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wir halten, was wir versprechen
SCHRUMPFTECHNOLOGIE
ThermoGrip®
Michael Schinke, Produktmanager ThermoGrip
Schrumpftechnologie
2
Firmenportrait
• BILZ Nellingen & Betra: 125 Mitarbeiter mit durchschnittlich 16 Jahren Betriebszugehörigkeit
• Im Fokus: Einstellung qualifizierter BA-Ingenieure
• Nachwuchsförderung: derzeit 14 Lehrlinge, zertifizierte Ausbilder
• Junges Team mit modernen Ideen
• Etablierte Arbeitskräfte mit langjähriger Erfahrung in den Schlüsselbereichen
• Positive Umsatzerfolge
Schrumpftechnologie
3
Bilz weltweit
Bilz Tochterunternehmen Bilz Vertretungen
Schrumpftechnologie
4
Innovationen – ausgezeichnet mit Anerkennung!
2007
Schrumpftechnologie
5
Unsere Werte – wir haltenhalten, was wir versprechen
Qualität
Lösungskompetenz
Kundenorientierun
g
Schrumpftechnologie
6
Schrumpftechnologie
7
Bilz Produktprogramm
ThermoGripGewinden
Prozess-
überwachung
Reiben
Bohren
Druckluft
Ratschen
Schrumpftechnologie
9
ThermoGripThermoGrip®®
THE WORLD SHRINKS
A LITTLE MORE
EVERY DAY…
Schrumpftechnologie
11
Schrumpftechnologie
12
Schrumpffutter Schlanke Futter
SchrumpfspannzangeAllGrip
JetSleeveVerlängerungen
verstärkte Futter
[KlickforLink]
Minimalmengen-
schmierung
Schrumpftechnologie
13
T…
Schrumpftechnologie
14
Schrumpftechnologie
15
Vorweite
Kritischer Punkt
beim Lösen
Bauchförmige
Öffnung
Hot Spot
Patentierte Vorweite ermöglicht automatischen
Schrumpfprozess
15% - 20% geringeren Wärmebedarf bei der Erhitzung
Schrumpftechnologie
16
Langzeitverhalten eines THERMO G RIP®
-Futters
44
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Zyklenzahl
Härte in HRC
Linear (Härte in
HRC)
Langzeitverhalten eines THERMO G RIP®
-Futters
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Zyklenzahl
Rundlauf in µm
Linear (Rundlauf
in µm)Futter nach 2000 Spannzyklen
Gleichmäßige Gefügeausbildung
Keine Rißbildung in der Randzone
Schrumpftechnologie
17
Bilz Qualitätsmerkmale
Made in Germany:
Sämtliche Werkzeugaufnahmen werden in klimatisierten Raumen
am Standort Ostfildern-Nellingen sowie im Werk Betra b. Horb
hergestellt.
Werkstoff:
Es wird hochfester Vergütungsstahl, Warmarbeitsstahl oder spezieller
Einsatzstahl mit eng tolerierten Legierungsbestandteilen verwendet.
Zugfestigkeit im Kern > 900 N/mm2.
Harten:
Das Härteverfahren und die Einhärtetiefe sind auf die jeweilige
Futter-Type und -Größe abgestimmt, so dass auch dünnwandige
HSK-Kegel nicht durchhärten. Die Bruch- bzw. Rissgefahr ist bei
Bilz-HSK-Futtern so gut wie ausgeschlossen.
Ausfuhrung:
Oberflache umweltfreundlich mit Hartgussgranulat gestrahlt und
korrosionsgeschützt. Hohlschaftkegel präzisionsgeschliffen Ra ≤ 0,2.
Aufnahmeseite präzisionsgeschliffen Ra ≤ 0,4.
Schrumpffutter HSK-E und HSK-F sowie Formenbauer-Schrumpffutter
TSF sind nichtrostend beschichtet.
Schrumpftechnologie
18
TSF…
Schrumpftechnologie
19
Kennezeichnung der TSF Geometrie
mit zwei Rillen
3° Formschräge zur
Überwindung
tiefer Kavitäten im Formenbau
Optimale Kombination aus
kleinstmöglicher Störkontur,
hoher Radialsteifigkeit und
hohen Drehmomenten
Nichtrostende Beschichtung
für die Formenbau Futter TSF
sowie alle Schrumpfaufnahmen
HSK-E und HSK-F
Schrumpftechnologie
20
TSFV…
Schrumpftechnologie
21
Schaft 200mm und 250mm lange
Verlängerungen komplett in h6
geschliffen
Modulare Aufbau, wenn TSF
Monoblock nicht im
Standardprogramm vorhanden sind
Schrumpftechnologie
22
Kennezeichnung der TSF Geometrie
mit zwei Rillen
Schrumpftechnologie
23
JetSleeve
Schrumpftechnologie
24
ThermoGrip Schulung
25
Strategie
Warum wurde dieses Produkt entwickelt?
Theorie
Praxis
ThermoGrip Schulung
26
ThermoGrip Schulung
27
ThermoGrip Schulung
28
SchwingungsdämpfungSchwingungsdämpfung
• Standzeit ↑Standzeit ↑
• Oberflächengüte ↑Oberflächengüte ↑
Kein Überfahren (Überfräsen)Kein Überfahren (Überfräsen)
der Späneder Späne
Ringförmiger Medium-StrahlRingförmiger Medium-Strahl
durch 16 in verschiedenendurch 16 in verschiedenen
Winkeln angeordnete Düsen.Winkeln angeordnete Düsen.
• Geringer Luftverbrauch (bis 80%)Geringer Luftverbrauch (bis 80%)
• Reduzierung Schmierstoff-Reduzierung Schmierstoff-
verbrauchs (bis 70%)verbrauchs (bis 70%)
TechnologievorteilTechnologievorteil KundennutzenKundennutzen
• Keine NacharbeitskostenKeine Nacharbeitskosten
• Erhöhung der StandzeitErhöhung der Standzeit
ThermoGrip Schulung
29
Produktprogramm - Versionen JetSleeve
SchlankSchlank VerstärktVerstärktT… SchrumpfgeometrieTSF… Schrumpfgeometrie
ThermoGrip Schulung
30
Produktprogramm - Versionen JetSleeve
Ist keine Schnittstelle (z.B. BT40) als JetSleeve Ausführung erhältlich,
kann Modular das JetSleeve mittels Verlängerungen aufgebaut werden
ThermoGrip Schulung
31
ThermoGrip Schulung
32
THD…
ThermoGrip Schulung
33
ThermoGrip Schulung
34
Zielbranchen
Luft – und
Raumfahrtindustrie
Windkraft
ThermoGrip Schulung
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Schrumpftechnologie
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Schrumpftechnologie
37
0
200
400
600
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1000
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1800
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12 16 20 25 32
T
TSF
THD
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0
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3 4 6 8 10 12 16
T
TSF
Schrumpftechnologie
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TER…
Schrumpftechnologie
40
Schrumpfspannzange ähnlich DIN 6499 (ER)
Schrumpftechnologie
41
TER…ideal für…
angetriebene Werkzeugeangetriebene Werkzeuge
Schrumpftechnologie
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l
Schrumpftechnologie
44
Kurze und extrem steifeKurze und extrem steife
WerkzeugspannungWerkzeugspannung
Längeneinstellung außerhalbLängeneinstellung außerhalb
der Maschineder Maschine
Rundlauf < 3µmRundlauf < 3µm • Standzeit ↑Standzeit ↑
• Oberflächengüte ↑Oberflächengüte ↑
TechnologievorteilTechnologievorteil KundennutzenKundennutzen
• Reduzierung der Span-zu-Span ZeitReduzierung der Span-zu-Span Zeit
• Einfache LängeneinstellungEinfache Längeneinstellung
• Keine Veränderung der Länge beimKeine Veränderung der Länge beim
anziehen der Spannmutteranziehen der Spannmutter
• SchnittdatenerhöhungSchnittdatenerhöhung
• Höhere ProduktivitätHöhere Produktivität
Schrumpftechnologie
45
Success Story
Kundennutzen
Wirbelsäulen Stützelement
Maschine: INDEX G 200
Losgröße: 1500
Material: TiAl6V4
Wettbewerb:
RegoFix
Spannzange ER25
Ø 6mm (Schlichten)
Ø 10mm (Schruppen)
Schnittdaten:
Schlichen:
Vc= 75,36 fz= 0,05
Schruppen:
Vc= 50,24 fz= 0,08
Schlichten:
Bearbeitungszeit: 20s
Standmenge: 500 Stück
Schruppen:
Bearbeitungszeit: 75s
Standmenge: 500 Stück
Reduzierung der
Bearbeitungszeit: 48 s
7,82min  7,02 min
 11,39%
Erhöhung Standmenge: 300%
Kostenrechnung:
Reduzierung der Bearbeitungs-
zeit: 48s / Wkstück
Losgröße: 1500 Stück.
Maschinenstundensatz: 3 €/min
Kostenreduzierung:
LMT Werkzeug:
TER0600/25 (Schlichten)
TER1000/25 (Schruppen)
Schnittdaten:
Schlichen:
Vc= 84,78 fz= 0,06
Schruppen:
Vc= 50,24 fz= 0,2
Schlichten:
Bearbeitungszeit: 17s
Standmenge: 1500 Stück
Schruppen:
Bearbeitungszeit: 30s
Standmenge: 1500 Stück
Aufgabe Lösung
31.500 €
32.000 €
32.500 €
33.000 €
33.500 €
34.000 €
34.500 €
35.000 €
35.500 €
RegoFix BILZ
- 3.600€
Schrumpftechnologie
46
Werkzeughalter
Schrumpftechnologie
47
Schrumpftechnologie
48
Werkzeughalter
Längenverstellung
Einsatz muss für jede
Schnittstelle getauscht
werden
Schrumpftechnologie
49
Produktprogramm
Bezeichnung
Description
TER…/16
ER 16 / 426E
D = 17 mm
L = 27 mm
TER…/20
ER 20 / 428E
D = 21 mm
L = 31 mm
TER…/25
ER 25 / 430E
D = 26 mm
L = 35 mm
TER…/32
ER 32 / 470E
D = 33 mm
L = 40 mm
Diameter
3 mm
TER0300/16
5004694
TER0300/25
5004702
4 mm
TER0400/16
5004696
TER0400/25
5004703
6 mm
TER0600/16
5004697
TER0600/20
5004699
TER0600/25
5004705
TER0600/32
5004711
8 mm
TER0800/16
5004698
TER0800/20
5004700
TER0800/25
5004706
TER0800/32
5004712
10 mm
TER1000/20
5004701
TER1000/25
5004707
TER1000/32
5004713
12 mm
TER1200/25
5004708
TER1200/32
5004714
14 mm
TER1400/25
5004709
TER1400/32
5004715
15 mm
TER1500/32
5004716
16 mm
TER1600/25
5004710
TER1600/32
5004717
18 mm
TER1800/32
5004718
20 mm
TER2000/32
5004719
Schrumpftechnologie
50
AllGrip
Schrumpftechnologie
51
Schrumpftechnologie
52
Spannen – h4 bis h9
Konstante Spannkraft
HSS
< 0,005 mm
Abgebrochene Werkzeuge
Schrumpftechnologie
53
Schrumpftechnologie
54
Schrumpftechnologie
55
Bilz – Ihr Partner für die
Minimalmengenschmierung (MMS)
ThermoGrip
Schrumpfaufnahmen für
1-Kanal und 2-Kanal MMS
Anwendungen
MMS von Bilz
mit HORKUS Linzens
(1 Kanal System)
Schrumpftechnologie
56
MMS 2-Kanal System
MMS 1-Kanal System
Schrumpftechnologie
57
1-Kanal MMS 
2-Kanal MMS 
Aufnahme HSK A-40  C-40 
A-50  C-50 
A-63  C-63 
A-80  C-80 
A-100  C-100 
Verwechselsicherung Ja  Nein 
Schaft Ø Werkzeug ____ mm
A-Maß ____ mm
Wuchtbohrungen Ja  Nein 
Werkzeugschaft Kegel 90°, DIN–MMS 
(Übergabe) Plan 
Sonder  Zeichnung 
Bei 2-Kanal erforderlich:
Austrittsbohrung Ø Werkzeug ____ mm
Anzahl Austrittsbohrungen ____
Datenträger Ja  Nein 
Typ: __________________________
Kennzeichnung / grün Ja  Nein 
Checkliste MMS ThermoGrip Schrumpffutter
Wichtig!
Welche MMS Art ?
Werkzeugschäfte für MMS
sind in der Regel mit
Außenkegel
Wuchtbohrungen sind
optional verfügbar
Schrumpftechnologie
59
Was macht ein gutes Spannmittel aus?
Rundlaufgenauigkeit
Spannkraft
Passungsmaße
Unwucht
Hochwertige Stähle
Geringes Eigengewicht
Schrumpftechnologie
60
SpindeldrehzahlSpindeldrehzahl
Steifigkeit,Rundlaufgenauigkeit,WuchtgüteSteifigkeit,Rundlaufgenauigkeit,Wuchtgüte
StandardStandard
IdealIdeal
ThermoGrip
ThermoGrip®®
Monoblock
Monoblock
Anforderungen an ein gutes Spannmittel
Schrumpftechnologie
61
„Eine Halbierung des Rundlauffehlers
bewirkt eine Verdoppelung der
Werkzeug Standzeit.“
Was bewirkt ein schlechter Rundlauf ?
Schrumpftechnologie
62
Schrumpffutter
Hydro-Dehnspannfutter
ER-Spannzangenfutter
Flächenspannfutter
100%
200%
Standzeit
Rundlauffehler
5 µm 15 µm10 µm 20 µm 25 µm
Was bewirkt ein schlechter Rundlauf ?
Schrumpftechnologie
63
Gleichmäßige Beanspruchung der
Schneiden
Kein vorzeitiger Verschleiß des
Werkzeuges
Bessere Maßhaltigkeit
Bessere Oberfläche
Höhere Schnittdaten
Bessere Laufruhe, geringe
Vibrationsanregung
Was bewirkt ein schlechter Rundlauf ?
Schrumpftechnologie
64
Was bewirkt ein schlechter Rundlauf ?
Schrumpftechnologie
65
Vorteile
-Kostengünstig
-Mehrer Durchmesser mit einem
Grundhalter
Nachteile:
- Schlechter Rundlauf
- Kein Prozessicheres spannen
- Durchbiegung des Fräsers bei Spannung
- Schlechte Wuchtgüte
Spannzangenaufnahme
Schrumpftechnologie
66
Vorteile
-Hohes Drehmoment wegen
formschlüssiger Spannung
möglich
Nachteile:
- Schlechter Rundlauf
- Spiel zwischen Fräserschaft und Bohrung
- Durchbiegung des Fräsers bei Spannung
- Schlechte Wuchtgüte
Weldonaufnahme
Schrumpftechnologie
67
Vorteile
- Sehr guter Rundlauf
- Einfache Bedienung
Nachteile
- Geringe Steifigkeit
- Anfällig gegen Seitenkräfte
- Große Störkontur
- Gefahr eines Spannkraftverlusts
- Schlechte Wuchtgüte
Hydrodehnaufnahme
Schrumpftechnologie
68
Die Lösung - Schrumpfaufnahmen
Road-Show presentation April 2012
70
Welche System sind auf dem Markt?
Welches heizt am schnellsten?
Welche Kühlung ist die Beste?
Was für zusätzliche Features gibt es?
Sie müssen sich fragen….
Road-Show presentation April 2012
71
• Heizsystem – Induktion oder Heißluft?
• Kühlung – Direkte Kühlung oder Kontaktkühlung?
Arbeitssicherheit – „Hands free“ ?
• Zykluszeiten – Welcher ist am Schnellsten?
Sie müssen sich fragen….
Road-Show presentation April 2012
73
Die Frage ist …. für welches System Entscheiden?
Sie werden eine unabhängige Vorstellung der
einzelnen System bekommen…
Direkte Flüssigkeitskühlung oder Wasserkühlung…..
…..Sie entscheiden!
Die Entscheidung ist einfach! Entscheiden Sie selbst….
Schrumpftechnologie
74
Schrumpftechnologie
75
Schrumpftechnologie
76
Schrumpftechnologie
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Schrumpftechnologie
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Schrumpftechnologie
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Schrumpftechnologie
80
Schrumpftechnologie
81
Schrumpftechnologie
82
Gezielt erhitzen statt global erwärmen
Schlüsselfunktion Wasserkühlung
Schnellste Kühlung von
Schrumpfaufnahmen
Schlüsselfunktion Polscheibe
Erhöhter Wirkungsgrad der
Induktiven Erwärmung
Werkzeugwechsel unter 30s
Wasserkühlung 10mal effektiver
Keinen Beschädigung der
Werkzeugschneide
Länger Lebensdauer für
Aufnahmen
Beste Arbeitssicherheit
Punktgenaue Erhitzung im Hotspot
(Konzentration)
Abschirmung des Magnetfeldes hin
zum Werkzeugschaft
20% weniger Energieverbrauch
Schrumpftechnologie
83
Schrumpftechnologie
84
Schrumpftechnologie
85
Werkzeugaufnahmen bis HSK-A160,Werkzeugaufnahmen bis HSK-A160,
SK60, BT60 oder CAT 60SK60, BT60 oder CAT 60
• Werkzeug können mitWerkzeug können mit
einer Hebeeinrichtung biseiner Hebeeinrichtung bis
40 kg beladen werden40 kg beladen werden
Spule gibt BeladepositionSpule gibt Beladeposition
vollautomatisch freivollautomatisch frei
SchrumpfbereichSchrumpfbereich
Ø 3 mm – Ø 51 mm (2“)Ø 3 mm – Ø 51 mm (2“)
Werkzeuglänge bis 710 mmWerkzeuglänge bis 710 mm
• Verstärkte SchrumpfaufnahmenVerstärkte Schrumpfaufnahmen
können problemlos ein- undkönnen problemlos ein- und
ausgeschrumpft werdenausgeschrumpft werden
• Schnelle Abkühlen durchSchnelle Abkühlen durch
FlüssigkeitkühlungFlüssigkeitkühlung
TechnologievorteilTechnologievorteil KundennutzenKundennutzen
• Entspricht den AerospaceEntspricht den Aerospace
AnforderungenAnforderungen
• Beladeposition von 3 Seiten gutBeladeposition von 3 Seiten gut
zugänglichzugänglich
Schrumpftechnologie
86
Schrumpftechnologie
87
Schrumpfbereich Ø 3 - 16 mmSchrumpfbereich Ø 3 - 16 mm
Für alle gängigen Werkzeug-Für alle gängigen Werkzeug-
spindelnspindeln
• Geringe Kosten für ZubehörGeringe Kosten für Zubehör
Einfache ErweiterbarEinfache Erweiterbar
Plug and play –Plug and play –
das perfekte Einstiegsmodelldas perfekte Einstiegsmodell
• Geringes GewichtGeringes Gewicht
• Dezentral leicht einzusetzenDezentral leicht einzusetzen
• Geringe InvestitionskostenGeringe Investitionskosten
TechnologievorteilTechnologievorteil KundennutzenKundennutzen
• Lüftkühler kann optional angebautLüftkühler kann optional angebaut
werden für höheren Durchlaufwerden für höheren Durchlauf
Schrumpftechnologie
88
0 €
1.000 €
2.000 €
3.000 €
4.000 €
5.000 €
6.000 €
7.000 €
8.000 €
9.000 €
10.000 €
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
ThermoGrip
Hydrodehnspannfutter
13 Aufnahmen
Schrumpftechnologie
89
Schrumpftechnologie
90

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Thermo grip 2012 (d)

Hinweis der Redaktion

  1. Gewindeschneid-Apparat &quot;Omar&quot; mit selbsttätigem, Schnell-Rücklauf Bilz-Konkavdrehapparat
  2. Schrumpffutter werden aus Warmarbeitsstahl mit möglichst hohem Wärmedehnungskoeffizienten hergestellt wodurch die Überdeckung und somit die Haltekraft vergrößert werden kann. Tabelle 2: Wärmedehnungskoeffizienten unterschiedlicher Futterwerkstoffe Werkstoff Wärmedehnungskoeffizient α μm/(m ● K) legierter Stahl 11 ... 12 austenitischer Stahl 13 ... 14 Hartmetall 5 ... 8,5 hochfestes Aluminium 16 ... 17 Weiter ist für den Warmarbeitsstahl eine hohe Anlaßtemperatur notwendig, da zur Reduzierung des mechanischen Verschleißes im Bereich der Aufnahmebohrung die Härte durch das wiederholte Erhitzen nicht absinken darf, siehe hierzu Bild Langzeitverhalten.
  3. HSS ab Durchmesser 8mm in allen ER Größen möglich
  4. Hallo Michael,   ich weiß nicht, was du darstellen willst, aber nachfolgend mal die technische Herleitung.   Die einwirkende Kraft F (z. B. an WZ-Spitze) übt ein Biegemoment M = F x L auf WZ und Futter aus. (L = Abstand Plananlage zu WZ-Spitze, deshalb ist ein möglichst kleines &quot;L&quot; anzustreben = kurzes Futter). Das Biegemoment führt zur Verformung von WZ und Futter und zur Flächenpressung der Plananlage.   Die Verformung des Futters wird durch die Flächensteife &quot;S&quot; charakterisiert: S = I / Af (großes &quot;S&quot; = kleine Verformung) mit I = Flächenträgheitsmoment (= π * d^4 / 64) und Af = Fläche (= π * d^2 / 4) bzw. S = Af * d^2 / 16 d = Außendurchmesser des Futters am Einspannbereich. Also ist ein &quot;dickes&quot; Futter immer steifer als ein &quot;dünnes&quot;.   Die Flächenpressung P = M / Ap (Ap = Fläche Plananlage) wird also kleiner bei größerer Fläche, deshalb ist eine möglichst große Plananlagenfläche anzustreben.
  5. Vorteile: Prozesssichers Spannen aller Schafttoleranze n von h4 bis h9 --&gt; Reduzierung der Werkzeugkosten Konstante Spannkraft des Werkzeugs --&gt; Herausziehen der Werkzeuge wird verringert Durchmesser 3, 4 und 5mm nun auch in HSS schrumpfbar --&gt; Reduzierung der Werkzeugkosten Rundlaufgenauigkeiten &lt;0,005mm (Am eingespannten Werkzeugschaft bei Abstand 3 x d von der Spannzange.) --&gt; Höhere Standzeite der Werkzeuge durch Verringerung von Rattermarken Die maximale Drehzahl liegt 30% über dem durchschnittlichen Maximum der Standardschrumpffutter Abgebrochene Werkzeuge können leicht entfernt werden --&gt; Reduzierung der Halterkosten (keine Überhitzen, ungenauer Rundlauf, Futter wird weggeschmissen) Reduzierung von Microausbrüchen an der Werkzeugschneide Erhöhung der Werkzeugstandzeit Kostenvorteil gleichmäßiger Schneideneingriff Verbesserung der Oberflächenqualität (Reduzierung von Rattermarken) Kegel von 1:100 im Futter Daher wird immer die optimal Überdeckung erreicht im Vergleich zu ThermoGrip Futtern Abhängig vom Maß der Schäfte im zulässigen Toleranzfeld variiert die Spannkraft im Schrumpffutter um bis zu 50% Kosten in der Werkzeuganschaffung gespart werden.
  6. Dear Michael, I see one of the advantages for the AllGrip system as follows: When we speak of vibrations it is not an advantage to say we have anti-vibration qualities in the collect damping effect, why? When machining with the micro cutter diameters the vibration is no longer controllable by changing speeds and feeds. This is due to the vulnerable solid carbide cutter which if pushed too hard and will break under the pressure of cut or due to excessive vibration. We should consider the following: any potential vibration is a result of a combination of machine spindle, chuck, cutter, cutting data, cutter geometry, coolant supply, component, component material and finally the clamping set up. The parameters you can change easily are the cutting data and coolant flow everything else is a given prerequisite. But even the cutting data and coolant flow do not allow larger movements due to the very weak cutter diameter. The resultant vibration or the effect of all conditions is called the resonance and frequency. Now to the advantage with AllGrip - by introducing the collet /AllGrip system you move the machining frequency envelope to another level, the net effect is that the chosen optimised cutting data can be employed and thus the optimised cutting methods give the customer and his operation an economic machining solution and advantage which he previously did not achieve. Regards Andy Hervorragende Dämpfungseigenschaften --&gt; Bessere Werkstückoberfläche --&gt; Höhere Standzeit des Werkstücks Standard – Schrumpffutter AllGrip – Schrumpffutter Ø 6mm Ø 6mm
  7. Steifigkeit, Rundlaufgenauigkeit, Wuchtgüte
  8. Einen hohen Einfluss auf die Bohrlochtoleranz hat der Rundlauffehler des Bohrers in der Spindel. Im Bild ist der Zusammenhang zwischen der Rundlauftoleranz des Spannmittels und der Standzeit des Bohrwerkzeuges dargestellt. Einen mittleren Einfluss auf das Bohrergebnis üben der allgemeine Maschinenzustand sowie der Bohrerspitzenverschleiß aus. Dagegen beeinflussen die Vorschubgeschwindigkeit und der Werkstoff die Bohrlochtoleranz nur gering.
  9. Abschließend wurde ein Modell mit einem stark vergrößerten Innendurchmesser gegenüber Polscheibenmodell 2.3 untersucht. Die Innenbohrung wurde hierbei auf 79,1 mm erweitert, sodass die Polscheibe lediglich die halbe Wicklungsstirnseite abdeckt (Abbildung 8). Einkopplungsbedingungen Die Einkopplungsbedingungen der Spule wurden von der Firma Innovat im Rahmen von „in-situ“-Messungen bestimmt. Es ergab sich hierbei mit einem gegebenen Windungsstrom von IW = 70,5 A und einer gegebenen Windungszahl n = 31 eine Durchflutung (Spulengesamtstrom) IS = 2185,5 A bei einer Frequenz f = 20 kHz.
  10. Variante Verlustleistung P Futter Werkzeug Polschuhvariante 4 3124,18 W 164,31 W (picture 1) Polschuhvariante 2.3 5389,98W 3,20 W (picture 2)
  11. Schrumpffutter vs. Hydrodehnfutter Break even HG16-90/HSK-A63 355 eur --&gt; Blaue Linie T1600/HSK-A63 134 eur ISG1000 2950 €  Braune Linie 13 Stück