Webinar_Illig formary inkl. Illig_final.pdf
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- Wir erläutern das Verfahren Thermoforming und dessen Anwendungs- und Lösungsbereiche für Ihre Projekte. - Sie erfahren den Unterschied zwischen Rollen- oder Plattenfertigung, sowie Details zu Werkzeugen und möglichen Nachbearbeitungsschritten, und welches Verfahren optimal für Ihr Produkt geeignet ist. - In 45 Minuten wird erläutert, wie die Preisgestaltung sich bei Tiefziehteilen zusammensetzt und wie formary Sie bei Ihrem nächsten Thermoforming Projekt unterstützen kann
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- 1. Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt? Webinar | 07.11.2023 formary x Illig
- 2. Illig x formary: Webinar Referenten Moritz Bittner Co-Founder formary Jörg Waidler Technischer Vertrieb Illig Maschinenbau Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt?
- 3. 3 Woher kommen wir? 1 2 3 4 5 6 Was ist das richtige Verfahren für mein Tiefziehprojekt? Webinar | 07.11.2023 Vorstellung formary & Illig Einführung in das Tiefzieh-Verfahren Das Filter Modell Anwendung des Filter Modells Der Illig Maschinenpark für Ihren Projekterfolg Ihr Projekt mit formary – jetzt anfragen
- 4. 4 Vorstellung formary Ein Überblick über die Hintergründe, Anwendungen und das Team 1.
- 5. 5 Der Weg zu formary Einstieg ins Familienunternehmen - Kleines Familienunternehmen - Breites Produkt-portfolio Übernahme Geschäftsführung Idee zu formary - Analyse des Marktes - Thermoforming Erfahrung Gründung von formary - 1 Jahr Entwicklungszeit - 5 Lieferanten - Fokus auf Bereich Thermoforming Ausbau der Plattform - >30 Lieferanten - >200 Maschinen - formary Portal in Beta 2016 2018 2017 2021 2022/23 23/24 To be continued - Automatisierung Anfrage- und Entwicklungsprozesse Referenzkunden Key Facts Backnang bei Stuttgart 25 Mitarbeiter:innen 5 Anwendungs Bereiche
- 6. 6
- 7. #
- 8. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme
- 9. 9 Wir sichern den nachhaltigen wirtschaftlichen Erfolg unserer Kunden mit hoch qualifizierten und motivierten Mitarbeitern weltweit. 1946 600 200 100 80 100 Gegründet Mitarbeiter weltweit Patente Länder % Export % Motivation
- 10. 10 Wir sind ein weltweit führendes Familienunternehmen und bieten unseren Kunden innovative und wirtschaftliche Systeme für das Thermoformen und nachhaltige Lösungen für Verpackungen.
- 11. 11 Kompetenzbereiche Produktbereich Rollenautomaten getrennt formend und stanzend Produktbereich Rollenautomaten für Form-/Stanzwerkzeuge Produktbereich Plattenformmaschinen Produktbereich Formen- und Werkzeugbau Produktbereich Verpackungsmaschinen Bereich Service
- 13. 13 Einführung in das Tiefzieh-Verfahren Einordnung von Tiefziehen zwischen 3D- Druck und Spritzguss + Marktausblick 2.
- 14. Wir sind umgeben von Produkten aus Kunststoff … und viele davon sind Tiefziehteile
- 15. 15 Spritzguss Thermoforming 3D-Druck Aber natürlich nicht nur Tiefziehteile Die „großen“ Verfahren in der Kunststoff-Verarbeitung Die gängigsten Verfahren GFK Extrusion RIM Da Tiefziehen in den jeweiligen Anwendungsbereichen oft mit Projektkosten im Bereich 3D- Druck und Spritzguss verglichen werden, konzentriert sich die heutige Einordnung primär auf diese 3 Verfahren Blasformen
- 16. 16 Einordnung von Thermoforming zwischen 3D-Druck und Spritzguss Stückzahl Lieferzeit Werkzeugkosten Toleranzen 1-5 Tage Kein WZ nötig -- bis ++ 5-10.000 Wochen Mittel - >10.000 Monate Teuer ++
- 17. • Günstigere Werkzeugkosten • Große Formflächen möglich • Leichte Teile durch dünne Wandungen möglich • Kürzere Vorlaufzeiten • Mehrschichtprodukte möglich 17 Das heißt Tiefziehen lohnt sich wo? Vor- und Nachteile aus Sicht des Thermoforming Verfahrens • Leichte Skalierung der Stückzahlen nach Werkzeugerstellung • Schnellere Fertigungszeiten nach Werkzeugerstellung vs. vs. • Potenzielle Werkzeuganpassungen führen zu Zeitverlust in der Prototyping-Phase • Längere Vorlaufzeiten • Weniger Verfahrens- und Materialvielfalt • Größere Toleranzen durch 1-seitiges WZ • Grenzen der Formgebung durch 1-seitiges WZ • Schnelle Taktzeiten, da weniger Nacharbeit (Beschnitt) • Teurere Materialkosten (Platten statt Granulat) • Keine gleichbleibende Wandstärke möglich
- 18. 18 Größe und Entwicklung der globalen Märkte Wichtige take-aways aus den Marktentwicklungen Entwicklung der Marktgröße 2022-2030 Thermoforming und 3D-Druck gewinnen an Einfluss CAGR 2022-2030
- 19. Der Tiefzieh-Markt wächst global betrachtet bis 2030 um >8% pro anno #1 Tiefzieh-Anwendungen gewinnen relativ zu Spritzguss an Marktanteilen #2 Tiefziehen ist ein Allround Verfahren und ideal für mittlere Stückzahlen und schnelle Vorlaufzeiten – ergo auch in der Lage alternative Verfahren mit dem entsprechenden know-how zu substituieren #3 Obwohl Tiefziehen technische Grenzen hat, sollten wir für die Kombination “mittlere Stückzahlen + schnell” auf Tiefziehen zurückgreifen, wo immer möglich #4 Ein Zwischen-Fazit
- 20. 20 Das Filter Modell • Mit Filter 1 können Sie selbst evaluieren, ob Tiefziehen für Ihr sinnvoll ist. • Filter 2 gibt einen Einblick in den Feinschliff aus Herstellersicht. 3.
- 21. Filter-Modell: Welche Kriterien sind entscheidend in der Selektion des Verfahrens? Kosten Budget, Start-Investition, Skalierungs-Möglichkeiten Zeit Lieferzeit für Prototypen, Serie Materialanforderungen Temperatur, Elektro, Chemikalien, Hygiene, mechanische Einwirkungen Geometrien Wandschrägen, Radien, Wanddicken-Verteilung Normen Längenmaß Toleranzen, Qualitätsanforderungen Größe Abmessungen LxBxH Menge Stückzahl, Losgrößen, Jahresmengen
- 22. Filter 1: Aus Kundensicht 22 Unser Filter-Modell Ergänzung um harte und weiche Faktoren „Ist das Produkt im Tiefziehen und zeitlich möglich?“ Filter 2: formary Feinschliff „Wie bekommen wir das Teil funktional, optisch, wirtschaftlich und zeitlich am Besten umgesetzt?“
- 23. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 24. Material- und Werkzeugkosten sind die zentralen Kostentreiber bei Tiefziehprojekten: 24 Typische Kostenverteilung eines Tiefzieh-Projekts Grundlagen-Wissen zur Tiefzieh-Kalkulation vorab Materialanteil an Gesamtkosten steigt mit Menge: Konzept, Design, Konstruktionsdaten-erstellung und Fräsen des Werkzeugs Werkzeugkosten Preis des Halbzeugs (pro Tonne oder Kilogramm) für die Teileproduktion Materialkosten Energiekosten Maschinenstundensatz des Automaten multipliziert mit der Gesamtfertigungszeit Stromkosten für den Betrieb der Maschine, Energiekosten für automatisierte Arbeits-schritte der Automaten und Periphergeräte Fertigungskosten Lohnkosten Auch dieser Kostenblock fällt, vor allem bei Fertigungsanlagen mit hoher Automatisierung, verglichen mit den anderen Kostenpositionen nicht relevant ins Gewicht
- 25. Kosten und Stückzahl Keine initialen Werkzeugkosten, dann aber auch aufgrund gleichbleibender Taktzeiten nur noch wenig Spielraum in der Stückzahl Degression Der ideale Bereich für Tiefziehteile liegt häufig zwischen ~100 und 10.000 Stk. Teilen 25 Teures Start-Investment in das Werkzeug (in diesem Beispiel bei € 30k), dann aber durch geringe Stückpreise bei >10k Stk. günstiger Sweet spot zwischen einigen 100 und 10.000 Stk. Teilen. Initiale Werkzeugkosten deutlich geringer als beim Spritzguss (€ 5k), aber dennoch Start-Investition notwendig
- 26. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 27. Erforderlicher Zeitplan Ein „normales“ Tiefziehprojekt wird in 6-8 Wochen ausgeliefert (Bestellung -> Serie) 27 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 3- 5 AT 3 Wochen 2 Wochen 2 Wochen KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 1 Woche 1 Woche KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 KW 6 Datenerstellung Werkzeugerstellung Musterfertigung Serienfertigung 10 Wochen 2 Wochen 4 Wochen KW 13 KW 14 KW 15 KW 16 KW 17 KW 18 2 Wochen KW 1 1 KW 12 KW 6 KW 7 KW 8 KW 9 KW 10 KW 1 KW 2 KW 3 KW 4 KW 5 ~1-2 Wochen ~16-20 Wochen ~6-8 Wochen
- 28. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 29. Materialanforderungen Anforderungen in dieser gewissen Range werden von den Standard-Materialien abgedeckt 29 Weitere Anforderungsprofile nach Thermoplast Range der wichtigsten Eigenschaften Schlagzähigkeit: Zugfestigkeit: Biegefestigkeit: Zug E-Modul: Härte: Spez. Gewicht: Temp.-Beständigkeit: Preis (€ pro t): 2 KJ/m² 80 KJ/m² 25 N/mm² 65 N/mm² 20 N/mm² 130 N/mm² 1.000 N/mm² 3.200 N/mm² 50 N/mm² 150 N/mm² 0,91 g/m3 1,39 g/m3 60 °C 130 °C <1.000 € > 5.000 €
- 30. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 31. Größe Die maximalen Abmessungen müssen in Rollen- und Plattenfertigung unterteilt werden 31 Plattenfertigung: 3.500 x 2.300 x 1.200mm Rollenfertigung: 950 x 650 x 150mm
- 32. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 33. Normen Im Tiefziehen sind die üblichen Normen bei DIN ISO 2768-m oder -c Zugelassene Toleranzen: ISO 2768-c ISO 2768-m
- 34. 6 Schritte zur Festlegung, ob im Tiefziehen möglich Kosten & Stückzahl Erforderlicher Zeitplan Materialanforderungen Größe Normen Geometrien 1 2 3 4 5 6
- 35. Geometrien Auf diese Stellen muss geachtet werden Müssen möglichst groß sein für gute Material- verstreckung Radien Wandschrägen Umformverhältnis Übergangskonturen • Übergangskonturen machen oft scharfen Radien größer und erhöhen die Ziehbarkeit • Regel: Übergangskonturen schaffen wo es geht Die resultierende Wanddicke aus Materialausgangsstärke und Umformverhältnis muss zur funktionalen Stabilität des Tiefziehteils passen Wandschrägen möglichst groß setzen Übergangskonturen schaffen wo es geht
- 36. Zusammenfassung Kosten & Stückzahl • 100 bis 10.000 Stk. Teile • Aber auch Einzelfertigung und 6- bis 7-stellige Stückzahlen produktspezifisch sinnvoll • Werkzeugkosten deutlich geringer als Spritzguss Erforderlicher Zeitplan • Normales Projekt 6-8 Wochen • Schneller ist im Einzelfall immer möglich Materialanforderungen • Schlagzähigkeit • Zugfestigkeit • Biegefestigkeit • Zug E-Modul • Härte • Spez. Gewicht • Preis in € pro t Geometrien • Radien • Wandschrägen • Umformverhältnis • Übergangskonturen Normen • DIN ISO 2769-c • DIN ISO 2769-m • DIN EN ISO 14405 Toleranzen • DIN EN 60529 Intern. Schutzarten • ISO 20653 Schutzgrade • ISO 16232 technische Sauberkeit Größe • Rollenfertigung max.: 950 x 650 x 150mm • Plattenfertigung max.: 3.500 x 2.300 x 1.200mm
- 37. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
- 38. 38 Rollenfertigung vs. Plattenfertigung Rollenfertigung Plattenfertigung
- 39. Rollenfertigung – Kunststoff Tiefziehen Die Rollenfertigung hat die schnellsten Taktzeiten im Thermoforming und eignet sich daher optimal für hohe Stückzahlen und kostengünstige Produkte. Kunststoffrolle wird durch alle Prozesse transportiert Rolle wird erhitzt Werkzeug formt der erhitzte Rollenmaterial in das Tiefziehteil Stanzwerkzeug trennt das Tiefziehteil von der Rolle Tiefziehteile werden gestapelt 950 x 650 mm max. Formfläche 100 bis > 1.000.000 Stückzahlen 150 mm max. Höhe 3 mm max. Ausgangsstärke Lieferzeiten ab 4 Wochen Verfahren Key Facts
- 40. Plattenfertigung – Kunststoff Tiefziehen Die Beschickung, d.h. das Einspeisen der Kunststoffplatten in die Maschine, wird je nach Stückzahl manuell oder robotisiert durchgeführt. Beim Formprozesswerden Plattenzuschnitte verarbeitet. Dadurchsind größereAbmaßeund dickere Ausgangsstärken als beim Rollenautomaten möglich. Kunststoffplatte wird in Spannrahmen geklemmt Verfahren Key Facts Platte wird erhitzt Material wird mit Druckluft vorgestreckt Werkzeug formt das Tiefziehteil Rahmen öffnet sich, Tiefziehteil wird ausgehoben 3.500 x 2.300 mm max. Formfläche 50 bis > 10.000 Stückzahlen 1.200 mm max. Höhe 15 mm max. Ausgangsstärke Lieferzeiten ab 4 Wochen
- 41. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
- 42. Querschnitt eines Universal-Werkzeugs Der einfachste Werkzeugsatz besteht immer aus einem Unterbau, einer Segmentträgerplatte und einem darauf montierten Formwerkzeug. Der Werkzeugsatz
- 43. Die wichtigsten Optionen in der Werkzeugausführung Werkstoffauswahl • Aluminium • Epoxid-Harz • Kunststoff (PU, Ureol) • Sonderwerkstoffe (Metapor) Positiver vs. negative Aufbau Werkzeugaufbau entscheidet über Sichtseite, Wanddickenverteilung, Toleranzgenauigkeit und min. Radien und Formschrägen Nutzen-Anzahl Mehr Nutzen bedeutet schnellere Fertigungszeiten, bei teuerem Werkzeug-Invest und potenziell höheren Maschinenstundensätzen
- 44. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
- 45. Fräsen: CNC-Bearbeitung Schnitte in komplexen Dimensionen können oft nur mit einem Fräsvorgang umgesetzt werden. Das Tiefziehteil wird nach dem Formvorgang auf eine Fräsvorrichtung gespannt und mit einem mehrgelenkigen Roboterarm beschnitten. Stanzen: Scherschnitt Durchfallschnitt Der Durchfallschnitt zählt zu den sogenannten Scherschnitt-Techniken. Hierbei laufen sich eine Patrize und eine Matrize entgegen, deren Schneidkanten beim Ineinanderlaufenden zu einer Bruchstelle führen. Stanzen: Messerschnitt Bandstahl Der Bandstahlschnitt zählt zu den sogenannten Messerschnitten, da ein Schneidkeil in die zu trennende Kontur des geformten Tiefziehteils eintaucht. Trennen von Kunststoffteilen
- 46. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
- 47. Verschrauben Durch Verschraubungen können Tiefziehteile mit Baugruppen erweitert werden für elektrische Anschlüsse, Verschlusssysteme und Versteifungselemente. Verschweißen Verschweißen verbindet thermoplastische Tiefziehteile dauerhaft miteinander. Dabei werden Verfahren wie Ultraschallschweißen, Vibrationsschweißen und Hochfrequenzschweißen verwendet. Verkleben Verklebungen sind dauerhafte Fügeverfahren mit Kleber für formschlüssige Verbindungen. Adhäsive Oberflächen sind wichtig für den Erfolg der Verklebung. Verbinden von Kunststoffteilen
- 48. Die 5 wichtigsten Grundlagen Rollenfertigung & Plattenfertigung Werkzeugausführung Nachbearbeitung: Trennen Nachbearbeitung: Fügen Nachbearbeitung: Oberflächenbehandlung 1 2 3 4 5
- 49. Lackieren Tiefziehteile können vorab in gewünschten Farbtönen eingefärbt werden. Alternativ können sie nach dem Tiefziehprozess durch "off mold decorations" lackiert werden. Schleifen & Polieren Nachgeschaltete Trennverfahren können Spuren auf den Oberflächen hinterlassen. Bei optisch hochwertigen Produkten kann die Sichtseite nachträglich geschliffen und poliert werden. Oberflächen- behandlung von Kunststoff Bedrucken Tiefziehteile können bedruckt werden, um Design, Branding und Schriftzüge umzusetzen. Verschiedene Drucktechniken wie Siebdruck, Offsetdruck und Tampondruck kommen dabei zum Einsatz. Weitere Behandlungen Neben farblichen Finishes bietet die Nachbearbeitung von Tiefziehteilen weitere Optionen wie Antikratz-Schichten, Tempern zur Festigkeitssteigerung und Etikettierungen als flexible Markierungsoption.
- 50. 50 Anwendung des Filter-Modells Auswertung eines typischen Produkts aus 5 bewährten Tiefzieh-Anwendungen 4.
- 51. Unser Filter-Modell Ergänzung um harte und weiche Faktoren Filter 1: Aus Kundensicht Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen Filter 2: formary Feinschliff Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung
- 52. Filter 1: Aus Kundensicht Die 6 wichtigsten Kriterien für eine erfolgreiche Umsetzen im Tiefziehen Kosten & Stückzahl • 100 bis 10.000 Stk. Teile • Aber auch Einzelfertigung und 6- bis 7-stellige Stückzahlen produktspezifisch sinnvoll • Werkzeugkosten deutlich geringer als Spritzguss Erforderlicher Zeitplan • Normales Projekt 6-8 Wochen • Schneller ist im Einzelfall immer möglich Materialanforderungen • Schlagzähigkeit • Zugfestigkeit • Biegefestigkeit • Zug E-Modul • Härte • Spez. Gewicht • Preis in € pro t Geometrien • Radien • Wandschrägen • Umformverhältnis • Übergangskonturen Normen • DIN ISO 2769-c • DIN ISO 2769-m • DIN EN ISO 14405 Toleranzen • DIN EN 60529 Intern. Schutzarten • ISO 20653 Schutzgrade • ISO 16232 technische Sauberkeit Größe • Rollenfertigung: 950 x 650 x 150mm • Plattenfertigung: 3.500 x 2.300 x 1.200mm
- 53. Filter 2: formary Feinschliff Die 3 wichtigsten Stellschrauben in der Tiefziehprojekt-Auslegung Rolle vs. Platte Positiv vs. Negativ Fräsen vs. Stanzen Rollenmaschine Plattenmaschine • Material: Rollenware → aufgerollte Kunststofffolie • Prozess: Material abgerollt, erhitzt, vorgestreckt, geformt, entformt, abgekühlt, beschnitten und nachgearbeitet. Der komplette • (Fast) voll automatisiert • Material: zugeschnittene Platten • Prozess: Manuelle (oder Robi) Beschickung, erhitzt, geformt, entformt, entnommen und beschnitten • Viele manuelle Schritte Positiv Negativ • Dickste Stelle: am Boden (im oberen Bereich des Werkzeuges) → Da es hier als erstes das WZ berührt und anfängt abzukühlen • Dünnste Stelle: Am Flansch • Dickste Stelle: Oben am Flansch im Spannrahmen • Dünnste Stelle: Am Boden der Form Fräsen Stanzen • Vorteile: flexible Schnitte, wechselbare Beschnitte (nur Programm anpassen • Nachteile: lange Taktzeiten = teuer • Vorteile: Schnelle Taktzeiten = günstig • Nachteile: nur einfache Konturen möglich, nur auf einer Ebene, Stanzrand muss an die Außenkontur angesetzt werden, weniger toleranzgenau als Fräsen, Engelshaare + Barthaare bei manchen Kunststoffen
- 54. • Sinnvoll ab ca. 300 Stk. mit Aluminium-Werkzeug • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Ureol-Werkzeug Abhängig von: • Stapeltechnik • Nesteraufbau • Nestergeometrie • Budget Abhängig von: • Materialdicke • Größe • Stückzahl • „Einfache“, rechteckige Konturen: Stanzen • Kontur über mehrere Ebenen,hohe Maßgenauigkeit: Fräsen • Normal: 6 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 3-4 Wochen • PS, A-PET oder PP in schwarz sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD, Antistatika • Rolle häufig für Einwegeinsätze <3,0mm und bis Euromaß 800 x 600mm • Platte für Mehrwegeinsätze >3,0mm oder kleine Stückzahlen • Oft reichen 2768-c Toleranzen aus • Stapelungen werden häufig mit Hinterschnitten gezogen, große Hinterschnitte mit beweglichen WZ-Teilen • Radien und Schrägen abhängig von Nestergestaltung Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Transporttray Rollenfertigung
- 55. • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium- Werkzeug, da Alternativ-Produkte (3D-Druck, gefräste Platten, Spritzguss) teurer sind Abhängig von der Automatisations- Umgebung, ob Boden- (Rollenbahnen) oder Nester-Seite (Roboter- Beladung) toleranzgenau Zu 90% auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen • Rand wird häufig befräst und entgratet durch Materialdicke und Toleranzvorgaben • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS oder ABS in schwarz sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Additive wie ESD, Antistatika möglich • Farbstreifen und Bedruckung möglich • Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der Größe und potenziell kleinen Stückzahlen auf Plattenmaschine • Die Produktions-Umgebung entscheidet, ob 2768- c Toleranzen ausreichen: Art des Roboter-Greifers, Position der Anschlagpunkte, Palettiersystem, etc. • Oft ist daher 2768-m der Standard • Stapelnoppen, die häufig über bewegliche Teile gezogen werden, da Hinterschnitt sonst zu groß zum Entformen • Radien und Schrägen abhängig von Nestergestaltung Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Warenstückträger für Automatisierung Plattenfertigung
- 56. • Sinnvoll ab ca. 500 Stk. mit Aluminium-Werkzeug • Typisches Produkt auf dem Rollenautomaten, daher ist eine gewisse Mindestmenge für Materialbezug und Rüstung sinnvoll Abhängig von: • Stapelbar oder Bodeneinsatz • Nestergeometrie • Formfläche d. Maschine • Einzelnutzen oder Mehrfachnutzen Kleine Größen und hohe Stückzahlen von Verpackungseinsätzen und Blistern führen oft zum Rollenautomaten. Aber auch Plattenmaschine (Werkzeugkoffer-Einsatz) • Kleine Größen und hohe Stückzahlen von Verpackungseinsätzen und Blistern werden oft in-line gestanzt für schnelle Taktzeiten und durch einfache Konturen • Normal: 5-7 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4 Wochen • A-PET, PET-G und PP sind der Usus • Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika, Stabilisatoren, antibakterielle Mittel • Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV und Chromierungen sind möglich • Einweg- und Mehrwegprodukt möglich • Häufig Rollenmaschine, aufgrund der notwendigen schnellen Taktzahlen • Regulatorische Anforderungen abhängig von Endmarkt: Antibakteriell, sterilisierbar • Siegelfähigkeit • Funktionen wie Verschlusssysteme mit Verrastungen sind häufig gefördert (Blister + Deckel) • Oft leer stapelbar mit Hinterschnittstapelung • Nestergestaltung filigran möglich, kleine Radien • Siegelfähigkeit bei Verschluss-Wunsch Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Verpackungs-Inlay für Kanüle Rollenfertigung
- 57. • Sinnvoll ab ca. 50 Stk. mit Aluminium-Werkzeug, da Alternativ-Produkte (3D-Druck, gefräste Platten, Spritzguss) teurer sind Abhängig von der Passformgenauigkeit und Sichtseite (innen oder außen), sowie der Wanddickenverteilung, die aus dem WZ-Aufbau resultiert Zu großen Teilen auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen. Kleine Teile sind auf Rolle möglich • Durch oftmals komplexere Konturen auf mehreren Ebenen, wird häufig gefräst • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS, ABS, PP und PC sind der Usus • Für Spezialeinsätze Additive wie ESD, Antistatika, UV-Schutz, Flammschutzmittel, Compounds • Oberflächenveredlung wie Bedruckungen, EMV und Chromierungen sind möglich • Intrinisches Mehrwegprodukt und aufgrund der Größe und geforderten Stabilität häufig auf Plattenmaschine • Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu weiteren Teilen sind ausschlaggebend, welche Norm gefodert ist • Radien und Schrägen abhängig von den funktional-optischen Anforderungen Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Haube für Kleinverteiler Plattenfertigung
- 58. • Sinnvoll schon ab 20 Stk. aufwärts mit Ureol- oder Aluminium-Werkzeug, da Produkte aus alternativen Verfahren (3D-Druck, Spritzguss) teurer sind Abhängig von den Stabilitätsanforderungen, die durch die Wanddicken- verteilung beeinflusst werden - die aus dem WZ- Aufbau resultiert Zu großen Teilen auf dem Plattenautomaten aufgrund von geforderter Materialdicke und Dimensionen. Kleine Teile sind auf Rolle möglich • Abhängig vom Konturenverlauf kann gestanzt werden, oder muss gefräst werden • Normal: 6-8 Wochen für Datenerstellung, Muster und WZ • Turbo: 4-5 Wochen • PS, ABS, PP und HD-PE sind der Usus • Für Spezialeinsätze sind Compounds und Additive für UV-Schutz und Chemikalien- Beständigkeiten notwendig • Je nach Größe, mechanischer Beanspruchung und gefoderter Formstabilität sowohl auf Platte als auch Rolle möglich • Passformgenauigkeit, sowie Anschlusspunkte zu weiteren Teilen, wie z.b. zum Einhängen in ein Gestänge, sind ausschlaggebend • Radien und Schrägen abhängig von den funktional-optischen Anforderungen Filter 1 Filter 2 Rolle vs. Platte Positiv vs. negativ Fräsen vs. Stanzen Anwendung: Farb-Wanne Plattenfertigung
- 59. 59 Illig Maschinenpark Rollen- und Plattenmaschinen aus dem Illig Portfolio für Ihren Projekterfolg 5.
- 60. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG Rollenautomaten Materialdicken von 0,18 bis 2,5mm (bis 3mm bei Spezialmaschinen)
- 61. 61 Unterschiedliche Rollenautomaten für verschiedene Stückzahlen und Formteilabmessungen RV Baureihe RDF Baureihe RDKP / RDK Baureihe Höchste Qualität & optimale Prozesse: • kürzeste Taktzeiten bei hohen Qualitätsanforderungen • ein modulares Baukastensystem für erweiterte Anforderungen • höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
- 62. 62 Vakuumformautomaten mit Druckluftuntertstützung bis max. 3 bar RV 53d -> Formfläche 500x365mm / Formteilhöhe 100mm RV 74d -> Formfläche 704x530mm / Formteilhöhe 120mm Taktzahlen bis zu 43 Takten/Minute Hinweis: reine Vakuumformung für günstige Formwerkzeuge möglich! RV Baureihe
- 63. 63 RDF Baureihe Druckluftformautomat bis max. 6 bar Formfläche 800x600mm / Formteilhöhe 120mm Taktzahlen bis zu 30 Takten/Minute
- 64. 64 RDKP / RDK Baureihe Druckluftformautomat bis max. 6 bar Formflächen RDK54k 560x485mm RDKP72k 756x535mm RDK80k 756x565 Formteilhöhe 120mm
- 65. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG UA-g-Baureihe Materialdicken: von 0,18 bis 2mm von der Rolle von 2 bis 10mm von der Platte (bis 15mm bei Spezialmaschinen)
- 66. 66 Von den historischen Plattenformmaschinen zur Industrie 4.0 Die Geschichte UA-g-Baureihe geht bis zu den ersten Plattenformmaschinen zurück, mit denen ILLIG den Einstieg in die Produktion von Thermoformen begonnen hat. Und genauso steht sie auch für die kontinuierliche Weiterentwicklung durch unsere Ingenieure zu einer der heute interessantesten Baureihen am Markt. Höchste Qualität & optimale Prozesse: • die kürzeste Taktzeit bzw. den größten Output weltweit • einen modularen Baukasten für erweiterte Anforderungen • höhere Wertschöpfung durch schnelle Werkzeugwechsel
- 67. Modularer Aufbau für maximalen Ausbau Wachstum als Maschinenkonzept: Kundenindividuelle Konfiguration ermöglicht die Skalierung der bestehenden Systeme. Modularer Aufbau der Reihe ermöglicht kostengünstigen Einstieg und Upgrade auf eine umfangreiche High-Tech-Ausstattung (möglich: 1 auf 2 und 1 auf 3). UA 100g Handbeschickung (UA) UA 100g mit Beschickungseinheit (BE) UA 100g mit Heizstation (HZ) und Beschickungseinheit 27 Takte / h 49 Takte / h 65 Takte / h (Taktung bei ABS 5 mm) Die Baureihe UA …g im Überblick 67 1 2 3 +81 % mehr Durchsatz +141 % mehr Durchsatz
- 68. Pneumatische oder servomotorische Antriebsvarianten in den Hauptachsen Grundkosten vs. Effizienz: Die servomotorische Antriebsvariante der UA-g- Baureihe ist schneller, energieeffizienter und noch präziser in der Reproduktion. Pneumatische Antriebe der Hauptachsen Servomotorische Antriebe der Hauptachsen Die Baureihe UA …g im Überblick 68
- 69. UA …g in drei unterschiedlichen Baugrößen Die Baureihe UA …g im Überblick 69 Plattengröße L x B UA 100g 1000 x 700 mm UA 155g 1500 x 1250 mm UA 250g 2500 x 1500 mm 1.000 mm 1.500 mm 2.500 mm 700 mm 1.250 mm 1.500 mm
- 70. UA …g mit drei Stationen UA, HZ, BE mit Heizung Heizzeitaufteilung auf 2 bis 3 Stationen möglich BE + Vorheizung UA HZ Die Baureihe UA …g im Überblick 70 Heizaufteilung
- 71. Hohe Leistungssteigerung durch integrierte Heizstation Die Baureihe UA …g im Überblick 71 Produktivitätssteigerung Ausbaustufe (5 mm ABS) Formmaschine (UA) mit Beschickungseinrichtung (BE) und Vorheizung (VH) Formmaschine (UA) mit zusätzlicher Heizstation (HZ) 44,0 T/h 82,0 T/h UA + BE VH UA + HZ + BE VH Bei einer Investition von ca. 25 % der Gesamtkosten steigt die Leistung um fast 90 %. Die Werkzeugkosten bleiben beim Upgrade unverändert. Heizaufteilung + 86 %
- 73. ILLIG World Thermoformsysteme | Verpackungssysteme | Werkzeugsysteme Die ILLIG UAF Baureihe Materialdicken: von 2 bis 10mm von der Platte Plattenformmaschinen mit verstellbarem Spannrahmen
- 74. 74 Beispiele für Anwendungen: Formteile in großen Größen E-Mobilität Caravanausstattun g außen Caravanausstattun g inne n Heizungstechni k Automotiv e
- 75. Unterspannrahmen max. / min. Formateinstellung Oberspannrahmen max. / min. Formateinstellung ▪ Wir passen unsere Plattengröße an das Produkt an optimierter Materialverbrauch ▪ Unsere Spannrahmen sind nicht formatabhängig reduzierte Werkzeugkosten reduzierte Lagerkosten Nov-23 Verstellbare Spannrahmen 1 . Unsere marktgerechten Lösungen
- 76. Nov-23 Standardgrößen UAF* ▪ 1500 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm ▪ 2000 x 1250 mm Ziehtiefe 600 mm ▪ 2500 x 1500 mm Ziehtiefe 800 mm ▪ 3000 x 2000 mm Ziehtiefe 800 mm Für jeden Ihrer Anwendungsbereiche die passende Maschinengröße mit kompakter Aufstellfläche Zahlreiche Maschinengrößen für jeden Anwendungsbereich 2 . Unsere marktgerechten Lösungen *Größen von 1500 x 1000 bis 3000 x 2000 mm im 125 mm Raster in X- und Y- Richtung möglich
- 77. Beschicken Vorheizen Heizen / Formen / Kühlen Entnehmen 14 Die Funktionsweise Funktionsweise 1 . 2 . 3 . 4 .
- 78. 78 Ihr Projekt mit formary – jetzt anfragen Alle Vorteile auf einem Blick 6.
- 79. 79 Individualisierbare Lösungen für all Ihre Vorhaben Warentransport Automatisierung Behältnisse Abdeckungen Inlays Sonstige Anwendungen
- 80. #
- 81. Digitalisierung in der Beschaffung Digitales Frontend Support durch Guides Zugriff auf breiten Maschinenpark Matching des idealen Lieferanten Kostenreduktion in der Beschaffung Übersichtliches Portal Höhere Hersteller- Auslastung Die 7 Stufen im Einkauf von Tiefziehteilen 81 €
- 82. 82
- 83. 83 Ansprechpartner Die Personen hinter Ihrem Projekt Vertrieb- und Projektmanager stefan.derndinger@formary.de 07191 95 25 170 Stefan Derndinger Vertrieb- und Projektmanagerin masina.russo@formary.de 07191 9525173 Masina Shirin Russo Vertrieb- und Projektmanager marco.hau@formary.de 07191 9525177 Marco Hau
- 84. 84 Tiefziehteile einfach gemacht. Mit formary. Jetzt konfigurieren Schnell, effizient und zuverlässig.