe UA …g im Überblick
71
Produktivitätssteigerung Ausbaustufe (5 mm ABS)
Formmaschine (UA) mit Beschickungseinrichtung (BE)
und Vorheizung (VH)
Formmaschine (UA) mit zusätzlicher Heizstation (HZ)
44,0 T/h 82,0 T/h
UA + BE VH UA + HZ + BE VH
Bei einer Investition von ca. 25 % der Gesamtkosten steigt die Leistung um fast 90 %.
Die Werkzeugkosten bleiben beim Upgrade unverändert.
Heizaufteilung
+ 86 %
Das Schnellwechselsystem
der Baureihe UA-g
ILLIG World
Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
Die ILLIG UAF Baureihe
Materialdicken:
von 2 bis 10mm von der Platte
Plattenformmaschinen mit verstellbarem Spannrahmen
74
Beispiele für Anwendungen: Formteile in großen Größen
E-Mobilität
Caravanausstattun
g
außen
Caravanausstattun
g
inne
n
Heizungstechni
k
Automotiv
e
Unterspannrahmen max. / min. Formateinstellung
Oberspannrahmen max. / min. Formateinstellung
▪ Wir passen unsere Plattengröße an das
Produkt an
optimierter Materialverbrauch
▪ Unsere Spannrahmen sind nicht
formatabhängig
reduzierte Werkzeugkosten
reduzierte Lagerkosten
Nov-23
Verstellbare Spannrahmen
1
.
Unsere marktgerechten Lösungen
Nov-23
Standardgrößen UAF*
▪ 1500 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm
▪ 2000 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm
▪ 2500 x 1500 mm Ziehtiefe 800 mm
▪ 3000 x 2000 mm Ziehtiefe 800 mm
Für jeden Ihrer Anwendungsbereiche
die passende Maschinengröße
mit kompakter Aufstellfläche
Zahlreiche Maschinengrößen für jeden
Anwendungsbereich
2
.
Unsere marktgerechten Lösungen
*Größen von 1500 x 1000 bis 3000 x 2000 mm im 125 mm Raster in X- und
Y- Richtung möglich
Beschicken Vorheizen Heizen /
Formen /
Kühlen
Entnehmen
14
Die Funktionsweise
Funktionsweise
1
.
2
.
3
.
4
.
78
Ihr Projekt mit formary –
jetzt anfragen
Alle Vorteile auf einem Blick
6.
79
Individualisierbare Lösungen
für all Ihre Vorhaben
Warentransport Automatisierung Behältnisse
Abdeckungen Inlays
Sonstige
Anwendungen
#
Digitalisierung in der Beschaffung
Digitales Frontend
Support durch
Guides
Zugriff auf breiten
Maschinenpark
Matching des
idealen Lieferanten
Kostenreduktion in
der Beschaffung
Übersichtliches
Portal
Höhere Hersteller-
Auslastung
Die 7 Stufen im Einkauf von Tiefziehteilen
81
€
82
83
Ansprechpartner
Die Personen hinter Ihrem Projekt
Vertrieb- und
Projektmanager
stefan.derndinger@formary.de
07191 95 25 170
Stefan Derndinger
Vertrieb- und
Projektmanagerin
masina.russo@formary.de
07191 9525173
Masina Shirin Russo
Vertrieb- und
Projektmanager
marco.hau@formary.de
07191 9525177
Marco Hau
84
Tiefziehteile einfach
gemacht. Mit formary.
Jetzt konfigurieren
Schnell, effizient und zuverlässig.

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Webinar_Illig formary inkl. Illig_final.pdf

  • 1. Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt? Webinar | 07.11.2023 formary x Illig
  • 2. Illig x formary: Webinar Referenten Moritz Bittner Co-Founder formary Jörg Waidler Technischer Vertrieb Illig Maschinenbau Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt?
  • 3. 3 Woher kommen wir? 1 2 3 4 5 6 Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt? Webinar | 07.11.2023 Vorstellung formary & Illig Einführung in das Tiefzieh-Verfahren Das Filter Modell Anwendung des Filter Modells Der Illig Maschinenpark für Ihren Projekterfolg Ihr Projekt mit formary – jetzt anfragen
  • 4. 4 Vorstellung formary Ein Überblick über die Hintergründe, Anwendungen und das Team 1.
  • 5. 5 Der Weg zu formary Einstieg ins Familienunternehmen - Kleines Familienunternehmen - Breites Produkt-portfolio Übernahme Geschäftsführung Idee zu formary - Analyse des Marktes - Thermoforming Erfahrung Gründung von formary - 1 Jahr Entwicklungszeit - 5 Lieferanten - Fokus auf Bereich Thermoforming Ausbau der Plattform - >30 Lieferanten - >200 Maschinen - formary Portal in Beta 2016 2018 2017 2021 2022/23 23/24 To be continued - Automatisierung Anfrage- und Entwicklungsprozesse Referenzkunden Key Facts Backnang bei Stuttgart 25 Mitarbeiter:innen 5 Anwendungs Bereiche
  • 6. 6
  • 7. #
  • 8. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
  • 9. 9 Wir sichern den nachhaltigen wirtschaftlichen Erfolg unserer Kunden mit hoch qualifizierten und motivierten Mitarbeitern weltweit. 1946 600 200 100 80 100 Gegründet Mitarbeiter weltweit Patente Länder % Export % Motivation
  • 10. 10 Wir sind ein weltweit führendes Familienunternehmen und bieten unseren Kunden innovative und wirtschaftliche Systeme für das Thermoformen und nachhaltige Lösungen für Verpackungen.
  • 11. 11 Kompetenzbereiche Produktbereich Rollenautomaten getrennt formend und stanzend Produktbereich Rollenautomaten für Form-/Stanzwerkzeuge Produktbereich Plattenformmaschinen Produktbereich Formen- und Werkzeugbau Produktbereich Verpackungsmaschinen Bereich Service
  • 13. 13 Einführung in das Tiefzieh-Verfahren Einordnung von Tiefziehen zwischen 3D- Druck und Spritzguss + Marktausblick 2.
  • 14. Wir sind umgeben von Produkten aus Kunststoff … und viele davon sind Tiefziehteile
  • 15. 15 Spritzguss Thermoforming 3D-Druck Aber natürlich nicht nur Tiefziehteile Die „großen“ Verfahren in der Kunststoff-Verarbeitung Die gängigsten Verfahren GFK Extrusion RIM Da Tiefziehen in den jeweiligen Anwendungsbereichen oft mit Projektkosten im Bereich 3D- Druck und Spritzguss verglichen werden, konzentriert sich die heutige Einordnung primär auf diese 3 Verfahren Blasformen
  • 16. 16 Einordnung von Thermoforming zwischen 3D-Druck und Spritzguss Stückzahl Lieferzeit Werkzeugkosten Toleranzen 1-5 Tage Kein WZ nötig -- bis ++ 5-10.000 Wochen Mittel - >10.000 Monate Teuer ++
  • 17. • Günstigere Werkzeugkosten • Große Formflächen möglich • Leichte Teile durch dünne Wandungen möglich • Kürzere Vorlaufzeiten • Mehrschichtprodukte möglich 17 Das heißt Tiefziehen lohnt sich wo? Vor- und Nachteile aus Sicht des Thermoforming Verfahrens • Leichte Skalierung der Stückzahlen nach Werkzeugerstellung • Schnellere Fertigungszeiten nach Werkzeugerstellung vs. vs. • Potenzielle Werkzeuganpassungen führen zu Zeitverlust in der Prototyping-Phase • Längere Vorlaufzeiten • Weniger Verfahrens- und Materialvielfalt • Größere Toleranzen durch 1-seitiges WZ • Grenzen der Formgebung durch 1-seitiges WZ • Schnelle Taktzeiten, da weniger Nacharbeit (Beschnitt) • Teurere Materialkosten (Platten statt Granulat) • Keine gleichbleibende Wandstärke möglich
  • 18. 18 Größe und Entwicklung der globalen Märkte Wichtige take-aways aus den Marktentwicklungen Entwicklung der Marktgröße 2022-2030 Thermoforming und 3D-Druck gewinnen an Einfluss CAGR 2022-2030
  • 19. Der Tiefzieh-Markt wächst global betrachtet bis 2030 um >8% pro anno #1 Tiefzieh-Anwendungen gewinnen relativ zu Spritzguss an Marktanteilen #2 Tiefziehen ist ein Allround Verfahren und ideal für mittlere Stückzahlen und schnelle Vorlaufzeiten – ergo auch in der Lage alternative Verfahren mit dem entsprechenden know-how zu substituieren #3 Obwohl Tiefziehen technische Grenzen hat, sollten wir für die Kombination “mittlere Stückzahlen + schnell” auf Tiefziehen zurückgreifen, wo immer möglich #4 Ein Zwischen-Fazit
  • 20. 20 Das Filter Modell • Mit Filter 1 können Sie selbst evaluieren, ob Tiefziehen für Ihr sinnvoll ist. • Filter 2 gibt einen Einblick in den Feinschliff aus Herstellersicht. 3.
  • 21. Filter-Modell: Welche Kriterien sind entscheidend in der Selektion des Verfahrens? Kosten Budget, Start-Investition, Skalierungs-Möglichkeiten Zeit Lieferzeit für Prototypen, Serie Materialanforderungen Temperatur, Elektro, Chemikalien, Hygiene, mechanische Einwirkungen Geometrien Wandschrägen, Radien, Wanddicken-Verteilung Normen Längenmaß Toleranzen, Qualitätsanforderungen Größe Abmessungen LxBxH Menge Stückzahl, Losgrößen, Jahresmengen
  • 22. Filter 1: Aus Kundensicht 22 Unser Filter-Modell Ergänzung um harte und weiche Faktoren „Ist das Produkt im Tiefziehen und zeitlich möglich?“ Filter 2: formary Feinschliff „Wie bekommen wir das Teil funktional, optisch, wirtschaftlich und zeitlich am Besten umgesetzt?“
  • 23. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 24. Material- und Werkzeugkosten sind die zentralen Kostentreiber bei Tiefziehprojekten: 24 Typische Kostenverteilung eines Tiefzieh-Projekts Grundlagen-Wissen zur Tiefzieh-Kalkulation vorab Materialanteil an Gesamtkosten steigt mit Menge: Konzept, Design, Konstruktionsdaten-erstellung und Fräsen des Werkzeugs Werkzeugkosten Preis des Halbzeugs (pro Tonne oder Kilogramm) für die Teileproduktion Materialkosten Energiekosten Maschinenstundensatz des Automaten multipliziert mit der Gesamtfertigungszeit Stromkosten für den Betrieb der Maschine, Energiekosten für automatisierte Arbeits-schritte der Automaten und Periphergeräte Fertigungskosten Lohnkosten Auch dieser Kostenblock fällt, vor allem bei Fertigungsanlagen mit hoher Automatisierung, verglichen mit den anderen Kostenpositionen nicht relevant ins Gewicht
  • 25. Kosten und Stückzahl Keine initialen Werkzeugkosten, dann aber auch aufgrund gleichbleibender Taktzeiten nur noch wenig Spielraum in der Stückzahl Degression Der ideale Bereich für Tiefziehteile liegt häufig zwischen ~100 und 10.000 Stk. Teilen 25 Teures Start-Investment in das Werkzeug (in diesem Beispiel bei € 30k), dann aber durch geringe Stückpreise bei >10k Stk. günstiger Sweet spot zwischen einigen 100 und 10.000 Stk. Teilen. Initiale Werkzeugkosten deutlich geringer als beim Spritzguss (€ 5k), aber dennoch Start-Investition notwendig
  • 26. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 27. Erforderlicher Zeitplan Ein „normales“ Tiefziehprojekt wird in 6-8 Wochen ausgeliefert (Bestellung -> Serie) 27 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 3- 5 AT 3 Wochen 2 Wochen 2 Wochen KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 1 Woche 1 Woche KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 10 Wochen 2 Wochen 4 Wochen KW 13 KW 14 KW 15 KW 16 KW 17 KW 18 2 Wochen KW 1 1 KW 12 KW 6 KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 ~1-2 Wochen ~16-20 Wochen ~6-8 Wochen
  • 28. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 29. Materialanforderungen Anforderungen in dieser gewissen Range werden von den Standard-Materialien abgedeckt 29 Weitere Anforderungsprofile nach Thermoplast Range der wichtigsten Eigenschaften Schlagzähigkeit: Zugfestigkeit: Biegefestigkeit: Zug E-Modul: Härte: Spez. Gewicht: Temp.-Beständigkeit: Preis (€ pro t): 2 KJ/m² 80 KJ/m² 25 N/mm² 65 N/mm² 20 N/mm² 130 N/mm² 1.000 N/mm² 3.200 N/mm² 50 N/mm² 150 N/mm² 0,91 g/m3 1,39 g/m3 60 °C 130 °C <1.000 € > 5.000 €
  • 30. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 31. Größe Die maximalen Abmessungen müssen in Rollen- und Plattenfertigung unterteilt werden 31 Plattenfertigung: 3.500 x 2.300 x 1.200mm Rollenfertigung: 950 x 650 x 150mm
  • 32. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 33. Normen Im Tiefziehen sind die üblichen Normen bei DIN ISO 2768-m oder -c Zugelassene Toleranzen: ISO 2768-c ISO 2768-m
  • 34. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
  • 35. Geometrien Auf diese Stellen muss geachtet werden Müssen möglichst groß sein für gute Material- verstreckung Radien Wandschrägen Umformverhältnis Übergangskonturen • Übergangskonturen machen oft scharfen Radien größer und erhöhen die Ziehbarkeit • Regel: Übergangskonturen schaffen wo es geht Die resultierende Wanddicke aus Materialausgangsstärke und Umformverhältnis muss zur funktionalen Stabilität des Tiefziehteils passen Wandschrägen möglichst groß setzen Übergangskonturen schaffen wo es geht
  • 36. Zusammenfassung Kosten & Stückzahl • 100 bis 10.000 Stk. Teile • Aber auch Einzelfertigung und 6- bis 7-stellige Stückzahlen produktspezifisch sinnvoll • Werkzeugkosten deutlich geringer als Spritzguss Erforderlicher Zeitplan • Normales Projekt 6-8 Wochen • Schneller ist im Einzelfall immer möglich Materialanforderungen • Schlagzähigkeit • Zugfestigkeit • Biegefestigkeit • Zug E-Modul • Härte • Spez. Gewicht • Preis in € pro t Geometrien • Radien • Wandschrägen • Umformverhältnis • Übergangskonturen Normen • DIN ISO 2769-c • DIN ISO 2769-m • DIN EN ISO 14405 Toleranzen • DIN EN 60529 Intern. Schutzarten • ISO 20653 Schutzgrade • ISO 16232 technische Sauberkeit Größe • Rollenfertigung max.: 950 x 650 x 150mm • Plattenfertigung max.: 3.500 x 2.300 x 1.200mm
  • 37. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
  • 39. Rollenfertigung – Kunststoff Tiefziehen Die Rollenfertigung hat die schnellsten Taktzeiten im Thermoforming und eignet sich daher optimal für hohe Stückzahlen und kostengünstige Produkte. Kunststoffrolle wird durch alle Prozesse transportiert Rolle wird erhitzt Werkzeug formt der erhitzte Rollenmaterial in das Tiefziehteil Stanzwerkzeug trennt das Tiefziehteil von der Rolle Tiefziehteile werden gestapelt 950 x 650 mm max. Formfläche 100 bis > 1.000.000 Stückzahlen 150 mm max. Höhe 3 mm max. Ausgangsstärke Lieferzeiten ab 4 Wochen Verfahren Key Facts
  • 40. Plattenfertigung – Kunststoff Tiefziehen Die Beschickung, d.h. das Einspeisen der Kunststoffplatten in die Maschine, wird je nach Stückzahl manuell oder robotisiert durchgeführt. Beim Formprozesswerden Plattenzuschnitte verarbeitet. Dadurchsind größereAbmaßeund dickere Ausgangsstärken als beim Rollenautomaten möglich. Kunststoffplatte wird in Spannrahmen geklemmt Verfahren Key Facts Platte wird erhitzt Material wird mit Druckluft vorgestreckt Werkzeug formt das Tiefziehteil Rahmen öffnet sich, Tiefziehteil wird ausgehoben 3.500 x 2.300 mm max. Formfläche 50 bis > 10.000 Stückzahlen 1.200 mm max. Höhe 15 mm max. Ausgangsstärke Lieferzeiten ab 4 Wochen
  • 41. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
  • 42. Querschnitt eines Universal-Werkzeugs Der einfachste Werkzeugsatz besteht immer aus einem Unterbau, einer Segmentträgerplatte und einem darauf montierten Formwerkzeug. Der Werkzeugsatz
  • 43. Die wichtigsten Optionen in der Werkzeugausführung Werkstoffauswahl • Aluminium • Epoxid-Harz • Kunststoff (PU, Ureol) • Sonderwerkstoffe (Metapor) Positiver vs. negative Aufbau Werkzeugaufbau entscheidet über Sichtseite, Wanddickenverteilung, Toleranzgenauigkeit und min. Radien und Formschrägen Nutzen-Anzahl Mehr Nutzen bedeutet schnellere Fertigungszeiten, bei teuerem Werkzeug-Invest und potenziell höheren Maschinenstundensätzen
  • 44. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
  • 45. Fräsen: CNC-Bearbeitung Schnitte in komplexen Dimensionen können oft nur mit einem Fräsvorgang umgesetzt werden. Das Tiefziehteil wird nach dem Formvorgang auf eine Fräsvorrichtung gespannt und mit einem mehrgelenkigen Roboterarm beschnitten. Stanzen: Scherschnitt Durchfallschnitt Der Durchfallschnitt zählt zu den sogenannten Scherschnitt-Techniken. Hierbei laufen sich eine Patrize und eine Matrize entgegen, deren Schneidkanten beim Ineinanderlaufenden zu einer Bruchstelle führen. Stanzen: Messerschnitt Bandstahl Der Bandstahlschnitt zählt zu den sogenannten Messerschnitten, da ein Schneidkeil in die zu trennende Kontur des geformten Tiefziehteils eintaucht. Trennen von Kunststoffteilen
  • 46. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
  • 47. Verschrauben Durch Verschraubungen können Tiefziehteile mit Baugruppen erweitert werden für elektrische Anschlüsse, Verschlusssysteme und Versteifungselemente. Verschweißen Verschweißen verbindet thermoplastische Tiefziehteile dauerhaft miteinander. Dabei werden Verfahren wie Ultraschallschweißen, Vibrationsschweißen und Hochfrequenzschweißen verwendet. Verkleben Verklebungen sind dauerhafte Fügeverfahren mit Kleber für formschlüssige Verbindungen. Adhäsive Oberflächen sind wichtig für den Erfolg der Verklebung. Verbinden von Kunststoffteilen
  • 48. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
  • 49. Lackieren Tiefziehteile können vorab in gewünschten Farbtönen eingefärbt werden. Alternativ können sie nach dem Tiefziehprozess durch "off mold decorations" lackiert werden. Schleifen & Polieren Nachgeschaltete Trennverfahren können Spuren auf den Oberflächen hinterlassen. Bei optisch hochwertigen Produkten kann die Sichtseite nachträglich geschliffen und poliert werden. Oberflächen- behandlung von Kunststoff Bedrucken Tiefziehteile können bedruckt werden, um Design, Branding und Schriftzüge umzusetzen. Verschiedene Drucktechniken wie Siebdruck, Offsetdruck und Tampondruck kommen dabei zum Einsatz. Weitere Behandlungen Neben farblichen Finishes bietet die Nachbearbeitung von Tiefziehteilen weitere Optionen wie Antikratz-Schichten, Tempern zur Festigkeitssteigerung und Etikettierungen als flexible Markierungsoption.
  • 50. 50 Anwendung des Filter-Modells Auswertung eines typischen Produkts aus 5 bewährten Tiefzieh-Anwendungen 4.
  • 51. Unser Filter-Modell Ergänzung um harte und weiche Faktoren Filter 1: Aus Kundensicht Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen Filter 2: formary Feinschliff Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung
  • 52. Filter 1: Aus Kundensicht Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen Kosten & Stückzahl • 100 bis 10.000 Stk. Teile • Aber auch Einzelfertigung und 6- bis 7-stellige Stückzahlen produktspezifisch sinnvoll • Werkzeugkosten deutlich geringer als Spritzguss Erforderlicher Zeitplan • Normales Projekt 6-8 Wochen • Schneller ist im Einzelfall immer möglich Materialanforderungen • Schlagzähigkeit • Zugfestigkeit • Biegefestigkeit • Zug E-Modul • Härte • Spez. Gewicht • Preis in € pro t Geometrien • Radien • Wandschrägen • Umformverhältnis • Übergangskonturen Normen • DIN ISO 2769-c • DIN ISO 2769-m • DIN EN ISO 14405 Toleranzen • DIN EN 60529 Intern. Schutzarten • ISO 20653 Schutzgrade • ISO 16232 technische Sauberkeit Größe • Rollenfertigung: 950 x 650 x 150mm • Plattenfertigung: 3.500 x 2.300 x 1.200mm
  • 53. Filter 2: formary Feinschliff Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung Rolle vs. Platte Positiv vs. Negativ Fräsen vs. Stanzen Rollenmaschine Plattenmaschine • Material: Rollenware → aufgerollte Kunststofffolie • Prozess: Material abgerollt, erhitzt, vorgestreckt, geformt, entformt, abgekühlt, beschnitten und nachgearbeitet. Der komplette • (Fast) voll automatisiert • Material: zugeschnittene Platten • Prozess: Manuelle (oder Robi) Beschickung, erhitzt, geformt, entformt, entnommen und beschnitten • Viele manuelle Schritte Positiv Negativ • Dickste Stelle: am Boden (im oberen Bereich des Werkzeuges) → Da es hier als erstes das WZ berührt und anfängt abzukühlen • Dünnste Stelle: Am Flansch • Dickste Stelle: Oben am Flansch im Spannrahmen • Dünnste Stelle: Am Boden der Form Fräsen Stanzen • Vorteile: flexible Schnitte, wechselbare Beschnitte (nur Programm anpassen • Nachteile: lange Taktzeiten = teuer • Vorteile: Schnelle Taktzeiten = günstig • Nachteile: nur einfache Konturen möglich, nur auf einer Ebene, Stanzrand muss an die Außenkontur angesetzt werden, weniger toleranzgenau als Fräsen, Engelshaare + Barthaare bei manchen Kunststoffen
  • 54. • Sinnvoll ab ca. 300 Stk. mit Aluminium-Werkzeug • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Ureol-Werkzeug Abhängig von: • Stapeltechnik • Nesteraufbau • Nestergeometrie • Budget Abhängig von: • Materialdicke • Größe • Stückzahl • „Einfache“, rechteckige Konturen: Stanzen • Kontur über mehrere Ebenen,hohe Maßgenauigkeit: Fräsen • Normal: 6 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 3-4 Wochen • PS, A-PET oder PP in schwarz sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD, Antistatika • Rolle häufig für Einwegeinsätze <3,0mm und bis Euromaß 800 x 600mm • Platte für Mehrwegeinsätze >3,0mm oder kleine Stückzahlen • Oft reichen 2768-c Toleranzen aus • Stapelungen werden häufig mit Hinterschnitten gezogen, große Hinterschnitte mit beweglichen WZ-Teilen • Radien und Schrägen abhängig von Nestergestaltung Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Transporttray Rollenfertigung
  • 55. • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium- Werkzeug, da Alternativ-Produkte (3D-Druck, gefräste Platten, Spritzguss) teurer sind Abhängig von der Automatisations- Umgebung, ob Boden- (Rollenbahnen) oder Nester-Seite (Roboter- Beladung) toleranzgenau Zu 90% auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen • Rand wird häufig befräst und entgratet durch Materialdicke und Toleranzvorgaben • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS oder ABS in schwarz sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD, Antistatika möglich • Farbstreifen und Bedruckung möglich • Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der Größe und potenziell kleinen Stückzahlen auf Plattenmaschine • Die Produktions-Umgebung entscheidet, ob 2768- c Toleranzen ausreichen: Art des Roboter-Greifers, Position der Anschlagpunkte, Palettiersystem, etc. • Oft ist daher 2768-m der Standard • Stapelnoppen, die häufig über bewegliche Teile gezogen werden, da Hinterschnitt sonst zu groß zum Entformen • Radien und Schrägen abhängig von Nestergestaltung Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Warenstückträger für Automatisierung Plattenfertigung
  • 56. • Sinnvoll ab ca. 500 Stk. mit Aluminium-Werkzeug • Typisches Produkt auf dem Rollenautomaten, daher ist eine gewisse Mindestmenge für Materialbezug und Rüstung sinnvoll Abhängig von: • Stapelbar oder Bodeneinsatz • Nestergeometrie • Formfläche d. Maschine • Einzelnutzen oder Mehrfachnutzen Kleine Größen und hohe Stückzahlen von Verpackungseinsätzen und Blistern führen oft zum Rollenautomaten. Aber auch Plattenmaschine (Werkzeugkoffer-Einsatz) • Kleine Größen und hohe Stückzahlen von Verpackungseinsätzen und Blistern werden oft in-line gestanzt für schnelle Taktzeiten und durch einfache Konturen • Normal: 5-7 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4 Wochen • A-PET, PET-G und PP sind der Usus • Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika, Stabilisatoren, antibakterielle Mittel • Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV und Chromierungen sind möglich • Einweg- und Mehrwegprodukt möglich • Häufig Rollenmaschine, aufgrund der notwendigen schnellen Taktzahlen • Regulatorische Anforderungen abhängig von Endmarkt: Antibakteriell, sterilisierbar • Siegelfähigkeit • Funktionen wie Verschlusssysteme mit Verrastungen sind häufig gefördert (Blister + Deckel) • Oft leer stapelbar mit Hinterschnittstapelung • Nestergestaltung filigran möglich, kleine Radien • Siegelfähigkeit bei Verschluss-Wunsch Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Verpackungs-Inlay für Kanüle Rollenfertigung
  • 57. • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium-Werkzeug, da Alternativ-Produkte (3D-Druck, gefräste Platten, Spritzguss) teurer sind Abhängig von der Passformgenauigkeit und Sichtseite (innen oder außen), sowie der Wanddickenverteilung, die aus dem WZ-Aufbau resultiert Zu großen Teilen auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen. Kleine Teile sind auf Rolle möglich • Durch oftmals komplexere Konturen auf mehreren Ebenen, wird häufig gefräst • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS, ABS, PP und PC sind der Usus • Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika, UV-Schutz, Flammschutzmittel, Compounds • Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV und Chromierungen sind möglich • Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der Größe und geforderten Stabilität häufig auf Plattenmaschine • Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu weiteren Teilen sind ausschlaggebend, welche Norm gefodert ist • Radien und Schrägen abhängig von den funktional-optischen Anforderungen Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Haube für Kleinverteiler Plattenfertigung
  • 58. • Sinnvoll schon ab 20 Stk. aufwärts mit Ureol- oder Aluminium-Werkzeug, da Produkte aus alternativen Verfahren (3D-Druck, Spritzguss) teurer sind Abhängig von den Stabilitätsanforderungen, die durch die Wanddicken- verteilung beeinflusst werden - die aus dem WZ- Aufbau resultiert Zu großen Teilen auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen. Kleine Teile sind auf Rolle möglich • Abhängig vom Konturenverlauf kann gestanzt werden, oder muss gefräst werden • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS, ABS, PP und HD-PE sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Compounds und Additive für UV-Schutz und Chemikalien- Beständigkeiten notwendig • Je nach Größe, mechanischer Beanspruchung und gefoderter Formstabilität sowohl auf Platte als auch Rolle möglich • Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu weiteren Teilen, wie z.b. zum Einhängen in ein Gestänge, sind ausschlaggebend • Radien und Schrägen abhängig von den funktional-optischen Anforderungen Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Farb-Wanne Plattenfertigung
  • 59. 59 Illig Maschinenpark Rollen- und Plattenmaschinen aus dem Illig Portfolio für Ihren Projekterfolg 5.
  • 60. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG Rollenautomaten Materialdicken von 0,18 bis 2,5mm (bis 3mm bei Spezialmaschinen)
  • 61. 61 Unterschiedliche Rollenautomaten für verschiedene Stückzahlen und Formteilabmessungen RV Baureihe RDF Baureihe RDKP / RDK Baureihe Höchste Qualität & optimale Prozesse: • kürzeste Taktzeiten bei hohen Qualitätsanforderungen • ein modulares Baukastensystem für erweiterte Anforderungen • höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
  • 62. 62 Vakuumformautomaten mit Druckluftuntertstützung bis max. 3 bar RV 53d -> Formfläche 500x365mm / Formteilhöhe 100mm RV 74d -> Formfläche 704x530mm / Formteilhöhe 120mm Taktzahlen bis zu 43 Takten/Minute Hinweis: reine Vakuumformung für günstige Formwerkzeuge möglich! RV Baureihe
  • 63. 63 RDF Baureihe Druckluftformautomat bis max. 6 bar Formfläche 800x600mm / Formteilhöhe 120mm Taktzahlen bis zu 30 Takten/Minute
  • 64. 64 RDKP / RDK Baureihe Druckluftformautomat bis max. 6 bar Formflächen RDK54k 560x485mm RDKP72k 756x535mm RDK80k 756x565 Formteilhöhe 120mm
  • 65. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG UA-g-Baureihe Materialdicken: von 0,18 bis 2mm von der Rolle von 2 bis 10mm von der Platte (bis 15mm bei Spezialmaschinen)
  • 66. 66 Von den historischen Plattenformmaschinen zur Industrie 4.0 Die Geschichte UA-g-Baureihe geht bis zu den ersten Plattenformmaschinen zurück, mit denen ILLIG den Einstieg in die Produktion von Thermoformen begonnen hat. Und genauso steht sie auch für die kontinuierliche Weiterentwicklung durch unsere Ingenieure zu einer der heute interessantesten Baureihen am Markt. Höchste Qualität & optimale Prozesse: • die kürzeste Taktzeit bzw. den größten Output weltweit • einen modularen Baukasten für erweiterte Anforderungen • höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
  • 67. Modularer Aufbau für maximalen Ausbau Wachstum als Maschinenkonzept: Kundenindividuelle Konfiguration ermöglicht die Skalierung der bestehenden Systeme. Modularer Aufbau der Reihe ermöglicht kostengünstigen Einstieg und Upgrade auf eine umfangreiche High-Tech-Ausstattung (möglich: 1 auf 2 und 1 auf 3). UA 100g Handbeschickung (UA) UA 100g mit Beschickungseinheit (BE) UA 100g mit Heizstation (HZ) und Beschickungseinheit 27 Takte / h 49 Takte / h 65 Takte / h (Taktung bei ABS 5 mm) Die Baureihe UA …g im Überblick 67 1 2 3 +81 % mehr Durchsatz +141 % mehr Durchsatz
  • 68. Pneumatische oder servomotorische Antriebsvarianten in den Hauptachsen Grundkosten vs. Effizienz: Die servomotorische Antriebsvariante der UA-g- Baureihe ist schneller, energieeffizienter und noch präziser in der Reproduktion. Pneumatische Antriebe der Hauptachsen Servomotorische Antriebe der Hauptachsen Die Baureihe UA …g im Überblick 68
  • 69. UA …g in drei unterschiedlichen Baugrößen Die Baureihe UA …g im Überblick 69 Plattengröße L x B UA 100g 1000 x 700 mm UA 155g 1500 x 1250 mm UA 250g 2500 x 1500 mm 1.000 mm 1.500 mm 2.500 mm 700 mm 1.250 mm 1.500 mm
  • 70. UA …g mit drei Stationen UA, HZ, BE mit Heizung Heizzeitaufteilung auf 2 bis 3 Stationen möglich BE + Vorheizung UA HZ Die Baureihe UA …g im Überblick 70 Heizaufteilung
  • 71. Hohe Leistungssteigerung durch integrierte Heizstation Die Baureihe UA …g im Überblick 71 Produktivitätssteigerung Ausbaustufe (5 mm ABS) Formmaschine (UA) mit Beschickungseinrichtung (BE) und Vorheizung (VH) Formmaschine (UA) mit zusätzlicher Heizstation (HZ) 44,0 T/h 82,0 T/h UA + BE VH UA + HZ + BE VH Bei einer Investition von ca. 25 % der Gesamtkosten steigt die Leistung um fast 90 %. Die Werkzeugkosten bleiben beim Upgrade unverändert. Heizaufteilung + 86 %
  • 73. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG UAF Baureihe Materialdicken: von 2 bis 10mm von der Platte Plattenformmaschinen mit verstellbarem Spannrahmen
  • 74. 74 Beispiele für Anwendungen: Formteile in großen Größen E-Mobilität Caravanausstattun g außen Caravanausstattun g inne n Heizungstechni k Automotiv e
  • 75. Unterspannrahmen max. / min. Formateinstellung Oberspannrahmen max. / min. Formateinstellung ▪ Wir passen unsere Plattengröße an das Produkt an optimierter Materialverbrauch ▪ Unsere Spannrahmen sind nicht formatabhängig reduzierte Werkzeugkosten reduzierte Lagerkosten Nov-23 Verstellbare Spannrahmen 1 . Unsere marktgerechten Lösungen
  • 76. Nov-23 Standardgrößen UAF* ▪ 1500 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm ▪ 2000 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm ▪ 2500 x 1500 mm Ziehtiefe 800 mm ▪ 3000 x 2000 mm Ziehtiefe 800 mm Für jeden Ihrer Anwendungsbereiche die passende Maschinengröße mit kompakter Aufstellfläche Zahlreiche Maschinengrößen für jeden Anwendungsbereich 2 . Unsere marktgerechten Lösungen *Größen von 1500 x 1000 bis 3000 x 2000 mm im 125 mm Raster in X- und Y- Richtung möglich
  • 77. Beschicken Vorheizen Heizen / Formen / Kühlen Entnehmen 14 Die Funktionsweise Funktionsweise 1 . 2 . 3 . 4 .
  • 78. 78 Ihr Projekt mit formary – jetzt anfragen Alle Vorteile auf einem Blick 6.
  • 79. 79 Individualisierbare Lösungen für all Ihre Vorhaben Warentransport Automatisierung Behältnisse Abdeckungen Inlays Sonstige Anwendungen
  • 80. #
  • 81. Digitalisierung in der Beschaffung Digitales Frontend Support durch Guides Zugriff auf breiten Maschinenpark Matching des idealen Lieferanten Kostenreduktion in der Beschaffung Übersichtliches Portal Höhere Hersteller- Auslastung Die 7 Stufen im Einkauf von Tiefziehteilen 81 €
  • 82. 82
  • 83. 83 Ansprechpartner Die Personen hinter Ihrem Projekt Vertrieb- und Projektmanager stefan.derndinger@formary.de 07191 95 25 170 Stefan Derndinger Vertrieb- und Projektmanagerin masina.russo@formary.de 07191 9525173 Masina Shirin Russo Vertrieb- und Projektmanager marco.hau@formary.de 07191 9525177 Marco Hau
  • 84. 84 Tiefziehteile einfach gemacht. Mit formary. Jetzt konfigurieren Schnell, effizient und zuverlässig.