0a9ae367 319f-11e8-adfa-6cae8b4eb554.data

Controller
KR C4 NA extended; KR C4 CK NA extended
Betriebsanleitung
KUKA Deutschland GmbH
Stand: 27.03.2018
Version: BA KR C4 NA extended V13
KR C4 NA ex-
tended; KR C4
CK NA exten-
de...

KR C4 NA extended; KR C4 CK NA extende...
2 / 255 Stand: 27.03.2018 Version: BA KR C4 NA extended V13
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KIM-PS5-DOC
Original-Dokumentation
Publikation: Pub BA KR C4 NA extended (PDF) de
Buchstruktur: BA KR C4 NA extended V12.1
Version: BA KR C4 NA extended V13

3 / 255Stand: 27.03.2018 Version: BA KR C4 NA extended V13
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 9
1.1 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 9
1.2 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 9
1.3 Marken ....................................................................................................................... 9
1.4 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 10
2 Zweckbestimmung ...................................................................................... 13
2.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 13
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................... 13
3 Produktbeschreibung ................................................................................. 15
3.1 Übersicht der Robotersteuerung ................................................................................ 15
3.2 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 16
3.3 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 17
3.4 Steuerungs-PC .......................................................................................................... 17
3.5 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 18
3.6 Safety Interface Board ............................................................................................... 19
3.7 RDC-Box .................................................................................................................... 19
3.8 Controller System Panel ............................................................................................ 20
3.9 Niederspannungsnetzteil ........................................................................................... 20
3.10 Ext. Spannungsversorgung 24 V ............................................................................... 20
3.11 Akkus ......................................................................................................................... 21
3.12 Netzfilter ..................................................................................................................... 21
3.13 Busteilnehmer ............................................................................................................ 21
3.13.1 KCB Teilnehmer ................................................................................................... 22
3.13.2 KSB Teilnehmer und Konfigurationsvarianten ...................................................... 22
3.13.3 KEB Teilnehmer und Konfigurationsvarianten ...................................................... 22
3.14 Schnittstellen Anschlussfeld ...................................................................................... 24
3.14.1 Motorstecker im Anschlussfeld ............................................................................ 25
3.15 Schnittstellen Steuerungs-PC .................................................................................... 26
3.15.1 Schnittstellen Mainboard D3076-K ....................................................................... 26
3.16 KUKA smartPAD Halter (Option) ............................................................................... 30
3.17 Transientenbegrenzer (Option) .................................................................................. 31
3.18 Rollen-Anbausatz (Option) ......................................................................................... 31
3.19 Schrankkühlung ......................................................................................................... 32
3.20 Beschreibung Kunden-Einbauraum ........................................................................... 32
4 Technische Daten ........................................................................................ 35
4.1 Kunden-Einbauraum .................................................................................................. 37
4.2 Externe 24 V Fremdeinspeisung ................................................................................ 37
4.3 Safety Interface Board ............................................................................................... 37
4.4 Abmessungen Robotersteuerung .............................................................................. 38
4.5 Mindestabstände Robotersteuerung .......................................................................... 39
4.6 Schwenkbereich Schranktüre .................................................................................... 40
4.7 Abmessungen smartPAD Halter (Option) .................................................................. 41
Inhaltsverzeichnis

4.8 Bohrungsmaße für Bodenbefestigung ....................................................................... 41
4.9 Bohrungsmaße für den Technologieschrank ............................................................. 41
4.10 Schilder ...................................................................................................................... 42
4.11 REACH Informationspflicht nach Art. 33 der Verordnung (EG) 1907/2006 ............... 47
5 Sicherheit ..................................................................................................... 49
5.1 Allgemein ................................................................................................................... 49
5.1.1 Haftungshinweis ................................................................................................... 49
5.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters ................................... 49
5.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung .................................................. 50
5.1.4 Verwendete Begriffe ............................................................................................. 50
5.2 Personal .................................................................................................................... 52
5.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich ..................................................................... 53
5.3.1 Ermittlung der Anhaltewege ................................................................................. 53
5.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen .................................................................................. 54
5.5 Sicherheitsfunktionen ................................................................................................ 55
5.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen ..................................................................... 55
5.5.2 Sicherheitssteuerung ............................................................................................ 55
5.5.3 Betriebsarten-Wahl ............................................................................................... 56
5.5.4 Signal "Bedienerschutz" ....................................................................................... 57
5.5.5 NOT-HALT-Einrichtung ........................................................................................ 57
5.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung ................................... 57
5.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung ........................................................................... 58
5.5.8 Zustimmeinrichtung .............................................................................................. 58
5.5.9 Externe Zustimmeinrichtung ................................................................................. 59
5.5.10 Externer sicherer Betriebshalt .............................................................................. 59
5.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2 .................................... 59
5.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1 ................................................................... 60
5.6 Zusätzliche Schutzausstattung .................................................................................. 60
5.6.1 Tippbetrieb ........................................................................................................... 60
5.6.2 Software-Endschalter ........................................................................................... 60
5.6.3 Mechanische Endanschläge ................................................................................. 60
5.6.4 Mechanische Achsbegrenzung (Option) .............................................................. 60
5.6.5 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie ................ 61
5.6.6 Kennzeichnungen am Industrieroboter ................................................................. 61
5.6.7 Externe Schutzeinrichtungen ................................................................................ 62
5.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen ......................................................... 62
5.8 Sicherheitsmaßnahmen ............................................................................................. 63
5.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen ..................................................................... 63
5.8.2 Transport .............................................................................................................. 64
5.8.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ........................................................ 64
5.8.3.1 Prüfung Maschinendaten und Sicherheitskonfiguration .................................. 66
5.8.3.2 Inbetriebnahme-Modus ................................................................................... 68
5.8.4 Manueller Betrieb ................................................................................................. 69
5.8.5 Simulation ............................................................................................................. 70
5.8.6 Automatikbetrieb .................................................................................................. 70
5.8.7 Wartung und Instandsetzung ............................................................................... 70
5.8.8 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung .................................................. 72
5.8.9 Sicherheitsmaßnahmen für Single Point of Control .............................................. 72

Inhaltsverzeichnis
5.9 Angewandte Normen und Vorschriften ...................................................................... 73
6 Planung ........................................................................................................ 75
6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ................................................................ 75
6.2 Aufstellbedingungen .................................................................................................. 75
6.3 Anschlussbedingungen .............................................................................................. 78
6.4 Befestigung der KUKA smartPAD Halterung (Option) ............................................... 79
6.5 Netzanschluss am Kipphebel-Hauptschalter ............................................................. 80
6.6 Netzanschluss am Drehhauptschalter ....................................................................... 81
6.7 Netzanschluss über Hartingstecker X1 ...................................................................... 81
6.8 Übersicht Schnittstellen ............................................................................................. 82
6.9 Motorschnittstellen ..................................................................................................... 84
6.9.1 Motorstecker Xxx Slot 1 und 2 .............................................................................. 85
6.9.1.1 X20 Motorstecker ............................................................................................. 86
6.9.1.2 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster) ................................................ 86
6.9.1.3 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter) .................... 87
6.9.1.4 X20 Motorstecker (Palettierer, 4 Achsen) ........................................................ 88
6.9.1.5 X8 Motorstecker (Schwerlaster Palettierer, 4 Achsen) .................................... 88
6.9.1.6 X20 Motorstecker (Palettierer, 5 Achsen) ........................................................ 89
6.9.1.7 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster, 5 Achsen) ............................... 89
6.9.1.8 X81 Motorstecker (4 Achsen) .......................................................................... 90
6.9.2 Einzelstecker 7.1...X7.6 mit Motorstecker Xxx ..................................................... 91
6.9.2.1 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1 (Palettierer) ............................................... 91
6.9.2.2 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2 (Palettierer) .................... 91
6.9.2.3 X7.1 und X7.2 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter) ........................ 92
6.9.2.4 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3 (Palettierer) .............................. 92
6.9.2.5 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1 ................................................................... 92
6.9.2.6 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2 ........................................ 93
6.9.2.7 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3 .................................................. 93
6.9.3 Sammelstecker X81, Einzelstecker 7.1 und X7.2 mit Motorstecker Xxx .............. 96
6.9.3.1 X81 Steckerbelegung Motorstecker (3 Zusatzachsen) .................................... 96
6.9.3.2 X81, X7.1 Motorstecker (4 Zusatzachsen) ...................................................... 97
6.9.3.3 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (5 Zusatzachsen) ....................................... 97
6.9.3.4 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Zusatzachsen) ....................................... 98
6.9.4 Sammelstecker X81... X84 ................................................................................... 99
6.9.4.1 X81...X84 Motorstecker (15 Achsen) ............................................................... 99
6.9.5 Sammelstecker X81...X83, Einzelstecker X7.1 und X7.2 ..................................... 101
6.9.5.2 X81...X83, X7.1 (Motorstecker 13 Achsen) ..................................................... 102
6.9.5.3 X81...X83, X7.1 und X7.2 Motorstecker (14 Achsen) ...................................... 103
6.9.6 Sammelstecker X81 und X82, Einzelstecker X7.1...X7.6 ..................................... 104
6.9.6.3 X81 und X7.1 Motorstecker (5 Achsen) ........................................................... 106
6.9.6.4 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Achsen) ................................................. 106
6.9.6.5 X81, X7.1...X7.3 Motorstecker (7 Achsen) ...................................................... 107

6.9.6.6 X81 und X82 Motorstecker (8 Achsen) ........................................................... 108
6.9.6.8 X81 und X82, X7.1 Motorstecker (9 Achsen) .................................................. 110
6.9.6.10 X81 und X82, X7.1 und X7.2Motorstecker (10 Achsen) .................................. 112
6.9.6.11 X81 und X82, X7.1...X7.3 Motorstecker (11 Achsen) ...................................... 113
6.9.7 Einzelstecker X7.1...X7.12 ................................................................................... 117
6.9.7.1 X7.1...X7.3 Motorstecker (3 Achsen) .............................................................. 118
6.9.7.7 X7.1...X7.10 Motorstecker (10 Achsen) .......................................................... 121
6.9.7.8 X7.1...X7.12 Motorstecker (12 Achsen) .......................................................... 122
6.9.8 KR C4 titan Motorschnittstellen ............................................................................ 124
6.9.8.1 Motorstecker X20.1...X20.3 ............................................................................. 124
6.9.8.2 Motorstecker X20.1...X20.3, Einzelstecker X7.1 ............................................. 124
6.9.8.3 Motorstecker X20.1...X20.3, Einzelstecker X7.1 und X7.2 .............................. 124
6.9.8.4 Motorstecker X20.1...X20.3, Sammelstecker X81 ........................................... 125
6.9.8.5 X20.1, X20.2, X20.3 Motorstecker .................................................................. 125
6.9.8.6 X7.1 Motorstecker ........................................................................................... 126
6.9.8.7 X7.1, X7.2 Motorstecker .................................................................................. 126
6.9.8.8 X81 Motorstecker ............................................................................................ 127
6.10 Diskrete Schnittstellen für Sicherheitsoptionen ......................................................... 127
6.10.1 Beschreibung Sicherheitsschnittstelle X11 ........................................................... 127
6.10.1.1 X11 Stecker Polbild ......................................................................................... 127
6.10.1.2 Schnittstelle X11 .............................................................................................. 128
6.10.1.3 X11 externer Zustimmungsschalter ................................................................. 131
6.10.1.4 NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteuerung (Option) ............................ 132
6.10.1.5 Schaltungsbeispiele für sichere Ein- und Ausgänge ....................................... 133
6.10.2 Sicherheitsfunktionen über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle .............................. 135
6.10.2.1 Zustimmungsschalter Prinzipschaltung ........................................................... 139
6.10.2.2 SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle (Option) ....................... 140
6.11 EtherCAT Anschluss auf der CIB .............................................................................. 144
6.12 Motorbox und RDC-Box Anschlussbeispiele ............................................................. 144
6.13 PE-Potenzialausgleich ............................................................................................... 146
6.14 Systemaufbau ändern, Geräte tauschen ................................................................... 148
6.15 Quittierung Bedienerschutz ....................................................................................... 148
6.16 Performance Level .................................................................................................... 148
6.16.1 PFH-Werte der Sicherheitsfunktionen .................................................................. 148
7 Transport ...................................................................................................... 151
7.1 Transport mit Transportgeschirr ................................................................................ 151
7.2 Transport mit Gabelstapler ........................................................................................ 152
7.3 Transport mit Hubwagen ........................................................................................... 155
7.4 Transport mit Rollen-Anbausatz (Option) .................................................................. 155

Inhaltsverzeichnis
8 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ............................................. 157
8.1 Übersicht Inbetriebnahme .......................................................................................... 157
8.2 Robotersteuerung aufstellen ...................................................................................... 157
8.3 Verbindungsleitungen anschließen ............................................................................ 158
8.3.1 Datenleitungen X21 und X21.1 anstecken ........................................................... 159
8.3.2 KUKA smartPAD anstecken ................................................................................. 159
8.4 KUKA smartPAD Halterung befestigen (Option) ........................................................ 160
8.5 PE-Potenzialausgleich anschließen ........................................................................... 160
8.6 Robotersteuerung an das Netz anschließen .............................................................. 160
8.7 Netzanschluss über X1 Hartingstecker ...................................................................... 162
8.8 Akku Entladeschutz aufheben ................................................................................... 162
8.9 Sicherheitsschnittstelle X11 konfektionieren und anstecken ..................................... 163
8.11 Inbetriebnahme-Modus .............................................................................................. 164
8.12 Robotersteuerung einschalten ................................................................................... 165
9 Bedienung .................................................................................................... 167
9.1 Programmierhandgerät KUKA smartPAD .................................................................. 167
9.1.1 Vorderseite ........................................................................................................... 167
9.1.2 Rückseite .............................................................................................................. 169
10 Wartung ........................................................................................................ 171
10.1 Wartungssymbole ...................................................................................................... 171
10.2 SIB Relaisausgänge prüfen ....................................................................................... 173
10.3 SIB Extended Relais-Ausgänge prüfen ..................................................................... 173
10.4 Robotersteuerung reinigen ........................................................................................ 174
11 Instandsetzung ............................................................................................ 175
11.1 Reparatur und Ersatzteilbeschaffung ......................................................................... 175
11.2 Schaltungsbeispiel X11 .............................................................................................. 176
11.3 Außenlüfter tauschen ................................................................................................. 177
11.4 Innenlüfter tauschen .................................................................................................. 178
11.5 Oberen Innenlüfter tauschen ..................................................................................... 179
11.6 Steuerungs-PC Komponenten tauschen ................................................................... 180
11.6.1 Steuerungs-PC tauschen ...................................................................................... 180
11.6.2 Steuerungs-PC Lüfter tauschen ........................................................................... 181
11.6.3 Mainboard tauschen ............................................................................................. 183
11.6.4 Mainboard Batterie tauschen ................................................................................ 183
11.6.5 LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte tauschen ............................................................... 183
11.6.6 Festplatte tauschen .............................................................................................. 184
11.7.1 KUKA Power-Pack tauschen ................................................................................ 185
11.7.2 KUKA Servo-Pack tauschen ................................................................................. 189
11.7.3 Cabinet Control Unit tauschen .............................................................................. 192
11.7.4 Safety Interface Board tauschen .......................................................................... 195
11.7.5 Resolver Digital Converter tauschen .................................................................... 198
11.8 Akkus tauschen .......................................................................................................... 200
11.8.1 Akkus hinter dem Kühlkanal tauschen .................................................................. 200
11.8.2 Akkus in der Schranktür tauschen ........................................................................ 203

11.9 Niederspannungsnetzteil tauschen ........................................................................... 204
11.10 Druckausgleich-Stopfen tauschen ............................................................................. 205
11.11 Netzfilter tauschen ..................................................................................................... 206
11.12 Installation KUKA System Software (KSS) ............................................................... 208
12 Fehlerbehebung ........................................................................................... 209
12.1 Cabinet Control Unit LED-Anzeige ............................................................................ 209
12.2 Cabinet Control Unit Sicherungen ............................................................................. 213
12.3 Cabinet Control Unit Small Robot Sicherungen ........................................................ 214
12.4 Resolver Digital Converter LED-Anzeige .................................................................. 216
12.5 Controller System Panel LED-Anzeige ...................................................................... 217
12.5.1 Controller System Panel LED-Fehleranzeige ....................................................... 219
12.6 LAN Onboard LED-Anzeige ...................................................................................... 220
12.7 Safety Interface Board LED-Anzeige ......................................................................... 220
12.8 Safety Interface Board Sicherungen .......................................................................... 224
12.9 Transientenbegrenzer prüfen (Option) ...................................................................... 225
12.10 KUKA Servo Pack prüfen .......................................................................................... 226
12.11 KUKA Power Pack prüfen ......................................................................................... 227
12.12 KUKA Power Pack 3 prüfen ...................................................................................... 229
12.13 KPP und KSP Fehlermeldungen ............................................................................... 229
12.14 KPP und KSP Warnungsmeldungen ......................................................................... 233
13 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung ...................................... 239
13.1 Außerbetriebnahme ................................................................................................... 239
13.2 Lagerung ................................................................................................................... 239
13.3 Entsorgung ................................................................................................................ 239
14 KUKA Service ............................................................................................... 241
14.1 Support-Anfrage ........................................................................................................ 241
14.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 241
Index ............................................................................................................. 249

1 Einleitung
1 Einleitung
1.1 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:
 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die System Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.2 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-
gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:
Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau ein-
gehalten werden.
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
1.3 Marken
 Windows ist eine Marke der Microsoft Corporation.
t
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-
letzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten
werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-
letzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen
eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen
getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten
können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-
tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder ein-
zelne Vorsichtsmaßnahmen.
Die folgende Vorgehensweise genau einhalten!
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-
formationen

 EtherCAT® ist eine eingetragene Marke und patentierte
Technologie, lizenziert durch die Beckhoff Automation GmbH, Deutsch-
land.
 CIP Safety® ist eine Marke der ODVA.
1.4 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
Br M{Nummer} Bremse Motor{Nummer}
CCU Cabinet Control Unit
CIB Cabinet Interface Board
CIP Safety CommonIndustrial Protocol Safety
CIP Safety ist eine auf Ethernet/IP basierende
Sicherheitsschnittstelle zur Anbindung einer
Sicherheits-SPS an die Robotersteuerung. (SPS
= Master, Robotersteuerung = Slave)
CK Customer-built Kinematics
CSP Controller System Panel
Anzeigeelement und Anschlussstelle für USB,
Netzwerk
Dual-NIC Dual Network Interface Card
Dual Port Netzwerkkarte
EDS Electronic Data Storage (Speicherkarte)
EMD Electronic Mastering Device
EMV Elektromagnetische Verträglichkeit
Ethernet/IP Ethernet/Internet Protokoll ist ein auf Ethernet
basierender Feldbus
HMI Human Machine Interface:
KUKA.HMI ist die KUKA-Bedienoberfläche.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KLI KUKA Line Interface
Anbindung an übergeordnete Steuerungs-Infra-
struktur (SPS, Archivierung)
KOI KUKA Operator Panel Interface
KONI KUKA Option Network Interface
Anbindung für KUKA Optionen
KPC KUKA Steuerungs-PC
KPP KUKA Power-Pack
Antriebsnetzteil mit Antriebsregler
KRL KUKA Roboter Language
KUKA Programmiersprache
KSB KUKA System Bus
Ein Feldbus zur internen Vernetzung der Steue-
rungen

1 Einleitung
KSI KUKA Service Interface
Schnittstelle am CSP am Steuerschrank
Der WorkVisual-PC kann sich entweder über KLI
mit der Robotersteuerung verbinden oder indem
man ihn am KSI ansteckt.
KSP KUKA Servo-Pack
Antriebsregler
KSS KUKA System Software
M{Nummer} Motor {Nummer}
Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elekt-
roinstallation
NA Nord Amerika
PELV Protective Extra Low Voltage
Externe 24 V Fremdeinspeisung
QBS Signal Quittierung Bedienerschutz
RDC Resolver Digital Converter (KR C4)
RTS Request To Send
Signal für Sendeanforderung
SATA-Anschlüsse Datenbus für den Datenaustausch zwischen
Prozessor und Festplatte
SG FC Servo Gun
SIB Safety Interface Board
SION Safety I/O Node
SOP SafeOperation
Option mit Soft- und Hardware-Komponenten
SPS Eine Speicherprogrammierbare Steuerung
wird in Anlagen als übergeordnetes Master-
Modul im Bussystem eingesetzt
SRM SafeRangeMonitoring
Sicherheitsoption mit Soft- und Hardware-Kom-
ponenten
SSB SafeSingleBrake
Sicherheitsoption
US1 Lastspannung (24 V) nicht geschaltet
US2 Lastspannung (24 V) geschaltet. Damit werden
z.B. Aktoren abgeschaltet, wenn die Antriebe
deaktiviert sind
USB Universal Serial Bus
Bussystem zur Verbindung eines Computers mit
Zusatzgeräten
ZA Zusatzachse (Lineareinheit, Posiflex)

2 Zweckbestimmung
2 Zweckbestimmung
2.1 Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:
 Fortgeschrittene Kenntnisse der Elektrotechnik
 Fortgeschrittene Kenntnisse der Robotersteuerung
 Fortgeschrittene Kenntnisse des Betriebssystems Windows
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Verwendung Die Robotersteuerung ist ausschließlich zum Betreiben folgender Komponen-
ten bestimmt:
 KUKA Industrieroboter
 KUKA Lineareinheiten
 KUKA Positionierer
 Roboterkinematiken nach EN ISO 10218-1
Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-
gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Dazu zählen z. B.:
 Benutzung als Aufstiegshilfen
 Einsatz außerhalb der zulässigen Betriebsgrenzen
 Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung
 Einsatz im Untertagebau
2
Z
w
s
t
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren
Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schu-
lungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Nieder-
lassungen zu finden.

3 Produktbeschreibung
3.1 Übersicht der Robotersteuerung
Die Robotersteuerung besteht aus folgenden Komponenten:
 Steuerungs-PC (KPC)
 Niederspannungs-Netzteil
 Antriebsnetzteil mit Antriebsregler KUKA Power-Pack (KPP)
 Antriebsregler KUKA Servo-Pack (KSP)
 Programmierhandgerät (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Controller System Panel (CSP)
 Safety Interface Board (SIB)
 Sicherungselemente
 Akkus
 Lüfter
 Anschlussfeld
 Rollen-Anbausatz (Option)
t
s
Abb. 3-1: Übersicht Robotersteuerung Vorderansicht
1 Akkus (Platzierung je nach
Ausführung)
12 Bremsenfilter K2
2 Sicherungselement Q3 13 SIB/SIB-Extended
3 Sicherungselement Q13 14 Antriebsnetzteil KPP G1
4 Hauptschalter 15 Antriebsregler KSP T1
5 Transientenbegrenzer 16 Antriebsregler KSP T2
6 Innenlüfter 17 Antriebsregler KSP T12
7 CSP 18 Antriebsregler KSP T11
8 KUKA smartPAD 19 Antriebsnetzteil KPP G11

3.2 KUKA Power-Pack
Beschreibung Das KUKA Power-Pack (KPP) ist das Antriebsnetzteil und generiert aus ei-
nem Drehstromnetz eine gleichgerichtete Zwischenkreisspannung. Mit dieser
Zwischenkreisspannung werden die internen Antriebsregler und externe An-
triebe versorgt. Es gibt 4 verschiedene Gerätevarianten der gleichen Baugrö-
ße. Auf dem KPP befinden sich LEDs die den Betriebszustand anzeigen.
 KPP ohne Achsverstärker (KPP 600-20)
 KPP mit Verstärker für eine Achse (KPP 600-20-1x40)
Ausgangsspitzenstrom 1x40 A
 KPP mit Verstärker für zwei Achsen (KPP 600-20-2x40)
 KPP mit Verstärker für drei Achsen (KPP 600-20-3x20)
 KPP mit Verstärker für eine Achse (KPP 600-20-1x64)
Funktionen Das KPP hat folgende Funktionen:
 KPP zentraler AC-Netzanschluss in einem Verbundbetrieb
 Geräteleistung bei 400 V Netzspannung: 14 kW
9 Steuerungs-PC 20 Bremsenfilter K12
10 Anschlussfeld unten 21 Anschlussfeld oben seitlich
11 CCU
Abb. 3-2: Übersicht Robotersteuerung Rückansicht
1 Außenlüfter 4 Wärmetauscher
2 Niederspannungs-Netzteil 5 Netzfilter
3 Bremswiderstand

 Bemessungsstrom: 25 A DC
 Zu- und Abschaltung der Netzspannung
 Versorgung mehrerer Achsverstärker mit dem DC-Zwischenkreis
 Integrierter Bremschopper mit der Anschaltung eines externen Ballastwi-
derstandes
 Überlastüberwachung vom Ballastwiderstand
 Stillsetzen von Synchron-Servomotoren durch Kurzschlussbremsung
3.3 KUKA Servo-Pack
Beschreibung Das KUKA Servo-Pack (KSP) ist der Antriebsregler für die Manipulatorach-
sen. Es gibt 3 verschiedene Gerätevarianten der gleichen Baugröße. Auf dem
KSP befinden sich LEDs die den Betriebszustand anzeigen.
 KSP für 3 Achsen (KSP 600-3x40)
Ausgangsspitzenstrom 3x 40 A
Funktionen Das KSP hat folgende Funktionen:
 Leistungsbereich: 11 kW bis 14 kW je Achsverstärker
 Direkte Einspeisung der DC-Zwischenkreisspannung
 Feldorientierte Regelung für Servomotoren: Drehmomentregelung
3.4 Steuerungs-PC
PC-Komponenten Zum Steuerungs-PC (KPC) gehören folgende Komponenten:
 Netzteil (nicht bei allen Mainboard Varianten vorhanden)
 Mainboard
 Prozessor
 Kühlkörper
 Speichermodule
 Festplatte
 LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte (nicht bei allen Mainboard Varianten vor-
handen)
 PC-Lüfter
 Optionale Baugruppen, z. B. Feldbuskarten
Funktionen Der Steuerungs-PC (KPC) übernimmt folgende Funktionen der Robotersteu-
erung:
 Bedienoberfläche
 Programmerstellung, -Korrektur, -Archivierung, -Pflege
 Ablaufsteuerung
 Bahnplanung
 Ansteuerung des Antriebskreises
 Überwachung
 Sicherheitstechnik
 Kommunikation mit externer Peripherie (andere Steuerungen, Leitrech-
ner, PCs, Netzwerk)

3.5 Cabinet Control Unit
Beschreibung Die Cabinet Control Unit (CCU) ist die zentrale Stromverteilung und Kommu-
nikationsschnittstelle für alle Komponenten der Robotersteuerung. Die CCU
besteht aus dem Cabinet Interface Board (CIB) und dem Power Management
Board (PMB). Alle Daten werden über die interne Kommunikation an die Steu-
erung übergeben und dort weiterverarbeitet. Bei Ausfall der Netzspannung
werden über Akkus die Steuerungskomponenten so lange mit Strom versorgt,
bis die Positionsdaten gesichert sind und die Steuerung heruntergefahren ist.
Durch einen Belastungstest wird der Ladungszustand und die Qualität der Ak-
kus geprüft.
Funktionen  Kommunikations-Schnittstelle für die Komponenten der Robotersteue-
rung
 Sichere Aus- und Eingänge
 Ansteuerung Hauptschütz 1 und 2
 Justagereferenzierung
 KUKA smartPAD gesteckt
 4 schnelle Messeingänge für Kundenapplikationen
 Überwachung der Lüfter in der Robotersteuerung
 Lüfter
 Steuerungs-PC Lüfter
 Temperaturerfassung:
 Thermoschalter Trafo
 Meldekontakt Kühlgerät
 Meldekontakt Hauptschalter
 Temperatursensor Ballastwiderstand
 Temperatursensor Schrank-Innentemperatur
 Über den KUKA Controller Bus werden folgende Komponenten mit dem
KPC verbunden:
 KPP/KSP
 Resolver Digital Converter
 Über den KUKA System Bus werden folgende Bedien- und Servicegeräte
mit dem Steuerungs-PC verbunden:
 KUKA Operator Panel Interface
 Diagnose LEDs
 Schnittstelle zur Electronik Date Storage
Stromversorgung gepuffert
 KPP
 KSP
 KUKA smartPAD
 Steuerungs-PC Multicore
 Controller System Panel (CSP)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 SIB Standard oder SIB Standard und Extended (Option)
Stromversorgung nicht gepuffert
 Motorbremsen
 Außenlüfter
 Kundenschnittstelle

3.6 Safety Interface Board
Beschreibung Das Safety Interface Board (SIB) ist Bestandteil der Sicherheitsschnittstelle.
Je nach Ausbau der Sicherheitsschnittstelle werden in der Robotersteuerung
2 verschiedene SIBs verwendet, das SIB Standard- und das SIB Extended
Board. Das SIB Standard sowie Extended haben Erfassungs-, Steuer- und
Schaltfunktionen. Das SIB Extended kann nur zusammen mit der SIB Stan-
dard betrieben werden. Die Ausgangssignale werden als galvanisch getrennte
Ausgänge zur Verfügung gestellt.
Auf dem SIB Standard sind folgende sichere Ein- und Ausgänge:
 5 sichere Eingänge
 3 sichere Ausgänge
Auf dem SIB Extended sind folgende sichere Ein- und Ausgänge:
 8 sichere Eingänge
 8 sichere Ausgänge
Funktionen Das SIB Standard hat folgende Funktionen:
 Sichere Ein- und Ausgänge für die diskrete Sicherheitsschnittstelle der
Robotersteuerung
Das SIB Extended hat folgende Funktionen:
 Sichere Ein- und Ausgänge für die Bereichsauswahl und Bereichsüberwa-
chung für die Option SafeRobot
oder wahlweise
 Bereitstellung der Signale zur Achsbereichsüberwachung
3.7 RDC-Box
Beschreibung Mit dem Resolver Digital Converter (RDC) werden die Motor-Positionsdaten
erfasst. An der RDC können 8 Resolver angeschlossen werden. Zusätzlich
werden die Motortemperaturen gemessen und ausgewertet. Zur Speicherung
nichtflüchtiger Daten befindet sich das EDS in der RDC-Box.
RDC-Box
Abb. 3-3: RDC-Box Anschlüsse
1 Verschraubung für Zusatzachsen-Steuerleitungen X1 ... X6
2 Bolzen Schutzleiter-Anschluss
3 Datenleitung X31

3.8 Controller System Panel
Beschreibung Das Controller System Panel (CSP) ist ein Anzeigeelement für den Betriebs-
zustand und hat folgende Anschlüsse:
 USB1
 USB2
 KSI (Option)
Übersicht
3.9 Niederspannungsnetzteil
Beschreibung Das Niederspannungsnetzteil versorgt die Komponenten der Robotersteue-
rung mit Spannung.
Eine grüne LED zeigt den Betriebszustand des Niederspannungsnetzteils an.
3.10 Ext. Spannungsversorgung 24 V
Beschreibung Die ext. Spannungsversorgung ist für SIB und CIB nicht trennbar. Wenn das
SIB extern versorgt wird, wird auch das CIB extern versorgt und umgekehrt.
Eine ext. Spannungsversorgung 24 V ist über folgende Schnittstellen möglich:
 RoboTeam X57
 Schnittstelle X11
 Stecker X55
4 EMD-Anschluss X32
5 Kabeldurchführung für Resolveranschlüsse X7 und X8
Abb. 3-4: CSP Anordnung LED und Stecker
Pos. Bauteil Farbe Bedeutung
1 LED 1 Grün Betriebs LED
2 LED 2 Weiß Sleep LED
3 LED 3 Weiß Automatik LED
4 USB 1 - -
5 USB 2 - -
6 RJ45 - KSI
7 LED 6 Rot Fehler LED 3

3.11 Akkus
Beschreibung Die Robotersteuerung wird über die Akkus bei Netzausfall oder Stromabschal-
tung geregelt heruntergefahren. Die Akkus werden über die CCU geladen und
der Ladezustand wird geprüft und angezeigt.
3.12 Netzfilter
Beschreibung Der Netzfilter (Entstörfilter) unterdrückt Störspannungen auf der Netzleitung.
3.13 Busteilnehmer
Übersicht
Abb. 3-5: Busteilnehmer Übersicht
1 KSP T12 11 KUKA System Bus (KSB)
2 KSP T11 12 KUKA Controller Bus (KCB)
3 KPP G11 13 CCU
4 KSP T2 14 SIB Standard/Extended
5 KSP T1 15 KOI
6 KPP G1 16 KUKA Extension Bus (KEB)
7 Dual-NIC-Karte 17 RDC 2
8 CSP 18 RDC 1
9 Ethernet Mainboard 19 Electronic Mastering Device
(EMD)
10 KSI 20 KUKA smartPAD

3.13.1 KCB Teilnehmer
KCB Teilnehmer Folgende Geräte gehören zum KCB:
 KPP
 KSP
 RDC
 CIB
 EMD
3.13.2 KSB Teilnehmer und Konfigurationsvarianten
KSB Teilnehmer Folgende Geräte gehören zum KSB:
 CIB SION
 smartPAD SION
 SIB Standard (Option)
 SIB Standard/Extended (Option)
Konfigurations-
varianten
3.13.3 KEB Teilnehmer und Konfigurationsvarianten
KEB Teilnehmer Folgende Komponenten können Teilnehmer am KEB sein:
 PROFIBUS-Master
 PROFIBUS-Slave
 PROFIBUS-Master/Slave
 Erweiterung Digitale-I/O 16/16
 DeviceNet Master
 DeviceNet Slave
 DeviceNet Master/Slave
 Digitale I/O 16/16
 Digitale I/O 16/16/4
 Digitale I/O 32/32/4
 Digitale/Analoge I/O 16/16/2
 zusätzlich Digitale I/O 16/8 Schweißkoffer (Option)
 Digitale/Analoge I/O 32/32/4
 EtherCAT Bridge Master/Master
Konfigurations-
varianten
Anwendung Konfig. CIB SIB Standard SIB Extended
Standard Safety ohne/mit SOP
über PROFIsafe
Variante 1 X - -
Standard Safety über Schnittstel-
le
Variante 2 X X -
Standard Safety mit SOP/SRM
über Schnittstelle
Variante 3 X X X
Standard Safety ohne/mit SOP
über CIP Safety
Variante 4 X - -

Anwendung Konfig. Bus
Anschluss von PROFIBUS-Geräten Variante 1 PROFIBUS-Master
Anbindung an Linien-SPS mit PRO-
FIBUS-Schnittstelle
Variante 2 PROFIBUS-Slave
Anschluss von PROFIBUS-Geräten
Anbindung an Linien-SPS mit Profi-
bus-Schnittstelle
Variante 3 PROFIBUS-Master/ Slave
Anschluss von jeweils 16 dig. Ein-
und Ausgängen mit 0,5 A
Variante 4 PROFIBUS-Master ErweiterungDigitale
I/O 16/16
FIBUS-Schnittstelle
Variante 5 PROFIBUS-Slave
FIBUS-Schnittstelle
Variante 6 PROFIBUS-Mas-
ter/ Slave
Variante 7 Digitale I/O 16/16
und Ausgängen mit 0,5 A/ 4 dig.
Ausgänge mit 2 A
Variante 8 Digitale I/O 16/16/4
und Ausgängen mit 0,5 A/ 4 dig.
Ausgänge mit 2 A
Variante 9 Digitale I/O 32/32/4
VKR C2-kompatible Schnittstelle
zur Anbindung an Linien-SPS
Variante 10 Retrofit
Anschluss von EtherCAT-Geräten Variante 11 -
Anschluss von DeviceNet-Geräten Variante 12 DeviceNet Master
Anbindung an Linien-SPS mit De-
viceNet Schnittstelle
Variante 13 DeviceNet Slave
Anschluss von DeviceNet-Geräten
Variante 14 DeviceNet Master/Slave
und Ausgängen mit 0,5 A.
Variante 15 DeviceNet Master ErweiterungDigitale
I/O 16/16
Variante 16 DeviceNet Slave
Variante 17 DeviceNet Mas-
ter/Slave

In folgenden Fällen muss nach Anschluss kundenspezifischer Geräte an die
zugehörigen Schnittstellen eine Systemänderung mit WorkVisual durch den
Kunden durchgeführt werden:
 Anschluss von PROFIBUS-Geräten
 Anschluss von EtherCAT-Geräten
3.14 Schnittstellen Anschlussfeld
Hinweis Folgende Sicherheitsschnittstellen können in der Robotersteuerung konfigu-
riert werden:
 Diskrete Sicherheitsschnittstelle X11
 Ethernet-Sicherheitsschnittstelle X66
 PROFIsafe KLI oder
 CIP Safety KLI
Je nach Option und Kundenanforderung ist das Anschlussfeld verschieden
bestückt. In dieser Dokumentation wird die Robotersteuerung mit maximaler
Bestückung beschrieben.
Übersicht Das Anschlussfeld der Robotersteuerung besteht aus Anschlüssen für folgen-
de Leitungen:
 Netzzuleitung/Einspeisung
 Motorleitungen zum Manipulator
 Datenleitungen zum Manipulator
 KUKA smartPAD-Leitung
 PE-Leitungen
 Peripherieleitungen
Je nach Option und Kundenvariante ist das Anschlussfeld verschieden be-
stückt.
und Ausgängen mit 0,5 A und 2
Analogen Eingängen
Variante 18 Erweiterung Digitale und Analoge I/O
16/16/2
Analogen Eingängen und zusätzlich
16 Digitalen Eingängen und 8 Digi-
talen Ausgängen
Variante 19 Erweiterung Digitale I/O 16/16/2 zusätzlich
16 Digitale Eingänge und 8 Digitale Aus-
gänge
Analogen Eingängen
Variante 20 Erweiterung Digitale und Analoge I/O
32/32/4
Anwendung Konfig. Bus
Die diskrete Sicherheitsschnittstelle X11 und die Ethernet-Sicher-
heitsschnittstelle X66 können nicht zusammen angeschlossen und
verwendet werden.
Es kann jeweils nur eine von den Sicherheitsschnittstellen verwendet wer-
den.

Anschlussfeld
3.14.1 Motorstecker im Anschlussfeld
Übersicht Es gibt folgende Motorstecker-Kombinationen im Anschlussfeld:
Abb. 3-6: Anschlussfeld Übersicht
1 Blindplatte
2 Motorstecker-Schnittstellen
3 Option
4 X13 Schnittstelle
5 X11 Schnittstelle
6 Option
7 Option
8 X19 smartPAD-Anschluss
9 X21.1 RDC-Anschluss 2
10 X42 Anschluss
11 X21 RDC-Anschluss 1
12 SL1 Schutzleiter zum Manipulator
13 SL2 Schutzleiter zur Haupteinspeisung
Die optionalen Schnittstellen werden in der Montage- und Betriebs-
anleitung Optionale Schnittstellen beschrieben.
Alle Schütz-, Relais- und Ventilspulen, die kundenseitig mit der Ro-
botersteuerung in Verbindung stehen, müssen mit geeigneten Lösch-
dioden bestückt sein. RC-Glieder und VCR-Widerstände sind nicht
geeignet.
Motorstecker-Schnittstellen Beschreibung
Motorstecker Xxx Slot und 2 (>>> 6.9.1 "Motorstecker Xxx Slot
1 und 2" Seite 85)
Einzelstecker X7.1...X7.6
mit Motorstecker Xxx
(>>> 6.9.2 "Einzelstecker
7.1...X7.6 mit Motorstecker Xxx"
Seite 91)
Sammelstecker X81
Einzelstecker X7.1 und X7.2
mit Motorstecker Xxx
(>>> 6.9.3 "Sammelstecker X81,
Einzelstecker 7.1 und X7.2 mit
Motorstecker Xxx" Seite 96)
Sammelstecker X81...X84 (>>> 6.9.4 "Sammelstecker X81...
X84" Seite 99)

Benennungen In den folgenden Verdrahtungsplänen werden diese Benennungen verwen-
det:
3.15 Schnittstellen Steuerungs-PC
Mainboards Es können folgende Mainboard Varianten im Steuerungs-PC verbaut sein:
 D3076-K
 D3236-K
 D3445-K
3.15.1 Schnittstellen Mainboard D3076-K
Übersicht
Sammelstecker X81...X83
Einzelstecker X7.1 und X7.2
(>>> 6.9.5 "Sammelstecker
X81...X83, Einzelstecker X7.1 und
X7.2" Seite 101)
Sammelstecker X81 und X82
Einzelstecker X7.1...X7.6
(>>> 6.9.6 "Sammelstecker X81
und X82, Einzelstecker X7.1...X7.6"
Seite 104)
Einzelstecker X7.1...X7.12 (>>> 6.9.7 "Einzelstecker
X7.1...X7.12" Seite 117)
Schnittstelle titan (>>> 6.9.8 "KR C4 titan Motor-
schnittstellen" Seite 124)
Motorstecker-Schnittstellen Beschreibung
Mx Motor x
Br Mx Bremse Motor x
Abb. 3-7: Schnittstellen Mainboard D3076-K
1 Stecker X961 Spannungsversorgung DC 24 V
2 Stecker X962 PC-Lüfter
3 Feldbuskarten Steckplätze 1 bis 7
4 LAN-Dual-NIC KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC KUKA System Bus
6 4 USB 2.0 Ports

Steckplatzzu-
ordnung
7 DVI-I (VGA Support über DVI auf VGA Adapter möglich). Die Darstel-
lung der Steuerungsbedienoberfläche auf einem externen Monitor ist
nur möglich, wenn kein aktives Bediengerät (SmartPAD, VRP) mit der
Steuerung verbunden ist.
8 4 USB 2.0 Ports
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard KUKA Line Interface
Die KUKA Deutschland GmbH hat das Mainboard optimal bestückt,
getestet und ausgeliefert. Für eine nicht von der KUKA Deutschland
GmbH vorgenommene Änderung der Bestückung wird keine Garan-
tie übernommen.
Abb. 3-8: Steckplatzzuordnung Mainboard D3076-K
Steckplatz Typ Steckkarte
1 PCI Feldbus
2 PCI Feldbus
3 PCI Feldbus
4 PCI Feldbus
5 PCIe nicht belegt
6 PCIe nicht belegt
7 PCIe LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte

Übersicht
2 Stecker X962 PC-Lüfter
(Optional, je nach Ausführung im PC-Inneren)
4 LAN Onboard KUKA Controller Bus
5 LAN Onboard KUKA System Bus
6 2 USB 2.0 Ports
7 2 USB 3.0 Ports
8 DVI-I
9 4 USB 2.0 Ports
Ein VGA-Support über DVI auf VGA-Adapter ist möglich. Die Darstel-
nur möglich, wenn kein aktives Bediengerät (SmartPAD, VRP) mit
der Steuerung verbunden ist.
tie übernommen.

Steckplatzzu-
ordnung
Übersicht
1 PCI Feldbus
2 PCI Feldbus
3 - nicht verfügbar
3 LAN Onboard KUKA Controller Bus
4 LAN Onboard KUKA System Bus
5 2 USB 2.0 Ports
6 2 USB 3.0 Ports
7 DVI-D

Steckplatzzu-
ordnung
3.16 KUKA smartPAD Halter (Option)
Beschreibung Mit der Option KUKA smartPAD Halter kann das smartPAD mit dem An-
schlusskabel an der Tür der Robotersteuerung oder am Schutzzaun einge-
hängt werden.
8 Display Port
9 4 USB 2.0 Ports
Ein VGA-Support über DP auf VGA-Adapter ist möglich. Die Darstel-
nur möglich, wenn kein aktives Bediengerät (SmartPAD, VRP) mit
der Steuerung verbunden ist.
tie übernommen.
1 PCI Feldbus
2 PCI Feldbus
5 PCIe nicht belegt

Übersicht
3.17 Transientenbegrenzer (Option)
Beschreibung Der Transientenbegrenzer ist ein Überspannungsableiter und besteht aus ei-
nem Basismodul und einem aufgestecktem Schutzmodul.
3.18 Rollen-Anbausatz (Option)
Beschreibung Der Rollen-Anbausatz ist für die Montage an Schrankfuß oder Staplertaschen
der KR C4 Robotersteuerungen ausgelegt. Der Rollen-Anbausatz ermöglicht
ein einfaches Heraus- und Hereinschieben der Robotersteuerung aus einer
Schrankreihe bzw. in eine Schrankreihe.
Abb. 3-13: KUKA smartPAD Halter
1 KUKA smartPAD Halter 3 Frontansicht
2 Seitenansicht
Abb. 3-14: Rollen-Anbausatz
1 Lenkrollen mit Bremse 3 Querverstrebung hinten
2 Lenkrollen ohne Bremse 4 Querverstrebung vorn

3.19 Schrankkühlung
Beschreibung Die Schrankkühlung ist in zwei Kühlkreisläufe aufgeteilt. Der Innenbereich mit
der Steuer- und Leistungselektronik wird über einen Wärmetauscher gekühlt.
Im äußeren Bereich werden Ballastwiderstand, Kühlkörper der KPP und KSP
direkt mit der Außenluft gekühlt.
Aufbau
3.20 Beschreibung Kunden-Einbauraum
Übersicht Der Kunden-Einbauraum kann für externe Kundeneinbauten genutzt werden.
Oben auf einer Montageplatte und unten auf einer Hutschiene, in Abhängig-
keit von den installierten Hardware Optionen.
Vorgeschaltete Filtermatten an den Lüftungsschlitzen
führen zu erhöhter Erwärmung und damit zu einer Le-
bensdauer-Reduzierung der eingebauten Geräte.
Abb. 3-15: Kühlkreisläufe
1 Lufteintritt Außenlüfter
2 Kühlkörper Niederspannungs-Netzteil
3 Luftaustritt KPP/Bremswiderstand
4 Luftaustritt KSP/Bremswiderstand
5 Luftaustritt KSP/Bremswiderstand
6 Luftaustritt Wärmetauscher
7 Luftaustritt Netzfilter
8 Innenlüfter
9 PC-Lüfter
10 KPC Ansaugkanal oder Innenlüfter (je nach Ausführung)
11 Wärmetauscher

Abb. 3-16: Kunden-Einbauraum
1 Kunden-Einbauraum Montageplatte
2 Kunden-Einbauraum Hutschiene

4 Technische Daten
4 Technische Daten
Grunddaten
Netzanschluss Die Robotersteuerung darf nur an ein Netz mit geerdetem Sternpunkt ange-
schlossen werden.
Klimatische
Bedingungen
4
T
s
Schranktyp KR C4 extended
Anzahl der Achsen max. 16
Gewicht max. 240 kg
Schutzart IP 54
Schallpegel nach DIN 45635-1 Im Mittel 65 dB (A)
Anreihbarkeit mit und ohne Kühlge-
rät
Seitlich, Abstand 50 mm
Dachlast bei gleichmäßiger Vertei-
lung
1 500 N
Nennanschlussspannung, wahl-
weise:
AC 3x380 V, AC 3x400 V
Zulässige Toleranz der Nennan-
schlussspannung
Nennanschlussspannung ±10 %
Netzfrequenz 49 ... 61 Hz
Netzimpedanz bis zum Anschluss-
punkt der Robotersteuerung
≤ 300 mΩ
Erdableitstrom mit KPP G1 bis 300 mA
Erdableitstrom mit KPP G1 und
G11
bis 600 mA
Short Circuit Current Rating ≤480VAC 25kA
575 VAC 20kA
Volllaststrom siehe Typenschild
Absicherung netzseitig mit KPP G1 min. 3x25 A träge
Absicherung netzseitig mit KPP G1
und G11
min. 3x50 A träge
Potenzialausgleich Für die Potenzialausgleichs-Leitun-
gen und alle Schutzleiter ist der
gemeinsame Sternpunkt die
Bezugsschiene des Leistungsteils.
Umgebungstemperatur bei Betrieb
ohne Kühlgerät
+5 ... 45 °C (278 ... 318 K)
Umgebungstemperatur bei Betrieb
mit Kühlgerät
+5 ... 50 °C (293 ... 323 K)
Umgebungstemperatur bei Lage-
rung und Transport mit Akkus
-25 ... +40 °C (248 ... 313 K)
Umgebungstemperatur bei Lage-
rung und Transport ohne Akkus
-25 ... +70 °C (248 ... 343 K)
Temperaturänderung max. 1,1 K/min
Feuchteklasse 3k3 nach DIN EN 60721-3-3; 1995
Aufstellhöhe  bis 1000 m üNN ohne Leis-
tungsreduzierung
 1000 m … 4000 m üNN mit Leis-
tungsreduzierung 5 %/1000 m

Rüttelfestigkeit
Sind höhere mechanische Belastungen zu erwarten, muss die Steuerung auf
schwingungsdämpfende Komponenten gesetzt werden.
Steuerteil
Steuerungs-PC
KUKA smartPAD
Leitungslängen Leitungsbezeichnungen, Leitungslängen (Standard) sowie Sonderlängen sind
der Betriebsanleitung oder Montageanleitung des Manipulators und/oder der
Montage- und Betriebsanleitung KR C4 externe Verkabelung für Robotersteu-
erungen zu entnehmen.
Um eine Tiefentladung und eine Zerstörung der Akkus
zu vermeiden, müssen die Akkus in Abhängigkeit von
der Lagertemperatur regelmäßig aufgeladen werden.
Bei einer Lagertemperatur von +20 °C oder weniger müssen die Akkus alle
9 Monate aufgeladen werden.
Bei einer Lagertemperatur von +20 °C bis +30 °C müssen die Akkus alle 6
Monate aufgeladen werden.
Belastungsart Beim Transport Im Dauerbetrieb
Beschleunigungseffektiv-
wert (Dauerschwingung)
0,37 g 0,1 g
Frequenzbereich (Dauer-
schwingung)
4...120 Hz
Beschleunigung (Schock in
X/Y/Z-Richtung)
10 g 2,5 g
Kurvenform Dauer (Schock
in X/Y/Z-Richtung)
Halbsinus/11 ms
Versorgungsspannung DC 27,1 V ± 0,1 V
Hauptprozessor siehe Stand der Auslieferung
DIMM-Speichermodule siehe Stand der Auslieferung (min.
2GB)
Festplatte siehe Stand der Auslieferung
Versorgungsspannung DC 20 … 27,1 V
Abmessungen (BxHxT) ca. 24x29x5 cm3
Display Berührungsempfindliches Farb-Dis-
play
600 x 800 Punkte
Display Größe 8,4"
Schnittstellen USB
Gewicht 1,1 kg
Schutzart (ohne USB-Stick und
USB-Anschluss mit Verschluss-
stopfen verschlossen)
IP 54
Bei Verwendung von smartPAD-Kabelverlängerungen dürfen nur
zwei Verlängerungen eingesetzt werden. Die Gesamt-Kabellänge
von 50 m darf nicht überschritten werden.
Die Differenz der Leitungslängen zwischen den einzelnen Kanälen
der RDC-Box darf maximal 10 m betragen.

4 Technische Daten
4.1 Kunden-Einbauraum
Montageplatte
oben
Hutschiene unten
4.2 Externe 24 V Fremdeinspeisung
PELV Fremdein-
speisung
4.3 Safety Interface Board
SIB Ausgänge
Verlustleistung der Einbauten max. 100 W
Einbautiefe ca. 200 mm
Breite 630 mm
Höhe 250 mm
Verlustleistung der Einbauten max. 20 W
Einbautiefe ca. 200 mm
Breite 300 mm
Höhe 150 mm
Fremdspannung PELV Netzteil gemäß EN 60950 mit
Nennspannung 27 V (18 V ... 30 V)
mit sicherer Trennung
Dauerstrom > 8 A
Leitungsquerschnitt Versorgungs-
leitung
≥ 1 mm2
Leitungslänge Versorgungsleitung < 50 m oder < 100 m Drahtlänge
(Hin- und Rückleitung)
Die Leitungen des Netzteils dürfen nicht zusammen mit energiefüh-
renden Leitungen verlegt werden.
Der Minusanschluss der Fremdspannung muss kundenseitig geerdet
werden.
Der parallele Anschluss eines basis-isolierten Gerätes ist nicht zuläs-
sig.
Die Lastkontakte dürfen nur aus einem PELV Netzteil mit sicherer
Trennung versorgt werden. (>>> 4.2 "Externe 24 V Fremdeinspei-
sung" Seite 37)
Betriebsspannung Lastkontakte ≤ 30 V
Strom über Lastkontakt min. 10 mA
< 750 mA
Leitungslängen (Anschluss von
Aktoren)
< 50 m Leitungslänge
< 100 m Drahtlänge (Hin- und
Rückleitung)
Leitungsquerschnitt (Anschluss von
Aktoren)
≥ 1 mm2

Nach Ablauf der Schaltspiele muss die Baugruppe gewechselt werden.
SIB Eingänge
4.4 Abmessungen Robotersteuerung
Das Bild (>>> Abb. 4-1 ) zeigt die Abmessungen der Robotersteuerung.
Schaltspiele SIB Standard Gebrauchsdauer 20 Jahre
< 100.000 (entspricht 13 Schalts-
pielen pro Tag)
Schaltspiele SIB Extended Gebrauchsdauer 20 Jahre
< 780.000 (entspricht 106 Schalts-
pielen pro Tag)
Schaltpegel der Eingänge Der Zustand für die Eingänge ist für
den Spannungsbereich von 5 V ...
11 V (Übergangsbereich) nicht defi-
niert. Es wird entweder der Ein-
oder Auszustand eingenommen.
Auszustand für den Spannungsbe-
reich von -3 V … 5 V (Ausbereich)
Einzustand für den Spannungsbe-
reich von 11 V … 30 V (Einbereich)
Laststrom bei Versorgungsspan-
nung 24 V
> 10 mA
Laststrom bei Versorgungsspan-
nung 18 V
> 6,5 mA
Max. Laststrom < 15 mA
Leitungslänge Anschlussklemme-
Sensor
< 50 m oder < 100 m Drahtlänge
Leitungsquerschnitt Verbindung
Testausgang-Eingang
> 0,5 mm2
Kapazitive Last für die Testaus-
gänge je Kanal
< 200 nF
Ohmsche Last für die Testaus-
gänge je Kanal
< 33 Ω
Die Testausgänge A und B sind dauerkurzschlussfest.
Die angegebenen Ströme fließen über das am Eingang angeschlos-
sene Kontaktelement. Dieses muss für den Maximalstrom von 15 mA
ausgelegt sein.

4 Technische Daten
4.5 Mindestabstände Robotersteuerung
Das Bild (>>> Abb. 4-2 ) zeigt die einzuhaltenden Mindestabstände der Ro-
botersteuerung.
Abb. 4-1: Abmessungen
1 Frontansicht
2 Seitenansicht
3 Draufsicht

4.6 Schwenkbereich Schranktüre
Das Bild (>>> Abb. 4-3 ) zeigt den Schwenkbereich der Tür.
Abb. 4-2: Mindestabstände
Wenn die Mindestabstände nicht eingehalten werden,
kann es zur Beschädigung der Robotersteuerung kom-
men. Die angegebenen Mindestabstände sind unbedingt einzuhalten.
Bestimmte Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Roboter-
steuerung (>>> 10 "Wartung" Seite 171) (>>> 11 "Instandsetzung"
Seite 175) sind von der Seite oder von hinten durchzuführen. Dafür
muss die Robotersteuerung zugänglich sein. Sind Seiten- oder Rückwand
nicht zugänglich, muss es möglich sein die Robotersteuerung in eine Positi-
on zu bewegen, in der die Arbeiten ausführbar sind.
Abb. 4-3: Schwenkbereich Schranktüre

4 Technische Daten
Schwenkbereich einzeln stehend:
 Tür mit PC-Rahmen ca. 180 °
Schwenkbereich aneinander gereiht:
 Tür ca. 155 °
4.7 Abmessungen smartPAD Halter (Option)
Das Bild (>>> Abb. 4-4 ) zeigt die Abmessungen und die Bohrungsmaße für
die Befestigung an der Robotersteuerung oder am Schutzzaun.
4.8 Bohrungsmaße für Bodenbefestigung
Das Bild (>>> Abb. 4-5 ) zeigt die Borhrungsmaße für die Befestigung am Bo-
den.
4.9 Bohrungsmaße für den Technologieschrank
Das Bild (>>> Abb. 4-6 ) zeigt die Bohrungsmaße am KR C4 extended für die
Befestigung des Technologieschranks.
Abb. 4-4: Abmessungen und Bohrungsmaße smartPAD Halterung
Abb. 4-5: Bohrungen für Bodenbefestigung
1 Ansicht von unten

4.10 Schilder
Übersicht Folgende Schilder sind an der Robotersteuerung angebracht. Sie dürfen nicht
entfernt oder unkenntlich gemacht werden. Unleserliche Schilder müssen er-
setzt werden.
Abb. 4-6: Befestigung Technologieschrank
1 Ansicht von oben
Abb. 4-7: Schilder Teil 1

4 Technische Daten
Pos. Beschreibung
1
Typenschild Robotersteuerung
2
Vorsicht: Transport
3
Heiße Oberfläche
Beim Betrieb der Steuerung können Oberflächentemperaturen er-
reicht werden, die zu Verbrennungen führen können. Schutzhand-
schuhe tragen!
4
Quetschgefahr
Bei der Montage der Rückwand kann es zur Quetschgefahr kom-
men. Schutzhandschue tragen!

5
KR C4 Hauptschalter
6
Gefahr durch Stromschlag
Vor Arbeiten an der Robotersteuerung müssen die Betriebsanlei-
tung und die Sicherheitsvorschriften gelesen und verstanden sein.
Pos. Beschreibung

4 Technische Daten
Pos. Beschreibung
7
Gefahr: Lichtbogen
8
Warnung: Spannung/Strom, SCCR Bewertung
9
Gefahr durch Restspannung
Nach Ausschalten der Steuerung ist noch eine Restkapazität im
Zwischenkreis vorhanden, welche erst nach einiger Zeit entladen
ist. Bevor Arbeiten an der Robotersteuerung ausgeführt werden,
muss sie ausgeschaltet und entladen sein.
≤ 780 VDC / Wartezeit 180 s
10
Gefahr durch Stromschlag
Vor Arbeiten an der Robotersteuerung müssen die Betriebsanlei-
tung und die Sicherheitsvorschriften gelesen und verstanden sein.

11
Typenschild Steuerungs-PC
12
Hoher Ableitstrom
Pos. Beschreibung
13
Hinweis: PC-Batteriewechsel
14
Hinweis: Akkuwechsel
Die Beschilderung kann, je nach Schranktyp oder wegen Aktualisie-
rung von den dargestellten Bildern geringfügig abweichen.
Pos. Beschreibung

4 Technische Daten
4.11 REACH Informationspflicht nach Art. 33 der Verordnung (EG) 1907/2006
Dieses Produkt enthält, vor dem Hintergrund der Auskünfte unserer Lieferan-
ten, in folgenden homogenen Bauteilen (Erzeugnissen) besonders besorgnis-
erregende Stoffe (SVHCs) in einer Konzentration von mehr als 0,1
Massenprozent, die in der "Kandidatenliste" aufgeführt sind. Unter normalen
und vernünftigerweise vorhersehbaren Verwendungsbedingungen wird keiner
dieser Stoffe freigesetzt.
Erzeugnis REACH Kandidat/SVHC Stoffname CAS-Nummer
CR 2032 Knopfzelle 1,2-Dimethoxyethan; Ethylenglycoldimethyl-
ether (EGDME)
110-71-4

5 Sicherheit
5 Sicherheit
5.1 Allgemein
5.1.1 Haftungshinweis
Das im vorliegenden Dokument beschriebene Gerät ist entweder ein Indust-
rieroboter oder eine Komponente davon.
Komponenten des Industrieroboters:
 Manipulator
 Robotersteuerung
 Programmierhandgerät
 Verbindungsleitungen
 Zusatzachsen (optional)
z. B. Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer
 Software
 Optionen, Zubehör
Der Industrieroboter ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten si-
cherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei Fehlanwendung
Gefahren für Leib und Leben und Beeinträchtigungen des Industrieroboters
und anderer Sachwerte entstehen.
Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie be-
stimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst benutzt werden. Die Be-
nutzung muss unter Beachtung des vorliegenden Dokuments und der dem
Industrieroboter bei Lieferung beigefügten Einbauerklärung erfolgen. Störun-
gen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, müssen umgehend beseitigt
werden.
Sicherheitsinfor-
mation
Angaben zur Sicherheit können nicht gegen die KUKA Deutschland GmbH
ausgelegt werden. Auch wenn alle Sicherheitshinweise befolgt werden, ist
nicht gewährleistet, dass der Industrieroboter keine Verletzungen oder Schä-
den verursacht.
Ohne Genehmigung der KUKA Deutschland GmbH dürfen keine Veränderun-
gen am Industrieroboter durchgeführt werden. Zusätzliche Komponenten
(Werkzeuge, Software etc.), die nicht zum Lieferumfang der KUKA Deutsch-
land GmbH gehören, können in den Industrieroboter integriert werden. Wenn
durch diese Komponenten Schäden am Industrieroboter oder an anderen
Sachwerten entstehen, haftet dafür der Betreiber.
Ergänzend zum Sicherheitskapitel sind in dieser Dokumentation weitere Si-
cherheitshinweise enthalten. Diese müssen ebenfalls beachtet werden.
5.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters
Der Industrieroboter ist ausschließlich für die in der Betriebsanleitung oder der
Montageanleitung im Kapitel "Zweckbestimmung" genannte Verwendung be-
stimmt.
Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-
gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für Schäden, die aus ei-
ner Fehlanwendung resultieren, haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt
allein der Betreiber.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung des Industrieroboters gehört auch
die Beachtung der Betriebs- und Montageanleitungen der einzelnen Kompo-
nenten und besonders die Befolgung der Wartungsvorschriften.
t

gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Dazu zählen z. B.:
 Benutzung als Aufstiegshilfen
 Einsatz außerhalb der spezifizierten Betriebsgrenzen
 Einsatz ohne erforderliche Schutzeinrichtungen
5.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung
Der Industrieroboter ist eine unvollständige Maschine im Sinne der EG-Ma-
schinenrichtlinie. Der Industrieroboter darf nur unter den folgenden Vorausset-
zungen in Betrieb genommen werden:
 Der Industrieroboter ist in eine Anlage integriert.
Oder: Der Industrieroboter bildet mit anderen Maschinen eine Anlage.
Oder: Am Industrieroboter wurden alle Sicherheitsfunktionen und Schutz-
einrichtungen ergänzt, die für eine vollständige Maschine im Sinne der
EG-Maschinenrichtlinie notwendig sind.
 Die Anlage entspricht der EG-Maschinenrichtlinie. Dies wurde durch ein
Konformitätsbewertungsverfahren festgestellt.
EG-Konformitäts-
erklärung
Der Systemintegrator muss eine EG-Konformitätserklärung gemäß der Ma-
schinenrichtlinie für die gesamte Anlage erstellen. Die EG-Konformitätserklä-
rung ist Grundlage für die CE-Kennzeichnung der Anlage. Der
Industrieroboter darf nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und
Normen betrieben werden.
Die Robotersteuerung besitzt eine CE-Kennzeichnung gemäß der EMV-Richt-
linie und der Niederspannungsrichtlinie.
Einbauerklärung Die unvollständige Maschine wird mit einer Einbauerklärung nach Anhang II B
der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ausgeliefert. Bestandteile der Einbauer-
klärung sind eine Liste mit den eingehaltenen grundlegenden Anforderungen
nach Anhang I und die Montageanleitung.
Mit der Einbauerklärung wird erklärt, dass die Inbetriebnahme der unvollstän-
digen Maschine solange unzulässig bleibt, bis die unvollständige Maschine in
eine Maschine eingebaut, oder mit anderen Teilen zu einer Maschine zusam-
mengebaut wurde, diese den Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie ent-
spricht und die EG-Konformitätserklärung gemäß Anhang II A vorliegt.
5.1.4 Verwendete Begriffe
STOP 0, STOP 1 und STOP 2 sind die Stopp-Definitionen nach EN 60204-
1:2006.
Achsbereich Bereich jeder Achse in Grad oder Millimeter, in dem sie sich bewegen
darf. Der Achsbereich muss für jede Achse definiert werden.
Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg
Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs.
Arbeitsbereich Bereich, in dem sich der Manipulator bewegen darf. Der Arbeitsbereich
ergibt sich aus den einzelnen Achsbereichen.
Betreiber Der Betreiber eines Industrieroboters kann der Unternehmer, Arbeitge-
ber oder die delegierte Person sein, die für die Benutzung des Industrie-
roboters verantwortlich ist.
Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhalte-
wege des Manipulators und der Zusatzachsen (optional).

5 Sicherheit
Gebrauchsdauer Die Gebrauchsdauer eines sicherheitsrelevanten Bauteils beginnt ab
dem Zeitpunkt der Lieferung des Teils an den Kunden.
Die Gebrauchsdauer wird nicht beeinflusst davon, ob das Teil betrieben
wird oder nicht, da sicherheitsrelevante Bauteile auch während der
Lagerung altern.
KUKA smartPAD Siehe "smartPAD"
Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elektroinstallation
Schutzbereich Der Schutzbereich befindet sich außerhalb des Gefahrenbereichs.
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt ist eine Stillstandsüberwachung. Er stoppt die
Roboterbewegung nicht, sondern überwacht, ob die Roboterachsen still
stehen. Wenn diese während des sicheren Betriebshalts bewegt wer-
den, löst dies einen Sicherheitshalt STOP 0 aus.
Der sichere Betriebshalt kann auch extern ausgelöst werden.
Wenn ein sicherer Betriebshalt ausgelöst wird, setzt die Robotersteue-
rung einen Ausgang zum Feldbus. Der Ausgang wird auch dann
gesetzt, wenn zum Zeitpunkt des Auslösens nicht alle Achsen stillstan-
den und somit ein Sicherheitshalt STOP 0 ausgelöst wird.
Sicherheitshalt
STOP 0
Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und durchgeführt
wird. Die Sicherheitssteuerung schaltet sofort die Antriebe und die
Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als Sicherheitshalt 0 bezeich-
net.
Sicherheitshalt
STOP 1
Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Sobald der Manipulator stillsteht, schaltet die Sicherheitssteue-
rung die Antriebe und die Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 1 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 1 kann auch extern ausgelöst werden.
net.
Sicherheitshalt
STOP 2
Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Die Antriebe bleiben eingeschaltet und die Bremsen geöffnet.
Sobald der Manipulator stillsteht, wird ein sicherer Betriebshalt ausge-
löst.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 2 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 2 kann auch extern ausgelöst werden.
net.
Sicherheitsoptionen Überbegriff für Optionen, die es ermöglichen, zu den Standardsicher-
heitsfunktionen zusätzliche sichere Überwachungen zu konfigurieren.
Beispiel: SafeOperation
smartPAD Programmierhandgerät für die Robotersteuerung
Das smartPAD hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die
Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden.

5.2 Personal
Folgende Personen oder Personengruppen werden für den Industrieroboter
definiert:
 Betreiber
 Personal
Betreiber Der Betreiber muss die arbeitsschutzrechtlichen Vorschriften beachten. Dazu
gehört z. B.:
 Der Betreiber muss seinen Überwachungspflichten nachkommen.
 Der Betreiber muss in festgelegten Abständen Unterweisungen durchfüh-
ren.
Personal Das Personal muss vor Arbeitsbeginn über Art und Umfang der Arbeiten so-
wie über mögliche Gefahren belehrt werden. Die Belehrungen sind regelmä-
Stopp-Kategorie 0 Die Antriebe werden sofort abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 0
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 1 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahntreu.
 Betriebsart T1: Die Antriebe werden abgeschaltet, sobald der Robo-
ter steht, spätestens jedoch nach 680 ms.
 Betriebsarten T2, AUT (KR C4), AUT EXT (KR C4), EXT (VKR C4):
Die Antriebe werden nach 1,5 s abgeschaltet.
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 1 -
Drive Ramp Stop
Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
 Betriebsart T1: Die Antriebe werden abgeschaltet, sobald der Robo-
ter steht, spätestens jedoch nach 680 ms.
 Betriebsarten T2, AUT (KR C4), AUT EXT (KR C4), EXT (VKR C4):
Die Antriebe werden nach 1,5 s abgeschaltet.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 1 - DRS
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 2 Die Antriebe werden nicht abgeschaltet und die Bremsen fallen nicht
ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen mit einer
bahntreuen Bremsrampe.
bezeichnet.
Systemintegrator
(Anlagenintegrator)
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, den Industrieroboter
sicherheitsgerecht in eine Anlage zu integrieren und in Betrieb zu neh-
men
T1 Test-Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (<= 250 mm/s)
T2 Test-Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (> 250 mm/s zulässig)
Zusatzachse Bewegungsachse, die nicht zum Manipulator gehört, aber mit der Robo-
tersteuerung angesteuert wird. Z. B. KUKA Lineareinheit, Drehkipptisch,
Posiflex
Alle Personen, die am Industrieroboter arbeiten, müssen die Doku-
mentation mit dem Sicherheitskapitel des Industrieroboters gelesen
und verstanden haben.

5 Sicherheit
ßig durchzuführen. Die Belehrungen sind außerdem jedes Mal nach
besonderen Vorfällen oder nach technischen Änderungen durchzuführen.
Zum Personal zählen:
 der Systemintegrator
 die Anwender, unterteilt in:
 Inbetriebnahme-, Wartungs- und Servicepersonal
 Bediener
 Reinigungspersonal
Systemintegrator Der Industrieroboter ist durch den Systemintegrator sicherheitsgerecht in eine
Anlage zu integrieren.
Der Systemintegrator ist für folgende Aufgaben verantwortlich:
 Aufstellen des Industrieroboters
 Anschließen des Industrieroboters
 Durchführen der Risikobeurteilung
 Einsatz der notwendigen Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtungen
 Ausstellen der EG-Konformitätserklärung
 Anbringen des CE-Zeichens
 Erstellen der Betriebsanleitung für die Anlage
Anwender Der Anwender muss folgende Voraussetzungen erfüllen:
 Der Anwender muss für die auszuführenden Arbeiten geschult sein.
 Tätigkeiten an der Anlage darf nur qualifiziertes Personal durchführen.
Dies sind Personen, die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse
und Erfahrungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen Nor-
men die auszuführenden Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren er-
kennen können.
5.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich
Arbeitsbereiche müssen auf das erforderliche Mindestmaß beschränkt wer-
den. Ein Arbeitsbereich ist mit Schutzeinrichtungen abzusichern.
Die Schutzeinrichtungen (z. B. Schutztüre) müssen sich im Schutzbereich be-
finden. Bei einem Stopp bremsen Manipulator und Zusatzachsen (optional)
und kommen im Gefahrenbereich zu stehen.
Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhaltewege des
Manipulators und der Zusatzachsen (optional). Sie sind durch trennende
Schutzeinrichtungen zu sichern, um eine Gefährdung von Personen oder Sa-
chen auszuschließen.
5.3.1 Ermittlung der Anhaltewege
Die Risikobeurteilung des Systemintegrators kann ergeben, dass für eine Ap-
plikation die Anhaltewege ermittelt werden müssen. Für die Ermittlung der An-
Aufstellung, Austausch, Einstellung, Bedienung, Wartung und In-
standsetzung dürfen nur nach Vorschrift der Betriebs- oder Monta-
geanleitung der jeweiligen Komponente des Industrieroboters und
von hierfür speziell ausgebildetem Personal durchgeführt werden.
Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen
nur von Fachkräften vorgenommen werden.

haltewege muss der Systemintegrator die sicherheitsrelevanten Stellen auf
der programmierten Bahn identifizieren.
Bei der Ermittlung muss der Roboter mit dem Werkzeug und den Lasten ver-
fahren werden, die auch in der Applikation verwendet werden. Der Roboter
muss Betriebstemperatur haben. Dies ist nach ca. 1 h im normalen Betrieb der
Fall.
Beim Abfahren der Applikation muss der Roboter an der Stelle, ab der der An-
halteweg ermittelt werden soll, gestoppt werden. Dieser Vorgang ist mehrmals
mit Sicherheitshalt 0 und Sicherheitshalt 1 zu wiederholen. Der ungünstigste
Anhalteweg ist maßgebend.
Ein Sicherheitshalt 0 kann z. B. durch einen Sicheren Betriebshalt über die Si-
cherheitsschnittstelle ausgelöst werden. Wenn eine Sicherheitsoption instal-
liert ist, kann er z. B. über eine Raumverletzung ausgelöst werden (z. B.
Roboter überschreitet im Automatikbetrieb die Grenze eines aktivierten Ar-
beitsraums).
Ein Sicherheitshalt 1 kann z. B. durch Drücken des NOT-HALT-Geräts am
smartPAD ausgelöst werden.
5.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen
Stopp-Reaktionen des Industrieroboters werden aufgrund von Bedienhand-
lungen oder als Reaktion auf Überwachungen und Fehlermeldungen ausge-
führt. Die folgende Tabelle zeigt die Stopp-Reaktionen in Abhängigkeit von
der eingestellten Betriebsart.
Auslöser T1, T2 AUT, AUT EXT
Start-Taste loslassen STOP 2 -
STOP-Taste drücken STOP 2
Antriebe AUS STOP 1
Eingang
$MOVE_ENABLE fällt
weg
STOP 2
Spannung über Haupt-
schalter abschalten oder
Spannungsausfall
STOP 0
Interner Fehler im nicht-
sicherheitsgerichteten Teil
der Robotersteuerung
STOP 0 oder STOP 1
(abhängig von der Fehlerursache)
Betriebsart wechseln
während des Betriebs
Sicherheitshalt 2
Schutztür öffnen (Bedie-
nerschutz)
- Sicherheitshalt 1
Zustimmung lösen Sicherheitshalt 2 -
Zustimmung durchdrü-
cken oder Fehler
Sicherheitshalt 1 -
NOT-HALT betätigen Sicherheitshalt 1
Fehler in Sicherheitssteu-
erung oder Peripherie der
Sicherheitssteuerung
Sicherheitshalt 0

5 Sicherheit
5.5 Sicherheitsfunktionen
5.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen
Folgende Sicherheitsfunktionen sind am Industrieroboter vorhanden:
 Betriebsarten-Wahl
 Bedienerschutz (= Anschluss für die Überwachung von trennenden
Schutzeinrichtungen)
 NOT-HALT-Einrichtung
 Zustimmeinrichtung
 Externer sicherer Betriebshalt
 Externer Sicherheitshalt 1
 Geschwindigkeitsüberwachung in T1
Die Sicherheitsfunktionen des Industrieroboters erfüllen folgende Anforderun-
gen:
 Kategorie 3 und Performance Level d nach EN ISO 13849-1
Die Anforderungen werden jedoch nur unter folgender Voraussetzung erfüllt:
 Die NOT-HALT-Einrichtung wird mindestens alle 12 Monate betätigt.
An den Sicherheitsfunktionen sind folgende Komponenten beteiligt:
 Sicherheitssteuerung im Steuerungs-PC
 KUKA smartPAD
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power-Pack (KPP)
 KUKA Servo-Pack (KSP)
 Safety Interface Board (SIB) (falls verwendet)
Zusätzlich gibt es Schnittstellen zu Komponenten außerhalb des Industriero-
boters und zu anderen Robotersteuerungen.
5.5.2 Sicherheitssteuerung
Die Sicherheitssteuerung ist eine Einheit innerhalb des Steuerungs-PCs. Sie
verknüpft sicherheitsrelevante Signale sowie sicherheitsrelevante Überwa-
chungen.
Aufgaben der Sicherheitssteuerung:
 Antriebe ausschalten, Bremsen einfallen lassen
 Überwachung der Bremsrampe
 Überwachung des Stillstands (nach dem Stopp)
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicher-
heitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Personen-
oder Sachschaden verursachen. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutz-
einrichtungen deaktiviert oder demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht
betrieben werden.
Während der Anlagenplanung müssen zusätzlich die Sicherheits-
funktionen der Gesamtanlage geplant und ausgelegt werden. Der In-
dustrieroboter ist in dieses Sicherheitssystem der Gesamtanlage zu
integrieren.

 Auswertung sicherheitsrelevanter Signale
 Setzen von sicherheitsgerichteten Ausgängen
5.5.3 Betriebsarten-Wahl
Betriebsarten Der Industrieroboter kann in folgenden Betriebsarten betrieben werden:
 Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1)
 Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2)
 Automatik (AUT)
 Automatik Extern (AUT EXT)
Betriebsarten-
Wahlschalter
Der Benutzer kann die Betriebsart über den Verbindungs-Manager ändern.
Der Verbindungs-Manager ist eine Ansicht, die man über den Betriebsarten-
Wahlschalter am smartPAD aufruft.
Der Betriebsarten-Wahlschalter kann in folgenden Varianten ausgeführt sein:
 Mit Schlüssel
Nur wenn der Schlüssel gesteckt ist, ist es möglich, die Betriebsart zu än-
dern.
 Ohne Schlüssel
Die Betriebsart nicht wechseln, während ein Programm abgearbeitet
wird. Wenn die Betriebsart gewechselt wird, während ein Programm
abgearbeitet wird, stoppt der Industrieroboter mit einem Sicherheits-
halt 2.
Betriebs-
art
Verwendung Geschwindigkeiten
T1
Für Testbetrieb, Pro-
grammierung und
Teachen
 Programmverifikation:
Programmierte Geschwindig-
keit, maximal 250 mm/s
 Handbetrieb:
Handverfahrgeschwindigkeit,
maximal 250 mm/s
T2 Für Testbetrieb
 Programmverifikation:
Programmierte Geschwindigkeit
 Handbetrieb: Nicht möglich
AUT
Für Industrieroboter
ohne übergeordnete
Steuerung
 Programmbetrieb:
AUT EXT
Für Industrieroboter
mit einer übergeordne-
ten Steuerung, z. B.
SPS
 Programmbetrieb:
Wenn das smartPAD mit einem Schalter ohne Schlüs-
sel ausgerüstet ist:
Es muss zusätzlich eine Vorrichtung vorhanden sein, die sicherstellt, dass
relevante Funktionalitäten nicht durch alle Benutzer, sondern nur durch ei-
nen eingeschränkten Personenkreis ausgeführt werden können.
Die Vorrichtung darf selbst keine Bewegungen des Industrieroboters oder
andere Gefährdungen auslösen. Wenn die Vorrichtung fehlt, können Tod
oder schwere Verletzungen die Folge sein.

5 Sicherheit
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, dass eine solche Vorrichtung
umgesetzt wird.
5.5.4 Signal "Bedienerschutz"
Das Signal "Bedienerschutz" dient zur Überwachung trennender Schutzein-
richtungen, z. B. Schutztüren. Ohne dieses Signal ist kein Automatikbetrieb
möglich. Bei einem Signalverlust während des Automatikbetriebs (z. B.
Schutztüre wird geöffnet) stoppt der Manipulator mit einem Sicherheitshalt 1.
In den Betriebsarten Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) und Manuell
Hohe Geschwindigkeit (T2) ist der Bedienerschutz nicht aktiv.
5.5.5 NOT-HALT-Einrichtung
Die NOT-HALT-Einrichtung des Industrieroboters ist das NOT-HALT-Gerät
am smartPAD. Das Gerät muss bei einer gefahrbringenden Situation oder im
Notfall gedrückt werden.
Reaktionen des Industrieroboters, wenn das NOT-HALT-Gerät gedrückt wird:
 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) stoppen mit einem Si-
cherheitshalt 1.
Um den Betrieb fortsetzen zu können, muss das NOT-HALT-Gerät durch Dre-
hen entriegelt werden.
Mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung muss immer installiert wer-
den. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem smartPAD eine NOT-
HALT-Einrichtung zur Verfügung steht.
(>>> 5.5.7 "Externe NOT-HALT-Einrichtung" Seite 58)
5.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung
Wenn die Robotersteuerung mit einer übergeordneten Sicherheitssteuerung
verbunden ist, wird diese Verbindung in folgenden Fällen zwangsläufig unter-
brochen:
Nach einem Signalverlust darf es erst dann möglich
sein, den Automatikbetrieb fortzusetzen, wenn die
Schutzeinrichtung wieder geschlossen wurde und wenn diese Schließung
quittiert wurde. Die Quittierung soll verhindern, dass der Automatikbetrieb
versehentlich fortgesetzt wird, während sich Personen im Gefahrenbereich
befinden, z. B. durch Zufallen der Schutztür.
Die Quittierung muss so gestaltet sein, dass vorher eine tatsächliche Prüfung
des Gefahrenbereichs stattfinden kann. Andere Quittierungen (z. B. eine
Quittierung, die automatisch auf das Schließen der Schutzeinrichtung folgt)
sind unzulässig.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, dass diese Anforderungen er-
füllt werden. Wenn sie nicht erfüllt werden, können Tod, schwere Verletzun-
gen oder Sachschäden die Folge sein.
Werkzeuge oder andere Einrichtungen, die mit dem Ro-
boter verbunden sind, müssen anlagenseitig in den
NOT-HALT-Kreis eingebunden werden, wenn von ihnen Gefahren ausgehen
können.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Verletzungen oder er-
heblicher Sachschaden die Folge sein.

 Abschalten der Spannung über den Hauptschalter der Robotersteuerung
Oder Spannungsausfall
 Herunterfahren der Robotersteuerung über die smartHMI
 Aktivierung eines WorkVisual-Projekts von WorkVisual aus oder direkt auf
der Robotersteuerung
 Änderungen unter Inbetriebnahme > Netzwerkkonfiguration
 Änderungen unter Konfiguration > Sicherheitskonfiguration
 E/A Treiber > Rekonfigurieren
 Wiederherstellen eines Archivs
Auswirkung der Unterbrechung:
 Wenn eine diskrete Sicherheitsschnittstelle verwendet wird, löst dies ei-
nen NOT-HALT für die Gesamtanlage aus.
 Wenn die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verwendet wird, erzeugt die
KUKA-Sicherheitssteuerung ein Signal, das bewirkt, dass die übergeord-
nete Steuerung keinen NOT-HALT für die Gesamtanlage auslöst.
5.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung
Jede Bedienstation, über die eine Roboterbewegung oder eine andere gefahr-
bringende Situation ausgelöst werden kann, muss mit einer NOT-HALT-Ein-
richtung ausgerüstet sein. Hierfür hat der Systemintegrator Sorge zu tragen.
Es muss immer mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung installiert
werden. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem smartPAD eine NOT-
HALT-Einrichtung zur Verfügung steht.
Externe NOT-HALT-Einrichtungen werden über die Kundenschnittstelle ange-
schlossen. Externe NOT-HALT-Einrichtungen sind nicht im Lieferumfang des
Industrieroboters enthalten.
5.5.8 Zustimmeinrichtung
Die Zustimmeinrichtung des Industrieroboters sind die Zustimmungsschalter
am smartPAD.
Am smartPAD sind 3 Zustimmungsschalter angebracht. Die Zustimmungs-
schalter haben 3 Stellungen:
 Nicht gedrückt
 Mittelstellung
Wenn die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verwendet wird: Der Sys-
temintegrator muss in seiner Risikobeurteilung berücksichtigen, ob
die Tatsache, dass das Ausschalten der Robotersteuerung keinen
NOT-HALT der Gesamtanlage auslöst, eine Gefahr darstellen kann und wie
der Gefahr entgegenzuwirken ist.
Wenn diese Betrachtung unterlassen wird, können Tod, Verletzungen oder
Sachschaden die Folge sein.
Wenn eine Robotersteuerung ausgeschaltet ist, ist die
NOT-HALT-Einrichtung am smartPAD nicht funktionsfä-
hig. Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass das smartPAD entweder
abgedeckt oder aus der Anlage entfernt wird. Dies dient dazu, Verwechslun-
gen zwischen wirksamen und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu
vermeiden.
Wenn diese Maßnahme nicht beachtet wird, können Tod, Verletzungen oder
Sachschaden die Folge sein.

5 Sicherheit
 Durchgedrückt (Panikstellung)
Der Manipulator kann in den Test-Betriebsarten nur bewegt werden, wenn ein
Zustimmungsschalter in Mittelstellung gehalten wird.
 Das Loslassen des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 2
aus.
 Das Durchdrücken des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 1
aus.
 Es ist möglich, 2 Zustimmungsschalter bis zu 15 Sekunden gleichzeitig in
Mittelstellung zu halten. Dies erlaubt das Umgreifen von einem Zustim-
mungsschalter auf einen anderen. Wenn die Zustimmungsschalter länger
als 15 Sekunden gleichzeitig in Mittelstellung gehalten werden, löst dies
einen Sicherheitshalt 1 aus.
Bei einer Fehlfunktion eines Zustimmungsschalters (z. B. Klemmen in Mittel-
stellung) kann der Industrieroboter mit folgenden Methoden gestoppt werden:
 Zustimmungsschalter durchdrücken.
 NOT-HALT-Einrichtung betätigen.
 Start-Taste loslassen.
5.5.9 Externe Zustimmeinrichtung
Externe Zustimmeinrichtungen sind notwendig, wenn sich mehrere Personen
im Gefahrenbereich des Industrieroboters aufhalten müssen.
Externe Zustimmeinrichtungen sind nicht im Lieferumfang des Industrierobo-
ters enthalten.
5.5.10 Externer sicherer Betriebshalt
Der sichere Betriebshalt kann über einen Eingang an der Kundenschnittstelle
ausgelöst werden. Der Zustand bleibt erhalten, so lange das externe Signal
FALSE ist. Wenn das externe Signal TRUE ist, kann der Manipulator wieder
verfahren werden. Es ist keine Quittierung notwendig.
5.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2
Der Sicherheitshalt 1 und der Sicherheitshalt 2 können über einen Eingang an
der Kundenschnittstelle ausgelöst werden. Der Zustand bleibt erhalten, so
lange das externe Signal FALSE ist. Wenn das externe Signal TRUE ist, kann
der Manipulator wieder verfahren werden. Es ist keine Quittierung notwendig.
Wenn als Kundenschnittstelle X11 gewählt wird, steht nur das Signal Sicher-
heitshalt 2 zur Verfügung.
Die Zustimmungsschalter dürfen nicht mit Klebebän-
dern oder anderen Hilfsmitteln fixiert oder in einer ande-
ren Weise manipuliert werden.
Tod, Verletzungen oder Sachschaden können die Folge sein.
Über welche Schnittstelle externe Zustimmeinrichtungen ange-
schlossen werden können, ist in der Betriebsanleitung und in der
Montageanleitung für die Robotersteuerung in dem Kapitel "Planung"
beschrieben.

5.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1
In der Betriebsart T1 wird die Geschwindigkeit am Anbauflansch überwacht.
Wenn die Geschwindigkeit 250 mm/s überschreitet, wird ein Sicherheitshalt 0
ausgelöst.
5.6 Zusätzliche Schutzausstattung
5.6.1 Tippbetrieb
Die Robotersteuerung kann in den Betriebsarten Manuell Reduzierte Ge-
schwindigkeit (T1) und Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2) ein Programm nur
im Tippbetrieb abarbeiten. Das bedeutet: Ein Zustimmungsschalter und die
Start-Taste müssen gedrückt gehalten werden, um ein Programm abzuarbei-
ten.
 Das Loslassen des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 2
aus.
 Das Durchdrücken des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 1
aus.
 Das Loslassen der Start-Taste löst einen STOP 2 aus.
5.6.2 Software-Endschalter
Die Achsbereiche aller Manipulator- und Positioniererachsen sind über ein-
stellbare Software-Endschalter begrenzt. Diese Software-Endschalter dienen
nur als Maschinenschutz und sind so einzustellen, dass der Manipulator/Po-
sitionierer nicht gegen die mechanischen Endanschläge fahren kann.
Die Software-Endschalter werden während der Inbetriebnahme eines Indust-
rieroboters eingestellt.
5.6.3 Mechanische Endanschläge
Die Achsbereiche der Grund- und Handachsen des Manipulators sind je nach
Robotervariante teilweise durch mechanische Endanschläge begrenzt.
An den Zusatzachsen können weitere mechanische Endanschläge montiert
sein.
5.6.4 Mechanische Achsbegrenzung (Option)
Einige Manipulatoren können in den Achsen A1 bis A3 mit verstellbaren me-
chanischen Achsbegrenzungen ausgerüstet werden. Die Achsbegrenzungen
beschränken den Arbeitsbereich auf das erforderliche Minimum. Damit wird
der Personen- und Anlagenschutz erhöht.
Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
zu finden.
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse gegen ein
Hindernis oder einen mechanischen Endanschlag oder
die mechanische Achsbegrenzung fährt, kann der Manipulator nicht mehr si-
cher betrieben werden. Der Manipulator muss außer Betrieb gesetzt werden
und vor der Wiederinbetriebnahme ist Rücksprache mit der KUKA Deutsch-
land GmbH erforderlich.

5 Sicherheit
Bei Manipulatoren, die nicht für die Ausrüstung mit mechanischen Achsbe-
grenzungen vorgesehen sind, ist der Arbeitsraum so zu gestalten, dass auch
ohne mechanische Achsbegrenzungen keine Gefährdung von Personen oder
Sachen eintreten kann.
Wenn dies nicht möglich ist, muss der Arbeitsbereich durch anlagenseitige
Lichtschranken, Lichtvorhänge oder Hindernisse begrenzt werden. An Einle-
ge- und Übergabebereichen dürfen keine Scher- und Quetschstellen entste-
hen.
5.6.5 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie
Beschreibung Um den Manipulator nach einem Unfall oder Störfall ohne Antriebsenergie zu
bewegen, stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:
 Freidreh-Vorrichtung (Option)
Die Freidreh-Vorrichtung kann für die Grundachs-Antriebsmotoren und je
nach Robotervariante auch für die Handachs-Antriebsmotoren verwendet
werden.
 Bremsenöffnungsgerät (Option)
Das Bremsenöffnungsgerät ist für Robotervarianten bestimmt, deren Mo-
toren nicht frei zugänglich sind.
 Handachsen direkt mit der Hand bewegen
Bei Varianten der niedrigen Traglastklasse steht für die Handachsen keine
Freidreh-Vorrichtung zur Verfügung. Diese ist nicht notwendig, da die
Handachsen direkt mit der Hand bewegt werden können.
5.6.6 Kennzeichnungen am Industrieroboter
Alle Schilder, Hinweise, Symbole und Markierungen sind sicherheitsrelevante
Teile des Industrieroboters. Sie dürfen nicht verändert oder entfernt werden.
Kennzeichnungen am Industrieroboter sind:
 Leistungsschilder
 Warnhinweise
 Sicherheitssymbole
Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informatio-
nen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Deutsch-
land GmbH erfragt werden.
Der Betreiber der Anlage muss dafür Sorge tragen, dass die Ausbil-
dung des Personals hinsichtlich des Verhaltens in Notfällen oder au-
ßergewöhnlichen Situationen auch umfasst, wie der Manipulator
ohne Antriebsenergie bewegt werden kann.
Informationen dazu, welche Möglichkeiten für welche Robotermodel-
le verfügbar sind und wie sie anzuwenden sind, sind in der Montage-
oder Betriebsanleitung für den Roboter zu finden oder können bei der
KUKA Deutschland GmbH erfragt werden.
Wenn der Manipulator ohne Antriebsenergie bewegt
wird, kann dies die Motorbremsen der betroffenen Ach-
sen beschädigen. Wenn die Bremse beschädigt wurde, muss der Motor ge-
tauscht werden. Der Manipulator darf deshalb nur in Notfällen ohne
Antriebsenergie bewegt werden, z. B. zur Befreiung von Personen.

 Bezeichnungsschilder
 Leitungsmarkierungen
 Typenschilder
5.6.7 Externe Schutzeinrichtungen
Der Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich des Industrieroboters ist
durch Schutzeinrichtungen zu verhindern. Der Systemintegrator hat hierfür
Sorge zu tragen.
Trennende Schutzeinrichtungen müssen folgende Anforderungen erfüllen:
 Sie entsprechen den Anforderungen von EN ISO 14120.
 Sie verhindern den Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich und kön-
nen nicht auf einfache Weise überwunden werden.
 Sie sind ausreichend befestigt und halten den vorhersehbaren Betriebs-
und Umgebungskräften stand.
 Sie stellen nicht selbst eine Gefährdung dar und können keine Gefährdun-
gen verursachen.
 Vorgeschriebene Abstände, z. B. zu Gefahrenstellen, werden eingehal-
ten.
Schutztüren (Wartungstüren) müssen folgende Anforderungen erfüllen:
 Die Anzahl ist auf das notwendige Minimum beschränkt.
 Die Verriegelungen (z. B. Schutztür-Schalter) sind über Schutztür-Schalt-
geräte oder Sicherheits-SPS mit dem Bedienerschutz-Eingang der Robo-
tersteuerung verbunden.
 Schaltgeräte, Schalter und Art der Schaltung entsprechen den Anforde-
rungen von Performance Level d und Kategorie 3 nach EN ISO 13849-1.
 Je nach Gefährdungslage: Die Schutztür ist zusätzlich mit einer Zuhaltung
gesichert, die das Öffnen der Schutztür erst erlaubt, wenn der Manipulator
sicher stillsteht.
 Der Taster zum Quittieren der Schutztür ist außerhalb des durch Schutz-
einrichtungen abgegrenzten Raums angebracht.
Andere Schutz-
einrichtungen
Andere Schutzeinrichtungen müssen nach den entsprechenden Normen und
Vorschriften in die Anlage integriert werden.
5.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen
Die folgende Tabelle zeigt, bei welcher Betriebsart die Schutzfunktionen aktiv
sind.
Weitere Informationen sind in den Technischen Daten der Betriebs-
anleitungen oder Montageanleitungen der Komponenten des Indust-
rieroboters zu finden.
Weitere Informationen sind in den entsprechenden Normen und Vor-
schriften zu finden. Hierzu zählt auch EN ISO 14120.
Schutzfunktionen T1 T2 AUT AUT EXT
Bedienerschutz - - aktiv aktiv
NOT-HALT-Einrichtung aktiv aktiv aktiv aktiv
Zustimmeinrichtung aktiv aktiv - -
Reduzierte Geschwindigkeit
bei Programmverifikation
aktiv - - -

5 Sicherheit
5.8 Sicherheitsmaßnahmen
5.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen
Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie be-
stimmungsgemäß und sicherheitsbewusst benutzt werden. Bei Fehlhandlun-
gen können Personen- und Sachschäden entstehen.
Auch bei ausgeschalteter und gesicherter Robotersteuerung ist mit möglichen
Bewegungen des Industrieroboters zu rechnen. Durch falsche Montage (z. B.
Überlast) oder mechanische Defekte (z. B. Bremsdefekt) können Manipulator
oder Zusatzachsen absacken. Wenn am ausgeschalteten Industrieroboter ge-
arbeitet wird, sind Manipulator und Zusatzachsen vorher so in Stellung zu brin-
gen, dass sie sich mit und ohne Traglast nicht selbständig bewegen können.
Wenn das nicht möglich ist, müssen Manipulator und Zusatzachsen entspre-
chend abgesichert werden.
smartPAD Der Betreiber hat sicherzustellen, dass der Industrieroboter nur von autorisier-
ten Personen mit dem smartPAD bedient wird.
Wenn mehrere smartPADs an einer Anlage verwendet werden, muss darauf
geachtet werden, dass klar erkennbar ist, welches smartPAD mit welchem In-
dustrieroboter verbunden ist. Es darf keine Verwechslung stattfinden.
Änderungen Nach Änderungen am Industrieroboter muss geprüft werden, ob das erforder-
liche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die geltenden
staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich
sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funktion zu testen.
Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart Ma-
nuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
Tippbetrieb aktiv aktiv - -
Software-Endschalter aktiv aktiv aktiv aktiv
Schutzfunktionen T1 T2 AUT AUT EXT
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicher-
heitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Personen-
oder Sachschaden verursachen. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutz-
einrichtungen deaktiviert oder demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht
betrieben werden.
Der Aufenthalt unter der Robotermechanik kann zum
Tod oder zu Verletzungen führen. Aus diesem Grund ist
der Aufenthalt unter der Robotermechanik verboten!
Die Motoren erreichen während des Betriebs Tempera-
turen, die zu Hautverbrennungen führen können. Berüh-
rungen sind zu vermeiden. Es sind geeignete Schutzmaßnahmen zu
ergreifen, z. B. Schutzhandschuhe tragen.
Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass abgekop-
pelte smartPADs sofort aus der Anlage entfernt werden
und außer Sicht- und Reichweite des am Industrieroboter arbeitenden Per-
sonals verwahrt werden. Dies dient dazu, Verwechslungen zwischen wirksa-
men und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu vermeiden.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Verletzungen oder er-
heblicher Sachschaden die Folge sein.

Nach Änderungen am Industrieroboter müssen bestehende Programme im-
mer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getes-
tet werden. Dies gilt für sämtliche Komponenten des Industrieroboters und
schließt damit z. B. auch Änderungen an Zusatzachsen oder an Software und
Konfigurationseinstellungen ein.
Störungen Bei Störungen am Industrieroboter ist wie folgt vorzugehen:
 Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten
(z. B. mit einem Vorhängeschloss) sichern.
 Störung durch ein Schild mit entsprechendem Hinweis kennzeichnen.
 Aufzeichnungen über Störungen führen.
 Störung beheben und Funktionsprüfung durchführen.
5.8.2 Transport
Manipulator Die vorgeschriebene Transportstellung für den Manipulator muss beachtet
werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montagean-
leitung für den Manipulator erfolgen.
Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit keine
Schäden an der Robotermechanik entstehen.
Robotersteu-
erung
Die vorgeschriebene Transportstellung für die Robotersteuerung muss beach-
tet werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Monta-
geanleitung für die Robotersteuerung erfolgen.
Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit keine
Schäden in der Robotersteuerung entstehen.
Zusatzachse
(optional)
Die vorgeschriebene Transportstellung für die Zusatzachse (z. B. KUKA Line-
areinheit, Drehkipptisch, Positionierer) muss beachtet werden. Der Transport
muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für die Zusatzach-
se erfolgen.
5.8.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
Vor der ersten Inbetriebnahme von Anlagen und Geräten muss eine Prüfung
durchgeführt werden, die sicherstellt, dass Anlagen und Geräte vollständig
und funktionsfähig sind, dass diese sicher betrieben werden können und dass
Schäden erkannt werden.
Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeits-
schutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf
ihre sichere Funktion zu testen.
Vor der Inbetriebnahme müssen in der KUKA System Software die
Passwörter für die Benutzergruppen geändert werden. Die Passwör-
ter dürfen nur autorisiertem Personal mitgeteilt werden.
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industriero-
boter vorkonfiguriert. Der Manipulator und die Zusatz-
achsen (optional) können bei vertauschten Kabeln falsche Daten erhalten
und dadurch Personen- oder Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage
aus mehreren Manipulatoren besteht, die Verbindungsleitungen immer an
Manipulator und zugehöriger Robotersteuerung anschließen.

5 Sicherheit
Funktions-
prüfung
Vor der Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme sind folgende Prüfungen
durchzuführen:
Prüfung allgemein:
Sicherzustellen ist:
 Der Industrieroboter ist gemäß den Angaben in der Dokumentation korrekt
aufgestellt und befestigt.
 Es sind keine Beschädigungen am Roboter vorhanden, die darauf schlie-
ßen lassen, dass sie durch äußere Krafteinwirkung entstanden sind. Bei-
spiele: Dellen oder Farbabriebe, die durch einen Schlag oder eine
Kollision entstanden sein könnten.
 Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am In-
dustrieroboter.
 Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen sind korrekt installiert und funkti-
onsfähig.
 Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen Netz-
spannung und Netzform überein.
 Der Schutzleiter und die Potenzialausgleichs-Leitung sind ausreichend
ausgelegt und korrekt angeschlossen.
 Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker verrie-
gelt.
Prüfung der Sicherheitsfunktionen:
Bei folgenden Sicherheitsfunktionen muss durch einen Funktionstest sicher-
gestellt werden, dass sie korrekt arbeiten:
 Lokale NOT-HALT-Einrichtung
 Externe NOT-HALT-Einrichtung (Ein- und Ausgang)
 Zustimmeinrichtung (in den Test-Betriebsarten)
 Bedienerschutz
 Alle weiteren verwendeten sicherheitsrelevanten Ein- und Ausgänge
 Weitere externe Sicherheitsfunktionen
Wenn zusätzliche Komponenten (z. B. Leitungen), die nicht zum Lie-
ferumfang der KUKA Deutschland GmbH gehören, in den Industrie-
roboter integriert werden, ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass
diese Komponenten keine Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen oder außer
Funktion setzen.
Wenn die Schrankinnentemperatur der Robotersteue-
rung stark von der Umgebungstemperatur abweicht,
kann sich Kondenswasser bilden, das zu Schäden an der Elektrik führt. Die
Robotersteuerung erst in Betrieb nehmen, wenn sich die Schrankinnentem-
peratur der Umgebungstemperatur angepasst hat.
Wenn eine solche Beschädigung vorhanden ist, müs-
sen die betroffenen Komponenten ausgetauscht wer-
den. Motor und Gewichtsausgleich müssen besonders aufmerksam geprüft
werden.
Durch äußere Krafteinwirkung können nicht sichtbare Schäden entstehen.
Beim Motor kann es z. B. zu einem schleichenden Verlust der Kraftübertra-
gung kommen. Dies kann zu unbeabsichtigten Bewegungen des Manipula-
tors führen. Tod, Verletzungen oder erheblicher Sachschaden können sonst
die Folge sein.

5.8.3.1 Prüfung Maschinendaten und Sicherheitskonfiguration
 Im Anschluss an die Inbetriebnahme müssen die Praxistests für die Ma-
schinendaten durchgeführt werden. Das Werkzeug muss vermessen sein
(entweder über eine tatsächliche Vermessung oder durch numerische
Eingabe der Daten).
 Nach Änderungen an den Maschinendaten muss die Sicherheitskonfigu-
ration geprüft werden.
 Nach der Aktivierung eines WorkVisual-Projekts auf der Robotersteue-
rung muss die Sicherheitskonfiguration geprüft werden.
 Wenn bei der Prüfung der Sicherheitskonfiguration Maschinendaten über-
nommen wurden (gleichgültig, aus welchem Grund die Sicherheitskonfi-
guration geprüft wurde), müssen die Praxistests für die Maschinendaten
durchgeführt werden.
 Ab System Software 8.3: Wenn sich die Prüfsumme der Sicherheitskonfi-
guration geändert hat, müssen die sicheren Achsüberwachungen geprüft
werden.
Wenn die Praxistests bei einer Erstinbetriebnahme nicht erfolgreich bestan-
den werden, muss Kontakt zur KUKA Deutschland GmbH aufgenommen wer-
den.
Wenn die Praxistests bei einer anderen Durchführung nicht erfolgreich be-
standen werden, müssen die Maschinendaten und die sicherheitsrelevante
Steuerungskonfiguration kontrolliert und korrigiert werden.
Praxistest
allgemein
Wenn Praxistests für die Maschinendaten erforderlich sind, muss dieser Test
immer durchgeführt werden.
Für 6-Achs-Roboter:
Es gibt folgende Möglichkeiten, den allgemeinen Praxistest durchzuführen:
 TCP-Vermessung mit der XYZ 4-Punkt-Methode
Der Praxistest ist bestanden, wenn der TCP erfolgreich vermessen wer-
den konnte.
Oder:
1. Den TCP auf einen selbst gewählten Punkt ausrichten. Der Punkt dient als
Referenzpunkt.
 Der Punkt muss so liegen, dass umorientiert werden kann.
 Der Punkt darf nicht auf der Z-Achse des FLANGE-Koordinatensys-
tems liegen.
2. Den TCP je 1-mal mindestens 45° in A-, B- und C-Richtung manuell ver-
fahren.
Die Bewegungen müssen sich nicht addieren. D. h. wenn in eine Richtung
verfahren wurde, kann man wieder zurückfahren, bevor man in die nächs-
te Richtung verfährt.
Der Praxistest ist bestanden, wenn der TCP insgesamt nicht weiter als
2 cm vom Referenzpunkt abweicht.
Wenn die falschen Maschinendaten oder eine falsche
Steuerungskonfiguration geladen sind, darf der Indust-
rieroboter nicht verfahren werden! Tod, schwere Verletzungen oder erhebli-
che Sachschäden können sonst die Folge sein. Die richtigen Daten müssen
geladen werden.
Informationen zum Prüfen der Sicherheitskonfiguration und der si-
cheren Achsüberwachungen sind in der Bedien- und Programmier-
anleitung für Systemintegratoren zu finden.

5 Sicherheit
Für Palettierroboter:
Palettierroboter sind in diesem Fall Roboter, die entweder von vorneherein nur
als Palettierer eingesetzt werden können oder die im Palettiermodus betrie-
ben werden. Letztere müssen auch beim Praxistest im Palettiermodus sein.
Erster Teil:
1. Die Ausgangsposition des TCP markieren.
Außerdem die Ausgangsposition auf der smartHMI über die Anzeige Ist-
position – Kartesisch ablesen und notieren.
2. Den TCP manuell in X-Richtung verfahren. Die Strecke soll mindestens
20 % der maximalen Reichweite des Roboters betragen. Die exakte Län-
ge über die Anzeige Istposition ermitteln.
3. Die zurückgelegte Strecke messen und mit der laut smartHMI gefahrenen
Strecke vergleichen: Die Abweichung muss < 5 % sein.
4. Die Schritte 1 und 2 für die Y-Richtung und die Z-Richtung wiederholen.
Der erste Teil des Praxistests ist bestanden, wenn die Abweichung in jeder
Richtung jeweils < 5 % ist.
Zweiter Teil:
 Das Werkzeug manuell um 45° um A drehen: einmal in Plus-Richtung, ein-
mal in Minus-Richtung. Dabei den TCP beobachten.
Der zweite Teil des Praxistests ist bestanden, wenn sich die Position des TCP
im Raum während der Drehungen nicht verändert hat.
Praxistest für
nicht mathema-
tisch gekoppelte
Achsen
durchgeführt werden, wenn Achsen vorhanden sind, die nicht mathematisch
gekoppelt sind.
1. Die Ausgangsposition der mathematisch nicht gekoppelten Achse markie-
ren.
Außerdem die Ausgangsposition auf der smartHMI über die Anzeige Ist-
position ablesen und notieren.
2. Die Achse manuell eine selbst gewählte Weglänge verfahren. Die Weg-
länge über die Anzeige Istposition ermitteln.
 Lineare Achsen eine bestimmte Strecke verfahren.
 Rotatorische Achsen einen bestimmten Winkel verfahren.
3. Den zurückgelegten Weg messen und mit dem laut smartHMI gefahrenen
Weg vergleichen.
Der Praxistest ist bestanden, wenn die Werte maximal um 5 % voneinan-
der abweichen.
4. Den Test für jede mathematisch nicht gekoppelte Achse wiederholen.
Praxistest für
Roboter auf
KUKA Linear-
einheit
durchgeführt werden, wenn der Roboter und KL mathematisch gekoppelt sind.
 Die KL manuell kartesisch verfahren.
Der Praxistest ist bestanden, wenn sich der TCP dabei nicht bewegt.
Praxistest für
koppelbare
Achsen
durchgeführt werden, wenn physikalisch an-/abkoppelbare Achsen vorhan-
den sind, z. B. eine Servozange.
1. Die koppelbare Achse physikalisch abkoppeln.
2. Alle verbleibenden Achsen einzeln verfahren.
Der Praxistest ist bestanden, wenn alle verbleibenden Achsen verfahren
werden konnten.

5.8.3.2 Inbetriebnahme-Modus
Beschreibung Der Industrieroboter kann über die Bedienoberfläche smartHMI in einen Inbe-
triebnahme-Modus gesetzt werden. In diesem Modus ist es möglich, den Ma-
nipulator in T1 zu verfahren, ohne dass die externen Schutzeinrichtungen in
Betrieb sind.
Es wirkt sich auf den Inbetriebnahme-Modus aus, welche Sicherheitsschnitt-
stelle verwendet wird:
Diskrete Sicherheitsschnittstelle
 System Software 8.2 und kleiner:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer dann möglich, wenn sämtliche Ein-
gangssignale an der diskreten Sicherheitsschnittstelle den Zustand "lo-
gisch Null" haben. Wenn dies nicht der Fall ist, dann verhindert oder
beendet die Robotersteuerung den Inbetriebnahme-Modus.
Wenn zusätzlich eine diskrete Sicherheitsschnittstelle für Sicherheitsopti-
onen verwendet wird, müssen auch dort die Eingänge "logisch Null" sein.
 System Software 8.3 und höher:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer möglich. Das bedeutet auch, dass
er vom Zustand der Eingänge an der diskreten Sicherheitsschnittstelle un-
abhängig ist.
onen verwendet wird: Auch die Zustände dieser Eingänge spielen keine
Rolle.
Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
Die Robotersteuerung verhindert oder beendet den Inbetriebnahme-Modus,
wenn eine Verbindung zu einem übergeordneten Sicherheitssystem besteht
oder aufgebaut wird.
Auswirkung Wenn der Inbetriebnahme-Modus aktiviert wird, gehen alle Ausgänge auto-
matisch in den Zustand "logisch Null".
Wenn die Robotersteuerung ein Peripherieschütz (US2) besitzt und wenn in
der Sicherheitskonfiguration festgelegt ist, dass dieses in Abhängigkeit von
der Fahrfreigabe schaltet, dann gilt dies auch im Inbetriebnahme-Modus.
D. h., wenn die Fahrfreigabe vorhanden ist, ist – auch im Inbetriebnahme-Mo-
dus – die US2-Spannung eingeschaltet.
Gefahren Mögliche Gefahren und Risiken bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:
 Person läuft in den Gefahrenbereich des Manipulators.
 Im Gefahrenfall wird eine nicht aktive externe NOT-HALT-Einrichtung be-
tätigt und der Manipulator wird nicht abgeschaltet.
Zusätzliche Maßnahmen zur Risikovermeidung bei Inbetriebnahme-Modus:
 Nicht funktionsfähige NOT-HALT-Einrichtungen abdecken oder mit ent-
sprechendem Warnschild auf die nicht funktionierende NOT-HALT-Ein-
richtung hinweisen.
 Wenn kein Schutzzaun vorhanden ist, muss mit anderen Maßnahmen ver-
hindert werden, dass Personen in den Gefahrenbereich des Manipulators
gelangen, z. B. mit einem Sperrband.
Die Anzahl der Schaltspiele der Peripherieschütze be-
trägt max. 175 pro Tag.

5 Sicherheit
Verwendung Bestimmungsgemäße Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:
 Zur Inbetriebnahme im T1-Betrieb, wenn die externen Schutzeinrichtun-
gen noch nicht installiert oder in Betrieb genommen sind. Der Gefahren-
bereich muss dabei mindestens mit einem Sperrband abgegrenzt werden.
 Zur Fehlereingrenzung (Peripheriefehler).
 Die Nutzung des Inbetriebnahme-Modus muss so gering wie möglich ge-
halten werden.
gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für Schäden, die aus ei-
ner Fehlanwendung resultieren, haftet die KUKA Deutschland GmbH nicht.
Das Risiko trägt allein der Betreiber.
5.8.4 Manueller Betrieb
Allgemein Der manuelle Betrieb ist der Betrieb für Einrichtarbeiten. Einrichtarbeiten sind
alle Arbeiten, die am Industrieroboter durchgeführt werden müssen, um den
Automatikbetrieb aufnehmen zu können. Zu den Einrichtarbeiten gehören:
 Tippbetrieb
 Teachen
 Programmieren
 Programmverifikation
Beim manuellen Betrieb ist Folgendes zu beachten:
 Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart
Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
 Werkzeuge, Manipulator oder Zusatzachsen (optional) dürfen niemals
den Absperrzaun berühren oder über den Absperrzaun hinausragen.
 Werkstücke, Werkzeuge und andere Gegenstände dürfen durch das Ver-
fahren des Industrieroboters weder eingeklemmt werden, noch zu Kurz-
schlüssen führen oder herabfallen.
 Alle Einrichtarbeiten müssen so weit wie möglich von außerhalb des durch
Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raumes durchgeführt werden.
Einrichtarbeiten
in T1
Wenn es erforderlich ist, Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutzein-
richtungen abgegrenzten Raumes durchzuführen, muss in der Betriebsart Ma-
nuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) Folgendes beachtet werden:
 Wenn vermeidbar, dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutz-
einrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten.
 Wenn es notwendig ist, dass sich mehrere Personen im durch Schutzein-
richtungen abgegrenzten Raum aufhalten, muss Folgendes beachtet wer-
den:
 Jede Person muss eine Zustimmeinrichtung zur Verfügung haben.
 Alle Personen müssen ungehinderte Sicht auf den Industrieroboter
haben.
 Zwischen allen Personen muss immer Möglichkeit zum Blickkontakt
bestehen.
Bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus sind alle
externen Schutzeinrichtungen außer Betrieb. Das Ser-
vicepersonal hat dafür zu sorgen, dass sich keine Personen im und in der
Nähe des Gefahrenbereichs des Manipulators aufhalten, während die
Schutzeinrichtungen außer Betrieb sind.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, Verletzungen oder Sachschä-
den die Folge sein.

 Der Bediener muss eine Position einnehmen, aus der er den Gefahrenbe-
reich einsehen kann und einer Gefahr ausweichen kann.
 Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass der Manipulator unerwartete
Bewegungen ausführt, z. B. im Fehlerfall. Deshalb muss zwischen Perso-
nen und dem Manipulator inklusive Werkzeug ein angemessener Mindest-
abstand eingehalten werden. Orientierungswert: 50 cm.
Der Mindestabstand kann abhängig von den örtlichen Gegebenheiten,
vom Bewegungsprogramm und von weiteren Faktoren anders angesetzt
werden. Welcher Mindestabstand tatsächlich für den konkreten Anwen-
dungsfall gelten muss, muss der Betreiber auf Basis einer Risikobeurtei-
lung entscheiden.
Einrichtarbeiten
in T2
Wenn es erforderlich ist, Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutzein-
richtungen abgegrenzten Raumes durchzuführen, muss in der Betriebsart Ma-
nuell Hohe Geschwindigkeit (T2) Folgendes beachtet werden:
 Diese Betriebsart darf nur verwendet werden, wenn die Anwendung einen
Test mit einer Geschwindigkeit erfordert, die höher ist als in der Betriebs-
art T1 möglich.
 Teachen und Programmieren sind in dieser Betriebsart nicht erlaubt.
 Der Bediener muss vor Beginn des Tests sicherstellen, dass die Zustimm-
einrichtungen funktionsfähig sind.
 Der Bediener muss eine Position außerhalb des Gefahrenbereichs ein-
nehmen.
 Es dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutzeinrichtungen ab-
gegrenzten Raum aufhalten. Der Bediener muss hierfür Sorge tragen.
5.8.5 Simulation
Simulationsprogramme entsprechen nicht exakt der Realität. Roboterpro-
gramme, die in Simulationsprogrammen erstellt wurden, sind an der Anlage in
der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) zu testen. Gege-
benenfalls muss das Programm überarbeitet werden.
5.8.6 Automatikbetrieb
Der Automatikbetrieb ist nur zulässig, wenn folgende Sicherheitsmaßnahmen
eingehalten werden:
 Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen sind vorhanden und funktions-
fähig.
 Es befinden sich keine Personen in der Anlage.
 Die festgelegten Arbeitsverfahren werden befolgt.
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse (optional) ohne ersichtlichen
Grund stehen bleibt, darf der Gefahrenbereich erst betreten werden, wenn ein
NOT-HALT ausgelöst wurde.
5.8.7 Wartung und Instandsetzung
Nach Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss geprüft werden, ob das
erforderliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die
geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten.
Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funktion zu testen.
Die Wartung und Instandsetzung soll sicherstellen, dass der funktionsfähige
Zustand erhalten bleibt oder bei Ausfall wiederhergestellt wird. Die Instandset-
zung umfasst die Störungssuche und die Reparatur.

5 Sicherheit
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten am Industrieroboter sind:
 Tätigkeiten außerhalb des Gefahrenbereichs durchführen. Wenn Tätigkei-
ten innerhalb des Gefahrenbereichs durchzuführen sind, muss der Betrei-
ber zusätzliche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren
Personenschutz zu gewährleisten.
 Industrieroboter ausschalten und gegen Wiedereinschalten (z. B. mit ei-
nem Vorhängeschloss) sichern. Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter
Robotersteuerung durchzuführen sind, muss der Betreiber zusätzliche
Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren Personenschutz zu ge-
währleisten.
 Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung durchzufüh-
ren sind, dürfen diese nur in der Betriebsart T1 durchgeführt werden.
 Tätigkeiten mit einem Schild an der Anlage kennzeichnen. Dieses Schild
muss auch bei zeitweiser Unterbrechung der Tätigkeiten vorhanden sein.
 Die NOT-HALT-Einrichtungen müssen aktiv bleiben. Wenn Sicherheits-
funktionen oder Schutzeinrichtungen aufgrund Wartungs- oder Instand-
setzungsarbeiten deaktiviert werden, muss die Schutzwirkung
anschließend sofort wiederhergestellt werden.
Fehlerhafte Komponenten müssen durch neue Komponenten, mit derselben
Artikelnummer oder durch Komponenten, die von der KUKA Deutschland
GmbH als gleichwertig ausgewiesen sind, ersetzt werden.
Reinigungs- und Pflegearbeiten sind gemäß der Betriebsanleitung durchzu-
führen.
Robotersteu-
erung
Auch wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet ist, können Teile, die mit Pe-
ripheriegeräten verbunden sind, unter Spannung stehen. Die externen Quel-
len müssen deshalb ausgeschaltet werden, wenn an der Robotersteuerung
gearbeitet wird.
Bei Tätigkeiten an Komponenten in der Robotersteuerung müssen die ESD-
Richtlinien eingehalten werden.
Nach Ausschalten der Robotersteuerung kann an verschiedenen Komponen-
ten mehrere Minuten eine Spannung von über 50 V (bis zu 780 V) anliegen.
Um lebensgefährliche Verletzungen zu verhindern, dürfen in diesem Zeitraum
keine Tätigkeiten am Industrieroboter durchgeführt werden.
Das Eindringen von Wasser und Staub in die Robotersteuerung muss verhin-
dert werden.
Gewichtsaus-
gleich
Einige Robotervarianten sind mit einem hydropneumatischen, Feder- oder
Gaszylinder-Gewichtsausgleich ausgestattet.
Die hydropneumatischen und Gaszylinder-Gewichtsausgleiche sind Druckge-
räte. Sie gehören zu den überwachungspflichtigen Anlagen und unterliegen
der Druckgeräterichtlinie.
Der Betreiber muss die landesspezifischen Gesetze, Vorschriften und Nor-
men für Druckgeräte beachten.
Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robo-
tersystems muss der Hauptschalter ausgeschaltet und
gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Anschließend muss die Span-
nungsfreiheit festgestellt werden.
Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen NOT-
HALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe auszuschal-
ten, weil dabei das Robotersystem nicht vom Netz getrennt wird. Es stehen
weiterhin Teile unter Spannung. Tod oder schwere Verletzungen können die
Folge sein.

Prüffristen in Deutschland nach Betriebssicherheitsverordnung §14 und §15.
Prüfung vor Inbetriebnahme am Aufstellort durch den Betreiber.
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten an Gewichtsausgleichssystemen
sind:
 Die von den Gewichtsausgleichssystemen unterstützten Baugruppen des
Manipulators müssen gesichert werden.
 Tätigkeiten an den Gewichtsausgleichssystemen darf nur qualifiziertes
Personal durchführen.
Gefahrstoffe Sicherheitsmaßnahmen beim Umgang mit Gefahrstoffen sind:
 Längeren und wiederholten intensiven Hautkontakt vermeiden.
 Einatmen von Ölnebeln und -dämpfen vermeiden.
 Für Hautreinigung und Hautpflege sorgen.
5.8.8 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung
Die Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung des Industrieroboters darf
nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen erfolgen.
5.8.9 Sicherheitsmaßnahmen für Single Point of Control
Übersicht Wenn am Industrieroboter bestimmte Komponenten zum Einsatz kommen,
müssen Sicherheitsmaßnahmen durchgeführt werden, um das Prinzip des
"Single Point of Control" (SPOC) vollständig umzusetzen.
Die relevanten Komponenten sind:
 Submit-Interpreter
 SPS
 OPC-Server
 Remote Control Tools
 Tools zur Konfiguration von Bussystemen mit Online-Funktionalität
 KUKA.RobotSensorInterface
Da die sicheren Zustände von Aktoren in der Peripherie der Robotersteuerung
nur dem Systemintegrator bekannt sind, obliegt es ihm diese Aktoren, z. B. bei
NOT-HALT, in einen sicheren Zustand zu versetzen.
T1, T2 In den Betriebsarten T1 und T2 dürfen die oben genannten Komponenten nur
auf den Industrieroboter zugreifen, wenn folgende Signale folgende Zustände
haben:
Submit-Inter-
preter, SPS
Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS über das E/A-System Bewe-
gungen (z. B. Antriebe oder Greifer) angesteuert werden und diese nicht an-
Für den sicheren Einsatz unserer Produkte empfehlen wir, regelmä-
ßig die aktuellen Sicherheitsdatenblätter bei den Gefahrstoffherstel-
lern anzufordern.
Die Ausführung weiterer Sicherheitsmaßnahmen kann notwendig
sein. Dies muss je nach Anwendungsfall geklärt werden und obliegt
dem Systemintegrator, Programmierer oder Betreiber der Anlage.
Signal Zustand erforderlich für SPOC
$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE

5 Sicherheit
derweitig abgesichert sind, so wirkt diese Ansteuerung auch in den
Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anstehenden NOT-HALT.
Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS Variablen verändert werden,
die sich auf die Roboterbewegung auswirken (z. B. Override), so wirkt dies
auch in den Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anstehenden NOT-
HALT.
Sicherheitsmaßnahmen:
 In T1 und T2 darf die Systemvariable $OV_PRO vom Submit-Interpreter
aus oder von der SPS nicht beschrieben werden.
 Sicherheitsrelevante Signale und Variablen (z. B. Betriebsart, NOT-HALT,
Schutztür-Kontakt) nicht über Submit-Interpreter oder SPS ändern.
Wenn dennoch Änderungen notwendig sind, müssen alle sicherheitsrele-
vanten Signale und Variablen so verknüpft werden, dass sie vom Submit-
Interpreter oder der SPS nicht in einen sicherheitsgefährdenden Zustand
gesetzt werden können. Dies liegt in der Verantwortung des Systeminteg-
rators.
OPC-Server,
Remote Control
Tools
Mit diesen Komponenten ist es möglich, über schreibende Zugriffe Program-
me, Ausgänge oder sonstige Parameter der Robotersteuerung zu ändern,
ohne dass dies von in der Anlage befindlichen Personen bemerkt wird.
Sicherheitsmaßnahme:
Wenn diese Komponenten verwendet werden, müssen Ausgänge, die eine
Gefährdung verursachen können, in einer Risikobeurteilung ermittelt werden.
Diese Ausgänge müssen so gestaltet werden, dass sie nicht ohne Zustim-
mung gesetzt werden können. Dies kann beispielsweise über eine externe Zu-
stimmeinrichtung geschehen.
Tools zur Konfi-
guration von
Bussystemen
Wenn diese Komponenten über eine Online-Funktionalität verfügen, ist es
möglich, über schreibende Zugriffe Programme, Ausgänge oder sonstige Pa-
rameter der Robotersteuerung zu ändern, ohne dass dies von in der Anlage
befindlichen Personen bemerkt wird.
 WorkVisual von KUKA
 Tools anderer Hersteller
Sicherheitsmaßnahme:
In den Test-Betriebsarten dürfen Programme, Ausgänge oder sonstige Para-
meter der Robotersteuerung mit diesen Komponenten nicht verändert wer-
den.
5.9 Angewandte Normen und Vorschriften
Name/Ausgabe Definition
2006/42/EG:2006 Maschinenrichtlinie:
Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie
95/16/EG (Neufassung)
2014/30/EU:2014 EMV-Richtlinie:
Richtlinie 2014/30/EU des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 26. Februar 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der
Mitgliedsstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit

2014/68/EU:2014 Druckgeräterichtlinie:
Richtlinie 2014/68/EU des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 15. Mai 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mit-
gliedsstaaten über Druckgeräte
(Findet nur Anwendung für Roboter mit hydropneumatischem
Gewichtsausgleich.)
EN ISO 13850:2015 Sicherheit von Maschinen:
NOT-HALT-Gestaltungsleitsätze
EN ISO 13849-1:2015 Sicherheit von Maschinen:
Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 1: Allgemeine
Gestaltungsleitsätze
EN ISO 13849-2:2012 Sicherheit von Maschinen:
Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 2: Validierung
EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen:
Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und Risikominde-
rung
EN ISO 10218-1:2011 Industrieroboter - Sicherheitsanforderungen:
Teil 1: Roboter
Hinweis: Inhalt entspricht ANSI/RIA R.15.06-2012, Teil 1
EN 614-1:2006 +
A1:2009
Sicherheit von Maschinen:
Ergonomische Gestaltungsgrundsätze; Teil 1: Begriffe und allge-
meine Leitsätze
EN 61000-6-2:2005 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV):
Teil 6-2: Fachgrundnormen; Störfestigkeit für Industriebereich
EN 61000-6-4:2007 +
A1:2011
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV):
Teil 6-4: Fachgrundnormen; Störaussendung für Industriebereich
EN 60204-
1:2006/A1:2009
Sicherheit von Maschinen:
Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Teil 1: Allgemeine Anforde-
rungen

6 Planung
6 Planung
Übersicht
6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
Beschreibung Werden Anschlussleitungen (z. B. Feldbusse, etc.) von außen zum Steue-
rungs-PC geführt, dürfen nur geschirmte Leitungen mit ausreichendem Ab-
schirmungsmaß verwendet werden. Die Leitungsschirmung muss großflächig
im Schrank auf der PE-Schiene mit Schirmklemmen (schraubbar, keine
Klemmschellen) erfolgen.
6.2 Aufstellbedingungen
Das Bild (>>> Abb. 6-1 ) zeigt die Abmessungen der Robotersteuerung.
Schritt Beschreibung Informationen
1 Elektromagnetische Verträglichkeit
(EMV)
(>>> 6.1 "Elektromagnetische Verträg-
lichkeit (EMV)" Seite 75)
2 Aufstellbedingungen Robotersteuerung (>>> 6.2 "Aufstellbedingungen" Seite 75)
3 Anschlussbedingungen (>>> 6.3 "Anschlussbedingungen"
Seite 78)
4 Montage KUKA smartPAD Halterung
(Option)
(>>> 4.7 "Abmessungen smartPAD Hal-
ter (Option)" Seite 41)
5 Netzanschluss am Hauptschalter (>>> 6.6 "Netzanschluss am Drehhaupt-
schalter" Seite 81)
6 Schnittstellen (>>> 6.8 "Übersicht Schnittstellen"
Seite 82)
6 Netzanschluss über X1 (>>> 6.7 "Netzanschluss über Har-
tingstecker X1" Seite 81)
6 Sicherheitsschnittstelle X11 (>>> 6.10.1 "Beschreibung Sicherheits-
schnittstelle X11" Seite 127)
7 Ethernet-Sicherheitsschnittstelle X66 (>>> 6.10.2 "Sicherheitsfunktionen über
Ethernet-Sicherheitsschnittstelle "
Seite 135)
8 EtherCAT Anschluss auf der CIB (>>> 6.11 "EtherCAT Anschluss auf der
CIB" Seite 144)
9 RDC-Anschlussbeispiele (>>> 6.12 "Motorbox und RDC-Box
Anschlussbeispiele" Seite 144)
10 PE-Potenzialausgleich (>>> 6.13 "PE-Potenzialausgleich"
Seite 146)
11 Systemaufbau ändern, Geräte tauschen (>>> 6.14 "Systemaufbau ändern,
Geräte tauschen" Seite 148)
12 Quittierung Bedienerschutz (>>> 6.15 "Quittierung Bedienerschutz"
Seite 148)
13 Performance Level (>>> 6.16 "Performance Level"
Seite 148)
Die Robotersteuerung entspricht der EMV- Klasse A, Gruppe 1 nach
EN 55011 und ist für den Einsatz in einer industriellen Umgebung
vorgesehen. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträg-
lichkeit auch in anderen Umgebungen kann es aufgrund potenziell auftreten-
der leitungsgebundener und gestrahlter Störgrößen zu Schwierigkeiten
kommen.

Das Bild (>>> Abb. 6-2 ) zeigt die einzuhaltenden Mindestabstände der Ro-
botersteuerung.
Abb. 6-1: Abmessungen
1 Frontansicht
2 Seitenansicht
3 Draufsicht

6 Planung
Das Bild (>>> Abb. 6-3 ) zeigt den Schwenkbereich der Tür.
Schwenkbereich einzeln stehend:
 Tür mit PC-Rahmen ca. 180 °
Abb. 6-2: Mindestabstände
Wenn die Mindestabstände nicht eingehalten werden,
kann es zur Beschädigung der Robotersteuerung kom-
men. Die angegebenen Mindestabstände sind unbedingt einzuhalten.
Bestimmte Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Roboter-
steuerung (>>> 10 "Wartung" Seite 171) (>>> 11 "Instandsetzung"
Seite 175) sind von der Seite oder von hinten durchzuführen. Dafür
muss die Robotersteuerung zugänglich sein. Sind Seiten- oder Rückwand
nicht zugänglich, muss es möglich sein die Robotersteuerung in eine Positi-
on zu bewegen, in der die Arbeiten ausführbar sind.
Abb. 6-3: Schwenkbereich Schranktüre

Schwenkbereich aneinander gereiht:
 Tür ca. 155 °
6.3 Anschlussbedingungen
Netzanschluss Die Robotersteuerung darf nur an ein Netz mit geerdetem Sternpunkt ange-
schlossen werden.
Leitungslängen Leitungsbezeichnungen, Leitungslängen (Standard) sowie Sonderlängen sind
der Betriebsanleitung oder Montageanleitung des Manipulators und/oder der
Montage- und Betriebsanleitung KR C4 externe Verkabelung für Robotersteu-
erungen zu entnehmen.
Nennanschlussspannung, wahl-
weise:
AC 3x380 V, AC 3x400 V
Zulässige Toleranz der Nennan-
schlussspannung
Nennanschlussspannung ±10 %
Netzfrequenz 49 ... 61 Hz
Netzimpedanz bis zum Anschluss-
punkt der Robotersteuerung
≤ 300 mΩ
Volllaststrom siehe Typenschild
Absicherung netzseitig mit KPP G1 min. 3x25 A träge
Absicherung netzseitig mit KPP G1
und G11
min. 3x50 A träge
Potenzialausgleich Für die Potenzialausgleichs-Leitun-
gen und alle Schutzleiter ist der
gemeinsame Sternpunkt die
Bezugsschiene des Leistungsteils.
Wird die Robotersteuerung an einem Netz ohne geer-
detem Sternpunkt betrieben, kann es zu Fehlfunktionen
der Robotersteuerung und Sachschäden an den Netzteilen kommen. Es
kann auch zu Verletzungen durch elektrische Spannung kommen. Die Robo-
tersteuerung darf nur an einem Netz mit geerdetem Sternpunkt betrieben
werden.
Wird die Robotersteuerung mit einer Netzspannung be-
trieben die nicht auf dem Typenschild angegeben ist,
kann es zu Fehlfunktionen der Robotersteuerung und Sachschäden an den
Netzteilen kommen. Die Robotersteuerung darf nur mit der Netzspannung
betrieben werden, die auf dem Typenschild angegeben ist.
Je nach Nennanschlussspannung müssen die entsprechenden Ma-
schinendaten geladen werden.
Wenn der Einsatz eines FI-Schutzschalters vorgesehen ist, ist zu be-
achten, dass der im fehlerfreien Betrieb zu erwartende Fehlerstrom
bis zu 600 mA betragen kann. Ein FI-Schutzschalters dieser Größen-
ordnung dient dem Anlagenschtuz aber nicht dem Personenschutz. Wir
empfehlen folgenden FI-Schutzschalter: Allstromsensitiv, selektiv.
Bei Verwendung von smartPAD-Kabelverlängerungen dürfen nur
zwei Verlängerungen eingesetzt werden. Die Gesamt-Kabellänge
von 50 m darf nicht überschritten werden.

6 Planung
PELV Fremdein-
speisung
6.4 Befestigung der KUKA smartPAD Halterung (Option)
Übersicht Die smartPAD Halterung kann an der Tür der Robotersteuerung oder am
Schutzzaun befestigt werden.
Das folgende Bild (>>> Abb. 6-4 ) zeigt die Befestigungsmöglichkeiten der
smartPAD Halterung.
Die Differenz der Leitungslängen zwischen den einzelnen Kanälen
der RDC-Box darf maximal 10 m betragen.
Fremdspannung PELV Netzteil gemäß EN 60950 mit
Nennspannung 27 V (18 V ... 30 V)
mit sicherer Trennung
Dauerstrom > 8 A
Leitungsquerschnitt Versorgungs-
leitung
≥ 1 mm2
Leitungslänge Versorgungsleitung < 50 m oder < 100 m Drahtlänge
Die Leitungen des Netzteils dürfen nicht zusammen mit energiefüh-
renden Leitungen verlegt werden.
Der Minusanschluss der Fremdspannung muss kundenseitig geerdet
werden.
Der parallele Anschluss eines basis-isolierten Gerätes ist nicht zuläs-
sig.
Abb. 6-4: smartPAD Halterung
1 Innensechskant-Schraube
M6x12
3 Tür der Robotersteuerung
2 Federring A6,1 und U-Scheibe 4 Flacheisen für Zaunmontage

6.5 Netzanschluss am Kipphebel-Hauptschalter
Beschreibung Die Netzeinspeisung erfolgt über eine Kabelverschraubung in der linken Steu-
erschrank-Oberseite oder im Steckerfeld. Das Netz-Anschlusskabel wird zum
Hauptschalter geführt und angeschlossen.
Steckerbelegung
Q1
Abb. 6-5: Netzanschluss linke Steuerschrank-Oberseite
1 Netzanschluss linke Steuerschrank-Oberseite
Abb. 6-6: Netzanschluss Steckerfeld
1 Netzanschluss Steckerfeld
Pin Beschreibung
1 L1
3 L2
5 L3
PE PE
Abb. 6-7: Netz-Anschlusskabel verlegen und anschließen

6 Planung
6.6 Netzanschluss am Drehhauptschalter
erschrank-Oberseite oder im Steckerfeld. Das Netz-Anschlusskabel wird zum
Hauptschalter geführt und angeschlossen.
6.7 Netzanschluss über Hartingstecker X1
Beschreibung Es liegt der Robotersteuerung ein Hartingstecker-Beipack bei. Der Kunde
kann mit dem Stecker X1 die Robotersteuerung an das Netz anschließen.
1 PE-Anschlussbolzen
2 Hauptschalter-Klemmen
Abb. 6-8: Netzanschluss am Hauptschalter
1 Kabeleinführung
2 PE-Anschluss
3 Netzanschluss am Hauptschalter

6.8 Übersicht Schnittstellen
Die Robotersteuerung KR C4 NA extended umfasst folgende Schnittstellen:
 Motorstecker Xxx Slot 1 und 2
 X20 Motorstecker
 X20 Motorstecker KPP und KSP
 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster)
 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter)
 X20 Motorstecker (Palettierer, 4 Achsen)
 X8 Motorstecker (Schwerlaster Palettierer, 4 Achsen)
 X20 Motorstecker (Palettierer, 5 Achsen)
 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster, 5 Achsen)
 X81 Motorstecker (4 Achsen)
 Einzelstecker 7.1...X7.6 mit Motorstecker Xxx
 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1 (Palettierer)
 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2 (Palettierer)
 X7.1, X7.2, X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1, 2, 3
 X7.1 und X7.2 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter)
 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3 (Palettierer)
 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1
 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2
 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3
 Sammelstecker X81, Einzelstecker 7.1 und X7.2 mit Motorstecker Xxx
 X81 Steckerbelegung Motorstecker (3 Zusatzachsen)
 X81, X7.1 Motorstecker (4 Zusatzachsen)
 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (5 Zusatzachsen)
 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Zusatzachsen)
 Sammelstecker X81... X84
 X81...X84 Motorstecker (15 Achsen)
 Sammelstecker X81...X83, Einzelstecker X7.1 und X7.2
Abb. 6-10: Netzanschluss X1
1 Hartingstecker-Beipack (Option)
2 Netzanschluss X1

6 Planung
 X81...X83, X7.1 (Motorstecker 13 Achsen)
 X81...X83, X7.1 und X7.2 Motorstecker (14 Achsen)
 Sammelstecker X81 und X82, Einzelstecker X7.1...X7.6
 X81 und X7.1 Motorstecker (5 Achsen)
 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Achsen)
 X81, X7.1...X7.3 Motorstecker (7 Achsen)
 X81 und X82 (Motorstecker 8 Achsen)
 X81 und X82, X7.1 Motorstecker (9 Achsen)
 X81 und X82, X7.1 und X7.2Motorstecker (10 Achsen)
 X81 und X82, X7.1...X7.3 Motorstecker (11 Achsen)
 Einzelstecker X7.1...X7.12
 X7.1...X7.3 Motorstecker (3 Achsen)
 KR C4 titan Motorschnittstellen
 X20.1, X20.2, X20.3 Motorstecker
 X7.1 Motorstecker
 X7.1, X7.2 Motorstecker
 X81 Motorstecker
 X1 Netzanschluss
 Diskrete Schnittstellen für Sicherheitsoptionen
 X11 Parallel-Safety
 X66 Ethernet Schnittstelle
Anschlussfeld
Abb. 6-11: Anschlussfeld Übersicht

6.9 Motorschnittstellen
Beschreibung Über die folgenden Motorstecker werden die Motoren und Bremsen der Robo-
terachsen oder Zusatzachsen an die Robotersteuerung angeschlossen. Im
Folgenden sind zwei mögliche Steckereinsätze für eine einzelne Achse dar-
gestellt. Die Steckereinsätze können zu Sammelsteckern kombiniert werden.
In den nachfolgenden Abschnitten sind mögliche Kombinationen der Stecker-
einsätze zu Sammelsteckern sowie die interne Verkabelung auf die Achsreg-
ler dargestellt.
Benötigtes
Material
 Kabel 3X AWG8
 Kabel 2X AWG18
 Stecker Harting Han-Modular
Steckerbelegung
1 X1 Netzanschluss
2 Motorstecker-Schnittstellen
3 Option
4 X13 Schnittstelle
5 X11 Schnittstelle
6 Option
7 Option
8 X19 smartPAD-Anschluss
9 X21.1 RDC-Anschluss 2
10 X42 Anschluss
11 X21 RDC-Anschluss 1
12 SL1 Schutzleiter zum Manipulator
13 SL2 Schutzleiter zur Haupteinspeisung
Die optionalen Schnittstellen werden in der Montage- und Betriebs-
anleitung Optionale Schnittstellen beschrieben.
Alle Schütz-, Relais- und Ventilspulen, die kundenseitig mit der Ro-
botersteuerung in Verbindung stehen, müssen mit geeigneten Lösch-
dioden bestückt sein. RC-Glieder und VCR-Widerstände sind nicht
geeignet.
Die grundlegenden Planungsinformationen zur Robotersteuerung
sind im Kapitel "Planung" der Betriebsanleitung für die Robotersteu-
erung zu finden.
Abb. 6-12: Polbild Motorstecker steckerseitig
Pin Beschreibung
1 Motor U1
2 Motor V1

6 Planung
Benötigtes
Material
 Kabel 3X AWG 12
 Kabel 2X AWG18
 Stecker Harting Han E-Modular
Steckerbelegung
Im Schaltplan wird den Pin-Nummern der Buchstabe für den jeweiligen Ste-
ckereinsatz vorangestellt.
6.9.1 Motorstecker Xxx Slot 1 und 2
Anschlussfeld
Belegung Slot 1 Der Slot 1 kann mit folgenden Motoranschlüssen belegt werden:
 X20.1 Motorstecker Schwerlaster Achse 1-3
Belegung Slot 2 Der Slot 2 kann mit folgenden Motoranschlüssen belegt werden:
3 Motor W1
11 Bremse 24 V
12 Bremse 0 V
Pin Beschreibung
Abb. 6-13: Polbild Motorstecker steckerseitig
Pin Beschreibung
1 Motor U1
2 Nicht belegt
3 Bremse 24 V
4 Motor V1
5 Bremse 0 V
6 Motor W1
Abb. 6-14: Anschlussfeld Motorstecker Slot 1 und 2
1 Motorstecker Slot 1 (>>> "Belegung Slot 1" Seite 85)
2 Motorstecker Slot 2 (>>> "Belegung Slot 2" Seite 85)
3 Sammelstecker/Einzelstecker Zusatzachsen

 X20 Motorstecker Achse 1-6
 X20.4 Motorstecker Schwerlaster Achse 4-6
6.9.1.1 X20 Motorstecker
Motorstecker X20
Motorstecker X20
bei 3 Zusatz-
achsen
6.9.1.2 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster)
Abb. 6-15: Steckereinsätze
Achse
Stecker-
einsatz
Achsregler Anschluss
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
A5 E X2/X32
A6 F X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X1/X31
A5 E X2/X32
A6 F X3/X33

6 Planung
Motorstecker
X20.1
Motorstecker
X20.4
6.9.1.3 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter)
Motorstecker
X20.1
Motorstecker
X20.4
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T1 X1/X31
A5 B X2/X32
A6 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B KSP T1 X1/X31
A3 C X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T11 X2/X32
A5 B KSP T1 X3/X33
A6 C KSP T11 X3/X33

6.9.1.4 X20 Motorstecker (Palettierer, 4 Achsen)
Motorstecker
X20, 4 Achsen
6.9.1.5 X8 Motorstecker (Schwerlaster Palettierer, 4 Achsen)
Motorstecker X8,
4 Achsen
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 F KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 D KPP G1 X2/X32

6 Planung
6.9.1.6 X20 Motorstecker (Palettierer, 5 Achsen)
Motorstecker
X20, 5 Achsen
6.9.1.7 X20.1 und X20.4 Motorstecker (Schwerlaster, 5 Achsen)
Motorstecker
X20.1, 5 Achsen
Motorstecker
X20.4, 5 Achsen
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 E KPP G1 X2/X32
A5 F X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A5 B KPP G1 X2/X32
A6 C X3/X33

6.9.1.8 X81 Motorstecker (4 Achsen)
Motorstecker
X81, 4 Achsen
Motorstecker
X82, 8 Achsen
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T2 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planung
6.9.2 Einzelstecker 7.1...X7.6 mit Motorstecker Xxx
Anschlussfeld
6.9.2.1 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1 (Palettierer)
Motorstecker
X7.1
6.9.2.2 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2 (Palettierer)
Motorstecker
X7.1
Abb. 6-24: Anschlussfeld Einzelstecker X7.1...X7.6
1 Motorstecker Xxx Slot 1 und 2 (>>> "Belegung Slot 1" Seite 85)
(>>> "Belegung Slot 2" Seite 85)
2 X7.1 Einzelstecker Zusatzachse 1
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31

Motorstecker
X7.2
6.9.2.3 X7.1 und X7.2 Motorstecker (Schwerlaster Pressenverketter)
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.2.4 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3 (Palettierer)
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
6.9.2.5 X7.1 Motorstecker Zusatzachse 1
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T2 X3/X33

6 Planung
Motorstecker
X7.1
6.9.2.6 X7.1 und X7.2 Motorstecker Zusatzachsen 1 und 2
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.2.7 X7.1...X7.3 Motorstecker Zusatzachsen 1...3
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32
Die Motorleitung darf eine Gesamtlänge von 50 m nicht
überschreiten.
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A C KSP T11 X3/X33

Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G11 X2/X32

6 Planung
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KPP G1 X2/X32

6.9.3 Sammelstecker X81, Einzelstecker 7.1 und X7.2 mit Motorstecker Xxx
Anschlussfeld
6.9.3.1 X81 Steckerbelegung Motorstecker (3 Zusatzachsen)
Motorstecker X81
Abb. 6-35: Anschlussfeld mit Xxx, X81, X7.1 und X7.2
1 Motorstecker Xxx Slot 1 und 2 (>>> "Belegung Slot 1" Seite 85)
(>>> "Belegung Slot 2" Seite 85)
2 X81 Sammelstecker Zusatzachsen 3 (4)
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

6 Planung
6.9.3.2 X81, X7.1 Motorstecker (4 Zusatzachsen)
Motorstecker X81
Motorstecker
X7.1
6.9.3.3 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (5 Zusatzachsen)
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G11 X3/X33

Motorstecker X81
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.3.4 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Zusatzachsen)
Motorstecker X81
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G11 X2/X32

6 Planung
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.4 Sammelstecker X81... X84
Anschlussfeld
6.9.4.1 X81...X84 Motorstecker (15 Achsen)
Motorstecker X81
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KPP G1 X2/X32
Abb. 6-43: Anschlussfeld mit X81...X84
1 Sammelstecker X81 Achsen 1 bis 4
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

Motorstecker X82
Motorstecker X83
Motorstecker X84
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
A12 D KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A13 A KSP T11 X1/X31
A14 B X2/X32
A15 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planung
Motorstecker X83
Motorstecker X84
6.9.5 Sammelstecker X81...X83, Einzelstecker X7.1 und X7.2
Anschlussfeld
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A14 B X2/X32
A15 C X3/X33
Abb. 6-46: Anschlussfeld mit X81...X83, X71 und X7.2
4 Einzelstecker X7.1 Achse 13
5 Einzelstecker X7.2 Achse 14

Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker X83
6.9.5.2 X81...X83, X7.1 (Motorstecker 13 Achsen)
Motorstecker X81
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T11 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T12 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6 Planung
Motorstecker X82
Motorstecker X83
Motorstecker
X7.1
6.9.5.3 X81...X83, X7.1 und X7.2 Motorstecker (14 Achsen)
Motorstecker X81
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T11 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A13 A KPP G11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

Motorstecker X82
Motorstecker X83
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.6 Sammelstecker X81 und X82, Einzelstecker X7.1...X7.6
Anschlussfeld
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
A12 D KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Abb. 6-52: Anschlussfeld mit X81 und X82, X7.1...X7.6
1 Sammelstecker X81 für Achsen 1...4
2 Sammelstecker X82 für Achsen 5...8
3 Einzelstecker X7.1 für Achse 9

6 Planung
Motorstecker
X81, 3 Achsen
Motorstecker
X81, 4 Achsen
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6.9.6.3 X81 und X7.1 Motorstecker (5 Achsen)
Motorstecker
X81,
Motorstecker
X7.1
6.9.6.4 X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker (6 Achsen)
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G1 X3/X33

6 Planung
Motorstecker X81
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
6.9.6.5 X81, X7.1...X7.3 Motorstecker (7 Achsen)
Motorstecker X81
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
6.9.6.6 X81 und X82 Motorstecker (8 Achsen)
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planung
Motorstecker X81
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KPP G1 X3/X33

6.9.6.8 X81 und X82, X7.1 Motorstecker (9 Achsen)
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker
X7.1
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T11 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KPP G11 X3/X33

6 Planung
Motorstecker X81
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KSP T11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KPP G11 X3/X33

6.9.6.10 X81 und X82, X7.1 und X7.2Motorstecker (10 Achsen)
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T11 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz

6 Planung
6.9.6.11 X81 und X82, X7.1...X7.3 Motorstecker (11 Achsen)
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz

Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz

6 Planung
Motorstecker
X7.4
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz

Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker X81
Motorstecker X82
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planung
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
6.9.7 Einzelstecker X7.1...X7.12
Steckerbelegung
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T12 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
A12 A KPP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Abb. 6-78: Anschlussfeld mit X7.1... X7.12
1 Einzelstecker X7.1 für die Achse 1

6.9.7.1 X7.1...X7.3 Motorstecker (3 Achsen)
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G1 X2/X32

6 Planung
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T2 X3/X33

Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Motorstecker
X7.7
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X23
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T2 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X23
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32

6 Planung
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Motorstecker
X7.7
Motorstecker
X7.8
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T2 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X23
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KPP G1 X3/X33

Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Motorstecker
X7.7
Motorstecker
X7.8
Motorstecker
X7.9
Motorstecker
X7.10
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KPP G1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KPP G1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T11 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KSP T11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KSP T11 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz

6 Planung
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Motorstecker
X7.3
Motorstecker
X7.4
Motorstecker
X7.5
Motorstecker
X7.6
Motorstecker
X7.7
Motorstecker
X7.8
Motorstecker
X7.9
Motorstecker
X7.10
Motorstecker
X7.11
Motorstecker
X7.12
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T2 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T2 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A4 A KSP T1 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A5 A KSP T1 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A6 A KSP T1 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A7 A KSP T12 X1/X31
Achse
Stecker-
einsatz
A8 A KSP T12 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A9 A KSP T12 X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz
Achse
Stecker-
einsatz

6.9.8 KR C4 titan Motorschnittstellen
6.9.8.1 Motorstecker X20.1...X20.3
Steckerbelegung
6.9.8.2 Motorstecker X20.1...X20.3, Einzelstecker X7.1
Steckerbelegung
6.9.8.3 Motorstecker X20.1...X20.3, Einzelstecker X7.1 und X7.2
Steckerbelegung
Abb. 6-87: Anschlussfeld mit X20.1, X20.2 und X20.3
1 Motorstecker X20.1 für die Achse 1 Master/Slave und Achse 4
Abb. 6-88: Anschlussfeld mit X20.1, X20.2, X20.3 und X7.1
4 Einzelstecker X7.1 für die Zusatzachse 1
Abb. 6-89: Anschlussfeld mit X20.1, X20.2, X20.3, X7.1 und X7.2

6 Planung
6.9.8.4 Motorstecker X20.1...X20.3, Sammelstecker X81
Steckerbelegung
6.9.8.5 X20.1, X20.2, X20.3 Motorstecker
Motorstecker
X20.1
Abb. 6-90: Anschlussfeld mit X20.1, X20.2, X20.3 und X81
4 Sammelstecker X81 für die Zusatzachsen 1...3
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T2 X1/X31
A1 B X2/X32
A4 C X3/X33

Motorstecker
X20.2
Motorstecker
X20.3
6.9.8.6 X7.1 Motorstecker
Motorstecker
X7.1
6.9.8.7 X7.1, X7.2 Motorstecker
Motorstecker
X7.1
Motorstecker
X7.2
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A5 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A3 A KSP T11 X1/X31
A3 B X2/X32
A6 C X3/X33
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KPP G11 X2/X32
Achse
Stecker-
einsatz
A2 A KPP G11 X3/X33

6 Planung
6.9.8.8 X81 Motorstecker
Motorstecker X81
6.10 Diskrete Schnittstellen für Sicherheitsoptionen
6.10.1 Beschreibung Sicherheitsschnittstelle X11
Beschreibung Über die Sicherheitsschnittstelle X11 müssen NOT-HALT-Einrichtungen an-
geschlossen oder durch übergeordnete Steuerungen (z. B. SPS) miteinander
verkettet werden. (>>> "SIB Ausgänge" Seite 37)
Beschaltung Die Sicherheitsschnittstelle X11 unter Beachtung folgender Punkte beschal-
ten:
 Anlagenkonzept
 Sicherheitskonzept
6.10.1.1 X11 Stecker Polbild
Polbild Stecker
X11
 X11 Gegenstecker: Han 108DD mit Stifteinsatz
 Gehäusegröße: 24B
 Verschraubung M32
 Kabeldurchmesser 14-21 mm
 Kabelquerschnitt ≥ 1 mm2
Achse
Stecker-
einsatz
A1 A KSP T12 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Abb. 6-95: Polbild
Bei der Verkabelung der Eingangssignale und Testsignale in der An-
lage muss durch geeignete Maßnahmen eine Verbindung (Quer-
schluss) der Spannungen verhindert werden (z. B. durch getrennte
Verkabelung der Eingangssignale und Testsignale).

6.10.1.2 Schnittstelle X11
Die Sicherheitsschnittstelle X11 ist intern auf die SIB verdrahtet.
Bei der Verkabelung der Ausgangssignale in der Anlage muss durch
geeignete Maßnahmen eine Verbindung (Querschluss) zwischen
den Ausgangssignalen eines Kanals verhindert werden (z. B. durch
getrennte Verkabelung).
Pin Beschreibung Funktion
1 SIB Testausgang A
(Testsignal)
Stellt die getaktete Spannung
für die einzelnen Schnittstellen-
Eingänge des Kanals A zur
Verfügung.
Diese Signale dürfen nur mit
der SIB verschaltet werden.
3
5
7
9
19 SIB Testausgang B
(Testsignal)
Eingänge des Kanals B zur
Verfügung.
der SIB verschaltet werden.
21
23
25
27
8 Sicherer Betriebshalt Kanal A Eingang Sicherer Betriebshalt
alle Achsen
Aktivieren der Stillstandsüber-
wachung
Bei Verletzung der aktivierten
Überwachung wird Stopp 0 ein-
geleitet.
26 Sicherer Betriebshalt Kanal B
10 Sicherheitshalt Stopp 2 Kanal A Eingang Sicherheitshalt Stopp
2 alle Achsen
Auslösen von Stopp 2 und Akti-
vierung der Stillstandsüberwa-
chung bei Stillstand aller
Achsen.
Bei Verletzung der aktivierten
Überwachung wird Stopp 0 ein-
geleitet.
28 Sicherheitshalt Stopp 2 Kanal B
37 lokaler NOT-HALT Kanal A Ausgang, potenzialfreie Kon-
takte vom internen NOT-HALT,
(>>> "SIB Ausgänge"
Seite 37)
Die Kontakte sind geschlossen,
wenn folgende Bedingungen
erfüllt sind:
 NOT-HALT am SmartPad
nicht betätigt
 Steuerung eingeschaltet
und betriebsbereit
Wenn eine Bedingung fehlt,
dann öffnen sich die Kontakte.
38
55 lokaler NOT-HALT Kanal B
56

6 Planung
2 externer NOT-HALT Kanal A NOT-HALT, Eingang 2-kanalig,
(>>> "SIB Eingänge" Seite 38)
Auslösen der Funktion NOT-
HALT in der Robotersteuerung.
20 externer NOT-HALT Kanal B
6 Quittierung Bedienerschutz
Kanal A
Zum Anschluss eines 2-kanali-
gen Eingangs zur Quittierung
des Bedienerschutzes mit
potenzialfreien Kontakten,
Das Verhalten des Eingangs
Quittierung Bedienerschutz
kann über die KUKA System-
software konfiguriert werden.
Nach dem Schließen der
Schutztür (Bedienerschutz)
kann in den Automatik-
Betriebsarten mit einem Quit-
tierungstaster außerhalb der
Schutzumzäunung das Verfah-
ren des Manipulators frei
geschaltet werden. Diese
Funktionalität ist im Ausliefer-
zustand deaktiviert.
24 Quittierung Bedienerschutz
Kanal B
4 Bedienerschutz Kanal A Zum 2-kanaligen Anschluss
einer Schutztür-Verriegelung,
Solange das Signal eingeschal-
tet ist, können die Antriebe ein-
geschaltet werden. Nur in den
AUTOMATIK-Betriebsarten
wirksam.
22 Bedienerschutz Kanal B
41 Peri enabled Kanal A Ausgang, potenzialfreier Kon-
takt, (>>> "SIB Ausgänge"
Seite 37)
(>>> "Signal Peri enabled
(PE)" Seite 130)
42
59 Peri enabled Kanal B
60
39 Bedienerschutz Quittierung
Kanal A
Ausgang, potenzialfreier Kon-
takt Bedienerschutz Quittie-
rung, (>>> "SIB Ausgänge"
Seite 37)
Ausgang kann zur Weiterlei-
tung des sichergestellten
Bedienerschutz (Eingang
BS = 1 und, falls konfiguriert,
Eingang QBS quittiert) an
andere Robotersteuerungen an
der selben Schutzumzäunung
genutzt werden.
40
57 Bedienerschutz Quittierung
Kanal B58

Signal Peri
enabled (PE)
Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt, wenn folgende Bedingun-
gen erfüllt sind:
 Antriebe sind eingeschaltet.
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhanden.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht anliegen.
Diese Meldung liegt nicht in den Betriebsarten T1 und T2 an.
Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherer Betriebshalt"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" während der Bewe-
gung:
 Fehler -> Bremsen mit Stopp 0. Peri enabled fällt ab.
 Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" bei stehendem Manipula-
tor:
Bremsen offen, Antriebe in Regelung und Überwachung auf Wiederan-
lauf. Peri enabled bleibt aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" bleibt aktiv.
 US2 Spannung (falls vorhanden) bleibt aktiv.
 Signal "Peri enabled" bleibt aktiv.
Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherheitshalt Stopp 2"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherheitshalt Stopp 2":
 Stopp 2 des Manipulators.
 Signal "Antriebsfreigabe" bleibt aktiv.
 Bremsen bleiben geöffnet.
 Manipulator bleibt in Regelung.
 Überwachung auf Wiederanlauf aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" wird inaktiv.
 US2 Spannung (falls vorhanden) wird inaktiv.
 Signal "Peri enabled" wird inaktiv.
Abb. 6-96: X11 Schnittstelle Steckerbelegung NOT-HALT-Einrichtung
(Option)
Bei der Verkabelung der Eingangssignale und Testsignale in der An-
lage muss durch geeignete Maßnahmen eine Verbindung (Quer-
schluss) der Spannungen verhindert werden (z. B. durch getrennte
Verkabelung der Eingangssignale und Testsignale).
Bei der Verkabelung der Ausgangssignale in der Anlage muss durch
geeignete Maßnahmen eine Verbindung (Querschluss) zwischen
den Ausgangssignalen eines Kanals verhindert werden (z. B. durch
getrennte Verkabelung).

6 Planung
6.10.1.3 X11 externer Zustimmungsschalter
Beschreibung Über die Schnittstelle X11 können externe Zustimmungsschalter an die Robo-
tersteuerung angeschlossen werden.
Steckerbelegung
X11
Funktion Zustim-
mungsschalter
 Externe Zustimmung 1
Zustimmungsschalter muss beim Fahren in T1 oder T2 betätigt werden.
Eingang ist geschlossen.
 Externe Zustimmung 2
Zustimmungsschalter ist nicht in Panikstellung. Eingang ist geschlossen.
 Wenn ein smartPAD angeschlossen ist, sind dessen Zustimmungsschal-
ter und die externe Zustimmung UND-verknüpft.
11 CCU Testausgang A
(Testsignal)
Eingänge des Kanals A zur
Verfügung.
der CCU verschaltet werden.
13
29 CCU Testausgang B
(Testsignal)
Eingänge des Kanals B zur
Verfügung.
der CCU verschaltet werden.
31
12 Zustimmung Extern 1 Kanal A Zum Anschluss eines externen
2-kanaligen Zustimmungs-
schalters 1 mit potenzialfreien
Kontakten.
Wird kein externer Zustim-
mungsschalter 1 angeschlos-
sen, müssen Kanal A Pin 11/12
und Kanal B 29/30 gebrückt
werden. Nur in den TEST-
Betriebsarten wirksam.
(>>> "Funktion Zustimmungs-
schalter" Seite 131)
30 Zustimmung Extern 1 Kanal B
14 Zustimmung Extern 2 Kanal A Zum Anschluss eines externen
2-kanaligen Zustimmungs-
schalters 2 mit potenzialfreien
Kontakten.
Wird kein externer Zustim-
mungsschalter 2 angeschlos-
sen, müssen Kanal A Pin 13/14
und Kanal B 31/32 gebrückt
werden. Nur in den TEST-
Betriebsarten wirksam.
(>>> "Funktion Zustimmungs-
schalter" Seite 131)
32 Zustimmung Extern 2 Kanal B

6.10.1.4 NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteuerung (Option)
Beschreibung Die NOT-HALT-Einrichtung in der Robotersteuerung wird an X11 angeschlos-
sen.
Beispielbe-
schaltung
Reihenschaltung
Das Bild (>>> Abb. 6-97 ) zeigt eine Beispielbeschaltung der NOT-HALT-Ein-
richtung in Reihenschaltung.
Beispielbe-
schaltung stern-
förmig
Das Bild (>>> Abb. 6-98 ) zeigt eine Beispielbeschaltung der NOT-HALT-Ein-
richtung sternförmig an eine übergeordnete Steuerung.
Funktion
(nur bei T1 und T2 aktiv)
Externe Zustim-
mung 1
Externe Zustim-
mung 2
Schalter-
stellung
Sicherheitshalt 1 (Antriebe bei Achs-
stillstand ausgeschaltet)
Eingang offen Eingang offen kein betriebsmä-
ßiger Zustand
Sicherheitshalt 2 (sicherer Betriebs-
halt, Antriebe eingeschaltet)
Eingang offen Eingang
geschlossen
nicht betätigt
Sicherheitshalt 1 (Antriebe bei Achs-
stillstand ausgeschaltet)
Eingang
geschlossen
Eingang offen Panikstellung
Achsfreigabe (Verfahren der Achsen
möglich)
Eingang
geschlossen
Eingang
geschlossen
Mittelstellung
Die NOT-HALT-Einrichtungen an der Robotersteuerung
müssen vom Systemintegrator in den NOT-HALT-Kreis
der Anlage integriert werden.
Wenn dies nicht geschieht, können Tod, schwere Verletzungen oder erheb-
licher Sachschaden die Folge sein.
Abb. 6-97: NOT-HALT-Einrichtung Reihenschaltung

6 Planung
6.10.1.5 Schaltungsbeispiele für sichere Ein- und Ausgänge
Sicherer Eingang Die Abschaltbarkeit der Eingänge wird zyklisch überwacht.
Die Eingänge des SIB sind zweikanalig mit externer Testung ausgeführt. Die
Zweikanaligkeit der Eingänge wird zyklisch überwacht.
Das folgende Bild zeigt exemplarisch den Anschluss eines sicheren Eingangs
an einen kundenseitig vorhandenen potenzialfreien Schaltkontakt.
Abb. 6-98: NOT-HALT-Einrichtung sternförmig
Abb. 6-99: Anbindungsprinzip sicherer Eingang
1 Sicherer Eingang SIB
2 SIB/CIB
3 Robotersteuerung
4 Schnittstelle X11 oder X13
5 Testausgang Kanal B
6 Testausgang Kanal A
7 Eingang X Kanal A
8 Eingang X Kanal B
9 Anlagenseitig
10 Potenzialfreier Schaltkontakt

Die Testausgänge A und B werden durch die Versorgungsspannung des SIB
versorgt. Die Testausgänge A und B sind dauerkurzschlussfest. Die Testaus-
gänge dürfen nur zur Versorgung der Eingänge des SIB verwendet werden
und sind für andere Zwecke nicht zulässig.
Mit der beschriebenen Prinzipbeschaltung kann die Kategorie 3 und Perfor-
mance Level (PL) d nach EN ISO 13849-1 erreicht werden.
Dynamische
Testung
 Die Eingänge werden zyklisch auf Abschaltbarkeit getestet. Hierfür wer-
den abwechselnd die Testausgänge TA_A und TA_B abgeschaltet.
 Die Abschaltimpulslänge ist für die SIBs auf t1 = 625 μs (125 μs – 2,375
ms) festgelegt.
 Die Zeitdauer t2 zwischen zwei Abschaltimpulsen eines Kanals beträgt
106 ms.
 Der Eingangskanal SIN_x_A muss durch das Testsignal TA_A versorgt
werden. Der Eingangskanal SIN_x_B muss durch das Testsignal TA_B
versorgt werden. Eine andere Versorgung ist nicht zulässig.
 Es dürfen nur Sensoren angeschlossen werden, die den Anschluss von
Testsignalen ermöglichen und potenzialfreie Kontakte zur Verfügung stel-
len.
 Die Signale TA_A und TA_B dürfen durch das Schaltelement nicht nen-
nenswert verzögert werden.
Abschaltimpuls-
Schema
Sicherer Ausgang Auf dem SIB werden die Ausgänge als zweikanalige potenzialfreie Relaisaus-
gänge zur Verfügung gestellt.
Das folgende Bild zeigt exemplarisch den Anschluss eines sicheren Ausgangs
an einen kundenseitig vorhandenen sicheren Eingang mit externer Testmög-
lichkeit. Der kundenseitig verwendete Eingang muss über eine externe Tes-
tung auf Querschluß verfügen.
Abb. 6-100: Abschaltimpulsschema Testausgänge
t1 Abschaltimpulslänge
t2 Abschaltperiodendauer pro Kanal (106 ms)
t3 Versatz zwischen Abschaltimpuls beider Kanäle (53 ms)
TA/A Testausgang Kanal A
TA/B Testausgang Kanal B
SIN_X_A Eingang X Kanal A
SIN_X_B Eingang X Kanal B

6 Planung
Mit der beschriebenen Prinzipbeschaltung kann die Kategorie 3 und Perfor-
mance Level (PL) d nach EN ISO 13849-1 erreicht werden.
6.10.2 Sicherheitsfunktionen über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
Beschreibung Der Austausch von sicherheitsrelevanten Signalen zwischen Steuerung und
Anlage erfolgt über die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle (z. B. PROFIsafe
oder CIP Safety). Die Belegung der Ein- und Ausgangszustände im Protokoll
der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle sind nachfolgend aufgeführt. Zusätzlich
werden zu Diagnose und Steuerungszwecken nicht sicherheitsgerichtete In-
formationen der Sicherheitssteuerung an den nichtsicheren Teil der überge-
ordneten Steuerung geschickt.
Reserve-Bits Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbelegt
werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Sicherheits-
funktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem Software-Up-
date) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann wird der Manipulator nicht
verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
Abb. 6-101: Anbindungsprinzip sicherer Ausgang
1 SIB
2 Robotersteuerung
3 Schnittstelle X11 oder X13
4 Ausgangsbeschaltung
5 Anlagenseitig
6 Sicherer Eingang (Fail Safe SPS, Sicherheitsschaltgerät)
7 Testausgang Kanal B
8 Testausgang Kanal A
9 Eingang X Kanal A
10 Eingang X Kanal B
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1.
Wenn ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion
belegt und durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann
wird die Sicherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes
Stillsetzen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.

Input Byte 0
Bit Signal Beschreibung
0 RES Reserviert 1
Der Eingang ist mit 1 zu belegen
1 NHE Eingang für externen NOT-HALT
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
2 BS Bedienerschutz
0 = Bedienerschutz ist nicht aktiv, z. B. Schutztür
offen
1 = Bedienerschutz ist aktiv
3 QBS Quittieren des Bedienerschutzes
Voraussetzung für eine Quittierung des Bediener-
schutzes ist die Signalisierung "Bedienerschutz aktiv"
im Bit BS.
Hinweis: Falls das Signal BS anlagenseitig quittiert
wird, muss dies in der Sicherheitskonfiguration unter
Hardware-Optionen angegeben werden. Informatio-
nen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
für Systemintegratoren zu finden.
0 = Bedienerschutz ist nicht quittiert
Flanke 0 ->1 = Bedienerschutz ist quittiert
4 SHS1 Sicherheitshalt STOP 1 (alle Achsen)
 FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt
 US2 Spannung wird abgeschaltet
 AF (Antriebsfreigabe) wird nach 1,5 sec auf 0 ge-
setzt
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quittiert
werden.
Dieses Signal ist nicht zulässig für NOT-HALT Funk-
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
5 SHS2 Sicherheitshalt STOP 2 (alle Achsen)
 FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt
 US2 Spannung wird abgeschaltet
werden.
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
6 RES -
7 RES -

6 Planung
Input Byte 1
0 US2 US2 Versorgungsspannung (Signal zum Schalten der
zweiten ungepufferten Versorgungsspannung US2)
Wenn dieser Eingang nicht benutzt wird, dann sollte
er mit 0 belegt werden.
0 = US2 ausschalten
1 = US2 einschalten
Hinweis: Ob und wie der Eingang US2 verwendet
wird, muss in der Sicherheitskonfiguration unter
Hardware-Optionen angegeben werden. Informatio-
nen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
für Systemintegratoren zu finden.
1 SBH Sicherer Betriebshalt (alle Achsen)
Voraussetzung: Alle Achsen stehen
werden.
tion.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv
2 RES Reserviert 11
3 RES Reserviert 12
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 RES Reserviert 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (Bestätigung Steu-
erung herunterfahren)
Die Anlage bestätigt, dass sie das Powerdown-Signal
erhalten hat. Eine Sekunde nach Setzen des Signals
SP (System Powerdown) durch die Steuerung wird
die angeforderte Aktion auch ohne die Bestätigung
durch die SPS durchgeführt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Bestätigung ist nicht aktiv
1 = Bestätigung ist aktiv

Output Byte 0
0 NHL Lokaler NOT-HALT (Lokaler NOT-HALT wurde aus-
gelöst)
0 = Lokaler NOT-HALT ist aktiv
1 = Lokaler NOT-HALT ist nicht aktiv
1 AF Antriebsfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteue-
rung hat die Antriebe zum Einschalten freigegeben)
0 = Antriebsfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteue-
rung muss die Antriebe ausschalten)
1 = Antriebsfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf die Antriebe in Regelung schalten)
2 FF Fahrfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteuerung
hat Roboterbewegungen freigegeben)
0 = Fahrfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteuerung
muss die aktuelle Bewegung stoppen)
1 = Fahrfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung darf
eine Bewegung auslösen)
3 ZS Das Signal ZS (Zustimmung) wird auf 1 (aktiv)
gesetzt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Einer der Zustimmungsschalter am smartPAD be-
findet sich in Mittelstellung (Zustimmung ist er-
teilt).
 Betriebsart T1 oder T2
 Externe Zustimmung ist erteilt (Signal
ZSE1/ZSE2).
 Roboter ist verfahrbar (kein NOT-HALT, Sicher-
heitshalt, o. ä.).
4 PE Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt,
wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Antriebe sind eingeschaltet.
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhan-
den.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht an-
liegen.
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Seite 130)
5 AUT Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart AUT
oder AUT EXT
0 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist nicht aktiv
1 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist aktiv
6 T1 Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart
Manuell Reduzierte Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T1 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T1 ist aktiv
7 T2 Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart
Manuell Hohe Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T2 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T2 ist aktiv

6 Planung
Output Byte 1
6.10.2.1 Zustimmungsschalter Prinzipschaltung
Beschreibung An die übergeordnete Sicherheitssteuerung kann ein externer Zustimmungs-
schalter angeschlossen werden. Die Signale (ZSE Schließer-Kontakt und Pa-
nik Extern Öffner-Kontakt) müssen richtig mit den Ethernet-
Sicherheitsschnittstellen -Signalen in der Sicherheitssteuerung verknüpft wer-
den. Die resultierenden Ethernet-Sicherheitsschnittstellen-Signale müssen
dann auf den PROFIsafe des KR C4 gelegt werden. Das Verhalten für den ex-
ternen Zustimmungsschalter ist dann mit einem diskret angeschlossenen X11
identisch.
0 NHE Externer NOT-HALT wurde ausgelöst
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
1 BSQ Bedienerschutz quittiert
0 = Bedienerschutz ist nicht sichergestellt
1 = Bedienerschutz ist sichergestellt (Eingang BS = 1
und, falls konfiguriert, Eingang QBS quittiert)
2 SHS1 Sicherheitshalt Stopp 1 (alle Achsen)
0 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist aktiv (sicherer Zustand
erreicht)
3 SHS2 Sicherheitshalt Stopp 2 (alle Achsen)
0 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist aktiv (sicherer Zustand
erreicht)
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 PSA Sicherheitsschnittstelle aktiv
Voraussetzung: Auf der Steuerung muss eine Ether-
net-Schnittstelle installiert sein, z. B. PROFINET oder
Ethernet/IP
0 = Sicherheitsschnittstelle ist nicht aktiv
1 = Sicherheitsschnittstelle ist aktiv
7 SP System Powerdown (Steuerung wird heruntergefah-
ren)
Eine Sekunde nach Setzen des Signals SP wird von
der Robotersteuerung ohne Bestätigung der SPS der
Ausgang PSA zurückgesetzt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Steuerung an Sicherheitsschnittstelle aktiv
1 = Steuerung wird heruntergefahren

Signale
 Zustimmungsschalter Mittelstellung (Schließer geschlossen (1) = Zustim-
mung erteilt) ODER AUT an SHS2
 Panik (Öffner geöffnet (0) = Panikstellung) = UND nicht AUT an SHS1
6.10.2.2 SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle (Option)
Beschreibung Die Komponenten des Industrieroboters bewegen sich innerhalb der konfigu-
rierten und aktivierten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig berechnet
und gemäß der eingestellten sicheren Parameter überwacht. Die Sicherheits-
steuerung überwacht den Industrieroboter mit den eingestellten sicheren Pa-
rametern. Wenn eine Komponente des Industrieroboters eine
Überwachungsgrenze oder einen sicheren Parameter verletzt, stoppen Mani-
pulator und Zusatzachsen (optional). Über die Ethernet-Sicherheitsschnittstel-
le kann z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen gemeldet
werden.
Bei der Robotersteuerung KR C4 compact oder KR C4 compact slimline sind
Sicherheitsoptionen, z. B. SafeOperation, erst ab einer KSS/VSS 8.3 oder hö-
her über die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verfügbar.
Reserve-Bits Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbelegt
werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Sicherheits-
funktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem Software-Up-
date) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann wird der Manipulator nicht
verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
Input Byte 2
Abb. 6-102: Prinzipschaltung externer Zustimmungsschalter
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1.
Wenn ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion
belegt und durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann
wird die Sicherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes
Stillsetzen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.
0 JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenz-
taster der Justageprüfung)
0 = Referenztaster ist aktiv (bedämpft)
1 = Referenztaster ist nicht aktiv (nicht
bedämpft)

6 Planung
Input Byte 3
Input Byte 4
Input Byte 5
Input Byte 6
1 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierung der reduzierten
Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist aktiv
ist nicht aktiv
2 … 7 SBH1 … 6 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
Zuordnung: Bit 2 = Achsgruppe 1 … Bit 7 =
Achsgruppe 6
Signal für den sicheren Betriebshalt. Die Funk-
tion löst keinen Stopp aus, sondern aktiviert nur
die sichere Stillstandsüberwachung. Die Aufhe-
bung dieser Funktion muss nicht quittiert wer-
den.
0 … 7 RES Reserviert 25 … 32
Die Eingänge sind mit 1 zu belegen.
0 … 7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 1 … Bit
7 = Überwachungsraum 8
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
0 … 7 UER9 … 16 Überwachungsräume 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 9 … Bit
7 = Überwachungsraum 16
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
0 … 7 WZ1 … 8 Werkzeugauswahl 1… 8
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 1… Bit 7 = Werk-
zeug 8
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.

Input Byte 7
Output Byte 2
0 … 7 WZ9 … 16 Werkzeugauswahl 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 9 … Bit 7 = Werk-
zeug 16
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.
0 SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
0 = Sicherheitsoption ist nicht aktiv.
1 = Sicherheitsoption ist aktiv.
1 RR Roboter referenziert
Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage ist nicht referenziert.
1 = Justagereferenzierung wurde erfolgreich
durchgeführt.
2 JF Justagefehler
Die Raumüberwachung ist deaktiviert, wenn
mindestens eine Achse nicht justiert ist.
0 = Justagefehler. Die Raumüberwachung
wurde deaktiviert.
1 = kein Fehler
3 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierungszustand der
reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung)
ist nicht aktiv.
ist aktiv.
4 … 7 SBH1 … 4 Aktivierungszustand des sicheren Betriebshalts
für Achsgruppe 1 … 4
Achsgruppe 4
0 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv.
1 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv.

6 Planung
Output Byte 3
Output Byte 4
Output Byte 5
Output Byte 6
Output Byte 7
0 … 1 SBH5 … 6 Aktivierungszustand des sicheren Betriebshalts
für Achsgruppe 5 … 6
Achsgruppe 6
2 SOS Safe Operation Stopp
0 = Eine Sicherheitsfunktion hat einen Stopp
ausgelöst. Der Ausgang bleibt mindestens
200 ms lang im Zustand "0".
1 = Keine der Sicherheitsfunktionen hat einen
Stopp ausgelöst.
Hinweis: Der Ausgang SOS steht ab System
Software 8.3 zur Verfügung. Bei einer System
Software 8.2 und kleiner ist Bit 2 ein Reserve-
Bit.
0 … 7 MR1 … 8 Melderaum 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 1 (Basierender
Überwachungsraum 1) … Bit 7 = Melderaum 8
(Basierender Überwachungsraum 8)
0 = Überwachungsraum ist verletzt.
1 = Überwachungsraum ist nicht verletzt.
Hinweis: Ein nicht aktiver Überwachungsraum
gilt standardmäßig als verletzt, d. h. in diesem
Fall besitzt der zugehörige sichere Ausgang
MRx den Zustand "0".
0 … 7 MR9 … 16 Melderaum 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 9 (Basierender
Überwachungsraum 9) … Bit 7 = Melderaum
16 (Basierender Überwachungsraum 16)
0 = Überwachungsraum ist verletzt.
1 = Überwachungsraum ist nicht verletzt.
Hinweis: Ein nicht aktiver Überwachungsraum
gilt standardmäßig als verletzt, d. h. in diesem
Fall besitzt der zugehörige sichere Ausgang
MRx den Zustand "0".

6.11 EtherCAT Anschluss auf der CIB
Beschreibung Der Stecker X44 auf der CIB ist die Schnittstelle für den Anschluss von Ether-
CAT Slaves innerhalb der Steuerung (im Kunden-Einbauraum). Der Ether-
CAT-Strang bleibt in der Robotersteuerung. Über den optionalen Stecker X65
kann der EtherCAT-Strang aus der Robotersteuerung geführt werden. Infor-
mationen zum Stecker X65 sind in der Montage- und Betriebsanleitung KR C4
optionale Schnittstellen zu finden.
6.12 Motorbox und RDC-Box Anschlussbeispiele
Beschreibung Das Bild (>>> Abb. 6-104 ) zeigt ein System mit einem Manipulator mit 6 Ach-
sen und 8 Einzelachsen. Die RDC-Boxen sind hintereinander geschaltet (Kas-
kade).
Die EtherCAT-Teilnehmer müssen mit WorkVisual konfiguriert wer-
den.
Abb. 6-103: EtherCAT Anschluss X44
1 CIB
2 EtherCAT Anschluss X44

6 Planung
Beschreibung Das Bild (>>> Abb. 6-105 ) zeigt ein System mit 16 Einzelachsen. Die RDC-
Boxen sind hintereinander geschaltet.
Abb. 6-104: Beispiel: 14 Achsen
1 Anschlussfeld Robotersteuerung KR C4 extended
2 Motor
3 Motorleitung Einzelachse
4 Resolverleitung zur RDC-Box
5 Manipulator
6 Motorbox für 4 Achsen
7 RDC-Box
8 Datenleitung zwischen den RDC-Boxen
9 RDC-Box B (kaskadierbar)
10 Datenleitung RDC-Box (kaskadierbar) und Robotersteuerung X21.1
11 Motorleitung Motorbox-Robotersteuerung
12 Motorleitung Manipulator-Robotersteuerung
13 Datenleitung Manipulator-Robotersteuerung X21

6.13 PE-Potenzialausgleich
Beschreibung Folgende Leitungen müssen vor der Inbetriebnahme angeschlossen werden:
 Eine 16 mm2 Leitung als Potenzialausgleich zwischen Roboterkinematik
und Robotersteuerung.
 Zusätzliche 16 mm2
PE-Leitung zwischen der zentralen PE-Schiene des
Versorgungsschrankes und PE-Bolzen der Robotersteuerung.
Abb. 6-105: Beispiel: 16 Achsen
1 Anschlussfeld Robotersteuerung KR C4 extended
2 Datenleitung RDC-Box (kaskadierbar) und Robotersteuerung X21
3 RDC-Box B (kaskadierbar)
4 Motorbox für 4 Achsen
5 Datenleitung zwischen den RDC-Boxen
6 Motorleitung Motorbox-Robotersteuerung
7 RDC-Box
8 Datenleitung RDC-Box (kaskadierbar) und Robotersteuerung X21.1
9 Motorleitung Einzelachse
10 Resolverleitung zur RDC-Box
11 Motor

6 Planung
Abb. 6-106: Potenzialausgleich über Kabelkanal
1 PE zur zentralen PE- Schiene des Versorgungsschrankes
2 Anschlussfeld Robotersteuerung
3 Potenzialausgleich-Anschluss am Antriebssystem (Roboterkinema-
tik)
4 Potenzialausgleich von der Robotersteuerung zum Antriebssystem
5 Kabelkanal
6 Potenzialausgleich vom Kabelkanal-Anfang zum Hauptpotenzial-
Ausgleich
7 Hauptpotenzial-Ausgleich
8 Potenzialausgleich vom Kabelkanal-Ende zum Hauptpotenzial-Aus-
gleich
Abb. 6-107: Potenzialausgleich Robotersteuerung-Roboterkinematik
1 PE zur zentralen PE- Schiene des Versorgungsschrankes
2 Anschlussfeld Robotersteuerung
3 Potenzialausgleich von der Robotersteuerung zum Antriebssystem
4 Potenzialausgleich-Anschluss am Antriebssystem (Roboterkinema-
tik)

6.14 Systemaufbau ändern, Geräte tauschen
Beschreibung In folgenden Fällen muss der Systemaufbau des Industrieroboters über Work-
Visual konfiguriert werden:
 Neuinstallation einer KSS/VSS 8.2 oder höher.
Dies ist der Fall, wenn eine KSS/VSS 8.2 oder höher installiert wird, ohne
dass bereits eine KSS/VSS 8.2 oder höher vorhanden ist. (Weil diese
deinstalliert oder gelöscht wurde oder bisher noch nie installiert war).
 Die Festplatte wurde ausgetauscht.
 Ein Gerät wurde durch ein Gerät anderen Typs getauscht.
 Mehrere Geräte wurden durch mehrere Geräte anderen Typs getauscht.
 Ein oder mehrere Geräte wurden entfernt.
 Ein oder mehrere Geräte wurden hinzugefügt.
Geräte tauschen Bei einem Gerätetausch wird mindestens ein Gerät des KCB, KSB oder KEB
durch ein Gerät gleichen Typs ausgetauscht. Es können mehrere beliebige
Geräte von KCB, KSB und KEB, bis maximal alle Geräte am KCB, KSB und
KEB gleichzeitig durch typgleiche Geräte getauscht werden. Der gleichzeitige
Tausch von zwei gleichen Komponenten des KCB ist nicht möglich. Es darf
nur jeweils eine der gleichen Komponenten getauscht werden.
6.15 Quittierung Bedienerschutz
Außerhalb der trennenden Schutzeinrichtung muss ein zweikanaliger Quittie-
rungstaster installiert werden. Das Schließen der Schutztür muss mit dem
Quittierungstaster bestätigt werden, bevor der Industrieroboter wieder im Au-
tomatikbetrieb gestartet werden kann.
6.16 Performance Level
Die Sicherheitsfunktionen der Robotersteuerung erfüllen die Kategorie 3 und
Performance Level (PL) d nach EN ISO 13849-1.
6.16.1 PFH-Werte der Sicherheitsfunktionen
Für die sicherheitstechnischen Kenngrößen ist eine Gebrauchsdauer von 20
Jahren zugrunde gelegt.
Die PFH-Wert-Einstufung der Steuerung ist nur gültig, wenn die NOT-HALT-
Einrichtung mindestens alle 12 Monate betätigt wird
Bei der Bewertung der Sicherheitsfunktionen auf Anlagenebene ist zu berück-
sichtigen, dass die PFH-Werte bei einer Kombination von mehreren Steuerun-
gen gegebenenfalls mehrfach berücksichtigt werden müssen. Dies ist bei
RoboTeam-Anlagen oder bei überlagerten Gefährdungsbereichen der Fall.
Der für die Sicherheitsfunktion auf Anlagenebene ermittelte PFH-Wert darf die
Grenze für PL d nicht überschreiten.
Die PFH-Werte beziehen sich jeweils auf die Sicherheitsfunktionen der ver-
schiedenen Steuerungsvarianten.
Gruppen der Sicherheitsfunktionen:
 Standard Sicherheitsfunktionen
Das Vertauschen von 2 gleichen Geräten kann nur im Fall des
KSP3x40 vorkommen, wenn die aktuelle Systemprägung 2 KSP3x40
enthält.

6 Planung
 Betriebsartenwahl
 Bedienerschutz
 NOT-HALT-Einrichtung
 Zustimmeinrichtung
 Externer sicherer Betriebshalt
 Ansteuerung des Peripherieschützes
 Sicherheitsfunktionen von KUKA Safe Operation Technology (Option)
 Überwachung von Achsräumen
 Überwachung von kartesischen Räumen
 Überwachung der Achsgeschwindigkeit
 Überwachung der kartesischen Geschwindigkeit
 Überwachung der Achsbeschleunigung
 Sicherer Betriebshalt
 Überwachung der Werkzeuge
Übersicht Steuerungsvariante - PFH-Werte:
Robotersteuerungsvariante PFH-Wert
KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7
KR C4 NA-Variante: TTE1 < 1 x 10-7
KR C4 NA extended; KR C4 CK NA extended < 1 x 10-7
KR C4-Variante: TBM1 < 1 x 10-7
KR C4-Varianten: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2-Varianten: TDA4 < 1 x 10-7
KR C4-Varianten: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7
KR C4-Varianten: TRE1; TRE2 < 1,7 x 10-7
KR C4-Variante: TRE3 < 1 x 10-7
KR C4-Varianten: TVO1; TVO2; TVO3 < 1 x 10-7
VKR C4-Varianten: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4, TVW5,
TVW6
< 1 x 10-7
VKR C4 smallsize-2-Varianten: TVW1; TVW3 < 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
 außer die Funktionen externer NOT-HALT und Bedie-
nerschutz
 Funktionen externer NOT-HALT und Bedienerschutz
< 1 x 10-7
5 x 10-7
KR C4 Panel Mounted < 1 x 10-7
KR C4 SC1PA passenger < 6 x 10-9
KR C4 compact < 1 x 10-7
KR C4 compact slimline < 1 x 10-7
KR C4 smallsize < 1 x 10-7

KR C4 smallsize-2 < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2 mit KR C4 smallsize drive box < 1 x 10-7
Für Steuerungsvarianten, die hier nicht aufgeführt sind, wenden Sie
sich bitte an die KUKA Deutschland GmbH.
Robotersteuerungsvariante PFH-Wert

7 Transport
7 Transport
7.1 Transport mit Transportgeschirr
Voraussetzung  Robotersteuerung muss ausgeschaltet sein.
 An der Robotersteuerung dürfen keine Leitungen angeschlossen sein.
 Tür der Robotersteuerung muss geschlossen sein.
 Robotersteuerung muss aufrecht stehen.
 Kippschutzbügel muss an der Robotersteuerung befestigt sein.
Benötigtes
Material
 Transportgeschirr
 4 Ringschrauben
Empfehlung:
Ringschrauben M10 nach DIN 580 mit folgenden Eigenschaften:
 Gewinde: M10
 Werkstoff: C15E
 Innen- Außendurchmesser: 25 mm/45 mm
 Gewindelänge: 17 mm
 Steigung: 1,5 mm
 Traglast: 230 kg
Vorgehensweise 1. Transportgeschirr mit oder ohne Transportkreuz an alle 4 Transportösen
der Robotersteuerung einhängen.
T
s
t
Durch ungeeignete Transportmittel kann die Roboter-
steuerung beschädigt oder Personen verletzt werden.
Nur zulässige Transportmittel mit ausreichender Tragkraft verwenden. Die
Robotersteuerung nur in der dargestellten Art und Weise transportieren.

2. Transportgeschirr am Lastkran einhängen.
3. Robotersteuerung langsam anheben und transportieren.
4. Robotersteuerung am Ziel langsam absenken.
5. Transportgeschirr an der Robotersteuerung aushängen.
7.2 Transport mit Gabelstapler
Abb. 7-1: Transport mit Transportgeschirr
1 Transportösen an der Robotersteuerung
2 Richtig eingehängtes Transportgeschirr
3 Richtig eingehängtes Transportgeschirr
4 Falsch eingehängtes Transportgeschirr
Die angehobene Robotersteuerung kann bei zu schnel-
lem Transport schwingen und Verletzungen oder Sach-
schaden verursachen. Die Robotersteuerung langsam transportieren.

7 Transport
Transport mit
Schrankfuß
Standard
Die Robotersteuerung kann mit einem Gabelstapler aufgenommen werden.
Beim Einfahren der Gabeln unter die Robotersteuerung darf die Robotersteu-
erung nicht beschädigt werden. Nach dem Einfahren der Gabeln muss die
Staplergabel bis zum Anschlag der Schrankfüße geöffnet werden.
Transport mit
Staplertaschen
Die Robotersteuerung kann über zwei Staplertaschen (Option) mit dem Ga-
belstapler aufgenommen werden.
Durch ungeeignete Transportmittel kann die Roboter-
steuerung beschädigt oder Personen verletzt werden.
Nur zulässige Transportmittel mit ausreichender Tragkraft verwenden. Die
Robotersteuerung nur in der dargestellten Art und Weise transportieren.
Abb. 7-2: Transport mit Schrankfuß Standard
1 Schrankfuß Standard
2 Kippschutzbügel
Eine übermäßige Belastung der Staplertaschen durch
Zusammen- oder Auseinanderfahren hydraulisch ver-
stellbarer Gabeln des Gabelstaplers vermeiden. Bei Nichtbeachtung kann
Sachschaden entstehen.
Abb. 7-3: Transport mit Staplertaschen
1 Staplertaschen

Transport mit
Trafo
Die Robotersteuerung mit Trafo (Option) kann mit einem Gabelstapler aufge-
nommen und von der Palette gehoben werden. Beim Einfahren der Gabeln
unter den Trafo dürfen die Staplerwinkel nicht beschädigt werden. Nach dem
Einfahren der Gabeln muss die Staplergabel bis zum Anschlag der Stapler-
winkel geöffnet werden.
Transport mit
Rollenanbausatz
Die Staplergabel zwischen Kippschutzbügel und Querstrebe des Rollenan-
bausatzes fahren.
Bei längerem Transport mit dem Gabelstapler können
sich die Staplerwinkel verbiegen. Die Robotersteuerung
kann dann beim Transport kippen und zu Personen- oder Sachschäden füh-
ren. Die Robotersteuerung mit dem Trafo darf nur von der Palette gehoben
werden. Ein Transport über weite Strecken ist nicht zulässig.
Abb. 7-4: Transport mit Trafo
1 Staplerwinkel
2 Trafo
Abb. 7-5: Transport mit Rollenanbausatz
1 Kippschutzbügel
2 Querstrebe des Rollenanbausatzes

7 Transport
7.3 Transport mit Hubwagen
7.4 Transport mit Rollen-Anbausatz (Option)
Beschreibung Die Robotersteuerung darf auf den Rollen nur aus einer Schrankreihe heraus–
oder hineingeschoben und nicht darauf transportiert werden. Der Untergrund
muss eben und ohne Hindernisse sein, weil jederzeit Kippgefahr besteht.
Abb. 7-6: Transport mit Hubwagen
1 Kippschutzbügel
Wenn die Robotersteuerung von einem Fahrzeug (Ga-
belstapler, Elektrofahrzeug) gezogen wird, kann es zu
einer Beschädigung der Rollen und der Robotersteuerung kommen. Die Ro-
botersteuerung darf nicht an ein Fahrzeug angehängt und auf den Rollen
transportiert werden.

8 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebna...
8 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
8.1 Übersicht Inbetriebnahme
Elektrik
8.2 Robotersteuerung aufstellen
Vorgehensweise 1. Robotersteuerung aufstellen. Die Mindestabstände zu Wänden, anderen
Schränken etc. sind einzuhalten.
2. Robotersteuerung auf Transportschäden prüfen.
3. Sicherungen, Schütze und Platinen auf festen Sitz prüfen.
t
Dies ist eine Übersicht über die wichtigsten Schritte bei der Inbetrieb-
nahme. Der genaue Ablauf ist abhängig von der Applikation, vom Ma-
nipulatortyp, von den verwendeten Technologiepaketen und weiteren
kundenspezifischen Gegebenheiten.
Die Übersicht erhebt deshalb keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Schritt Beschreibung Informationen
1 Sichtkontrolle der Robotersteuerung durchfüh-
ren
-
2 Sicherstellen, dass sich in der Robotersteue-
rung kein Kondenswasser gebildet hat
-
3 Robotersteuerung aufstellen (>>> 8.2 "Robotersteuerung auf-
stellen" Seite 157)
4 Verbindungsleitungen anschließen (>>> 8.3 "Verbindungsleitungen
anschließen" Seite 158)
5 Datenleitung Leitung anschließen (>>> 8.3.1 "Datenleitungen X21
und X21.1 anstecken" Seite 159)
6 KUKA smartPAD anstecken (>>> 8.3.2 "KUKA smartPAD
anstecken" Seite 159)
7 Potenzialausgleich zwischen Manipulator und
Robotersteuerung anschließen
(>>> 8.5 "PE-Potenzialausgleich
anschließen" Seite 160)
8 Robotersteuerung an das Netz anschließen
9 Akku Entladeschutz aufheben (>>> 8.8 "Akku Entladeschutz
aufheben" Seite 162)
10 Sicherheitsschnittstelle X11 oder Ethernet-
Sicherheitsschnittstelle X66 konfigurieren und
anstecken
(>>> 8.9 "Sicherheitsschnittstelle
X11 konfektionieren und anste-
cken" Seite 163)
11 Antriebskonfiguration geändert (>>> 8.10 "Systemaufbau ändern,
Geräte tauschen" Seite 163)
12 Inbetriebnahme-Modus (>>> 8.11 "Inbetriebnahme-
Modus" Seite 164)
13 Robotersteuerung einschalten (>>> 8.12 "Robotersteuerung ein-
schalten" Seite 165)
14 Sicherheitseinrichtungen prüfen Detaillierte Informationen sind in
der Betriebsanleitung und der
Montageanleitung für die Roboter-
steuerung zu finden, Kapitel
"Sicherheit"
15 Ein-/Ausgänge zwischen Robotersteuerung
und Peripherie konfigurieren
Detaillierte Informationen sind in
den Feldbus-Dokumentationen zu
finden

4. Gelockerte Baugruppen ggf. wieder befestigen.
5. Alle Schraub- und Klemmverbindungen auf festen Sitz prüfen.
6. Der Betreiber muss den Warnaufkleber Handbuch lesen mit dem Schild
in seiner Landessprache überkleben.
8.3 Verbindungsleitungen anschließen
Übersicht Dem Antriebssystem liegt ein Kabelsatz bei. Dieser besteht in der Grundaus-
stattung aus:
 Motorleitungen zu den Antrieben
 Datenleitung
 samrtPAD mit Anschlussleitung
 Netzanschlussleitung/Einspeisung
Für zusätzliche Anwendungen können folgende Kabel beiliegen:
 Periepherieleitungen
 Für weitere Anwendungen können folgende Kabel beiliegen:
 Motorleitungen für Zusatzachsen
 Periepherieleitungen
Biegeradius Folgende Biegeradien sind einzuhalten:
 Stationäre Verlegung: 3 ... 5 x Kabeldurchmesser.
 Kabelschlepp-Verlegung: 7 ... 10 x Kabeldurchmesser (Kabel muss da-
nach spezifiziert sein).
Vorgehensweise 1. Motorleitungen getrennt von den Datenleitungen zum Anschlusskasten
des Manipulators/Motorbox/Roboterkinematik verlegen.
2. Motorleitungen der Zusatzachsen getrennt von den Datenleitungen zum
Anschlusskasten des Manipulators/Motorbox/Roboterkinematik verlegen.
3. Datenleitungen getrennt von der Motorleitung zum Anschlusskasten des
Manipulators/Motorbox/Roboterkinematik verlegen. und anschließen.
4. Peripherieleitungen anschließen.
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industriero-
boter vorkonfiguriert. Der Manipulator und die Zusatz-
achsen (optional) können bei vertauschten Kabeln falsche Daten erhalten
und dadurch Personen- oder Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage
aus mehreren Manipulatoren besteht, die Verbindungsleitungen immer an
Manipulator und zugehöriger Robotersteuerung anschließen.
Abb. 8-1: Beispiel: Kabelverlegung im Kabelkanal
1 Kabelkanal 4 Motorleitungen
2 Trennstege 5 Datenleitungen
3 Schweißleitungen

8.3.1 Datenleitungen X21 und X21.1 anstecken
Vorgehensweise  Datenleitung an X21 und X21.1 an der Robotersteuerung anstecken.
Steckerbelegung
X21
Steckerbelegung
X21.1
8.3.2 KUKA smartPAD anstecken
Beschreibung An die Schnittstelle X19 wird das KUKA smartPAD angeschlossen.
Vorgehensweise  KUKA smartPAD an X19 der Robotersteuerung anstecken.
Steckerbelegung
X19
Pin Beschreibung
2 +24 V PS1
3 GND
9 TPF0_P
10 TPFI_P
11 TPF0_N
12 TPFI_N
Pin Beschreibung
2 +24 V PS1
3 GND
9 TPF0_P
10 TPFI_P
11 TPF0_N
12 TPFI_N
Wenn das smartPAD abgesteckt ist, kann die Anlage
nicht mehr über das NOT-HALT-Gerät des smartPAD
abgeschaltet werden. Deshalb muss ein externer NOT-HALT an der Robo-
tersteuerung angeschlossen werden.
Der Betreiber muss dafür sorgen, dass das abgesteckte smartPAD sofort
aus der Anlage entfernt wird. Das smartPAD muss außer Sicht- und Reich-
weite des am Industrieroboter arbeitenden Personals verwahrt werden. Da-
durch werden Verwechslungen zwischen wirksamen und nicht wirksamen
NOT-HALT-Einrichtungen vermieden.
Wenn diese Maßnahmen nicht beachtet werden, können Tod, Verletzungen
oder Sachschaden die Folge sein.
Pin Beschreibung
11 TD+
12 TD-
2 RD+
3 RD-
8 smartPAD gesteckt (A) 0 V
9 smartPAD gesteckt (B) 24 V
5 24 V PS2
6 GND

8.4 KUKA smartPAD Halterung befestigen (Option)
Vorgehensweise  smartPAD Halterung an der Tür der Robotersteuerung oder Wand befes-
tigen. (>>> 6.4 "Befestigung der KUKA smartPAD Halterung (Option)"
Seite 79)
8.5 PE-Potenzialausgleich anschließen
Vorgehensweise 1. Zusätzliche 16 mm2
PE-Leitung zwischen der zentralen PE-Schiene des
Versorgungsschranks und PE-Bolzen der Robotersteuerung anschließen.
2. Eine 16 mm2
-Leitung als Potenzialausgleich zwischen Manipulator und
Robotersteuerung anschließen.
3. Nach der Installation des Robotersystems ist eine Überprüfung der Impe-
danz der Fehlerschleife nach EN 60204-1 Abschnitt 18.2.2 Prüfung 2
durchzuführen.
8.6 Robotersteuerung an das Netz anschließen
erschrank-Oberseite oder über eine Kabelverschraubung im Steckerfeld. Das
Netz-Anschlusskabel wird zum Hauptschalter geführt und angeschlossern.
Voraussetzung  Netz-Anschlusskabel spannungsfrei geschaltet.

Vorgehensweise 1. Türschloss öffnen und den Hauptschalter in Stellung Reset stellen. Tür öff-
nen.
Das Netz-Anschlusskabel darf nicht unter Spannung
stehen. Netzspannung kann lebensgefährliche Verlet-
zungen hervorrufen.
Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Robotersystems dürfen
nur von Fachkräften vorgenommen werden.
Abb. 8-2: Türschloss und Hauptschalterstellung

2. Hauptschalter-Abdeckungen entfernen (Variante Rockwell Leistungs-
schalter).
Obere Abdeckung abziehen.
Befestigung des Drehantriebs lösen und abnehmen.
Befestigung der Hilfsschalter-Abdeckung lösen und abnehmen.
Abdeckung der Kabelanschlüsse hinten entriegeln und abziehen
3. Netz-Anschlusskabel in die Verschraubung einführen und zum Haupt-
schalter verlegen. Die Zugentlastung festdrehen.
4. Die 3 Phasen an den Hauptschalter-Klemmen 1, 3 und 5 anschließen.
5. Den Schutzleiter an den PE-Bolzen anschließen.
1 Türschloss
2 Hauptschalter (Varianten)
3 Hauptschalter-Drehgriff Reset-Stellung
Abb. 8-3: Hauptschalter Abdeckungen
1 Obere Abdeckung
2 Befestigung des Drehantriebs
3 Befestigung der Hilfsschalter-Abdeckung
4 Abdeckung der Kabelanschlüsse

6. Alle Hauptschalter-Abdeckungen befestigen.
Steckerbelegung
Q1
8.7 Netzanschluss über X1 Hartingstecker
Beschreibung Die Robotersteuerung wird über einen Hartingstecker X1 mit dem Netz ver-
bunden.
Voraussetzung  Robotersteuerung ist ausgeschaltet.
 Netzzuleitung ist spannungsfrei geschaltet.
Vorgehensweise  Robotersteuerung über X1 an das Netz anschließen.
Steckerbelegung
X1
8.8 Akku Entladeschutz aufheben
Beschreibung Um eine Entladung der Akkus vor der Erstinbetriebnahme zu vermeiden, wur-
de bei Auslieferung der Robotersteuerung der Stecker X305 an der CCU ab-
gezogen.
Pin Beschreibung
1 L1
3 L2
5 L3
PE PE
Wird die Robotersteuerung an einem Netz ohne geer-
detem Sternpunkt betrieben, kann es zu Fehlfunktionen
der Robotersteuerung und Sachschäden an den Netzteilen kommen. Es
kann auch zu Verletzungen durch elektrische Spannung kommen. Die Robo-
tersteuerung darf nur an einem Netz mit geerdetem Sternpunkt betrieben
werden.
Pin Beschreibung
1 L1
2 L2
3 L3
PE PE

Vorgehensweise  Stecker X305 an der CCU einstecken.
8.9 Sicherheitsschnittstelle X11 konfektionieren und anstecken
Voraussetzung  Robotersteuerung ist ausgeschaltet.
Vorgehensweise 1. Den Stecker X11 nach Anlagen- und Sicherheitskonzept konfektionieren.
(>>> 6.10.1 "Beschreibung Sicherheitsschnittstelle X11" Seite 127)
2. Schnittstellenstecker X11 an der Robotersteuerung anstecken.
Abb. 8-5: Akku Entladeschutz X305
1 Stecker X305 auf der CCU
Der Stecker X11 darf nur ein- oder ausgesteckt werden,
wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet ist. Wenn
der Stecker X11 unter Spannung ein- oder ausgesteckt wird, kann es zu
Sachschäden kommen.

8.11 Inbetriebnahme-Modus
Beschreibung Der Industrieroboter kann über die Bedienoberfläche smartHMI in einen Inbe-
triebnahme-Modus gesetzt werden. In diesem Modus ist es möglich, den Ma-
nipulator in T1 zu verfahren, ohne dass die externen Schutzeinrichtungen in
Betrieb sind.
Es wirkt sich auf den Inbetriebnahme-Modus aus, welche Sicherheitsschnitt-
stelle verwendet wird:
Diskrete Sicherheitsschnittstelle
 System Software 8.2 und kleiner:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer dann möglich, wenn sämtliche Ein-
gangssignale an der diskreten Sicherheitsschnittstelle den Zustand "lo-
gisch Null" haben. Wenn dies nicht der Fall ist, dann verhindert oder
beendet die Robotersteuerung den Inbetriebnahme-Modus.
onen verwendet wird, müssen auch dort die Eingänge "logisch Null" sein.
 System Software 8.3 und höher:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer möglich. Das bedeutet auch, dass
er vom Zustand der Eingänge an der diskreten Sicherheitsschnittstelle un-
abhängig ist.
onen verwendet wird: Auch die Zustände dieser Eingänge spielen keine
Rolle.
Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
Die Robotersteuerung verhindert oder beendet den Inbetriebnahme-Modus,
wenn eine Verbindung zu einem übergeordneten Sicherheitssystem besteht
oder aufgebaut wird.
Gefahren Mögliche Gefahren und Risiken bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:
 Person läuft in den Gefahrenbereich des Manipulators.
 Im Gefahrenfall wird eine nicht aktive externe NOT-HALT-Einrichtung be-
tätigt und der Manipulator wird nicht abgeschaltet.
Zusätzliche Maßnahmen zur Risikovermeidung bei Inbetriebnahme-Modus:
 Nicht funktionsfähige NOT-HALT-Einrichtungen abdecken oder mit ent-
sprechendem Warnschild auf die nicht funktionierende NOT-HALT-Ein-
richtung hinweisen.
 Wenn kein Schutzzaun vorhanden ist, muss mit anderen Maßnahmen ver-
hindert werden, dass Personen in den Gefahrenbereich des Manipulators
gelangen, z. B. mit einem Sperrband.
Im Inbetriebnahme-Modus wird auf folgendes simuliertes Eingangsabbild um-
geschaltet:
 Der externe NOT-HALT liegt nicht an.
 Die Schutztür ist geöffnet.
 Der Sicherheitshalt 1 wird nicht angefordert.
Im Inbetriebnahme-Modus sind die externen Schutzein-
richtungen außer Betrieb. Die Sicherheitshinweise zum
Inbetriebnahme-Modus beachten.
(>>> 5.8.3.2 "Inbetriebnahme-Modus" Seite 68)

 Der Sicherheitshalt 2 wird nicht angefordert.
 Der sichere Betriebshalt wird nicht angefordert.
 Nur für VKR C4: E2/E22 ist geschlossen.
Wenn SafeOperation oder SafeRangeMonitoring verwendet wird, beeinflusst
der Inbetriebnahme-Modus weitere Signale.
Standardsignale Abbild:
Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
SafeOperation- oder SafeRangeMonitoring Signale Abbild:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.12 Robotersteuerung einschalten
Voraussetzung  Die Tür der Robotersteuerung ist geschlossen.
 Alle elektrischen Verbindungen sind richtig angeschlossen und die Span-
nungsversorgung liegt in den angegebenen Grenzen.
 Es dürfen sich keine Personen oder Gegenstände im Gefahrenbereich
des Manipulators befinden.
 Alle Schutzeinrichtungen und Schutzmaßnahmen sind vollständig und
funktionstüchtig.
 Die Schrankinnentemperatur muss sich der Umgebungstemperatur ange-
passt haben.
Vorgehensweise 1. Netzspannung zur Robotersteuerung einschalten.
2. NOT-HALT-Einrichtung am KUKA smartPAD entriegeln.
3. Hauptschalter einschalten. Der Steuerungs-PC beginnt mit dem Hochfah-
ren des Betriebssystems und der Steuerungssoftware.
Informationen zu den Auswirkungen des Inbetriebnahme-Modus,
wenn SafeOperation oder SafeRangeMonitoring verwendet wird,
sind in den Dokumentationen SafeOperation und SafeRangeMoni-
toring zu finden.
Wir empfehlen alle Manipulatorbewegungen von außerhalb der
Schutzumzäunung auszulösen.

9 Bedienung
9 Bedienung
9.1 Programmierhandgerät KUKA smartPAD
9.1.1 Vorderseite
Funktion Das smartPAD ist das Programmierhandgerät für den Industrieroboter. Das
smartPAD hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung
und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden.
Das smartPAD verfügt über einen Touch-Screen: Die smartHMI kann mit dem
Finger oder einem Zeigestift bedient werden. Eine externe Maus oder externe
Tastatur ist nicht notwendig.
Übersicht
Abb. 9-1: KUKA smartPAD Vorderseite

Pos. Beschreibung
1 Knopf zum Abstecken des smartPADs
2 Betriebsarten-Wahlschalter. Der Schalter kann in folgenden Vari-
anten ausgeführt sein:
 Mit Schlüssel
 Ohne Schlüssel
Über den Betriebsarten-Wahlschalter ruft man den Verbindungs-
Manager auf. Über den Verbindungs-Manager kann die Betriebs-
art gewechselt werden.
3 NOT-HALT-Gerät. Zum Stoppen des Roboters in Gefahrensituati-
onen. Das NOT-HALT-Gerät verriegelt sich, wenn es gedrückt
wird.
4 Space Mouse: Zum manuellen Verfahren des Roboters
5 Verfahrtasten: Zum manuellen Verfahren des Roboters
6 Taste zum Einstellen des Programm-Overrides
7 Taste zum Einstellen des Hand-Overrides
8 Hauptmenü-Taste: Sie blendet auf der smartHMI die Menüpunkte
ein
9 Statustasten. Die Statustasten dienen hauptsächlich zur Einstel-
lung von Parametern aus Technologiepaketen. Ihre genaue Funk-
tion ist abhängig davon, welche Technologie-Pakete installiert
sind.
10 Start-Taste: Mit der Start-Taste startet man ein Programm
11 Start-Rückwärts-Taste: Mit der Start-Rückwärts-Taste startet man
ein Programm rückwärts. Das Programm wird schrittweise abgear-
beitet.
12 STOP-Taste: Mit der STOP-Taste hält man ein laufendes Pro-
gramm an
13 Tastatur-Taste:
Blendet die Tastatur ein. In der Regel muss die Tastatur nicht ei-
gens eingeblendet werden, da die smartHMI erkennt, wenn Einga-
ben über die Tastatur erforderlich sind und diese automatisch
einblendet.

9 Bedienung
9.1.2 Rückseite
Übersicht
Beschreibung
Abb. 9-2: KUKA smartPAD Rückseite
1 Zustimmungsschalter 4 USB-Anschluss
2 Start-Taste (grün) 5 Zustimmungsschalter
3 Zustimmungsschalter 6 Typenschild
Element Beschreibung
Typenschild Typenschild
Start-Taste Mit der Start-Taste startet man ein Programm.
Zustimmungs-
schalter
Der Zustimmungsschalter hat 3 Stellungen:
 Nicht gedrückt
 Mittelstellung
 Durchgedrückt
Der Zustimmungsschalter muss in den Betriebsarten T1
und T2 in der Mittelstellung gehalten werden, damit der
Manipulator verfahren kann.
In den Betriebsarten Automatik und Automatik Extern
hat der Zustimmungsschalter keine Funktion.
USB-An-
schluss
Der USB-Anschluss wird z. B. verwendet für Archivie-
rung/Wiederherstellung.
Nur für FAT32 formatierte USB-Sticks.

10 Wartung
10 Wartung
Beschreibung Wartungsarbeiten werden mit den angegebenen Wartungsfristen nach der In-
betriebnahme beim Kunden durchgeführt.
10.1 Wartungssymbole
Wartungs-
symbole
Voraussetzung  Robotersteuerung muss ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-
schalten gesichert sein.
 Nach ESD-Richtlinien arbeiten.
W
t
In der Übersicht können Wartungssymbole enthalten sein, die nicht
für die Wartungsarbeiten an diesem Produkt relevant sind. Eine Über-
sicht der relevanten Wartungsarbeiten ist der jeweiligen Abbildung zu
den Wartungsarbeiten zu entnehmen.
Ölwechsel
Schmieren mit Fettpresse
Schmieren mit Pinsel
Schmieren mit Sprühfett
Schraube, Mutter festdrehen
Bauteil prüfen, Sichtkontrolle
Bauteil reinigen
Batterie/Akku auswechseln
Zahnriemen auswechseln
Zahnriemenspannung prüfen
Leitungen, die vom Netzanschluss X1 zum Hauptschal-
ter geführt werden, stehen auch im ausgeschalteten Zu-
stand unter Spannung! Diese Netzspannung kann bei Berührung
Verletzungen hervorrufen.

Abb. 10-1: Wartungsstellen
Frist Pos. Tätigkeit
1 Jahr 8 Die verwendeten Relais-Ausgänge des SIB und
/oder SIB Extended auf Funktion prüfen
(>>> 10.2 "SIB Relaisausgänge prüfen" Seite 173)
(>>> 10.3 "SIB Extended Relais-Ausgänge prüfen"
Seite 173)
spätestens
1Jahr
5 je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
grad Schutzgitter des Außenlüfters mit Bürste reini-
gen
spätestens
2 Jahre
grad Wärmetauscher mit Bürste reinigen
2,
10
je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
grad Innenlüfter mit Bürste reinigen
grad Kühlkörper KPP, KSP und Niederspannungs-
Netzteil mit Bürste reinigen
grad Außenlüfter mit Bürste reinigen
5 Jahre 6 Mainboard Batterie tauschen

10 Wartung
Wird eine Tätigkeit aus der Wartungstabelle durchgeführt, dann muss eine
Sichtkontrolle mit folgenden Punkten durchgeführt werden:
 Sicherungen, Schütze, Steckverbindungen und Platinen auf festen Sitz
prüfen
 Verkabelung auf Beschädigung prüfen
 PE-Potenzialausgleich Verbindung prüfen
 Alle Anlagenkomponenten auf Verschleiß und Beschädigung prüfen
10.2 SIB Relaisausgänge prüfen
Tätigkeit Den Ausgang „Nothalt lokal“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise  Die lokale NOT-HALT-Einrichtung betätigen.
Tätigkeit Den Ausgang „Bedienerschutz quittiert“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise 1. Betriebsart auf Automatik oder Automatik extern stellen.
2. Bedienerschutz (Schutzeinrichtung) öffnen.
Tätigkeit Den Ausgang „Peripherie einschalten“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise 1. Betriebsart auf Automatik oder Automatik extern stellen.
2. Bedienerschutz (Schutzeinrichtung) öffnen.
3. Zustimmung in der Betriebsart „T1“ oder „T2“ lösen.
Wenn keine Fehlermeldung angezeigt wird, sind die Relaisausgänge in Or-
dung.
10.3 SIB Extended Relais-Ausgänge prüfen
Tätigkeit Melderaum-Ausgänge prüfen.
Vorgehensweise  Den entsprechenden Melderaum verletzen. Je nach Konfiguration des
Melderaums kann der kartesische oder der achsspezifische Melderaum
verletzt werden.
5 Jahre
(bei 3-
Schichtbe-
trieb)
3 Steuerungs-PC Lüfter tauschen
(>>> 11.6.2 "Steuerungs-PC Lüfter tauschen" Sei-
te 181)
5 Außenlüfter tauschen (>>> 11.3 "Außenlüfter tau-
schen" Seite 177)
2 Innenlüfter tauschen (>>> 11.5 "Oberen Innenlüfter
tauschen" Seite 179)
nach An-
zeige der
Akkuüber-
wachung
9 Akkus tauschen (>>> 11.8 "Akkus tauschen" Sei-
te 200)
bei Verfär-
bung des
Druckaus-
gleichs-
Stopfens
grad. Optische Überprüfung des Druckausgleichs-
Stopfens: Wechseln bei Verfärbung des weißen Fil-
tereinsatzes (>>> 11.10 "Druckausgleich-Stopfen
tauschen" Seite 205)
Frist Pos. Tätigkeit
Im Normalbetrieb werden die Melderaum-Ausgänge durch den Pro-
duktionsbetrieb zyklisch innerhalb des Testintervalls (1 Jahr) geprüft.

Tätigkeit Den Ausgang SafeOperation aktiv prüfen.
Vorgehensweise  SafeOperation oder SafeRangeMonitoring deaktivieren.
Tätigkeit Den Ausgang Roboter referenziert prüfen.
Vorgehensweise  Den Antriebsbus ausschalten und wieder einschalten.
Wenn keine Fehlermeldung angezeigt wird, sind die Relais-Ausgänge in Ord-
nung.
10.4 Robotersteuerung reinigen
 Steuerung ist heruntergefahren.
Arbeitsregeln  Bei Reinigungsarbeiten sind die Anweisungen der Reinigungsmittel-Her-
steller zu beachten.
 Das Eindringen von Reinigungsmitteln in elektrische Bauteile muss ver-
hindert werden.
 Zum Reinigen keine Druckluft verwenden.
 Nicht mit Wasser abspritzen.
Vorgehensweise 1. Staubablagerungen lösen und absaugen.
2. Gehäuse der Robotersteuerung mit in mildem Reinigungsmittel getränk-
tem Lappen reinigen.
3. Leitungen, Kunststoffteile und Schläuche mit lösungsmittelfreiem Reini-
gungsmittel reinigen.
4. Beschädigte oder unleserliche Beschriftungen und Schilder austauschen
und fehlende ergänzen.

11 Instandsetzung
11 Instandsetzung
11.1 Reparatur und Ersatzteilbeschaffung
Reparatur Reparaturen an der Robotersteuerung dürfen nur von KUKA Kundendienst-
Mitarbeitern oder von Kunden durchgeführt werden, die an einer entsprechen-
den Schulung der KUKA Deutschland GmbH teilgenommen haben.
Reparaturen innerhalb der Baugruppen dürfen nur von speziell geschultem
Personal der KUKA Deutschland GmbH durchgeführt werden.
Ersatzteilbe-
schaffung
Die Artikelnummern für Ersatzteile sind im Ersatzteilkatalog aufgelistet.
Für die Instandsetzung der Robotersteuerung liefert die KUKA Deutschland
GmbH folgende Ersatzteiltypen:
 Neuteile
Nach Einbau des Neuteils kann das ausgebaute Teil entsorgt werden.
 Austauschteile
Nach Einbau des Austauschteils wird das ausgebaute Teil an die KUKA
Deutschland GmbH zurückgeschickt.
s
t
s
t
z
Zusammen mit den Ersatzteilen wird eine "Reparaturkarte Roboter"
geliefert. Die Reparaturkarte muss ausgefüllt an die KUKA Deutsch-
land GmbH zurückgeschickt werden.

11.2 Schaltungsbeispiel X11
Steckerbelegung
Der Zustimmungsschalter ist ein dreistufiger Schalter mit Panikstellung.
 Zustimmungsschalter Mittelstellung (Schließer geschlossen = Zustim-
mung erteilt)
 Panik (Öffner geöffnet = Panikstellung)
Abb. 11-1: Schaltungsbeispiel X11
Wird das Schaltungsbeispiel X11 zur Inbetriebnahme
oder Fehlersuche verwendet, dann sind die angeschlos-
senen Sicherheitskomponenten des Robotersystems nicht wirksam.

11 Instandsetzung
11.3 Außenlüfter tauschen
 Netzzuleitung spannungsfrei geschaltet.
Vorgehensweise 1. Lüfterstecker X14 an der CCU abziehen.
2. Rückwand abnehmen.
3. Schrauben der Kabeldurchführung entfernen.
4. Kabeldurchführung zurückklappen und das Anschlusskabel herauszie-
hen.
Der Industrieroboter kann über die Bedienoberfläche smartHMI in ei-
nen Inbetriebnahme-Modus gesetzt werden. (>>> 8.11 "Inbe-
triebnahme-Modus" Seite 164)In diesem Modus ist es möglich ohne
Beschaltung des X11 den Manipulator in T1 zu verfahren.
Abb. 11-2: Außenlüfter tauschen
1 Befestigung Rückwand
2 Lüfterstecker X14 an der CCU

5. Lüfterhalterung mit dem Lüfter entfernen.
6. Neuen Lüfter mit Halterung einbauen und befestigen.
7. Anschlusskabel in den Schrank führen.
8. Kabeldurchführung montieren.
9. Rückwand einsetzen und befestigen
10. Lüfterstecker X14 an der CCU einstecken.
11.4 Innenlüfter tauschen
Abb. 11-3: Außenlüfter Kabeldurchführung
1 Befestigung Kabeldurchführung
2 Deckel der Kabeldurchführung
Abb. 11-4: Außenlüfter tauschen
1 Befestigung der Lüfterhalterung

11 Instandsetzung
Beschreibung Der Innenlüfter ist nicht in allen Schrankausführungen verbaut. Alternativ zum
Innenlüfter kann ein KPC Kühlkanal verbaut sein. Der Innenlüfter befindet
sich in der linken unteren Ecke des Steuerschranks.
Vorgehensweise 1. Lüfterstecker X962 von der Lüfterkassette abziehen.
2. Befestigungsschraube an der Lüfterkassette lösen.
3. Lüfterkassette abnehmen.
4. Neue Lüfterkassette einsetzen und mit Befestigungsschraube befestigen.
5. Lüfterstecker X962 an der Lüfterkassette anschließen.
11.5 Oberen Innenlüfter tauschen
Beschreibung Der obere Innenlüfter ist nur dann verbaut, wenn der Steuerschrank nicht mit
einem Klimagerät ausgerüstet ist.
Vorgehensweise 1. Schrauben der Lüfterhalterung entfernen.
2. Innenlüfter mit der Halterung aus der Lasche ziehen.
Abb. 11-5: Lüfterkassette ausbauen
1 Befestigungsschraube 2 Stecker X962

3. Innenlüfter-Stecker abstecken.
4. Neuen Lüfter mit Halterung einsetzen und anstecken.
5. Halterung befestigen.
11.6 Steuerungs-PC Komponenten tauschen
11.6.1 Steuerungs-PC tauschen
Voraussetzung  Nach ESD-Richtlinien arbeiten.
 Ab KSS 8.3 und ab Mainboard D3236-K:
 Board Package USB Stick am USB-Steckplatz.
Vorgehensweise 1. Die Robotersteuerung herunterfahren, mit den Einstellungen Kaltstart
und Dateien neu einlesen.
2. Robotersteuerung am Hauptschalter ausschalten und gegen unbefugtes
Wiedereinschalten sichern.
3. Netzzuleitung spannungsfrei schalten.
4. Die Spannungsversorgung und alle Steckverbindungen zum Steuerungs-
PC abstecken.
5. Rändelmuttern lockern.
6. Steuerungs-PC aushängen und nach oben entnehmen.
Abb. 11-6: Innenlüfter Befestigung
1 Befestigung Lüfterhalterung
2 Lasche

11 Instandsetzung
7. Neuen Steuerungs-PC einhängen und befestigen.
8. Steckverbindungen anstecken.
Anschluss Netzwerkkabel siehe
9. Robotersteuerung einschalten.
Ab KSS 8.3 und ab Mainboard D3236-K:
 Nach erfolgfreichem Start der Steuerung den Board Package USB
Stick abstecken und sorgfältig aufbewahren.
Der Start und die Installation der Treiber kann einige Zeit in Anspruch
nehmen.
11.6.2 Steuerungs-PC Lüfter tauschen
Vorgehensweise 1. Steuerungs-PC ausbauen. (>>> 11.6.1 "Steuerungs-PC tauschen" Sei-
te 180)
2. Luftkanal abbauen, falls vorhanden.
3. Deckel des Steuerungs-PC abbauen.
4. Lüfterstecker entriegeln und abziehen. Der Lüfterstecker befindet sich, je
nach Ausführung, entweder am Gehäuse oder direkt auf dem Mainboard.
Abb. 11-7: Befestigungen des Steuerungs-PCs
1 Rändelmutter
2 PC kippen
3 PC anheben
3b Schiene

5. Äußeres Lüftergitter abnehmen.
6. Den Lüfter nach innen von den Montage-Stopfen abstecken.
7. Spreiznieten herausnehmen und das innere Lüftergitter abnehmen.
8. Das innere Lüftergitter auf dem neuen Lüfter mit den Spreiznieten befes-
tigen.
Abb. 11-8: Steuerungs-PC Lüfter vom Gehäuse oder vom Mainboard ab-
stecken
1 Lüfterstecker 4 Lüftergitter
2 Steuerungs-PC Gehäuse 5 CPU-Kühler
3 Lüfter
Abb. 11-9: Aufbau PC-Lüfter
1 Montage-Stopfen 4 Lüftergitter (je nach Ausfüh-
rung optional)
2 Äußeres Lüftergitter 5 Typenschild Lüfter
3 Befestigung Lüftergitter
(Spreiznieten)
Das Lüftergitter muss auf die Seite mit dem Typenschild befestigt
werden. Siehe (>>> Abb. 11-9 )

11 Instandsetzung
9. Die Montage-Stopfen in den Lüfter montieren.
10. Den Lüfter in das PC-Gehäuse einsetzen und die Montage-Stopfen durch
das PC-Gehäuse ziehen.
11. Äußeres Lüftergitter wieder anbringen.
12. Luftkanal anbauen.
11.6.3 Mainboard tauschen
Ein defektes Mainboard wird nicht einzeln sondern zusammen mit dem Steu-
erungs-PC getauscht.
11.6.4 Mainboard Batterie tauschen
Die Batterie auf dem Mainboard des Steuerungs-PCs darf nur von autorisier-
tem Wartungspersonal in Absprache mit dem KUKA Servicedienst getauscht
werden.
11.6.5 LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte tauschen
Beschreibung Je nach Ausführung des Steuerungs-PC ist die LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte
fest in das Mainboard integriert. In diesem Fall muss bei einer defekten LAN-
Dual-NIC Netzwerkkarte der gesamte Steuerungs-PC getauscht werden.
Ist die LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte auf das Mainboard gesteckt, kann sie se-
parat getauscht werden.
Abb. 11-10: Steuerungs-PC Lüfter einbauen
1 Montage-Stopfen am Lüfter 3 Montage-Stopfen am PC-Ge-
häuse
2 Lüftergitter

Vorgehensweise 1. PC-Gehäuse öffnen.
2. Verbindungen zur LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte abstecken.
3. Befestigung der Karte lösen und aus dem Steckplatz herausziehen.
4. Neue LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte auf mechanische Schäden überprü-
fen.
5. LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte in den Steckplatz einstecken und fest-
schrauben.
6. Verbindungen zur Karte einstecken.
11.6.6 Festplatte tauschen
Vorgehensweise 1. Rändelschrauben der SSD lösen.
2. SATA Stecker entriegeln und abziehen.
3. Stromversorgungsstecker abziehen.
4. Festplatte entnehmen und gegen eine neue tauschen.
5. SATA-Stecker und Stromversorgungsstecker anstecken
6. Festplatte mit den Rändelschrauben befestigen.
7. Betriebssystem und KUKA System Software (KSS) installieren.
8. Der Systemaufbau des Industrieroboters muss über WorkVisual konfigu-
riert werden.
Wenn die Festplatte getauscht wurde, gibt es außer der Konfiguration
über WorkVisual noch folgende Möglichkeiten:
Das Archiv der bisherigen Installation einspielen.
 Das komplette Speicherabbild (Image) über das KUKA Recovery Tool
wiederherstellen.
Abb. 11-11: Festplatte tauschen
1 SATA-Stecker
2 Stromversorgungsstecker
3 Rändelschrauben an der Unterseite

11 Instandsetzung
Geräte tauschen Bei einem Gerätetausch wird mindestens ein Gerät des KCB, KSB oder KEB
durch ein Gerät gleichen Typs ausgetauscht. Es können mehrere beliebige
Geräte von KCB, KSB und KEB, bis maximal alle Geräte am KCB, KSB und
KEB gleichzeitig durch typgleiche Geräte getauscht werden. Der gleichzeitige
Tausch von zwei gleichen Komponenten des KCB ist nicht möglich. Es darf
nur jeweils eine der gleichen Komponenten getauscht werden.
11.7.1 KUKA Power-Pack tauschen
 5 Minuten warten bis sich der Zwischenkreis entladen hat.
Das Vertauschen von 2 gleichen Geräten kann nur im Fall des
KSP3x40 vorkommen, wenn die aktuelle Systemprägung 2 KSP3x40
enthält.
Wird der Ausbau unmittelbar nach Außerbetriebnahme
der Robotersteuerung durchgeführt, ist mit Kühlkörper-
Oberflächentemperaturen zu rechnen, die zu Verbrennungen führen kön-
nen. Schutzhandschuhe tragen.
Wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet wird, kön-
nen folgende Komponenten bis zu 5 min unter Span-
nung stehen (50 … 780 V):
 das KPP
 die KSPs
 Anschlüsse Motorstecker X20 und angeschlossene Motorleitungen
 die Zwischenkreis-Verbindungskabel
Diese Spannung kann lebensgefährliche Verletzungen hervorrufen.

Anschlüsse
Abb. 11-12: Anschlüsse KPP 1/ KPP 2
Pos. Stecker Beschreibung
1 X30 Bremsenversorgung OUT
2 X20 Antriebsbus OUT
3 X10 Versorgung Steuerelektronik OUT
4 X7 Ballastwiderstand
5 X6 DC Zwischenkreis OUT
6 X11 Versorgung Steuerelektronik IN
7 X21 Antriebsbus IN
8 X34 Versorgung Bremsen IN
9 X3 Motoranschluss 3 Achse 8
10 X33 Anschluss Bremse 3 Achse 8
11 X32 Anschluss Bremse 2 Achse 7
12 X2 Motoranschluss 2 Achse 7
13 - nicht verwendet
14 X4 Netzanschluss AC und PE

11 Instandsetzung
Anschlüsse
KPP 3
Vorgehensweise 1. Stecker X20 und X21 der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zum
KPP abstecken.
Abb. 11-13: Anschlüsse KPP 3
1 X30 Bremsenversorgung OUT
4 X7 Ballastwiderstand
9 X3 Motoranschluss 3
10 X33 Anschluss Bremse 3
15 X4 Netzanschluss AC und PE
Wenn die Stecker der Datenkabel ohne entriegelt zu
sein abgezogen werden, werden die Stecker beschä-
digt. Vor dem Abstecken die Stecker entriegeln.

2. Innensechskantschrauben lösen.
3. Das KPP etwas nach oben anheben, die Oberseite nach vorne kippen und
nach oben aus dem Geräte-Haltewinkel herausnehmen.
4. Das neue KPP in den Geräte-Haltewinkel einstecken, oben einhängen
und festschrauben (Anzugsmoment 4 Nm).
5. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Stecker
X20 und X21 verriegeln.
6. Wenn durch das Tauschen des Gerätes eine Systemänderung durchge-
führt wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters über
WorkVisual konfiguriert werden.
Abb. 11-14: Stecker X20 und X21 entriegeln
1 Stecker entriegelt 3 Stecker eingesteckt und ver-
riegelt
2 Stecker verriegelt 4 Stecker eingesteckt und ent-
riegelt
Das KPP hat ein Gewicht von ca. 10 kg. Bei Ausbau-
und Einbauarbeiten des KPPs besteht Quetschgefahr!
Schutzhandschuhe tragen.
Abb. 11-15: KPP Befestigung

11 Instandsetzung
11.7.2 KUKA Servo-Pack tauschen
Anschlüsse
1 Innensechskant-Schrauben 3 Geräte-Haltewinkel
2 Schrankrückwand
Wird der Ausbau unmittelbar nach Außerbetriebnahme
der Robotersteuerung durchgeführt, ist mit Kühlkörper-
Oberflächentemperaturen zu rechnen, die zu Verbrennungen führen kön-
nen. Schutzhandschuhe tragen.
 das KPP
 die KSPs
Abb. 11-16: Anschluss KSP Verstärker für 3 Achsen

Vorgehensweise Nur wenn das KSP T12 ausgebaut werden soll, muss der Hauptschalter mit
der Halterung nach vorne geschoben werden.
1. Schrauben der Hauptschalter-Halterung lösen.
2. Hautschalter mit der Halterung nach vorne schieben.
3. Stecker X20 und X21 der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zum
KSP abstecken.
1 X30 Versorgung Bremsen OUT
5 X6 DC Zwischenkreis IN
Abb. 11-17
1 Schrauben der Hauptschalter-
Halterung
3 Hauptschalter
2 Hauptschalter-Halterung

11 Instandsetzung
4. Innensechskantschrauben am KSP lösen.
5. Das KSP etwas nach oben anheben, die Oberseite nach vorne kippen und
nach oben aus dem Geräte-Haltewinkel herausnehmen.
6. Das neue KSP in den Geräte-Haltewinkel einstecken, oben einhängen
und festschrauben (Anzugsmoment 4 Nm).
7. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Stecker
X20 und X21 verriegeln.
8. Hauptschalter-Halterung zurückschieben und befestigen.
9. Wenn durch das Tauschen des Gerätes eine Systemänderung durchge-
führt wurde (siehe ), dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters
über WorkVisual konfiguriert werden.
Abb. 11-18: Stecker X20 und X21 entriegeln
1 Stecker entriegelt 3 Stecker X21 eingesteckt und
verriegelt
2 Stecker verriegelt 4 Stecker X20 eingesteckt und
entriegelt
Das KPP hat ein Gewicht von ca. 10 kg. Bei Ausbau-
und Einbauarbeiten des KPPs besteht Quetschgefahr!
Schutzhandschuhe tragen.

11.7.3 Cabinet Control Unit tauschen
Abb. 11-19: KSP Befestigung
1 Innensechskant-Schrauben 3 Geräte-Haltewinkel
2 Schrankrückwand
 das KPP
 die KSPs

11 Instandsetzung
Anschlüsse
Abb. 11-20: Anschlüsse auf der CCU
1 X14 Anschluss Außenlüfter
2 X308 Fremdeinspeisung Sicherheitskreis
3 X1700 Platinen-Steckverbindung
4 X306 Spannungsversorgung smartPAD
5 X302 Spannungsversorgung SIB
6 X3 Spannungsversorgung KPP1
7 X29 EDS Anschluss Speicherkarte
8 X30 Temperaturüberwachung Ballastwiderstand
9 X309 Hauptschütz 1 (HSn, HSRn)
10 X312 Hauptschütz 2 (HSn, HSRn)
11 X310 Reserve (Sicherer Eingang 2/3, Sicherer Ausgang
2/3)
12 X48 Safety Interface Board SIB (orange)
13 X31 Controllerbus KPC (blau)
14 X32 Controllerbus KPP (weiß)
15 X311 Sichere Eingänge, ZSE1, ZSE2; NHS (Brückenste-
cker)
16 X28 Justage-Referenzierung
17 X43 KUKA Service Interface (KSI) (grün)
18 X42 KUKA Operator Panel Interface smartPAD (gelb)
19 X41 KUKA Systembus KPC (rot)
20 X44 EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (rot)
21 X47 Reserve (gelb)
22 X46 KUKA Systembus RoboTeam (grün)
23 X45 KUKA Systembus RoboTeam (orange)
24 X34 Controllerbus RDC (blau)
25 X33 Controllerbus Reserve (weiß)
26 X25 Schnelle Messeingänge 7… 8
27 X23 Schnelle Messeingänge 1… 6

Vorgehensweise 1. Die Stecker der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zur CCU abste-
cken.
2. Schraube am Befestigungsblech entfernen und das Blech mit der CCU
aus den Laschenöffnungen ziehen.
3. Neue CCU auf mechanische Schäden prüfen. Das Befestigungsblech mit
der CCU in die Laschenöffnungen stecken und festschrauben.
4. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Die
Stecker der Datenkabel verriegeln.
28 X11 Meldekontakt Hauptschalter
29 X26 Thermoschalter Trafo
30 X27 Meldekontakt Kühlgerät
31 X5 Spannungsversorgung KPP2
32 X22 Spannungsversorgung Optionen
33 X4 Spannungsversorgung KPC, KPP, Innenlüfter
34 X307 Spannungsversorgung CSP
35 X12 USB
36 X15 Schrankinenlüfter Option
37 X1 Einspeisung vom Niederspannungs-Netzteil
38 X301 24 V ungepuffert (F301)
39 X6 24 V ungepuffert (F6)
40 X305 Akku
41 X21 Spannungsversorgung RDC
Abb. 11-21: Stecker der Datenkabel entriegeln
riegelt
2 Stecker verriegelt

11 Instandsetzung
11.7.4 Safety Interface Board tauschen
Abb. 11-22: Befestigung CCU
1 Einstecklaschen
2 Befestigungsschraube
 das KPP
 die KSPs

Standard
Anschlüsse
Extended
Anschlüsse
Abb. 11-23: SIB Standard Anschlüsse
1 X250 SIB Versorgung
2 X251 Versorgung für weitere Komponenten
3 X252 Sichere Ausgänge
4 X253 Sichere Eingänge
6 X258 KUKA System Bus IN
7 X259 KUKA System Bus OUT
Abb. 11-24: SIB Extended Anschlüsse
1 X260 SIB Extended Versorgung
2 X261 Versorgung für weitere Komponenten
3 X264 Sichere Ausgänge 1 und 4

11 Instandsetzung
Vorgehensweise 1. Den Datenkabel-Stecker des SIB entriegeln. Alle Anschlüsse zum SIB ab-
stecken.
2. Schraube am Befestigungsblech entfernen und das Blech mit der SIB aus
den Laschenöffnungen ziehen.
3. Neue SIB auf mechanische Schäden prüfen. Das Befestigungsblech mit
der SIB in die Laschenöffnungen stecken und festschrauben.
4. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Die
Stecker der Datenkabel verriegeln.
5. Wenn durch das Tauschen des SIBs eine Systemänderung durchgeführt
wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters über WorkVi-
sual konfiguriert werden.
4 X266 Sichere Ausgänge 5 bis 8
8 X268 KUKA System Bus IN
9 X269 KUKA System Bus OUT
Abb. 11-25: Stecker Datenkabel entriegeln
riegelt
2 Stecker verriegelt

11.7.5 Resolver Digital Converter tauschen
Anschlüsse
Abb. 11-26: SIB mit Befestigungsblech
1 Befestigungsschraube
2 Einstecklaschen
Abb. 11-27: Übersicht RDC Anschlüsse

11 Instandsetzung
Vorgehensweise 1. Die Schrauben am Deckel der RDC-Box entfernen.
2. Alle Leitungen vorsichtig abstecken und zur Seite biegen.
3. EDS-Anschluss vorsichtig abstecken.
4. Die Befestigungsschrauben der RDC-Baugruppe entfernen.
1 X1 Resolveranschluss Achse 1
9 X13 EDS Anschluss Speicherkarte RDC
10 X20 EMD
11 X19 KCB OUT
12 X18 KCB IN
13 X17 Spannungsversorgung EMD
14 X15 Spannungsversorgung IN
15 X16 Spannungsversorgung OUT (nächster KCB Teil-
nehmer)
Abb. 11-28: RDC-Box Anschlüsse
1 Verschraubung für 2 Zusatzachsen-Steuerleitungen X7 und X8
2 Bolzen Schutzleiter-Anschluss
3 Datenleitung X31
4 EMD-Anschluss X32
5 Kabeldurchführung für Resolveranschlüsse X1 … X6
Der EDS-Speicher wird nicht ausgebaut und bleibt bei einem RDC-
Wechsel in der RDC-Box.

5. RDC-Baugruppe vorsichtig aus der RDC-Box herausnehmen ohne zu ver-
kanten.
6. Neue RDC-Baugruppe einsetzen und festschrauben.
7. Alle Leitungen anstecken.
8. EDS-Anschluss anstecken.
9. RDC-Box Deckel schließen und festschrauben.
11.8 Akkus tauschen
Je nach Ausführung unterscheidet sich die Vorgehensweise zum Tauschen
der Akkus:
11.8.1 Akkus hinter dem Kühlkanal tauschen
Voraussetzung  Robotersteuerung ist heruntergefahren.
 Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-
schalten gesichert.
Vorgehensweise 1. Die Robotersteuerung über den Hauptmenü-Punkt Herunterfahren her-
unterfahren. [Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmier-
anleitung der KUKA System Software zu finden.]
Abb. 11-29: RDC Befestigung
1 Befestigung der RDC-Baugruppe: M6x10
Anzugsdrehmoment : 2,0 Nm
2 EDS-Befestigung: Kunststoffmuttern M2,5
Anzugsdrehmoment: 0,1 Ncm
Ausführung Informationen
Akkus im Schrankinneren hinter
dem Kühlkanal
(>>> 11.8.1 "Akkus hinter dem
Kühlkanal tauschen" Seite 200)
Akkus in der Schranktür (>>> 11.8.2 "Akkus in der Schrank-
tür tauschen" Seite 203)

11 Instandsetzung
2. Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten
sichern.
3. Netzzuleitung spannungsfrei schalten.
4. Die Schrauben der Kühlkanal-Befestigung mit einem 7 mm Steckschlüs-
sel entfernen. Kühlkanal nach oben herausnehmen.
5. Akku-Anschlusskabel abziehen.
6. Klettband entfernen.
Abb. 11-30: Kühlkanal ausbauen
1 Schrauben der Kühlkanal-Befestigung
2 Akkus
3 Kühlkanal
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht einen sehr hohen Kurzschluss-Strom. Der Kurz-
schluss-Strom kann erheblichen Sachschaden und Verletzungen
hervorrufen. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht werden.
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen kann
die übergeordnete Sicherung auslösen. Die Akkus ha-
ben keine eigene Absicherung. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den
Akkupolen verursacht werden.

7. Beide Akkublöcke herausnehmen.
8. Neue Akkublöcke einsetzen und Akku-Anschlusskabel aufstecken.
9. Mit dem Klettband die Akkublöcke befestigen.
10. Kühlkanal einbauen und festschrauben.
Lagerung
Abb. 11-31: Akkus, Befestigung und Anschlüsse
1 Akku-Anschlusskabel
2 Klettband
Es müssen immer beide Akkublöcke ausgetauscht werden.
Abb. 11-32: Akkupolung
Die dargestellte Polung der Akkus beachten. Falsche
Einbaulage oder ein verpolter Anschluss kann einen ho-
hen Kurzschluss-Strom auslösen und die übergeordnete Sicherung auslö-
sen.

11 Instandsetzung
11.8.2 Akkus in der Schranktür tauschen
schalten gesichert.
Vorgehensweise 1. Akku-Anschlusskabel abziehen.
2. Beide Akkublöcke aus dem Akkuhalter in der Schranktür herausnehmen.
Um eine Tiefentladung und eine Zerstörung der Akkus
zu vermeiden, müssen die Akkus in Abhängigkeit von
der Lagertemperatur regelmäßig aufgeladen werden.
Bei einer Lagertemperatur von +20 °C oder weniger müssen die Akkus alle
9 Monate aufgeladen werden.
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht einen sehr hohen Kurzschluss-Strom. Der Kurz-
schluss-Strom kann erheblichen Sachschaden und Verletzungen
hervorrufen. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht werden.
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen kann
die übergeordnete Sicherung auslösen. Die Akkus ha-
ben keine eigene Absicherung. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den
Akkupolen verursacht werden.
Es müssen immer beide Akkublöcke ausgetauscht werden.

3. Neue Akkublöcke einsetzen und Akku-Anschlusskabel aufstecken.
11.9 Niederspannungsnetzteil tauschen
schalten gesichert.
Vorgehensweise 1. Rückwand abnehmen.
2. Anschlüsse abstecken.
3. Befestigungsschrauben lösen.
Abb. 11-33: Akkubefestigung
Abb. 11-34: Akkupolung
Die dargestellte Polung der Akkus beachten. Falsche
Einbaulage oder ein verpolter Anschluss kann einen ho-
hen Kurzschluss-Strom auslösen und die übergeordnete Sicherung auslö-
sen.

11 Instandsetzung
4. Niederspannungsnetzteil nach vorne klappen und nach oben herausneh-
men.
5. Neues Niederspannungsnetzteil einsetzen und befestigen.
6. Anschlüsse einstecken, Rückwand einsetzen und befestigen.
11.10 Druckausgleich-Stopfen tauschen
Beschreibung Über den Druckausgleich-Stopfen wird im Schrankinneren ein Überdruck er-
zeugt. Dadurch wird eine übermäßige Verschmutzung verhindert.
Vorgehensweise 1. Schaumstoffring entfernen.
2. Filtereinsatz tauschen.
3. Schaumstoffring so weit einsetzen, bis er mit dem Druckausgleich-Stop-
fen bündig abschließt.
Abb. 11-35: Niederspannungsnetzteil
1 Netzanschluss Stecker X2 4 Befestigungsschrauben
2 Einspeisung CCU Stecker X1 5 Niederspannungsnetzteil aus-
gebaut
3 Anschluss-Stecker XPE

11.11 Netzfilter tauschen
Vorgehensweise 1. Netzfilter am Hauptschalter Q1 und Leistungsschalter Q3 ausklemmen.
2. Befestigungsmuttern der Netzfilterleitung zu Q1 und Q3 an der Schrankin-
nenseite abschrauben.
Abb. 11-36: Druckausgleich-Stopfen tauschen
1 Druckausgleich-Stopfen 3 Schaumstoffring
2 Filtereinsatz
Abb. 11-37: Netzfilterleitungen ausklemmen
1 Q1 Leitungsadern
2 Q3 Leitungsadern

11 Instandsetzung
3. Seitenwand an den Befestigungsschrauben lösen und die Seitenwand ab-
nehmen.
4. Schutzleiter am Netzfilter lösen.
Abb. 11-38: Netzfilterleitungen lösen
1 Q1 Versorgungskabel Hauptschalter
2 Q3 Versorgungskabel Leistungsschalter
Abb. 11-39: Seitenwand abnehmen
1 Befestigungsschrauben

5. Netzfilter abnehmen.
6. Neuen Netzfilter einsetzen und befestigen.
7. Aderenden der Netzfilterleitungen an Q1 und Q3 nach Stromlaufplan an-
klemmen.
8. Seitenwand einhängen, schließen und Mutter auf dem Gewindebolzen be-
festigen.
9. Funktionstest durchführen.
11.12 Installation KUKA System Software (KSS)
Abb. 11-40: Schultzleiter lösen
1 Schutzleiterbefestigung
Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
der KUKA System Software (KSS) zu finden.

12 Fehlerbehebung
12 Fehlerbehebung
12.1 Cabinet Control Unit LED-Anzeige
Übersicht
2
Abb. 12-1: CCU LED-Anzeige
Pos. Bezeichnung Farbe Beschreibung Abhilfe
1 Sicherungs
LEDs
Die LEDs zei-
gen den
Zustand der
Sicherungen
an.
Rot Ein = Sicherung defekt Defekte Sicherung tauschen
Aus = Sicherung ok -
2 PWRS/3.3V Grün Ein = Spannungsversorgung
vorhanden
-
Aus = Keine Versorgungs-
spannung vorhanden
 Sicherung F17.3 prüfen
 Wenn die LED
PWR/3.3V leuchtet,
dann die CCU-Baugrup-
pe tauschen

3 STAS2
Safety-Kno-
ten B
Orange Aus = Keine Versorgungs-
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR/3.3V leuchtet,
pe tauschen
Blinken 1 Hz = Normaler
Zustand
-
Blinken 10 Hz = Bootphase -
Blinken = Fehler Code
(intern)
Verkabelung an
X309,X310,X312 prüfen,
zum Testen die Kabel an
X309,X310,X312 abste-
cken und Steuerung aus-
schalten/einschalten, tritt
der Fehler noch immer auf,
Baugruppe tauschen.
4 STAS1
Safety-Kno-
ten A
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR/3.3V leuchtet,
pe tauschen
Blinken 1 Hz = Normaler
Zustand
-
Blinken 10 Hz = Bootphase -
(intern)
Verkabelung an
X309,X310,X312 prüfen,
zum Testen die Kabel an
X309,X310,X312 abste-
cken und Steuerung aus-
schalten/einschalten, tritt
der Fehler noch immer auf,
Baugruppe tauschen.
5 FSoE
Safety-Proto-
koll der Ether-
Cat-
Verbindung
Grün Aus = Nicht aktiv -
Ein = Funktionsbereit -
(intern)
-
6 27V
Ungepufferte
Spannung
des Haupt-
netzteils
Grün Aus = Keine Versorgungs-
spannung vorhanden
Einspeisung an X1 prüfen
(Nennspannung 27,1V)
Ein = Spannungsversorgung
vorhanden
-
7 PS1
Spannung
Power
Supply1 (kurz
gepuffert)
spannung vorhanden
 Einspeisung an X1 kont-
rollieren(Nennspannung
27,1V)
 Antriebsbus abgeschal-
tet (BusPowerOff Zu-
stand
vorhanden
-

12 Fehlerbehebung
8 PS2
Spannung
Power
Supply2 (mit-
tel gepuffert)
spannung vorhanden
 Einspeisung an X1 prü-
fen.
 Steuerung im Sleep Zu-
stand
vorhanden
-
9 PS3
Spannung
Power
Supply3 (lang
gepuffert)
spannung vorhanden
Einspeisung an X1 prüfen.
vorhanden
-
10 L/A
KSB (SIB)
Grün  Ein = Physikalische Ver-
bindung. Netzwerkkabel
eingesteckt
 Aus = Keine physikali-
sche Verbindung. Netz-
werkkabel nicht gesteckt
 Blinkt = Datenverkehr
auf der Leitung
-
L/A
KCB (KPC
Grün
L/A
KCB (KPP)
Grün
11 L/A Grün
L/A Grün
L/A Grün
12 L/A Grün
L/A Grün
L/A Grün
13 PWR/3.3V
Spannung für
das CIB
spannung vorhanden
 Brückenstecker X308
vorhanden
 Sicherung F308 kontrol-
lieren
 Bei Fremdversorgung
über X308: Fremdver-
sorgungsspannung prü-
fen (Nennspannung
24V)
Ein = Versorgungsspannung
vorhanden
-
14 L/A Grün  Ein = Physikalische Ver-
bindung
werkkabel steckt nicht.
auf der Leitung
-
L/A Grün
L/A Grün

15 STA1 (CIB)
μC-IO-Knoten
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR/3.3V leuchtet,
pe tauschen
Blinkt 1 Hz = Normaler
Zustand
-
Blinkt 10 Hz = Bootphase -
(intern)
CCU-Baugruppe tauschen
16 STA1 (PMB)
μC-USB
spannung vorhanden
fen
 Wenn die LED PWR/5V
leuchtet, dann die CCU-
Baugruppe tauschen
Zustand
-
(intern)
17 PWR/5V
Versorgung
für PMB
spannung vorhanden
Einspeisung an X1 kontrol-
lieren (Nennspannung
27,1V)
Zustand
-
(intern)
-
18 STA2
FPGA-Knoten
spannung vorhanden
fen
 Wenn die LED
PWR/3.3V leuchtet,
pe tauschen
Zustand
-
(intern)
19 RUN SION
EtherCat
Safety-Kno-
ten
Grün Ein = Operational (normaler
Zustand)
-
Aus = Init (nach dem Ein-
schalten)
-
2,5 Hz blinken = Pre-Op
(Zwischenzustand beim
Start)
-
Einzelsignal = Safe-OP -
10 Hz blinken = Boot (für
Firmware-Update)
-

12 Fehlerbehebung
12.2 Cabinet Control Unit Sicherungen
Übersicht
20 RUN CIB
EtherCat
ATμC-IO-
Knoten
Zustand)
-
schalten)
-
Start)
-
10 Hz = Boot (für Firmware-
Update)
-
Abb. 12-2: Anordnung der Sicherungen
Eine defekte Sicherung wird durch eine rote LED neben der Siche-
rung angezeigt. Defekte Sicherungen dürfen nach Beseitigung der
Fehlerursache nur durch den in der Betriebsanleitung angegebenen
oder auf der Baugruppe aufgedruckten Wert ersetzt werden.

12.3 Cabinet Control Unit Small Robot Sicherungen
Übersicht
Pos. Bezeichnung Beschreibung Absicherung
1 F17.1 Schützausgänge 1 … 4 CCU 5 A
2 F17.2 Eingänge CCU 2 A
3 F17.4 Sichere Eingänge CCU 2 A
4 F17.3 Logik CCU 2 A
5 F306 Versorgung smartPAD 2 A
6 F302 Spannungsversorgung SIB 5 A
7 F3.2 KPP1 Logik gepuffert 7,5 A
8 F3.1 KPP1 Bremsen ungepuffert 15 A
9 F5.2 KPP2 Logik ungepuffert/Switch 7,5 A
10 F5.1 KPP2 Bremsen ungepuffert 15 A
11 F22 Spannungsversorgung Optio-
nen gepuffert
7,5 A
12 F4.1 KPC gepuffert 10 A
13 F4.2 KPC Lüfter/Innenlüfter gepuf-
fert
2 A
14 F307 Spannungsversorgung CSP 2 A
15 F21 Spannungsversorgung RDC 2 A
16 F305 Einspeisung Akku 15 A
17 F6 24 V ungepuffert US1 (Option) 7,5 A
18 F301 24 V ungepuffert Reserve US2 10 A
19 F15 Innenlüfter (Option) 2 A
20 F14 Außenlüfter 7,5 A
21 F308 Interne Spannungsversorgung
gepufferte Fremdeinspeisung
7,5 A

12 Fehlerbehebung
Abb. 12-3: Anordnung der Sicherungen
Die Sicherungswerte die auf der Platine aufgedruckt sind müssen be-
achtet werden.
1 F306 Versorgung smartPAD 2 A
2 F302 nicht verwendet 5 A
3 F3-1 nicht verwendet 15 A
5 F4-1 KPC gepuffert 10 A
6 F307 nicht verwendet 2 A
8 F22 nicht verwendet 7,5 A
9 F5-2 nicht verwendet 7,5 A
10 F3-2 nicht verwendet 7,5 A
11 F17-2 Eingänge CCU_SR 2 A
12 F17-4 Sichere Eingänge und Relais
CCU_SR
2 A
13 F17-1 Schützausgänge 1 … 4
CCU_SR
5 A
14 F17-3 Logik CCU_SR 2 A
15 F14 nicht verwendet 7,5 A
16 F6 24 V ungepuffert (Option) 7,5 A
17 F21 Spannungsversorgung PDS 3 A
18 F305 Einspeisung Akku 15 A
19 F301 ungepuffert Reserve 10 A
20 F15 Netzteil-Lüfter 2 A
21 F308 Fremdeinspeisung 7,5 A

12.4 Resolver Digital Converter LED-Anzeige
Übersicht
Abb. 12-4: RDC LED-Anzeige
Pos. Bezeichnung Farbe Beschreibung
1 STA3
Motortemperatur Micro-
controller
Gelb  Aus = Fehler
 Blinken 1 Hz = Normaler Zustand
 Blinken = Fehler-Code (intern)
2 RUN
EtherCAT AT-Bus
Grün  Aus = Init
 Ein = Normaler Zustand
 Blinken 2,5 Hz = Pre.Op
 Einzelsignal = Safe-Op
 Blinken 10 Hz = Boot
3 L/A1
Eingang des KCB (X18)
Grün  Aus = Keine physikalische Verbindung.
Netzwerkkabel steckt nicht.
 Ein = Netzwerkkabel eingesteckt
 Blinken = Datenverkehr auf der Leitung
4 L/A2
Ausgang des KCB (X19)
5 L/A3
Ausgang des KCB zum
EMD (X20)
6 STA4
VMT-Microcontroller
7 PWR/3.3V
Spannungsversorgung
RDC
Grün  Aus = Keine Spannung
 Ein = Spannungsversorgung liegt an
8 FSOE
Safety-Protokoll der
EtherCat-Verbindung
Grün  Aus = Nicht aktiv
 Ein = Funktionsbereit

12 Fehlerbehebung
12.5 Controller System Panel LED-Anzeige
Übersicht
9 STA2
FPGA B integrierter
Schaltkreis
10 STA1
FPGA A integrierter
Schaltkreis
11 STA0
Konfigurations-Microcon-
troller
Abb. 12-5
Pos. Bezeichnung Beschreibung
1 LED1 Betriebs LED
2 LED2 Sleep LED
3 LED3 Automatik LED
4 LED4 Fehler LED
5 LED5 Fehler LED
6 LED6 Fehler LED

Zustand
Steuerung
CSP Test
Automatik
Betrieb
Anzeige Beschreibung Zustand
LED1 blinkt langsam
LED2...LED6 = Aus
Hauptschalter = An
Steuerung bootet
LED1 blinkt langsam
LED2...LED6 = Aus
Hauptschalter = An
PM Service gestartet
HMI noch nicht gela-
den und/oder RTS
nicht "RUNNING"
LED1 = An
LED3 = beliebig
LED2; LED4...LED6 =
Aus
Hochlauf beendet,
kein Fehler
SM in Zustand "Run-
ning", HMI und Cross
laufen
LED1 = An
LED3 = beliebig
LED2; LED4...LED6 =
Aus
Hauptschalter = Aus
Powerfail Timeout
noch nicht eingetreten
Steuerung fährt noch
nicht runter
LED1 blinkt langsam
LED2...LED6 = Aus
Hauptschalter = Aus
Powerfail Timeout ist
eingetreten
Steuerung fährt runter
LED1 blinkt langsam
LED2...LED6 = Aus
SoftPowerDown
Steuerung fährt runter
Anzeige Beschreibung
Wenn alle LEDs nach dem Einschalten 3 s leuchten ist
die CSP in Ordnung
LED1 = An
LED3 = An
Steuerung ist in Betriebsart Automatik
LED1 = An
Steuerung ist nicht in Betriebsart Automatik

12 Fehlerbehebung
Sleep Mode
ProfiNet Ping
Wartung
12.5.1 Controller System Panel LED-Fehleranzeige
Fehlerzustände
LED2 blinkt langsam
Steuerung ist in Betriebsart Sleep Mode
LED1 blinkt langsam
Steuerung erwacht aus dem Sleep Mode
LED1 = An
LED4 blinkt langsam
LED5 blinkt langsam
LED6 blinkt langsam
ProfiNet Ping wird ausgeführt
LED1 = An
LED4 blinkt langsam
LED2; LED3; LED5; LED6 = Aus
Wartungsmodus aktiv (Wartung der Robotersteuerung
steht an)
Anzeige Beschreibung Abhilfe
LED1 blinkt langsam
LED4 = AN
Problem mit Boot
Device oder BIOS
Fehler
 HDD/SSD prüfen
 USB Stick prüfen
 PC tauschen
LED1 blinkt langsam
LED5 = An
Time Out beim Hoch-
laufen von Windows
oder Starten des PMS
 Festplatte tau-
schen
 Image neu aufspie-
len
LED1 blinkt langsam
LED6 = An
Time Out beim War-
ten auf RTS "RUN-
NING"
 Image neu aufspie-
len
 Setup durchführen
LED1 blinkt langsam
Time Out beim War-
ten auf HMI Ready
-

12.6 LAN Onboard LED-Anzeige
Übersicht
12.7 Safety Interface Board LED-Anzeige
Standard
Abb. 12-6: LAN Onboard LED-Anzeige
1 Activity/Link grün  Aus = Keine Verbindung
 An = Verbindung aufgebaut
 Blinken = Verbindung aktiv
2 Speed gelb/gr
ün
 Aus = 10 Mb
 grün = 100 Mb
 gelb = 1000 Mb
Abb. 12-7: SIB Standard LED-Anzeige

12 Fehlerbehebung
bindung
auf der Leitung
-
2 L/A Grün
3 PWR_3V3
Spannung für
das SIB
spannung vorhanden
 Sicherung F302 prüfen
vorhanden
vorhanden
-
4 RUN
EtherCat
Safety-Kno-
ten
Zustand)
-
schalten)
-
Start)
-
Firmware-Update)
-
5 STAS2
Safety-Kno-
ten B
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR_3V3 leuchtet,
dann die SIB-Baugruppe
tauschen
Zustand
-
(intern)
-
6 FSoE
Safety-Proto-
koll der Ether-
Cat-
Verbindung
Ein = Funktionsbereit -
Blinkt = Fehler Code (intern) -
7 STAS1
Safety-Kno-
ten A
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
Zustand
-

Extended
8 PWRS 3.3V Grün Ein = Versorgungsspannung
vorhanden
-
spannung vorhanden
 Wenn die LED
PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
9 Sicherungs
LED
Die LED zeigt
den Zustand
der Siche-
rung an
Abb. 12-8: SIB Extended LED-Anzeige
1 Sicherungs
LED
Die LED zeigt
den Zustand
der Siche-
rung an
2 STAS1
Safety-Kno-
ten A
spannung vorhanden
 Wenn die LED PWR
+3V3 leuchtet, dann die
SIB-Baugruppe tau-
schen
Zustand
-

12 Fehlerbehebung
3 FSoE
Safety-Proto-
koll der Ether-
Cat-
Verbindung
Ein = Funbktionsbereit -
4 PWRS_+3V3
V
Grün Ein = Versorgungsspannung
vorhanden
-
spannung vorhanden
SIB-Baugruppe tau-
schen
bindung
auf der Leitung
-
6 STAS2
Safety-Kno-
ten B
spannung vorhanden
SIB-Baugruppe tau-
schen
Zustand
-
(intern)
-
bindung
auf der Leitung
-
8 RUN
EtherCat
Safety-Kno-
ten
Zustand)
-
schalten)
-
Start)
-
Firmware-Update)
-
9 PWR +3V3
Spannung für
das SIB
spannung vorhanden
vorhanden
vorhanden
-

12.8 Safety Interface Board Sicherungen
Halbleitersi-
cherung
Jeder Ausgangskanal ist gegen Kurzschlüsse mit selbstrückstellenden Halb-
leitersicherungen ausgerüstet.
Um die Halbleitersicherung zurückzustellen müssen folgende Schritte durch-
geführt werden:
 Fehlerquelle entfernen
 Die Halbleitersicherung für 5 s spannungsfrei machen
SIB Standard
Die Halbleitersicherungen sind nicht für häufigen Gebrauch ausge-
legt und sollten nicht absichtlich ausgelöst werden, da dadurch die
Lebensdauer herabgesetzt wird.
Abb. 12-9: SIB Standard Sicherung
1 F250 Versorgung Test-Signal sichere
Eingänge und Ansteuerung
Relais
4 A

12 Fehlerbehebung
SIB Extended
12.9 Transientenbegrenzer prüfen (Option)
Übersicht
Abb. 12-10: SIB Extended Sicherung
1 F260 Versorgung Test-Signal sichere
Eingänge und Ansteuerung
Relais
4 A
Abb. 12-11: Transientenbegrenzer
1 Transientenbegrenzer F1 4 Funktions- Defektanzeige
2 Transientenbegrenzer F2 5 Modul-Entriegeltaste
3 Transientenbegrenzer F3

Vorgehensweise 1. Funktions-Defektanzeige prüfen.
Ein defekter Transientenbegrenzer wird durch eine rote Funktions-Defek-
tanzeige angezeigt und muss ausgetauscht werden.
2. Defekten Transientenbegrenzer an beiden Modul-Entriegeltasten drücken
und aus dem Basismodul ziehen.
3. Neuen Transientenbegrenzer einstecken und einrasten.
12.10 KUKA Servo Pack prüfen
Beschreibung Die KSP LED-Anzeige besteht aus folgenden LED-Gruppen:
 KSP Gerätestatus
 Achsregelung
 Kommunikationsstatus
Wenn Fehler während der Initialisierungsphase auftreten, blinken die mittleren
Achsregelungs-LEDs. Alle anderen LEDs sind aus. Die rote Achsregelungs-
LED leuchtet dauernd und die grüne Achsregelungs-LED blinkt mit 2 bis 16
Hz, gefolgt von einer längeren Pause.
Wenn während der Initialisierungsphase eine defekte Firmware festgestellt
wird, ist die rote Gerätestatus-LED an und die grüne Gerätestatus-LED ge-
dimmt.
Voraussetzung
Vorgehensweise 1. LED-Gruppe Kommunikationsstatus prüfen.
2. LED-Gruppe KSP Gerätestatus prüfen.
3. LED-Gruppe Achsregelung prüfen.
Übersicht
Die eingeschaltete Robotersteuerung steht unter Span-
nung (50… 600 V). Diese Spannung kann bei Berüh-
rung lebensgefährliche Verletzungen hervorrufen. Arbeiten und Messungen
an der Elektrik dürfen nur von Elektro-Fachkräften vorgenommen werden.
Abb. 12-12: KSP LED-Anzeige
1 LED-Gruppe Achsregelung 3 LED-Gruppe Kommunikati-
onsstatus
2 LED-Gruppe KSP Gerätesta-
tus

12 Fehlerbehebung
Gerätestatus
Achsregelung
Kommunikation Die grünen Kommunikations-LEDs zeigen den Zustand der Busverbindung
an.
12.11 KUKA Power Pack prüfen
Beschreibung Die KPP LED-Anzeige besteht aus folgenden LED-Gruppen:
 Versorgung
 KPP Gerätestatus
 Achsregelung
 Kommunikationsstatus
Wenn Fehler während der Initialisierungsphase auftreten, blinken die mittleren
Achsregelungs-LEDs. Alle anderen LEDs sind aus. Die rote Achsregelungs-
LED leuchtet dauernd und die grüne Achsregelungs-LED blinkt mit 2 bis 16
Hz, gefolgt von einer längeren Pause.
Wenn während der Initialisierungsphase eine defekte Firmware festgestellt
wird, ist die rote Gerätestatus-LED an und die grüne Gerätestatus-LED ge-
dimmt.
Voraussetzung
Vorgehensweise 1. LED-Gruppe Versorgung prüfen.
2. LED-Gruppe Kommunikationsstatus prüfen.
3. LED-Gruppe KSP Gerätestatus prüfen.
4. LED-Gruppe Achsregelung prüfen.
LED rot LED grün Bedeutung
Aus Aus Keine Versorgung der Steuerelekt-
ronik
An Aus Fehler im KSP
Aus Blinkt Keine Kommunikation mit der Steu-
erung
Aus An Kommunikation mit der Steuerung
ronik
Achse nicht vorhanden
An Aus Fehler in der Achse
Aus Blinkt Keine Reglerfreigabe
Aus An Reglerfreigabe

Übersicht
Versorgung
Gerätestatus
Achsregelung
an:
Abb. 12-13: KPP LED-Anzeige
1 LED-Gruppe Versorgung 3 LED-Gruppe Kommunikati-
onsstatus
2 LED-Gruppe KPP Gerätesta-
tus
4 LED-Gruppe Achsregelung
ronik
An Aus Fehler in der Versorgung
Aus Blinkt Zwischenkreisspannung außerhalb
des erlaubten Bereichs
Aus An Zwischenkreisspannung im erlaub-
ten Bereich
ronik
An Aus Fehler im KPP
Aus Blinkt Keine Kommunikation mit der Steu-
erung
Aus An Kommunikation mit der Steuerung
ronik
Achse nicht vorhanden
An Aus Fehler in der Achse
Aus Blinkt Keine Reglerfreigabe
Aus An Reglerfreigabe

12 Fehlerbehebung
12.12 KUKA Power Pack 3 prüfen
Beschreibung Die LED-Anzeige des KPP zeigt den Kommunikationsstatus der Busverbin-
dung an.
Voraussetzung
Übersicht
an:
12.13 KPP und KSP Fehlermeldungen
Beschreibung Zu den Fehlermeldungen gibt es korrespondierende Quittungs-Meldungen.
 %1 steht bei diesen Meldungen für den Gerätetyp (KSP oder KPP).
 %2 steht bei diesen Meldungen für die Antriebs- oder Versorgernummer
(KSP oder KPP
 %3 steht für Fehlercodes zur weiteren Differenzierung der Fehlerursache
LED Beschreibung
An Verbindung besteht, keine Datenübertragung
Blinkt Verbindung besteht, Datenübertragung
Aus keine Verbindung
Abb. 12-14: KPP 3x20 A LED-Anzeige
1 LED-Gruppe Kommunikationsstatus
LED Beschreibung
An Verbindung besteht, keine Datenübertragung
Blinkt Verbindung besteht, Datenübertragung
Aus keine Verbindung

Fehler Nr. Fehler Ursache Abhilfe
26030 Gerätestatus: OK - -
26031 Interner Fehler
KPP/KSP (Achse)
Das Gerät hat einen
internen Fehler erkannt
 Antriebsbus neu initialisieren
Power Off / Power On
 KPP prüfen (siehe LEDs)
26032 Überlast Fehler
IxT KPP/KSP
(Achse)
Achse überlastet  Bei Inbetriebnahme => zu
hohe Belastung im Programm
 Während des Betriebs
 Änderungen an Anlage
 Maschine prüfen
 Temperatureinflüsse
 Trace Aufzeichnung der Ach-
se / Strom prüfen
 Programmgeschwindigkeit
anpassen
 GWA Druck prüfen
 Getriebe prüfen
Mittlerer Dauerstrom
zu hoch
Leistung
Belastung zu hoch
26033 Erdschluß
KPP/KSP (Achse)
Überstrom Leistungs-
teil (Erdschluss)
 Motorleitung prüfen
 Motor prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26034 Überstrom
KPP/KSP (Achse)
Fehler der kurzzeitig zu
einem Überstrom über
den Maxstrom des
KPP führt (Kurz-
schluss,…)
se / Strom prüfen
 Motor prüfen
 Motorkabel prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26035 Zwischenkreis-
spannung zu
hoch KPP/KSP
(Achse)
Überspannung im Zwi-
schenkreis während
des Betriebs
 Trace Aufzeichnung des Zwi-
schenkreis prüfen
 Netzspannung prüfen
 Ballastschalter prüfen
 Zu hohe Last beim Bremsen
=> verringern
 KSP prüfen
 KPP prüfen

12 Fehlerbehebung
spannung zu
niedrig KPP/KSP
(Achse)
Unterspannung im Zwi-
schenkreis während
des Betriebs
schenkreis prüfen
 Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP Ladeschaltung prüfen
26037 Logik-Versor-
gungsspannnung
zu hoch KPP/KSP
(Achse)
Überspannung 27 V
Versorgung
 27 V Versorgung prüfen
 Netzteil Versorgung 27 V prü-
fen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26038 Logik-Versor-
gungsspannnung
zu niedrig
KPP/KSP (Achse)
Unterspannung 27 V
Versorgung
fen
 Akku prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26039 Gerätetempera-
tur ist zu hoch
KPP/KSP (Achse)
Übertemperatur  Schranklüfter prüfen
 Umgebungstemperatur prüfen
 Belastung im Programm zu
hoch, Belastung prüfen
 Verschmutzung Kühlkreislauf
=> reinigen
 PC Lüfter prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26040 Kühlkörpertempe-
ratur ist zu hoch
KPP/KSP (Achse)
Übertemperatur Kühl-
körper
 Schranklüfter prüfen
hoch, Belastung prüfen verrin-
gern
=> reinigen
 Aufstellungsort, Luftungs-
schlitze und Abstand prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen

26041 Motorphasenaus-
fall KPP/KSP
(Achse)
Ausfall einer Motor-
phase
 Motor prüfen
 KSP prüfen
26042 Kommunikations-
fehler KPP/KSP
(Achse)
Kommunikationsfehler
auf dem Controller-Bus
 EtherCat Verkabelung prüfen
 EtherCat Stack prüfen
 CCU prüfen
 KPP prüfen
 KSP prüfen
26043 Unbekanntes Sta-
tus-Flag erhalten
KPP/KSP (Achse)
Softwarefehler Ether-
Cat Master
-
26044 Geräte-Status
unbekannt
KPP/KSP (Achse)
- -
26045 Hardware-Fehler
KPP/KSP (Achse)
internen Hardware
Fehler erkannt
 Gerät prüfen (siehe LEDs)
 Gerät tauschen
26046 Netzphasenaus-
fall KPP/KSP
(Achse)
Ausfall einer Netz-
phase
 Zuleitung prüfen
 Verkabelung KPP prüfen
 KPP prüfen
26047 Ausfall des Ver-
sorgungsnetzes
KPP/KSP (Achse)
Ausfall Versorgungs-
spannung unter 300 V
 KPP prüfen
26048 Überspannung
beim Laden
KPP/KSP (Achse)
-  Netzspannung zu hoch
 Zu wenig Kondensatoren an-
geschlossen (zu wenig Modu-
le)
 KPP prüfen
26050 Fehler im Brems-
widerstand
KPP/KSP (Achse)
KPP hat einen Fehler
in der Ballastschaltung
erkannt
 Ballastwiderstand prüfen
 Verkabelung KPP - Ballastwi-
derstand prüfen
 KPP prüfen

12 Fehlerbehebung
12.14 KPP und KSP Warnungsmeldungen
Beschreibung Zu den Warnungsmeldungen gibt es korrespondierende Quittungs-Meldun-
gen.
 %1 steht bei diesen Meldungen für den Gerätetyp (KSP oder KPP).
 %2 steht bei diesen Meldungen für die Antriebs- oder Versorgernummer
(KSP oder KPP
 %3 steht für Fehlercodes zur weiteren Differenzierung der Fehlerursache
26051 Überlast Ballast-
schaltung
KPP/KSP (Achse)
Dauerhaft zu hohe
Bremsenergie
 Schwere Lasten, die zu häufig
abgebremst werden verrin-
gern
derstand prüfen
 KPP prüfen
26130 Laden des Zwi-
schenkreises fehl-
geschlagen
KPP/KSP (Achse)
-  Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26132 Bremsensammel-
fehler KPP/KSP
(Achse)
Überwachungseinrich-
tung der Leitung zur
Bremse hat Kurz-
schluss, Überlastung
oder Unterbrechung
gemeldet. / Kurz-
schluss / Überstrom /
keine Bremse ange-
schlossen
 Bremsenspannung prüfen =>
Fehler von allen Achsen
 Motor / Bremse prüfen (durch-
messen)
 Bremsenleitung / Motorleitung
prüfen
 KSP prüfen
Fehler Nr. Warnung Ursache Abhilfe
26102 Gerätestatus: OK - -
26103 Interner Fehler
KPP/KSP (Achse)
internen Fehler
erkannt.
 KPP prüfen (siehe LEDs)

26104 Überlast Fehler
IxT KPP/KSP
(Achse)
Achse überlastet  Bei Inbetriebnahme => zu
hohe Belastung im Programm
 Während des Betriebs
 Änderungen an Anlage
 Maschine prüfen
 Temperatureinflüsse
se / Strom prüfen
 Programmgeschwindigkeit
anpassen
 GWA Druck prüfen
 Getriebe prüfen
Mittlerer Dauerstrom
zu hoch
Leistung
Belastung zu hoch
26105 Erdschluß
KPP/KSP (Achse)
Überstrom Leistungs-
teil (Erdschluss)
 Motor prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26106 Überstrom
KPP/KSP (Achse)
Fehler der kurzzeitig zu
einem Überstrom über
den Maxstrom des
KPP führt (Kurz-
schluss,…)
se / Strom prüfen
 Motor prüfen
 Motorkabel prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
spannung zu
hoch KPP/KSP
(Achse)
Überspannung im Zwi-
schenkreis während
des Betriebs
schenkreis prüfen
 Ballastschalter prüfen
 Zu hohe Last beim Bremsen
=> verringern
 KSP prüfen
 KPP prüfen
spannung zu
niedrig KPP/KSP
(Achse)
Unterspannung im Zwi-
schenkreis während
des Betriebs
schenkreis prüfen
 Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP Ladeschaltung prüfen

12 Fehlerbehebung
26109 Logik-Versor-
gungsspannnung
zu hoch KPP/KSP
(Achse)
Überspannung 27 V
Versorgung
fen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26110 Logik-Versor-
gungsspannnung
zu niedrig
KPP/KSP (Achse)
Unterspannung 27 V
Versorgung
fen
 Akku prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26111 Gerätetempera-
tur ist zu hoch
KPP/KSP (Achse)
Übertemperatur  Schranklüfter prüfen
hoch, Belastung prüfen
=> reinigen
 PC Lüfter prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26112 Kühlkörpertempe-
ratur ist zu hoch
KPP/KSP (Achse)
Übertemperatur Kühl-
körper
 Schranklüfter prüfen
hoch, Belastung prüfen verrin-
gern
=> reinigen
 Aufstellungsort, Luftungs-
schlitze und Abstand prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26113 Motorphasenaus-
fall KPP/KSP
(Achse)
Ausfall einer Motor-
phase
 Motor prüfen
 KSP prüfen

26114 Kommunikations-
fehler KPP/KSP
(Achse)
Kommunikationsfehler
auf dem Controller-Bus
 EtherCat Verkabelung prüfen
 EtherCat Stack prüfen
 CCU prüfen
 KPP prüfen
 KSP prüfen
26115 Unbekanntes Sta-
tus-Flag erhalten
KPP/KSP (Achse)
Softwarefehler Ether-
Cat Master
-
26116 Geräte-Status
unbekannt
KPP/KSP (Achse)
- -
26117 Hardware-Fehler
KPP/KSP (Achse)
internen Hardware
Fehler erkannt
 Gerät prüfen (siehe LEDs)
 Gerät tauschen
26118 Netzphasenaus-
fall KPP/KSP
(Achse)
Ausfall einer Netz-
phase
 KPP prüfen
26119 Ausfall des Ver-
sorgungsnetzes
KPP/KSP (Achse)
Ausfall Versorgungs-
spannung unter 300V
 KPP prüfen
26120 Überspannung
beim Laden
KPP/KSP (Achse)
-  Netzspannung zu hoch
 Zu wenig Kondensatoren an-
geschlossen (zu wenig Modu-
le)
 KPP prüfen
 KSP prüfen unwahrscheinlich
26122 Fehler im Brems-
widerstand
KPP/KSP (Achse)
KPP hat einen Fehler
in der Ballastschaltung
erkannt
derstand prüfen
 KPP prüfen
26123 Überlast Ballast-
schaltung
KPP/KSP (Achse)
Dauerhaft zu hohe
Bremsenergie
 Schwere Lasten, die zu häufig
abgebremst werden verrin-
gern
derstand prüfen
 KPP prüfen

12 Fehlerbehebung
26131 Laden des Zwi-
schenkreises fehl-
geschlagen
KPP/KSP (Achse)
-  Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26133 Bremsensammel-
fehler KPP/KSP
(Achse)
Überwachungseinrich-
tung der Leitung zur
Bremse hat Kurz-
schluss, Überlastung
oder Unterbrechung
gemeldet. / Kurz-
schluss / Überstrom /
keine Bremse ange-
schlossen
 Bremsenspannung prüfen =>
Fehler von allen Achsen
 Motor / Bremse prüfen (durch-
messen)
 Bremsenleitung / Motorleitung
prüfen
 KSP prüfen

13 Außerbetriebnahme, Lagerung und Ent...
13 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung
13.1 Außerbetriebnahme
Beschreibung Dieser Abschnitt beschreibt alle Arbeiten, die zur Außerbetriebnahme der Ro-
botersteuerung erforderlich sind, wenn die Robotersteuerung aus der Anlage
ausgebaut wird. Nach der Außerbetriebnahme erfolgt die Vorbereitung für die
Lagerung oder der Transport zu einem anderen Einsatzort.
Die Robotersteuerung darf nach dem Ausbau nur mit Transportgeschirr, Ga-
belstapler oder Hubwagen transportiert werden.
Voraussetzung  Der Ausbauort ist zum Transport mit einem Kran oder mit dem Gabelstap-
ler zugänglich.
 Kran und Gabelstapler haben ausreichend Tragkraft.
 Es besteht keine Gefährdung durch andere Anlagenteile.
Vorgehensweise 1. Peripherie-Anschlüsse lösen und abziehen.
2. Motorleitungs- und Steuerleitungs-Stecker lösen und abziehen.
3. Schutzleiter abziehen.
4. Robotersteuerung für die Lagerung vorbereiten.
13.2 Lagerung
Voraussetzung Wird die Robotersteuerung für längere Zeit eingelagert, sind folgende Punkte
zu beachten:
 Der Lagerort muss weitgehend staubfrei und trocken sein.
 Temperaturschwankung vermeiden.
 Wind und Zugluft vermeiden.
 Kondenswasserbildung vermeiden.
 Temperaturbereiche für Lagerung beachten und einhalten.
 Lagerort so wählen, dass die Folie nicht beschädigt werden kann.
 Die Robotersteuerung nur in geschlossenen Räumen lagern.
Vorgehensweise 1. Robotersteuerung reinigen. Es dürfen keine Verunreinigungen an oder in
der Robotersteuerung verbleiben.
2. Robotersteuerung innen und außen einer Sichtkontrolle auf Beschädigun-
gen unterziehen.
3. Batterien ausbauen und entsprechend Herstellerangaben lagern.
4. Fremdkörper entfernen.
5. Mögliche Korrosionsstellen fachgerecht beseitigen.
6. Alle Abdeckungen an der Robotersteuerung anbringen und sicherstellen,
dass die Dichtungen funktionsfähig sind.
7. Elektrische Anschlüsse mit geeigneten Abdeckungen verschließen.
8. Robotersteuerung mit Folie abdecken und Folie staubdicht verschließen.
Bei Bedarf unter der Folie zusätzliche Trocknungsmittel einbringen.
13.3 Entsorgung
Am Ende der Nutzungsphase der Robotersteuerung kann diese zerlegt und
gemäß den Materialgruppen fachgerecht entsorgt werden.
A
t

Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die in der Robotersteuerung
verwendeten Werkstoffe. Die Kunstoffteile tragen zum Teil Materialkennzeich-
nungen, die bei der Entsorgung zu berücksichtigen sind.
Der Kunde ist zur Rückgabe gebrauchter Batterien als Endnutzer ge-
setzlich verpflichtet. Die Batterien können nach dem Gebrauch an
den Verkäufer oder in den dafür vorgesehenen Rücknahmestellen
(z. B. in kommunalen Sammelstellen oder im Handel) unentgeltlich zurück-
gegeben werden. Die Batterien können auch per Post an den Verkäufer ge-
sendet werden.
Folgende Symbole sind auf den Batterien abgebildet:
 Durchgestrichene Mülltonne: Batterie nicht in den Hausmüll werfen
 Pb: Batterie enthält mehr als 0,004 Masseprozent Blei
 Cd: Batterie enthält mehr als 0,002 Masseprozent Cadmium
 Hg: Batterie enthält mehr als 0,0005 Masseprozent Quecksilber
Material, Bezeich-
nung
Baugruppe, Bauteil Hinweis
Stahl Schrauben und Schei-
ben, Gehäuse der
Robotersteuerung
-
PUR Leitungsummantelung -
ETFE Schutzschlauch -
Kupfer elektrische Leitungen,
Adern
-
EPDM Dichtungen und
Deckel
-
CuZn (vergoldet) Steckverbinder, Kon-
takte
Unzerlegt entsorgen
Stahl (ST 52-3) Innensechs-
kantschrauben, Schei-
ben
-
PE Kabelbinder -
Elektrokomponenten Bus-Module, Platinen,
Sensoren
Unzerlegt als Elektro-
schrott entsorgen

14 KUKA Service
14 KUKA Service
14.1 Support-Anfrage
Einleitung Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und un-
terstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ih-
nen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt:
 Problembeschreibung inkl. Angaben zu Dauer und Häufigkeit der Störung
 Möglichst umfassende Informationen zu den Hardware- und Software-
Komponenten des Gesamtsystems
Die folgende Liste gibt Anhaltspunkte, welche Informationen häufig rele-
vant sind:
 Typ und Seriennummer der Kinematik, z. B. des Manipulators
 Typ und Seriennummer der Steuerung
 Typ und Seriennummer der Energiezuführung
 Bezeichnung und Version der System Software
 Bezeichnungen und Versionen weiterer/anderer Software-Komponen-
ten oder Modifikationen
 Diagnosepaket KRCDiag
Für KUKA Sunrise zusätzlich: Vorhandene Projekte inklusive Applika-
tionen
Für Versionen der KUKA System Software älter als V8: Archiv der
Software (KRCDiag steht hier noch nicht zur Verfügung.)
 Vorhandene Applikation
 Vorhandene Zusatzachsen
14.2 KUKA Customer Support
Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung.
Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australien KUKA Robotics Australia Pty Ltd
45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australien
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au
4
A
v

Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasilien
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Robotics China Co., Ltd.
No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com
Deutschland KUKA Deutschland GmbH
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
Hotline.robotics.de@kuka.com
www.kuka.com

14 KUKA Service
Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italien KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japan KUKA Japan K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japan
Tel. +81 45 744 7531
Fax +81 45 744 7541
info@kuka.co.jp
Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.
6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.
RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my
Mexiko KUKA de México S. de R.L. de C.V.
Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Mexiko
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegen
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Österreich KUKA Roboter CEE GmbH
Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Österreich
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

14 KUKA Service
Polen KUKA Roboter CEE GmbH Poland
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polen
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugal KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729 780
Fax +351 265 729 782
info.portugal@kukapt.com
www.kuka.com
Russland KUKA Russia OOO
1-y Nagatinskiy pr-d, 2
117105 Moskau
Russland
Tel. +7 495 665-6241
support.robotics.ru@kuka.com
Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Schweden
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG
Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Schweiz
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
Slowakei KUKA Roboter CEE GmbH
organizačná zložka
Bojnická 3
831 04 Bratislava
Slowakei
Tel. +420 226 212 273
support.robotics.cz@kuka.com

Spanien KUKA Iberia, S.A.U.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
Tel. +34 93 8142-353
comercial@kukarob.es
Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur)
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Südafrika
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Automation Taiwan Co. Ltd.
1F, No. 298 Yangguang ST.,
Nei Hu Dist., Taipei City, Taiwan 114
Taiwan
Tel. +886 2 8978 1188
Fax +886 2 8797 5118
info@kuka.com.tw
Thailand KUKA (Thailand) Co. Ltd.
No 22/11-12 H-Cape Biz Sector Onnut
Sukhaphiban 2 road, Prawet
Bangkok 10250
Thailand
Tel. +66 (0) 90-940-8950
HelpdeskTH@kuka.com
Tschechien KUKA Roboter CEE GmbH
organizační složka
Pražská 239
25066 Zdiby
Tschechien
Tel. +420 226 212 273
support.robotics.cz@kuka.com
Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Ungarn
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

14 KUKA Service
USA KUKA Robotics Corporation
51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Vereinigtes König-
reich
KUKA Robotics UK Ltd
Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Vereinigtes Königreich
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
service@kuka-robotics.co.uk
www.kuka-robotics.co.uk

Index
Index
Zahlen
2006/42/EG2006 73
2014/30/EU2014 73
2014/68/EU2014 74
95/16/EG 73
A
Abmessungen Robotersteuerung 38
Abmessungen smartPAD Halter 41
Absicherung netzseitig 35, 78
Achsbegrenzung, mechanisch 60
Achsbereich 50
Akku Entladeschutz, aufheben 162
Akkus 15, 21
Akkus hinter Kühlkanal, tauschen 200
Akkus, tauschen 200
Akkus, tauschen (Schranktür) 203
Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen 63
Angewandte Normen und Vorschriften 73
Anhalteweg 50, 53
Anlagenintegrator 52
Anschlussbedingungen 78
Anschlussfeld 15
ANSI/RIA R.15.06-2012 74
Antriebsnetzteil 15
Antriebsregler 15
Anwender 53
Arbeitsbereich 50, 53
Aufstellhöhe 35
Automatikbetrieb 70
Außenlüfter, tauschen 177
Außerbetriebnahme 72, 239
B
Bedienerschutz 55, 57, 62
Bedienung 167
Befestigung der KUKA smartPAD Halterung 79
Begriffe, Sicherheit 50
Begriffe, verwendete 10
Bestimmungsgemäße Verwendung 13, 49
Betreiber 50, 52
Betriebsarten-Wahl 55, 56
Betriebsarten-Wahlschalter 168
Bodenbefestigung 41
Bohrungsmaße 41
BR M 10
Bremsdefekt 63
Bremsenöffnungsgerät 61
Bremsweg 50
Busteilnehmer 21
C
Cabinet Control Unit 15, 18
Cabinet Control Unit LED-Anzeige 209
Cabinet Control Unit Sicherungen 213
Cabinet Control Unit Small Robot Sicherungen
214
Cabinet Control Unit, tauschen 192
Cabinet Interface Board 18
CCU 10, 18
CCU Funktionen 18
CCU LED-Anzeige Übersicht 209
CE-Kennzeichnung 50
CIB 10, 18
CIP Safety 10
CK 10
Controller System Panel 15, 20
Controller System Panel LED-Anzeige 217
Controller System Panel LED-Fehleranzeige
219
CSP 10, 20
CSP LED-Anzeige 217
CSP LED-Fehleranzeige 219
CSP Übersicht 20
D
Datenleitungen 24
Datenleitungen X21 und X21.1, anstecken 159
defekte Sicherung 213, 214, 224, 225
Dokumentation, Industrieroboter 9
Drehkipptisch 49
Druckausgleich-Stopfen, tauschen 205
Druckgeräterichtlinie 71, 74
Dual-NIC 10
Dynamische Testung 134
E
EDS 10
EG-Konformitätserklärung 50
Einbauerklärung 49, 50
Einleitung 9
Einspeisung 24
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 74
Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 75
EMD 10
EMV 10
EMV-Richtlinie 50, 73
EN 60204-12006/A12009 74
EN 61000-6-22005 74
EN 61000-6-42007 + A12011 74
EN 614-12006 + A12009 74
EN ISO 10218-12011 74
EN ISO 121002010 74
EN ISO 13849-12015 74
EN ISO 13849-22012 74
EN ISO 138502015 74
Entsorgung 72, 239
Erdableitstrom 35
Ersatzteilbeschaffung 175
EtherCAT Anschluss auf der CIB 144
Ethernet/IP 10
Ext. Spannungsversorgung 24 V 20
Externer Zustimmungsschalter Funktion 131
F
Fehlerbehebung 209

Fehlermeldungen KPP 229
Fehlermeldungen KSP 229
Fehlerzustände CSP 219
Festplatte, tauschen 184
Feuchteklasse 35
Filtermatten 32
Freidreh-Vorrichtung 61
Fremdspannung 37, 79
Funktionsprüfung 65
G
Gebrauchsdauer 51
Gefahrenbereich 50
Gefahrstoffe 72
Geräte tauschen 148, 185
Geräte, tauschen 148, 163, 185
Geschwindigkeit, Überwachung 60
Gewicht 35
Gewichtsausgleich 71
Grunddaten 35
H
Haftungshinweis 49
Halbleitersicherung 224
Hinweise 9
HMI 10
I
Inbetriebnahme 64, 157
Inbetriebnahme-Modus 68, 164
Inbetriebnahme, Übersicht 157
Industrieroboter 49
Innenlüfter, tauschen 178, 179
Installation KUKA System Software 208
Instandsetzung 70, 175
K
KCB 10
KCB Teilnehmer 22
KEB 10
KEB Konfigurationsvarianten 22
KEB Teilnehmer 22
Kennzeichnungen 61
KLI 10
Klimatische Bedingungen 35
KOI 10
Konformitätserklärung 50
KONI 10
KPC 10
KPP 10, 16
KPP und KSP Warnungsmeldungen 233
KPP, tauschen 185
KRL 10
KSB 10
KSB Konfigurationsvarianten 22
KSB Teilnehmer 22
KSI 11
KSP 11, 17
KSP, tauschen 189
KSS 11
KUKA Customer Support 241
KUKA Power Pack 3x20 A prüfen 229
KUKA Power Pack prüfen 227
KUKA Power-Pack 15, 16
KUKA Service 241
KUKA Servo Pack prüfen 226
KUKA Servo-Pack 15, 17
KUKA smartPAD 36, 51, 167
KUKA smartPAD Halter (Option) 30
KUKA smartPAD-Leitung 24
Kunden-Einbauraum 32, 37
Kühlkreislauf Aufbau 32
Kühlkreisläufe 32
L
Ladezustand 21
Lagerung 72, 239
Lagerung Akkus 202
LAN Onboard LED-Anzeige 220
LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte, tauschen 183
LED-Gruppe KPP Achsregelung 228
LED-Gruppe KPP Gerätestatus 228
LED-Gruppe KPP Kommunikation 228, 229
LED-Gruppe KPP Versorgung 228
LED-Gruppe KSP Achsregelung 227
LED-Gruppe KSP Gerätestatus 227
LED-Gruppe KSP Kommunikation 227
Leitungslängen 36, 78
Lineareinheit 49
Lüfter 15
Lüfter, außen, tauschen 177
Lüfter, innen, tauschen 178
M
Mainboard Batterie, tauschen 183
Mainboard D3076-K 26, 27
Mainboard, tauschen 183
Mainboards 26
Manipulator 11, 49, 51
Manueller Betrieb 69
Marken 9
Maschinendaten 66
Maschinenrichtlinie 50, 73
Materialkennzeichnung 240
Mechanische Endanschläge 60
Mindestabstände Robotersteuerung 39
Motorbox Anschlussbeispiele 144
Motorleitungen 24
Motorschnittstellen 84
Motorstecker im Anschlussfeld 25
Motorstecker X20 86, 88, 89
Motorstecker X20.1 86, 87, 89
Motorstecker X20.1, X20.2, X20.3 125
Motorstecker X7.1, X7.2 126
Motorstecker X7.1...X7.10 121

Index
Motorstecker X8 88
Motorstecker X81 90, 105, 127
Motorstecker X81, X7.1 106
Motorstecker X81, X7.1...X7.4 109
Motorstecker X82 90
Motorstecker, X81 96
Motorstecker, X81 und X82 108
Motorstecker, X81 und X82, X7.1 110
Motorstecker, X81 und X82, X7.1...X7.3 113
Motorstecker, X81, X7.1 97
Motorstecker, X81, X7.1 und X7.2 106
Motorstecker, X81, X7.1, X7.2 97, 98
Motorstecker, X81, X7.1...X7.3 107
Motorstecker, X81, X7.1...X7.5 111
Motorstecker, X81...X83 101
Motorstecker, X81...X83 X7.1 und X7.2 103
Motorstecker, X81...X83, X7.1 102
Motorstecker, X81...X84 99, 100
Motorstecker, X81und X82, X7.1 und X7.2 112
Motorstrecker X7.1 und X7.2 93
Motorstrecker X7.1, X7.2, X7.3 92, 93
Motorstrecker X7.1...X7.4 94
N
NA 11
Nennanschlussspannung 35, 78
Netzanschluss am Hauptschalter 81
Netzanschluss Drehhauptschalter 81
Netzanschluss Hauptschalter 80
Netzanschluss Kipphebel 80
Netzanschluss X1 Hartingstecker 81, 162
Netzanschluss, Technische Daten 35, 78
Netzausfall 21
Netzfilter 21
Netzfilter, tauschen 206
Netzfrequenz 35, 78
Netzimpedanz 35, 78
Netzzuleitung 24
Niederspannungs-Netzteil 15
Niederspannungsnetzteil 20
Niederspannungsnetzteil, tauschen 204
Niederspannungsrichtlinie 50
NOT-HALT 168
NOT-HALT Reihenschaltung 132
NOT-HALT sternförmig 132
NOT-HALT-Einrichtung 57, 58, 62
NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteue-
rung 132
NOT-HALT-Einrichtung an X11 132
NOT-HALT-Gerät 57
NOT-HALT, extern 58, 65
NOT-HALT, lokal 65
O
Optionen 49
P
Palettierer Steckerbelegung X7.1 91
Palettierer Steckerbelegung X7.1 und X7.2 91
Palettierer Steckerbelegung X7.1...X7.3 92
Palettierer Zusatzachse 1 91
Palettierer Zusatzachsen 1 und 2 91
Palettierer Zusatzachsen 1...3 92
Panikstellung 59
PC-Lüfter, tauschen 181
PE-Leitungen 24
PE-Potenzialausgleich 146
PE-Potenzialausgleich, anschließen 160
PELV 11
PELV Netzteil 37, 79
Performance Level 148
Performance Level 55
Peripherieleitungen 24
Peripherieschütz 68
Personal 52
PFH-Werte 148
Pflegearbeiten 71
PL 148
Planung 75
PMB 18
Positionierer 49
Potenzialausgleich 35, 78
Power Management Board 18
Pressenverketter Steckerbelegung X7.1 und
X7.2 92
Pressenverketter Zusatzachsen 7 und 8 92
Produktbeschreibung 15
Programmierhandgerät 15, 49
Q
QBS 11
Quittierung Bedienerschutz 148
R
RDC 11
RDC LED-Anzeige Übersicht 216
RDC-Box 19
RDC-Box Anschlussbeispiele 144
Reaktionsweg 50
Reinigungsarbeiten 71
Reparatur 175
Resolver Digital Converter LED-Anzeige 216
Resolver Digital Converter, tauschen 198
Resolverleitung Längendifferenz 36, 79
Robotersteuerung 15, 49
Robotersteuerung anschließen 160
Robotersteuerung einschalten 165
Robotersteuerung reinigen 174
Robotersteuerung, aufstellen 157
RTS 11
Rüttelfestigkeit 36
S
SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnitt-

stelle 140
Safety Interface Board 15, 19, 37
Safety Interface Board LED-Anzeige 220
Safety Interface Board Sicherungen 224
Safety Interface Board, tauschen 195
SATA-Anschlüsse 11
Schallpegel 35
Schaltungsbeispiel X11 176
Schilder 42
Schnittstellen Anschlussfeld 24
Schnittstellen Mainboard D3076-K 26
Schnittstellen Steuerungs-PC 26
Schnittstellen, diskrete 127
Schrankkühlung 32
Schranktyp 35
Schulungen 13
Schutzart 35
Schutzausstattung 60
Schutzbereich 51, 53
Schutzeinrichtungen, extern 62
Schutzfunktionen 62
Schwenkbereich Schranktüre 40
SG FC 11
Short Circuit Current Rating 35
SIB 11, 19, 37
SIB Ausgänge 37
SIB Beschaltung 127
SIB Beschreibung 19
SIB Eingänge 38
SIB Extended Anschlüsse 196
SIB Extended LED-Anzeige 222
SIB Extended Relais-Ausgänge prüfen 173
SIB Extended Sicherung 225
SIB Funktionen 19
SIB LED-Anzeige Übersicht 220
SIB Relaisausgänge prüfen 173
SIB sicherer Ausgang 134
SIB sicherer Eingang 133
SIB Standard Anschlüsse 196
SIB Standard Sicherungen 224
sichere Trennung 37, 79
Sicherer Betriebshalt 51, 59
Sicherheit 49
Sicherheit von Maschinen 74
Sicherheit, Allgemein 49
Sicherheitsfunktionen 55
Sicherheitsfunktionen Ethernet-Sicherheits-
schnittstelle 135
Sicherheitsfunktionen, Übersicht 55
Sicherheitshalt STOP 0 51
Sicherheitshalt 0 51
Sicherheitshalt, extern 59
Sicherheitshinweise 9
Sicherheitsoptionen 51
Sicherheitsoptionen, Schnittstellen 127
Sicherheitsschnittstelle X11 Beschreibung 127
Sicherheitssteuerung 55
Sicherungselemente 15
Signal Peri enabled 130
Simulation 70
Single Point of Control 72
SION 11
Sleep Mode CSP 219
smartPAD 51, 63, 167
smartPAD Halterung, befestigen 160
smartPAD-Kabelverlängerungen 36, 78
smartPAD, anstecken 159
Software 49
Software-Endschalter 60, 63
SOP 11
Space Mouse 168
SPOC 72
SPS 11
SRM 11
SSB 11
Start-Rückwärts-Taste 168
Start-Taste 168, 169
Statustasten 168
SteckerbelegungSchwerlasterPressenverketter
87
Steckplatzzuordnung Mainboard D3076-K 27
Steckplatzzuordnung Mainboard D3236 29
Steckplatzzuordnung Mainboard D3445-K 30
Steuerteil 36
Steuerungs-PC 15, 17
Steuerungs-PC Funktionen 17
Steuerungs-PC Komponenten, tauschen 180
Steuerungs-PC, tauschen 180
STOP 0 50, 52
STOP 1 50, 52
STOP 2 50, 52
STOP 1 - DRS 52
STOP-Taste 168
Stopp-Kategorie 0 52
Stopp-Kategorie 1, Drive Ramp Stop 52
Stopp-Reaktionen 54
Störungen 64
Stromabschaltung 21
Stromversorgung gepuffert 18
Stromversorgung nicht gepuffert 18
Support-Anfrage 241
Systemaufbau, ändern 148, 163, 185
Systemintegrator 50, 52, 53
T
T1 (Betriebsart) 52
T2 (Betriebsart) 52
Tastatur 168
Tastatur-Taste 168
Technische Daten 35
Technologieschrank 41
Testausgang A 128, 131
Testausgang B 128, 131
Tiefentladung Akku 36, 203

Index
Tippbetrieb 60, 63
Touch-Screen 167
Transientenbegrenzer Beschreibung 31
Transientenbegrenzer, prüfen 225
Transport 64, 151
Transport, Gabelstapler 152
Transport, Hubwagen 155
Transport, Rollen-Anbausatz 155
Transport, Transportgeschirr 151
Transportkreuz 151
Transportmittel 151, 153
Typenschild 169
U
Umgebungstemperatur 35
US1 11
US2 11, 68
USB 11
USB-Anschluss 169
Ü
Überlast 63
Übersicht der Robotersteuerung 15
Übersicht Inbetriebnahme 157
Übersicht, Schnittstellen 82
Überwachung trennender Schutzeinrichtungen
57
Überwachung, Geschwindigkeit 60
V
Verbindungs-Manager 168
Verbindungsleitungen 49
Verbindungsleitungen, anschließen 158
Verfahrtasten 168
Verwendete Begriffe 10
Verwendung, nicht bestimmungsgemäß 49
Verwendung, unsachgemäß 49
Volllaststrom 35, 78
W
Wartung 70, 171, 219
Wartungssymbole 171
Wiederinbetriebnahme 64, 157
X
X11 konfektionieren 163
X11 Polbild 127
X11, Zustimmungsschalter 131
X20 Palettierer, 4 Achsen 88
X20 Palettierer, 5 Achsen 89
X20, Motorstecker 86, 88, 89
X20.1 Schwerlast, 5 Achsen 89
X20.1, Motorstecker 86, 87, 89
X20.1, X20.2, X20.3, Motorstecker 125
X20.1, X20.2, X20.3, titan 125
X20.4 Schwerlast, 5 Achsen 89
X7.1 Motorstecker 126
X7.1 Zusatzachse 91, 92
X7.1, titan 126
X7.1, X7.2 Motorstecker 126
X7.1, X7.2, titan 126
X7.1, X7.2, X7.3 Motorstecker 92, 93
X7.1...X7.10 Motorstecker 121
X7.1...X7.10, 10 Achsen 121
X7.1...X7.12, 12 Achsen 122
X7.1...X7.3 Steckerbelegung 93
X7.1...X7.3, 3 Achsen 118
X7.1...X7.4 Motorstrecker 94
X7.1...X7.4, 4 Achsen 118
X7.1...X7.5, 5 Achsen 119
X7.1...X7.6, 6 Achsen 119
X7.1...X7.7, 7 Achsen 120
X7.1...X7.8, 8 Achsen 121
X7.2 Zusatzachse 91, 92
X7.2, Motorstecker 93
X8 Motorstecker 88
X8 Motorstecker, Palettierer 88
X81 Motorstecker 96, 127
X81 und X82 Motorstecker 108
X81 und X82, 8 Achsen 108
X81 und X82, X7.1 Motorstecker 110
X81 und X82, X7.1, 9 Achsen 110
X81 und X82, X7.1...X7.3 Motorstecker 113
X81 und X82, X7.1...X7.3, 11 Achsen 113
X81 und X82, X7.1...X7.4, 12 Achsen 114
X81 und X82, X7.1...X7.5, 13 Achsen 115
X81 und X82, X7.1...X7.6, 14 Achsen 116
X81, 3 Achsen 105
X81, 3 Zusatzachsen 96
X81, 4 Achsen 90, 105
X81, Motorstecker 90, 105
X81, titan 127
X81, X7.1 Motorstecker 97
X81, X7.1 und X7.2 , 5 Zusatzachsen 97
X81, X7.1 und X7.2 , 6 Zusatzachsen 98
X81, X7.1 und X7.2 Motorstecker 106
X81, X7.1 und X7.2, 6 Achsen 106
X81, X7.1, 4 Zusatzachsen 97
X81, X7.1, 5 Achsen 106
X81, X7.1, Motorstecker 106
X81, X7.1, X7.2 Motorstecker 97, 98
X81, X7.1...X7.3 Motorstecker 107
X81, X7.1...X7.3, 7 Achsen 107
X81, X7.1...X7.4, 8 Achsen 109
X81, X7.1...X7.5, 9 Achsen 111
X81...X83 Motorstecker 101

X81...X83 X7.1 und X7.2 Motorstecker 103
X81...X83, 12 Achsen 101
X81...X83, X7.1 Motorstecker 102
X81...X83, X7.1 und X7.2, 14 Achsen 103
X81...X83, X7.1, 13 Achsen 102
X81...X84 Motorstecker 99, 100
X81...X84, 15 Achsen 99
X81...X84, 16 Achsen 100
X81und X82, X7.1 und X7.2 Motorstecker 112
X81und X82, X7.1 und X7.2, 10 Achsen 112
X82, 8 Achsen 90
X82, Motorstecker 90
Z
ZA 11
Zielgruppe 13
Zubehör 49
Zulässige Toleranz der Nennspannung 35, 78
Zusatzachsen 49, 52
Zusatzachsen 1 und 2 93
Zusatzachsen 1...3 93
Zustand Steuerung 218
Zustimmeinrichtung 58, 62
Zustimmeinrichtung, extern 59
Zustimmungsschalter 58, 139, 169
Zustimmungsschalter, extern, X11 131
Zweckbestimmung 13

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