Thyssen Krupp Werkstoffe

ThyssenKrupp Stainless
Wissen
für die Werkstoffe von morgen:
Unsere Technologien, Prozesse
und Mitarbeiter

2
Inhaltsverzeichnis
im Überblick
Gesellschaften
Produktionsstandorte
& Service-Center
Werkstoffe
Geschäftsfelder
Rost-, säure- und
hitzebeständige Stähle:
Nichtrostender Edelstahl
Schematischer Ablauf des
Produktionsprozesses
Definition
Herstellungsprozess
Anwendungen
Hochleistungswerkstoffe:
Nickellegierungen
Definition
Herstellungsprozess
Anwendungen
03-07
03-05
06
07
08-37
08-23
08
10
10
17
24-31
24
24
26
Titan
Definition
Herstellungsprozess
Anwendungen
Verarbeitung:
Freiformschmiede
Distributionsnetzwerk &
Service-Center
Forschung und Entwicklung
Umweltschutz
Mitarbeiter
Glossar
Kontakte
32-35
32
32
34
36-37
38-39
40
41
42-45
46
47

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ThyssenKrupp Stainless im Überblick
Gesellschaften
ThyssenKrupp Stainless ist ein eigen-
ständiges Segment innerhalb des
ThyssenKrupp Konzerns. Als Führungs-
gesellschaft bündelt die ThyssenKrupp
Stainless AG alle Aktivitäten von
ThyssenKrupp bei nichtrostenden Edel-
stahl-Flachprodukten und im Bereich
der Hochleistungswerkstoffe, Nickel-
legierungen und Titan. Sie nimmt die
Leitungs- und Koordinationsfunktion für
die ihr zugeordneten, weltweit agieren-
den Business Units wahr.
Mit ihren Werken in Deutschland, Italien,
Mexiko, China und den USA beschäftigt
sie rund 12.000 Mitarbeiter. Bei nicht-
rostenden Edelstahl-Flachprodukten ist
die Stainless-Gruppe weltweit marktfüh-
rend, bei den Hochleistungswerkstoffen
nimmt sie Spitzenpositionen ein.
ThyssenKrupp Nirosta
ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni
ThyssenKrupp Mexinox
ThyssenKrupp Stainless International
(Vertriebsgesellschaft mit eigenen Service-Centern)
ThyssenKrupp VDM
ThyssenKrupp Titanium
Tubificio di Terni
Società delle Fucine
Hochleistungs-
werkstoffe
Verarbeitung
Bramme Warmband
Schwarz
Warmband
Weiß
Kaltband Präzisions-
band
Nickel-
legierungen
Titan Rohre Schmiede-
Produkte
Nichtrostender Edelstahl & Hochleistungswerkstoffe
Produktportfolio der ThyssenKrupp Stainless Gruppe
NichtrostenderEdelstahl
Shanghai Krupp Stainless
ThyssenKrupp Stainless USA
(Im Bau)

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Die ThyssenKrupp Nirosta GmbH gehört
zu den weltweit führenden Herstellern
von nichtrostenden Edelstahl-Flach-
erzeugnissen. Die Gesellschaft ist mit
mehreren Standorten in Deutschland,
dem größten Rostfrei-Markt in Europa,
vertreten. Die Rohstahlerzeugung erfolgt
an den Standorten Bochum und Krefeld.
Die dort hergestellten Brammen wer-
den auf der Warmbreitbandstraße der
Schwestergesellschaft ThyssenKrupp
Steel in Bochum zu Warmband gewalzt.
Daraus fertigt ThyssenKrupp Nirosta
in ihren Werken Dillenburg, Düsseldorf-
Benrath und Krefeld behandeltes
(gebeiztes) Warmband sowie Kaltband
in unterschiedlichen Oberflächenver-
fahren, Lieferformen und Abmessungen.
Die ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni,
Italiens einziger Hersteller von nichtros-
tenden Flachstählen, befindet sich im
zweitgrößten Rostfrei-Markt Europas.
Das Werk Terni ist ein voll integriertes
Werk und verfügt über ein Stahlwerk
mit einer Rostfrei-Kapazität von rund
1,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Die
dort erzeugten Brammen werden auf
der eigenen Warmbreitbandstraße zu
Warmband gewalzt und im Kaltwalz-
werk endgefertigt. Ein Teil des Warm-
bandes dient derzeit noch zur Vorma-
terialversorgung der Kaltwalzwerke der
Stainless-Gruppe in Mexiko und China.
verfügt darüber hinaus über mehrere
produzierende Tochtergesellschaften.
Die ThyssenKrupp Titanium mit ihren
Standorten Terni/Italien und Essen/
Deutschland ist größter Titanproduzent
Westeuropas. In der Weiterverarbeitung
betätigt sich das Unternehmen Tubificio
di Terni im Bereich der Herstellung von
geschweißten Rohren aus nichtrosten-
den Stählen. Ein weiteres Unternehmen
ist die Freiformschmiede Società delle
Fucine, die über die größte Schmiede-
presse Europas verfügt und deren
Stärken vor allem in der Herstellung
großer und schwerer Werkstücke, vor-
rangig für den Energiesektor, liegen.
ThyssenKrupp Mexinox
Das Kaltwalzwerk ThyssenKrupp Mexi-
nox in San Luis Potosí ist der einzige
Produzent von nichtrostenden Edelstahl-
Flachprodukten in Mexiko. ThyssenKrupp
Mexinox verfügt über eine Kaltband-
kapazität von über 250.000 Tonnen pro
Jahr. Die Vormaterialversorgung des
Werkes erfolgt derzeit noch in erster
Linie durch Warmband aus den europä-
ischen Werken der Gruppe. Nach Inbe-
triebnahme des neuen Werkes in den
USA wird die Vormaterialversorgung von
dort aus erfolgen. Das Werk versorgt
vorrangig den nordamerikanischen
Markt.

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ThyssenKrupp Stainless USA
ThyssenKrupp Stainless USA baut
derzeit in Calvert im US-Bundesstaat
Alabama ein neues integriertes Werk für
nichtrostende Edelstahl-Flachprodukte.
Das Projekt in den USA ist ein wichti-
ger Baustein der Wachstumsstrategie
von ThyssenKrupp Stainless. Mit dem
Direkteinstieg der Stainless-Gruppe in
die USA wird das Geschäft auf dem
NAFTA-Markt nachhaltig ausgebaut.
Nach Produktionsbeginn des neuen
Werkes voraussichtlich Ende des Jahres
2009 wird die ThyssenKrupp Stainless
USA die Belieferung ihrer Direktkunden
in Nordamerika in Arbeitsteilung mit
der ThyssenKrupp Mexinox aufnehmen,
deren Vormaterialversorgung ab Mitte
2011 ebenfalls aus dem neuen Werk in
den USA erfolgen wird.
Shanghai Krupp Stainless
Das Edelstahlwerk Shanghai Krupp
Stainless in China am Standort Shang-
hai ist ein Joint Venture-Unternehmen
mit dem chinesischen Stahlkonzern
Baosteel und produziert rostfreie Kalt-
flach-Produkte. China ist mit seinen
hohen Wachstumsraten der größte
nationale Markt für Rostfrei Flachpro-
dukte. Die Vormaterialversorgung des
Werkes erfolgt sowohl aus den euro-
päischen Rostfrei-Werken der Gruppe
als auch durch Zukauf von Warmband
lokaler Produzenten.
ThyssenKrupp Stainless International
Die ThyssenKrupp Stainless Interna-
tional ist im Wesentlichen zuständig für
den Vertrieb der Rostfrei-Flachprodukte
der Stainless-Gruppe in all den Märkten,
in denen ThyssenKrupp Stainless nicht
mit eigenen produzierenden Gesell-
schaften vertreten ist. Sie betreibt
Service-Center in Spanien, England,
Frankreich, Polen, Ungarn, der Türkei
sowie in China. Eigene Vertriebsgesell-
schaften, teilweise mit Lagerhaltung,
befinden sich darüber hinaus an vielen
Orten weltweit.
ThyssenKrupp VDM
Die ThyssenKrupp VDM mit Hauptsitz
in Deutschland ist ein weltweit führen-
der Anbieter von metallischen Hoch-
leistungswerkstoffen aus Nickellegie-
rungen und Sonderedelstählen. In
Deutschland produziert die Thyssen-
Krupp VDM an den Standorten Unna,
Werdohl, Siegen und Altena. Ihr ameri-
kanisches Tochterunternehmen
ThyssenKrupp VDM USA fertigt in
den USA in den Werken Florham
Park/New Jersey und Reno/Nevada.

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Produktionsstandorte & Service-Center
Edelstahl
Deutschland
1: ThyssenKrupp Nirosta GmbH,
Werk Krefeld
Werk Düsseldorf-Benrath
Werk Bochum
Werk Dillenburg
5: ThyssenKrupp Nirosta Präzisionsband
GmbH, Werk Schalksmühle
Europa
6: ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni
S.p.A., Werk Terni/Italien
Amerika
7: ThyssenKrupp Mexinox S.A. de C.V.,
Werk San Luis Potosí/Mexiko
8: ThyssenKrupp Stainless USA,
Werk Calvert/Alabama, USA (im Bau)
Asien
9: Shanghai Krupp Stainless Co. Ltd.,
Werk Pudong New Area/Shanghai,
Volksrepublik China
Nickellegierungen
Deutschland
10: ThyssenKrupp VDM GmbH,
Werk Unna
Werk Altena
Werk Werdohl
Werk Siegen
Amerika
14: ThyssenKrupp VDM USA, Inc.,
Werk Reno/Nevada, USA
15: ThyssenKrupp VDM USA, Inc.,
Werk Florham Park/New Jersey, USA
Titan
Deutschland
16: ThyssenKrupp Titanium GmbH,
Werk Essen
Europa
17: ThyssenKrupp Titanium S.p.A,
Werk Terni/Italien
Weiterverarbeitung
Europa
18: Tubificio di Terni S.p.A.,
Werk Terni/Italien
19: Società delle Fucine S.p.A.,
Werk Terni/Italien

Edelstahl
Service Center
Deutschland
20: smbChromstahl GmbH,
Langenhagen
21: ThyssenKrupp Nirosta Service-Center
GmbH, Wilnsdorf-Anzhausen
22: EBOR Edelstahl GmbH,
Sachsenheim
Europa
23: ThyssenKrupp Stainless UK Ltd.,
Birmingham/Großbritannien
24: ThyssenKrupp Stainless Benelux B.V.,
Rotterdam/Niederlande
25: ThyssenKrupp Stainless France S.A.,
Paris/Frankreich
26: ThyssenKrupp Stainless DVP, S.A.,
Barcelona/Spanien
27: Terninox S.p.A., Ceriano Laghetto,
Mailand/Italien
28: ThyssenKrupp Stainless Polska,
Katovice/Polen
29: ThyssenKrupp Silco Inox Kft.,
Bátonyterenye/Ungarn
30: ThyssenKrupp Eurinox Paslanmaz Celik
Servis Merkezi A.S., Istanbul/Türkei
Asien
31: ThyssenKrupp Stainless International
(Guangzhou) Ltd., Volksrepublik China
AsienAmerika
Deutschland Europa
Legende

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Werkstoffe
Titan
Nickellegierungen
tende Edelstähle pflegeleicht, hygie-
nisch, umformbar, langlebig und
umweltfreundlich.
Nickel ist ein äußerst korrosionsbestän-
diges Metall. Neben seiner Funktion als
Legierungsbestandteil des nichtrosten-
den Edelstahls entstehen durch die
Verschmelzung mit anderen Metallen
Nickellegierungen, die die Korrosions-
beständigkeit und Festigkeit reinen
Nickels deutlich übertreffen. Je nach
Legierungsanteil werden sie individuell
für verschiedene Anwendungen abge-
stimmt.
Titan ist der Werkstoff erster Wahl, wenn
geringes Gewicht, hohe Festigkeit und
höchste Korrosionsbeständigkeit gefor-
dert sind. Besonderes Kennzeichen ist
darüber hinaus seine niedrige spezifi-
sche Dichte.
Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften
Nichtrostender
Edelstahl
ThyssenKrupp Stainless ist bedeuten-
der Anbieter eines breiten Spektrums
metallischer Werkstoffe. Mit ihren
Produkten Nichtrostende Edelstähle,
Nickellegierungen und Titan deckt ihr
Produktportfolio im Hinblick auf die
Anforderungen an die Werkstoffeigen-
schaften die Spitze der Werkstoffpyra-
mide ab.
Die Werkstoffpalette nichtrostender
Edelstähle ist so umfassend, dass es
kaum noch Bereiche des täglichen
Lebens gibt, in denen auf sie verzichtet
wird. Gegenüber herkömmlichen, unle-
gierten Stählen weisen sie eine deutlich
verbesserte Korrosionsbeständigkeit
auf. Ursache dafür ist eine schützende
Passivschicht aus Chromoxid. Neben
der nichtrostenden Eigenschaft ist es
auch die Säure- und Hitzebeständigkeit,
die das Einsatzspektrum erheblich
erweitert. Darüber hinaus sind nichtros-

8
Geschäftsfelder
Rost-, säure- und hitzebeständige Stähle:
Schematischer Ablauf des Produktionsprozesses

10
Definition
Rost-, säure- und hitzebeständige Stäh-
le (RSH-Stahl), auch nichtrostende
Stähle genannt, sind als Eisenlegie-
rungen mit mindestens 10,5 % Chrom
und max. 1,2 % Kohlenstoff definiert.
Zu den wichtigsten Eigenschaften
der nichtrostenden Stähle gehört ihre
Korrosionsbeständigkeit. Ursächlich
hierfür ist eine Passivschicht, die als
Barriere zwischen der Legierung und
den sie umgebenden Medien fungiert.
Die Passivschicht ist undurchlässig und
unlöslich. Bei Beschädigung stellt sie
sich unter dem Einfluss von Sauerstoff
selbständig wieder her. Für die Bildung
und Aufrechterhaltung der Passivschicht
spielt Chrom eine entscheidende Rolle.
Weitere Elemente können die Passiv-
schicht unterstützen. Jedoch kann kein
anderes Element alleine die besonderen
Eigenschaften nichtrostender Stähle
erzeugen.
Herstellungsprozess
RSH-Stähle durchlaufen die Produk-
tionstufen: Stahlwerk (Schmelzstufe),
Warmwalzwerk (Warmformgebung),
Kaltwalzwerk (Kaltformgebung). Im
Rahmen des Herstellungsprozesses von
nichtrostendem Edelstahl unterscheidet
man zwischen warmgewalztem Band
(Warmband) bzw. kaltgewalztem Band
(Kaltband).

11
Bramme
Die Bramme ist ein kompakter Block
aus Rohstahl, üblicherweise das Produkt
des Stranggießprozesses im Stahlwerk,
der als Vorprodukt der Warmwalzwerke
für die Erzeugung von gewalztem Warm-
band dient. Die Breite entspricht in der
Regel in etwa der Breite des späteren
Warm- und Kaltbandes und liegt bei
1.000 - 1.600 mm, in einzelnen Fällen
auch bis zu 2.100 mm. Die Länge
der Bramme beträgt bis zu 12 Meter,
während die Dicke im Bereich von 200
bis 250 mm liegt.
Warmband
Unter Warmband aus RSH-Stahl ver-
steht man warmgewalztes Band in
Breiten von über 600 mm. Das Vorma-
terial sind die oben genannten Bram-
men, die in einem Warmwalzwerk in ein
wesentlich dünneres und längeres Band
umgeformt und anschließend zu Rollen
(Coils) aufgewickelt werden.
Kaltband
Kaltband aus RSH-Stahl ist ein kaltre-
duziertes Flachprodukt in Breiten bis zu
rund 2.000 mm und Dicken von 0,2 bis
8 mm, zum Teil auch bis etwa 12 mm,
das zu einer Rolle (Coil) aufgewickelt
wird. Beim Kaltwalzen von Band han-
delt es sich um ein Umformverfahren,
das im Anschluss an das Warmwalzen
erfolgt. Die Vorteile kaltgewalzter Bänder
im Vergleich zu Warmband liegen in der
besseren Oberflächenqualität, enge-
ren Toleranzen und dünneren
Abmessungen.
11

12
Stahlwerk
Das Stahlwerk stellt den ersten Ferti-
gungsschritt auf dem Weg zur Her-
stellung des Endprodukts Kaltband dar.
Im Elektrolichtbogenofen werden die
Rohstoffe Schrott (legiert und unlegiert)
und Ferrolegierungen gemeinsam ein-
geschmolzen. Dazu wird zum Befüllen
des Ofens der Deckel angehoben und
zur Seite geschwenkt. Der Schrott
wird mit großen Körben über den Ofen
gefahren und in den Ofen chargiert.
Der Deckel wird wieder aufgesetzt,
Elektroden werden heruntergefahren
und zünden mit dem Schrott einen
Lichtbogen. Durch den Lichtbogen
lässt sich die elektrische Energie mit
sehr gutem Wirkungsgrad und hoher
Energiedichte in Schmelzwärme umwan-
deln. Bei dem Einschmelzprozess ent-
stehen im Lichtbogen Temperaturen bis
zu 3500 °C, in der Stahlschmelze bis zu
1800 °C. Die hohen Temperaturen er-
möglichen auch die Auflösung schwer
schmelzender Legierungsbestandteile
des Schrottes. Zusätzliches Einblasen
von Sauerstoff oder von Brennstoff-
Gasgemischen beschleunigt den Ein-
schmelzprozess. Danach wird die
Schmelze aus dem Elektrolichtbogen-
ofen in einem AOD-Konverter (AOD
= Argon Oxygen Decarburization)
weiter behandelt. Hauptziel dieser
Behandlung ist die Reduzierung des
Kohlenstoffgehaltes auf einen Zielwert
durch Einblasen eines Sauerstoff-
Argon-Gemisches.
Nach der AOD-Behandlung wird die
Schmelze in eine Pfanne gegossen.
Die hohen Qualitätsanforderungen an
die Eigenschaften der erschmolzenen
Stähle machen eine Nachbehand-
lung erforderlich. Dies erfolgt in der
Sekundärmetallurgie, der Pfannen-
bzw. Vakuumbehandlung von flüs-
sigem Rohstahl. Der Einsatz dieses
Arbeitsschrittes verfolgt neben der
Homogenisierung der Schmelze sowie
der Einhaltung enger Temperatur-
grenzen bzw. exakter Temperaturen in
erster Linie das Ziel, niedrigste Gehalte
der Elemente Kohlenstoff, Stickstoff,
Wasserstoff, Phosphor sowie einiger
Spurenelemente im Stahl einzustellen.
Anschließend wird der flüssige Roh-
stahl weiter verarbeitet. Der zur Warm-
umformung durch Walzen bestimmte
flüssige Stahl wird kontinuierlich im
Stranggießverfahren vergossen. Dafür
wird eine bodenlose gekühlte Kokille
verwendet, in die das flüssige Metall ge-
gossen wird. Innerhalb der Kokille er-
starrt die Strangschale, die dann in
Gießrichtung abgezogen wird und den
flüssigen Kern umschließt. Nach dem
Verlassen der Kokille wird die Strang-
schale weiter mit Wasser gekühlt, bis
der Strang vollständig erstarrt ist. Nach
dem Durcherstarren wird der Strang mit
Brennern in Längen geschnitten, um
das Halbzeug, die Bramme, zu er-
halten. Brammen dienen als Vor-
material für die Warmwalzwerke.

13
Warmwalzwerk
Im Warmwalzwerk werden die Brammen
üblicherweise auf einer kontinuierlich
arbeitenden Warmbreitbandstraße zu
Warmbändern ausgewalzt. Hierbei wer-
den die von den Stranggießanlagen
produzierten Brammen in Wärmeöfen
auf die erforderliche Walztemperatur
erhitzt und anschließend im rever-
sierend arbeitenden Vorgerüst und
Stauchern auf die zum Warmwalzen
benötigten Abmessungen einge-
stellt. Die Fertigstraße ist der letzte
Abschnitt einer Warmbandstrasse.
Sie besteht in der Regel aus fünf bis
sieben hintereinander angeordneten
Quartogerüsten. Die Fertigstraße walzt
das aus dem Vorgerüst kommende
Vorband in einem Durchgang bis an die
gewünschte Enddicke des Warmbandes.
An die Fertigstraße schließt sich der
Auslaufrollgang mit Kühleinrichtungen
und die Aufwickeleinrichtung (Aufhas-
peln) an. Das erzeugte Warmband
(Warmband schwarz) dient als Vorma-
terial für die Kaltwalzwerke.
Bandgießanlage
Am Standort Krefeld der ThyssenKrupp
Nirosta wurde Ende 1999 eine vorin-
dustrielle Bandgießanlage errichtet. Die
Bandgießtechnologie ermöglicht es,
unmittelbar aus der Schmelze Warm-
band zu gießen, das ohne weitere
Prozessschritte im Kaltwalzwerk einge-
setzt oder auch als Warmband ver-
marktet werden kann. Der hohe
Energieaufwand für die Brammen-
aufheizung und das Warmwalzen ent-
fällt. Die Anlage ist nach jahrelanger
Entwicklungsarbeit nun zum industriel-
len Einsatz geeignet. Sie wird in erster
Linie zur Herstellung von Warmband
bestimmter Werkstoffe eingesetzt
werden, die mit der herkömmlichen
Technologie nicht produziert werden
können.
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14
Kaltwalzwerk
Beim Kaltwalzen wird warmgewalztes
Band bei Raumtemperaturen weiter in
der Dicke reduziert und in der nachfol-
genden Bandbehandlung auf die vom
Kunden gewünschten Verarbeitungs-
eigenschaften eingestellt.
Warmbandvorbereitung
In den Edelstahlbehandlungsanlagen
der Kaltwalzwerke wird das Warmband
zunächst zum Kaltwalzen vorbereitet.
Das Warmband wird dabei wärmebe-
handelt (geglüht). Für bestimmte
Chromstähle geschieht dies in Hauben-
glühöfen, während insbesondere die
Chrom-Nickelstähle die kontinuierliche
Wärmebehandlung einer Glüh- und
Beizlinie durchlaufen. Beim anschließen-
den Beizen wird die Warmbandober-
fläche von ihrer Oxidschicht, dem
Zunder, befreit.
14
Nach einer mechanischen Vorent-
zunderung lösen flüssige Beizmedien
den Zunder ganz von der metallischen
Oberfläche des Warmbandes. Das
geglühte und sauber gebeizte Band
(Warmband weiß) wird anschließend
in Rollen (Coils) aufgewickelt und kann
nun kaltgewalzt werden.
Kaltwalzen
Der Prozess des Kaltwalzens, bei
dem die Banddicke des Warmbandes
ohne vorhergehende Erwärmung
auf die gewünschte Enddicke redu-
ziert wird, erfolgt überwiegend auf
20-Rollen-Kaltwalzgerüsten. Dieser
Typ von Kaltwalzgerüsten erzeugt die
für Edelstähle erforderlichen hohen
Umformkräfte und gewährleistet zu-
gleich die Einhaltung der von den
Kunden geforderten Toleranzen bezüg-
lich Oberflächenqualität und Dicke.

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Fertigglühen
Das beim Kaltwalzen verfestigte Ma-
terial muss zur Wiederherstellung der
Umformeigenschaften für die weitere
Verarbeitung rekristallisierend erwärmt
werden. Im nächsten Schritt muss
daher das kaltgewalzte Band erneut
einem Glühprozess unterzogen werden.
Dies geschieht entweder auf Glüh- und
Beizlinien, in denen das Kaltband in
einer offenen Atmosphäre wärmebehan-
delt und anschließend in der Beizstrecke
erneut von dem entstandenen Zunder
befreit wird oder – bei besonders hohen
Anforderungen an die Oberfläche
– in der Schutzgasatmosphäre einer
Blankglühlinie. Die metallisch glänzende
Oberfläche des Kaltbandes bleibt hier-
bei erhalten, ihr Glanz wird durch die
abschließende Wärmebehandlung in
einer Schutzgasatmosphäre verstärkt.
Endbearbeitungsschritte
In den nachfolgenden Prozessstufen
wird das Band leicht nachgewalzt (dres-
siert), bei Bedarf streckgerichtet und
besäumt. In der Regel werden diese
Fertigungsschritte separat durchgeführt.
Zur endgültigen Einstellung der vom
Kunden gewünschten mechani-
schen Eigenschaften, der Planheit,
der Oberflächenfeinstruktur und des
Glanzes, werden die wärmebehandelten
Kaltbänder leicht nachgewalzt (dres-
siert). Dies geschieht auf Zwei- oder
Vier-Rollen-Dressiergerüsten (Duo-
bzw. Quartogerüsten) mit polierten
Arbeitswalzen. Schleiflinien versehen die
Bänder bei Bedarf mit unterschiedlichen
Schliffbildern auf der Bandoberfläche.
Für höchste Anforderungen an die
Planheit eines Edelstahlbleches wer-
den dressierte oder auch undressierte
Kaltbänder in Bandstreckanlagen
behandelt. Eventuell vorhandene
Eigenspannungen, die zur Unplanheit
eines Bandes führen können, werden so
ausgeglichen.
Adjustage
Die Adjustage ist der letzte Arbeitsgang
in einem Kaltwalzwerk. Hier werden die
Bänder kundengerecht konfektioniert.
Längs- oder Querzerteilanlagen spalten
die Coils zu schmaleren Streifen auf
oder schneiden die Bänder zu Tafeln.
Für die Weiterverarbeitung beim Kunden
können die Bänder und Bleche mit
Folien beschichtet werden. Diese Folien
bieten einen Schutz der Oberfläche für
die Weiterverarbeitung bei den Kunden.

16
Präzisionsband
Unter Präzisionsband versteht man
kaltgewalztes Band aus nichtrosten-
den und hitzebeständigen Stählen mit
einer Breite bis 650 mm und Dicken
zwischen 0,05 und 1,5 mm. Bei Dicken
von 0,4 bis 1,5 mm ergeben sich
Überschneidungen mit Kaltbreitband,
die aber ausschließlich die Abmessung
betreffen. Den besonderen Anforderun-
gen, die an Präzisionsband gestellt
werden, wie engste Toleranzen in der
Maßhaltigkeit, besondere Kantenaus-
führungen der Bänder, höchste Plan-
heit, Festigkeit bis über 2000 N/mm2
kann jedoch nur ein spezialgewalztes
und geschnittenes Erzeugnis gerecht
werden. Chirurgische Instrumente,
Injektionsnadeln, Dichtungen, Ventile
oder Uhrfedern stellen einige Anwen-
dungsbeispiele dar. Beiz- und Wärme-
behandlungsanlagen konditionieren das
Warmband für den Kaltwalzprozess oder
stellen die gewünschten mechanisch-
technologischen Eigenschaften nach
dem Kaltwalzen ein. Eine Streckbiege-
richtanlage optimiert die Planheit.
Geschweißte Rohre
Geschweißte Rohre aus nichtrostendem
Edelstahl werden bei der Tubificio di
Terni, einer Tochtergesellschaft der
ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni, her-
gestellt. Hauptabnehmer ist insbeson-
dere die Automobilindustrie.
Edelstahlbänder werden dabei in ent-
sprechende Breiten geschnitten und
über spezielle Schweißanlagen zu
längsnahtgeschweißten Rohren umge-
formt. Schneidemaschinen schnei-
den die Rohre anschließend, gemäß
Kundenwunsch, auf die entsprechenden
Längen.

17
Anwendungen
Durch Legierungszusammensetzung
und Wärmebehandlung lassen sich bei
den nichtrostenden Stählen unterschied-
lichste Gefügezustände einstellen. Diese
bestimmen die Werkstoffeigenschaften
in weiten Grenzen. Eine Grobeinteilung
nichtrostender Stähle wird daher auch
auf Grund dieser strukturtypischen
Merkmale vorgenommen. Man unter-
scheidet: austenitische Stähle, ferriti-
sche Stähle, martensitische Stähle und
ferritisch-austenitische (Duplex) Stähle.
Gemessen an der Erzeugungsmenge
haben die austenitischen und ferriti-
schen Stähle die größte Bedeutung.
Jedoch sind die übrigen Strukturtypen
in einer Reihe von hochanspruchsvollen
Anwendungsgebieten unverzichtbar.
Unter den zahlreichen Einsatzbereichen
von nichtrostenden Edelstählen fin-
den sich unter anderem Architektur,
Haushaltsgüter, Lebensmittel, Auto-
mobilindustrie, Verkehrstechnik, Che-
mieindustrie und Energiewirtschaft.

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Stahlwerk
Lichtbogenofen
Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA *
Standort Bochum Krefeld Terni Calvert, AL
Typ AC AC AC AC
Anzahl Anlagen [no.] 1 1 2 1
Nennleistung [MVA] 135 80 110/120 150
Mittleres Abstichgewicht [t] 150 80 150/125 160
AC = Alternating Current (Wechselstrom)
Konverter
Bauart KCB-S AOD-L AOD-L AOD-L
Mittleres Schmelzgewicht [t ] 80 90 140 180
KCB-S=Krupp combined blowing - Stainless AOD-L=Argon Oxygen Decarburization-Lance
Stranggießanlage
Anzahl Anlagen [no.] 1 1 1 2 1
Radius [m] 10,5 10,8 — 8,0/8,5 —
Anzahl Stränge [no.] 1 1 2 1 1
Min./max. Brammenbreite
Min./max. Brammendicke
[mm] 865-1650 600-1600 600-1300 700-1600 —
[mm] 240 240 222 215 230
Max. Brammenlänge [m] 9,6 12 12 11 11,5
Brammenschleiferei
Anzahl Schleifbänke [no.] 4 3 4 2
Warmwalzwerk
Produkt
Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA *
Standort Bochum Terni Calvert, AL
Min./max. Bandbreite [mm] 600-1630 600-1560 800-1870
Min./max. Banddicke [mm] 1,5-20,0 1,5-13,0 1,5-25,4
Spez. Coilgewicht [kg/mm] 20,5 18 23
Max. Coilgewicht [t] 32,5 28,0 36
Wärmeöfen
Unternehmen ThyssenKrupp Steel
ThyssenKrupp Acciai Speciali
Terni
ThyssenKrupp Stainless USA *
Typ Stoßofen Hubbalkenofen Hubbalkenofen Hubbalkenofen
Leistung [t/h] 220 250 225 380
Vorgerüst
Unternehmen ThyssenKrupp Steel
Terni
ThyssenKrupp Stainless USA *
Antriebsleistung [kW] 4 x 4860 2 x 5000 2 x 4250/2 x 8500
Anlagen im Geschäftsfeld Nichtrostender Edelstahl
* im Bau
* im Bau
* im Bau
* im Bau

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Fertigstraßen
Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA *
Typ 4 high 4 high 4 high
Anzahl Anlagen [no.] 7 7 7
Installierte Antriebsleistung [MW] 62,5 32,4 84
Durchmesser Arbeitswalze [mm] 775/675 760/680 850/700
Max./min. Durchmesser
Stützwalze
[mm] 1530/1360 1500/1460 1600
Max.
Endwalzengeschwindigkeit
[m/s] 15,6 16,0 21
Sonstige Merkmale Coilbox Wärmeisolierter Rollgang —
Kaltwalzwerk
Haubenglühöfen Passive Glühöfen
Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta
ThyssenKrupp
Acciai Speciali Terni
ThyssenKrupp
Mexinox
Unternehmen
ThyssenKrupp
Standort Düsseldorf-Benrath Terni San Luis Potosí Standort Terni
Max. externer
Coildurchmesser
[mm] 1960 1940 1960 1900 1900 1900 1900 Max. externer
Coildurchmesser
[mm] 1900 1900
Max. Stapelhöhe [mm] 4000 3825 4000 4170 4040 2750 4160 Max. Coilbreite [mm] 1750 1750
Max. Stapelgewicht [t] 80 75 80 60 60 46 69 Max. Coilgewicht [mm] 28 28
Anzahl Öfen [no.] 11 7 1 4 2 11 1 Anzahl Zellen [no.] 6 6
Anzahl Sockel [no.] 18 14 2 7 3 12 2 Anzahl Coils pro Zelle [no.] 5 5
Anzahl Kühlhauben [no.] 0 0 0 4 1 3 1
Glüh-/Beizlinien
Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath
Min./max. Dicke [mm] 2,0-8,0 0,5-6,0 0,4-6,0 0,2-2,0 0,7-6,0 0,3-3,5 1,5-5,5 0,7-8,0
Max. Breite [mm] 1570 1320 1850 1380 1550 1360 1350 1600
Max. Coilgewicht [t] 22 28 29 30 28 23 25 26
Typ HAPL HAPL & CAPL CAPL CAPL HAPL & CAPL CAPL HAPL HAPL & CAPL
Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] 24 72 80 100 36 42 30 50
Ofenlänge [m] 35 70 35 62 28 28 nein 41
Zunderbrecher nein nein nein nein nein nein ja nein
Anzahl Schleuderräder [no.] 4 8 nein nein 8 nein 8 8
Beizbecken-Länge [m] 40 67 48 103 45 60 44 42
In-Linie/Dressiergerüst nein nein nein 2 high nein nein nein nein
Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Mexinox
Shanghai Krupp
Stainless
Standort Terni San Luis Potosí Shanghai
Min./max. Dicke [mm] 1,8-7,0 1,5-6,5 1,5-6,5 0,3-3,0 0,3-4,0 0,8-4,0 1,8-6,7 0,3-4,0 1,5-6,0 0,3-3,0
Max. Breite [mm] 1550 1570 1570 1570 1540 1350 1350 1350 1350 1340
Max. Coilgewicht [t] 30 30 28 30 28 30 30 30 30 28
Typ HAPL HAPL HAPL & CAPL CAPL CAPL HAPL & CAPL HAPL CAPL HAPL CAPL
Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] 40 80 25 90 60 30 20 65 80 120
Ofenlänge [m] 29 86 32 81 47 34 nein 34 85 74
Zunderbrecher nein ja nein nein nein nein nein nein ja nein
Anzahl Schleuderräder [no.] 8 16 8 nein nein 8 12 no 12 nein
Beizbecken-Länge [m] 35 132 42 102 51 45 30 50 110 150
In-Linie/Dressiergerüst nein 2×6 high nein 4 high nein nein nein nein nein 2 high
HAPL = Hot Annealing and Pickling Line (Warmband-Glüh- und Beizlinie) CAPL = Cold Annealing and Pickling Line (Kaltband-Glüh- und Beizlinie)
* im Bau

20
Kaltwalzgerüste
Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta
Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath
Min./max. Dicke [mm] 0,4-5,0 0,4-7,0 0,6-8,0 0,2-6,0 0,2-6,0 0,2-3,8 0,2-4,0 0,5-6,5 0,4-4,5 0,3-4,0 0,6-10,0
Max. Breite [mm] 1030 1320 1570 1350 1350 1320 1350 1525 1300 1300 1600
Max. Coilgewicht [t] 20 24 22 28 34 23 30 25 23 23 29
Max. Geschwindigkeit [m/min] 300 400 500 1.000 800 450 880 540 240/400 450 500
Max. Bandzug [kN] 270 400 600 500 500 350 400 450 240 400 600
Max. Walzkraft [kN] 6000 8000 14000 12000 8000 8000 13000 13000 8000 8000 16000
Abwickelgruppe ja ja ja nein nein nein nein ja nein nein ja
Planheitsregelung nein nein ja ja ja nein ja ja ja ja ja
Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni
Standort Terni
Min./max. Dicke [mm] 1,0-5,0 0,4-6,0 0,2-6,4 0,7-6,5 0,2-6,3 0,2-6,3 0,4-5,0
Max. Breite [mm] 1270 1300 1370 1575 1370 1370 1570
Max. Coilgewicht [t] 21 22 27 30 30 27 28
Max. Geschwindigkeit [m/min] 235 300 600 800 800 700 600
Max. Bandzug [kN] 350 368 500 600 500 500 500
Max. Walzkraft [kN] 6000 6500 8000 16000 8000 7800 14000
Abwickelgruppe ja ja ja nein ja ja ja
Planheitsregelung nein ja ja ja ja ja ja
Unternehmen ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA*
Standort San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL
Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,3-4,0 0,3-4,0 0,2-5,0 0,2-6,0 0,2-6,0 0,2-3,0 0,2-5,0 0,2-5,0
Max. Breite [mm] 1340 1340 1340 1340 1340 1340 1350 1625 1880
Max. Coilgewicht [t] 25 25 25 27 28 28 35 35 35
Max. Geschwindigkeit [m/min] 540 590 800 800 800 800 800 800 800
Max. Bandzug [kN] 450 450 470 500 500 500 500 200 200
Max. Walzkraft [kN] 7800 7800 9300 7850 8000 8000 7850 16000 16000
Abwickelgruppe ja ja ja ja nein nein nein ja ja
Planheitsregelung nein ja ja ja ja ja ja ja ja
Blankglühanlagen
ThyssenKrupp Acciai
Speciali Terni
Thyssen
Krupp
Mexinox
Shanghai
Krupp
Stainless
Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Terni
San Luis
Potosí
Shanghai
Min./max. Dicke [mm] 0,4-3,0 0,3-3,5 0,15-1,2 0,3-3,0 0,2-1,0 0,3-1,5 0,35-2,0 0,3-1,3 0,25-2,0
Max. Breite [mm] 1270 1550 1350 1300 1320 1550 1320 1320 1340
Max. Coilgewicht [t] 24 25 30 26 26 30 25 22 28
Typ elektrisch Gas
Gas +
elektrisch
elektrisch elektrisch
Gas +
elektrisch
Gas Gas Gas
Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] 35 50 70 40 70 70 45 45 60
Ofenlänge [m] 10 24 32 10 21 35 24 24 31
Kühlzonen-Länge [m] 10 13 16 7 13 22 15 16 14
In-Linie/Dressiergerüst nein nein
2 high +
Streckrichter
nein nein 4 high nein nein nein
* im Bau

21
Dressiergerüste
Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni
Min./max. Dicke [mm] 0,4-6,0 0,4-6,0 0,2-2,0 0,2-3,5 0,2-1,2 0,3-2,0 0,5-6,0 0,3-3,0 0,3-1,5 0,3-3,0 0,3-5,0
Max. Breite [mm] 1350 1570 1380 1550 1350 1320 1550 1320 1550 1570 1540
Max. Coilgewicht [t] 24 22 — 25 — 25 28 21 — — 25
Typ 2 high 2 high
2 high
CAPL
In-Linie
2 high
2 high
BAL
In-Linie
2 high 2 high 2 high
4 high
BAL
In-Linie
4 high
CAPL
In-Linie
2 high
Max. Geschwindigkeit [m/min] 600 500 120 300 70 370 240 300 70 130 400
Max. Bandzug [kN] 300 200 110 140 — 300 140 110 120 200 120
Planheitsregelung nein nein nein nein ja nein nein nein nein nein nein
Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,3-4,0 0,25-2,0 0,3-3,0 0,30-6,50 0,35-3,50
Max. Breite [mm] 1340 1600 1340 1340 1880 1880
Max. Coilgewicht [t] 25 25 27 28 35 35
Typ 2 high 2 high 2 high
2 high
CAPL In-Linie
2 high
2 high
CAPL In-Linie
Max. Geschwindigkeit [m/min] 500 800 600 120 600 140
Max. Bandzug [kN] 120 160 300 — 300 —
Planheitsregelung nein ja ja — ja —
BAL = Bright Annealing Line (Blankglühanlage)
CAPL = Cold Annealing and Pickling Line (Kaltband-Glüh- und Beizlinie)
Bandstreckanlagen
Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta
ThyssenKrupp Acciai
Speciali Terni
Shanghai Krupp
Stainless
Standort Krefeld Dillenburg Terni Shanghai
Min./max. Dicke [mm] 0,3-1,2 0,2-2,0 0,15-1,2 0,3-6,0 0,2-2,0
Max. Breite [mm] 1550 1550 1350 1570 1320
Max. Coilgewicht [t] 28 — — 30 27
Typ kontinuierlich kontinuierlich
kontinuierlich
BAL In-Linie
diskontinuierlich kontinuierlich
Max. Bandzug [kN] 230 640 — 5000 550
Max. Geschwindigkeit [m/min] 250 220 70 100 150
BAL = Bright Annealing Line (Blankglühanlage)
* im Bau

22
Schleiflinien
ThyssenKrupp
Acciai Speciali
Terni
ThyssenKrupp
Mexinox
Shanghai Krupp
Stainless
ThyssenKrupp
Stainless USA*
Standort Krefeld Dillenburg
Düsseldorf-
Benrath
Terni San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL
Anzahl Anlagen [no.] 1 1 1 3 3 1 2
Min./max. Dicke [mm] 0,3-3,0 0,3-6,0 0,5-8,0 0,4-3,0 0,4-4,0 0,3-6,0 0,3-6,0
Max. Breite [mm] 1550 1350 1560 1550 1560 1550 1550
Min./max. Coilgewicht [t] 30 — — 23-30 23 30 35
Typ trocken nass nass trocken
1x nass und
2x trocken
nass nass
Anzahl Oberschliffkabinen [no.] 4 4 4 2-4 2 2 3
Anzahl Unterschliffkabinen [no.] 1 nein nein 0-1 1 0 1
Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 4-40 25 40 30-40 22-35 30 —
Schleifart Kundenschliff
Reparatur-/
Kundenschliff
Reparatur-/
Kundenschliff
Kundenschliff Kundenschliff
Reparatur-/
Kundenschliff
—
Lackierlinie
Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni
Standort Terni
Min./max. Dicke [mm] 0,2-1,2
Max. Breite [mm] 1550
Max. Coilgewicht [t] 20
Max. Geschwindigkeit [m/min] 25
Längszerteilanlagen
ThyssenKrupp
Min./max. Dicke [mm] 0,3-6,0 0,2-5,5 0,2-6,0 0,3-4,0
Min./max. Eintrittsbreite [mm] 1350-1580 400-1550 1350-1640 750-1550
Min./max. Spaltbreite [mm] 30-200 10-50 20-50 10-150
Min./max. Coilgewicht [t] 22-30 4-30 26-30 10-30
Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 90-300 120-250 200-250 100-200
Anzahl Anlagen [no.] 7 3 4**
Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,25-3,0 0,3-10,0
Min./max. Eintrittsbreite [mm] 1300-1524 1350 1550-1880
Min./max. Spaltbreite [mm] 18-50 50 25-160
Min./max. Coilgewicht [t] 10-25 29 35
Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 50-250 200 60-250
* im Bau
* im Bau** davon eine kombinierte Linie

23
Querzerteilanlagen
Terni
Min./max. Dicke [mm] 0,3-8,5 0,15-2,0 0,3-2,0 0,4-3,2
Min./max. Breite [mm] 1580 750-1550 690 750-1550
Min./max. Coilgewicht [t] 24-30 14-32 13 12-30
Min./max. Tafellänge [mm] 6000-12000 4000-9000 4000 3000-8000
Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 50-100 60-100 60 12-30
Anzahl Anlagen [no.] 6 1 3**
Min./max. Dicke [mm] 0,3-3,4 0,25-2,0 0,3-10,0
Min./max. Breite [mm] 1270-1524 1340 1550-1880
Max. Coilgewicht [t] 4 29 35
Min./max. Tafellänge [mm] 2438-6500 4000 3050-9150
Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 35-60 90 60
Präzisionsband
Standort Dahlerbrück
Anlage Beizlinien Kaltwalzgerüste
Blankglüh-
anlagen
Dressiergerüste
Richtrollen-
aggregate
Spaltanlagen
Kantenarrondie-
rungsmaschine
Anzahl Anlagen [no.] 1 3 9 2 1 4 2
Min./max. Dicke [mm] 0,1-1,50 0,05-1,50 0,04-1,50 0,05-1,50 0,05-0,80 0,04-1,50 0,1-0,60
Min./max. Breite [mm] 650 255-650 12-650 300-650 650 350-650 25-100
Min./max. Coilgewicht [t] 10 1,25-10 4-10 1,25-10 10 3-10 1,0
Max. Geschwindigkeit [m/min] 15 750 30 200 200 200 200
Max. Bandzug [kN] — 200 — 27 — — —
Max. Walzkraft [kN] — 2400 — 4000 — — —
Rohrproduktion
Unternehmen Tubificio di Terni
Standort Terni
Anlage Rohrschweißmaschine
Min./max. Bandbreite [mm] 75-280 75-450 180-530
Schweißart Hochfrequenz Laser TIG
Rohrprofile
runde,
quadratische,
rechteckige
runde
runde,
quadratische,
rechteckige
Min./max.
Außendurchmesser
[mm] 25-89 25-126 57-168
Max . Geschwindigkeit [m/min] 120 18 2,5
Der Rohrproduktion gehört noch eine Spaltanlage an.
* im Bau** davon eine kombinierte Linie

24
Definition
Nickellegierungen sind Werkstoffe, die
aus mindestens 30 % Nickel bestehen.
In Kombination mit weiteren metalli-
schen und nichtmetallischen Elementen
können am Fertigprodukt sehr unter-
schiedliche Eigenschaften eingestellt
werden. Dazu gehören neben her-
vorragender Korrosions- und Hochtem-
peraturbeständigkeit spezielle physika-
lische Eigenschaften wie elektrischer
Widerstand, kontrollierte thermische
Ausdehnung und besondere magneti-
sche Eigenschaften. Abhängig von den
geforderten Produkteigenschaften kom-
men Mehrstoff-Legierungen auf Basis
von Nickel-Kupfer, Nickel-Eisen, Nickel-
Eisen-Chrom, Nickel-Chrom, Nickel-
Molybdän-Chrom und Nickel-Chrom-
Kobalt zur Anwendung.
Herstellungsprozess
Das Produktprogramm der Thyssen-
Krupp VDM umfasst Bleche, Bänder,
Drähte, Stangen und Schmiedeteile aus
Nickellegierungen und Sonderedelstäh-
len.
Schmelzen und Gießen
Das Schmelzwerk der ThyssenKrupp
VDM befindet sich am Standort Unna.
Es ist ausgerichtet auf das Erschmelzen
und Pfannenbehandeln hochnickelhal-
tiger Legierungen, hochlegierter Son-
derstähle sowie Kupfer-Nickel-Legie-
rungen. Die Werkstoffe werden in einem
Lichtbogenofen erschmolzen und an-
schließend einer Vakuumbehandlung
unterzogen. Ein Pfannenofen übernimmt
die metallurgische Nachbehandlung.
Das Gießen erfolgt in einer vertikalen
Stranggießanlage oder im steigenden
Blockguss.
Homogenität und Reinheitsgrad der
Werkstoffe können durch Umschmelzen
in den vorhandenen ESR-Anlagen
(Electro-Slag-Remelting-Anlagen) bzw.
VAR-Anlagen (Vaccum-Arc-Remelting-
Anlagen) gesteigert werden. Die ge-
gossenen und/oder umgeschmolzenen
Brammen bzw. Blöcke dienen der
ThyssenKrupp VDM als Vormaterial
zur Herstellung von Blechen, Bändern,
Stangen und auch Drähten.
Neben der konventionellen Technologie
der offenen Erschmelzung von Stahl
setzt die ThyssenKrupp VDM am
Standort Unna zusätzlich einen Vaku-
uminduktionsschmelzofen (VIM-Ofen)
der neuesten Generation zur Produktion
hochlegierter Sonderedelstähle, Nickel-
und Superlegierungen ein, die extre-
men mechanischen und thermischen
Belastungen standhalten und damit für
außerordentliche Beanspruchungen in
der Luft- und Raumfahrt, Energie,
Öl- und Gasindustrie sowie für
Sonderanwendungen in der Elektro-
technik und Elektronik geeignet sind.
Nickellegierungen

25
Weiterverarbeitung
Warmgewalzte Bleche in Dicken von 2
bis 100 mm werden bei der Thyssen-
Krupp VDM auf einem Quartowalzwerk
am Standort Siegen warmgewalzt. Die
Adjustageschritte Glühen, Strahlen,
Beizen, Schleifen und Schneiden
erfolgen im Werk Altena. Hier verfügt
ThyssenKrupp VDM zusätzlich über ein
Sendzimir-Reversier-Kaltwalzgerüst, aus
dem warmgewalzte Bleche zu kaltge-
walzten Einzelblechen mit einer Breite
von bis zu 2.500 mm weiterverarbeitet
werden können.
Im Werk Werdohl erfolgt das Kaltwalzen
von Bändern auf Quarto- und Sendzi-
mir-Walzanlagen. Auf einem speziellen
20-Rollen Walzgerüst werden Folien bis
zu einer Dicke von 0,025 mm gewalzt.
Glüh-, Richt- und Schneidanlagen ste-
hen zum Adjustieren auf Kundenanfor-
derungen bereit.
Am Standort Unna wurde 2008 eine
der modernsten Schmiedelinien für
Hochleistungswerkstoffe in Betrieb ge-
nommen. Die Schmiedepresse arbeitet
mit zwei Manipulatoren. Sie erhält ihr
Schmiedegut aus zertifizierten An- und
Nachwärmöfen. Auf dieser Anlage wer-
den in genau beschriebenen Prozess-
schritten Stangen und Halbzeugvor-
material für die hohen Anforderungen
der Luft- und Raumfahrt, der che-
mischen Industrie und der Offshore-
und Meerestechnik hergestellt.
Am Standort Altena erfolgt auch die
Fertigstellung von warmgewalzten
und geschmiedeten Stangen und Halb-
zeugvormaterial. Für die notwendigen
Adjustagearbeiten stehen Wärme-
behandlungsöfen, Dreh-, Schäl- und
Schleifmaschinen zur Verfügung. Für
die Herstellung von kaltgezogenen
Präzisionsstäben steht eine 60-
Tonnen-Ziehbank bereit.
Des Weiteren erfolgt am Standort
Werdohl die Herstellung von Fein-
und Feinstdrähten bis zu einem
Durchmesser von 0,01 mm sowie
Grob-, Profil- und Schweißzusatz-
drähten.

26
Anwendungen
Hochleistungswerkstoffe aus Nickel-
legierungen sind in vielen Schlüssel-
technologien Voraussetzung zur groß-
technischen Umsetzung und sicheren
Beherrschung von korrosiven und bei
hoher Temperatur ablaufenden Pro-
zessen und Verfahren. Sie werden
eingesetzt in der Energie- und Umwelt-
technik, Elektronik und Elektrotechnik,
Automobilindustrie, Luft- und Raum-
fahrt, Chemie und Petrochemie, Off-
shore- und Meerestechnik sowie beim
Bau von Industrieöfen.
Wärmetauscher oder Gehäuseteile von
Gasturbinen sind Beispiele für den
Einsatz von Hochleistungswerkstoffen
aus Nickellegierungen, die sich durch
verbesserte Warmfestigkeit und che-
mische Stabilität in korrosiven Medien
auszeichnen. Im Automobilbereich
werden Abgaskatalysatoren verwen-
det, bei denen das Trägergerüst des
metallischen und das Drahtgeflecht des
keramischen Katalysators aus Nicrofer-
oder Aluchromlegierungen bestehen.
Darüber hinaus werden Nickellegierun-
gen in Auspuffkrümmern eingesetzt,
hochnickelhaltige Drähte finden sich in
Zündkerzen für Benzinmotoren wieder,
Drähte und Bänder aus Widerstands-
legierungen werden für Anfahr- und
Bremswiderstände elektrischer Schie-
nenfahrzeuge benötigt. Auch in Brenn-
stoffzellen kommen Nickellegierungen
zum Einsatz. In der Luft- und Raumfahrt
werden Hochleistungswerkstoffe aus
Nickellegierungen für Brennkammern
moderner Flugzeuggasturbinen einge-
setzt oder auch für die Flüssigtreib-
stofftanks der Europarakete „Ariane“.

27
Schmelzen und Gießen
Schmelzanlagen Behandlungsanlagen
Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM
Standort Unna Standort Unna
Typ Lichtbogenofen Induktionsofen Typ VOD VLF
Anzahl Anlagen [no.] 1 3 Anzahl Anlagen [no.] 1 1
Schmelzgewicht [t] 30 16 Chargiergewicht [t] 20/30 20/30
Nennleistung Trafo [MVA] 15 3,8 Nennleistung Trafo [MVA] — 4,5
Durchmesser Ofentiegel [m] 3,5 1,3 Vakuumsystem [mbar] 1 1
Gießanlagen
Unternehmen ThyssenKrupp VDM
Standort Unna
Typ Strangguß Blockguß
Anzahl Anlagen [no.] 1 Strang
26 Gespanne/2-12
Kokillen
Radius [m] keiner —
Min./max. Kokillenbreite [mm] 600-1200 300-1600
Min./max. Kokillendicke [mm] 200-350 300-900
Max. Länge [m] 8,6 4
Vakuumschmelzanlagen Umschmelzöfen
Typ VIDP Typ ESR VAR
Anzahl Anlagen [no.] 1 Anzahl Anlagen [no.] 3 2
Schmelzgewicht [t] 20 (30) Min./max. Schmelzgewicht [t] 7-22 10-30
Nennleistung Trafo [MVA] 7 Min./max. Blockdurchmesser [mm] 400-1000 400-1000
Durchmesser Ofengefäß [m] 1,4 Min./max. Brammenbreite [mm] 930-1200 —
Vakuumsystem [mbar] 0,15 Min./max. Brammendicke [mm] 320 —
Min./max.
Elektrodendurchmesser
[mm] 330-980
Min./max. Blockgewicht [t] 2-17 2-17
Brammengewicht [t] 6-7 —
Rechteck [mm] 390-1485 I 390-770 Vakuumsystem [t] — 0,001
Elektrodengewicht Rund [t] 2,9-20 Nennleistung Trafo [mbar] 2,1-3,5 2-2,5
Elektrodengewicht Rechteck [t] 1,5-14
Glühöfen
Standort Unna
Typ Herdwagenofen
Anzahl Anlagen [no.] 3
Glühgewicht [t] 20
Wärmeleistung (Gas) [MW] 2,4
Max. Temperatur [°C] 1220
Max. Länge [mm] 9500
VOD = Vacuum Oxygen Decarburization (Vakuum-Frischen)
VLF = Vacuum Laddle Furnace (Vakuum-Pfannenofen)
VIDP = Vacuum Induction Degassing and Pouring Furnace
(Vacuum-Induktionsschmelz- und Gießofen)
ESR = Electro Slag Remelting (Elektroschlackeumschmelzverfahren)
VAR = Vacuum Arc Remelting (Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen)
Anlagen im Geschäftsfeld Nickellegierungen

28
Weiterverarbeitung – Bänder
Kaltwalzgerüste
Standort Werdohl
Typ 4 high 6 high CVC 20 high 4 high
Min./max. Bandbreite [mm] 400-800 400-800 350-750 80-350
Min./max. Banddicke [mm] 0,2-5,0 0,1-5,0 0,02-1,0 0,04-3,17
Max. Coilgewicht [t] 9 9 9 3
Max. Walzgeschwindigkeit [m/min] 240 450 600 250
Max. Bandzug [kN] 100 100 150 60
Max. Walzkraft [kN] 13000 6500 2100 3500
Wärmebehandlungsanlagen
Standort Werdohl
Typ Blankglühofen Haubenglühofen
Elektro-
Durchziehofen
Min./max. Bandbreite [mm] 400-800 2100 70-450
Min./max. Coilgewicht [t] 9 4 2-6
Min./max.
Glühgeschwindigkeit
[m/min] 12-26 nicht anwendbar 12-30
Min./max. Glühtemperatur [0C] 800-1230 400-1050 850-1150
Glühatmosphäre H2 Ar H2
Min./max. Ofenlänge [m] 8-13 1,31 Ø 4-6
Min./max. Kühlzonenlänge [m] 6 nicht anwendbar 4-5
In-Linie/Dressiergerüst nein nein nein
Richtanlagen
Standort Werdohl
Typ Streck-, Richt- und Spaltanlage Richt-, Abläng- und Entfettungsanlage
Anzahl Anlagen [no.] 2 3
Min./max. Bandbreite [mm] 30-765 8,0-764
Min./max. Banddicke [mm] 0,03-0,8 0,03-3,5
Max. Richtgeschwindigkeit [m/min] 180-200 25-40
Max. Coilgewicht [t] 1,5-6,0 0,5-6
Max. Streckkraft [kN] 20-80 nicht anwendbar

29
Bandschleifanlagen Längszerteilanlagen
Standort Werdohl Standort Werdohl
Min./max. Bandbreite [mm] 550-825 600-1050 Typ
Dünnband-, Folien-, Breitband-, Schmal-
band-, Band- und Zirkularschere
Min./max. Banddicke [mm] 1,40-4,90 1,4-4,8 Anzahl Anlagen [no.] 6
Anzahl Kabinen [no.] 6 3 Min./max. Bandbreite [mm] 3,0-800
Min./max. Coilgewicht [t] 9 20 Min./max. Banddicke [mm] 0,025-4,8
Min./max.
Schleifgeschwindigkeit
[m/min] 10 40 Min./max. Spaltbandbreite [mm] 3-100
Anzahl Oberschliffkabinen [no.] 6 3
Min./max.
Spaltgeschwindigkeit
[m/min] 30-460
Anzahl Unterschliffkabinen [no.] 0 3 Min./max. Coilgewicht [t] 2-9
Beizanlagen
Standort Werdohl
Typ Warmbandbeize Kaltbandbeize
Min./max. Bandbreite [mm] 280-800 60-800
Min./max. Banddicke [mm] 1,70-4,80 0,1-2,0
Max. Coilgewicht [t] 9 9
Max. Beizgeschwindigkeit [m/min] 10 30
Beizlänge [m] 20 15
In-Linie/Dressiergerüst nein nein
Draht
Wärmebehandlungsanlagen
Standort Werdohl
Typ Topfofen Durchlauf-Glühofen
Min./max. Drahtdurchmesser [mm] 2,0-25,0 0,1-5,0
Ziehanlagen
Standort Werdohl
Typ Trockenziehanlage Naßziehanlage
Min./max. Drahtdurchmesser [mm] 1,0-15,0 0,1-2,0
Zusätzlich ergänzen verschiedene Bearbeitungsanlagen
die Drahtproduktion am Standort Werdohl:
• eine Flachwalzanlage
• eine Zieh- und Schabeanlage
• zwei Strahlanlagen
• zwei Richt- und Abteilanlagen

30
Blechproduktion
Walzgerüste Brammenanwärmofen/Zwischenwärmofen
Standort Siegen Standort Siegen
Typ 4 high Typ Rollenherdofen
Anzahl Anlagen [no.] 1 Anzahl Anlagen [no.] 2
Min./max. Blechbreite [mm] 2500 Min./max. Brammenbreite [mm] 320-2650
Min./max. Blechdicke [mm] 2-100 Min./max. Brammendicke [mm] 3-160
Min./max. Blechlänge [mm] 1000-9000 Min./max. Brammenlänge [mm] 600-9000
Max. Stückgewicht [t] 2,8 Max. Stückgewicht [t] 2,8
Max. Walzkraft [kN] 40000 Min./max. Temperatur [°C] 770-1200
Max. Walzgeschwindigkeit [m/min.] —
Wärmebehandlungsöfen Strahlanlagen
Standort Altena Siegen Standort Altena
Typ Rollenherdofen Haubenglühofen Typ Strahlanlage
Anzahl Anlagen [no.] 1 1 Anzahl Anlagen [no.] 2
Min./max. Blechbreite [mm] 300-3200 100-2160 Min./max. Blechbreite [mm] 500-3200
Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-42,0 2-140 Min./max. Blechdicke [mm] 0,7-180
Min./max. Blechlänge [mm] — 100-6000 Min./max. Blechlänge [mm] 1000-12000
Max. Stückgewicht [t] 4,5 9 Max. Stückgewicht [t] 5
Min./max. Temperatur [°C] 500-1180 300-900 Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 1-10
Beizanlagen Kaltwalzgerüst
Standort Altena Altena Siegen Standort Altena
Typ Sprühbeize Tauchbeize Tauchbeize Typ Sendzimir
Anzahl Anlagen [no.] 1 3 1 Anzahl Anlagen [no.] 1
Min./max. Blechbreite [mm] 760-3200 8-2500 8-2500 Min./max. Blechbreite [mm] 1000-2600
Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-40,0 1,0-150,0 2-100 Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-10,0
Min./max. Blechlänge [mm] 1300-10000 150-8000 1000-9500 Min./max. Blechlänge [mm] 2000-10000
Max. Stückgewicht [t] 4,5 8 2,8 Max. Stückgewicht [t] 1,5
Beizlänge [m] 10 8 9,5 Max. Walzkraft [kN] 25000
Beizmittel HNO3/HF, 40°C HNO3/HF, RT HF&H2SO4,40°C Geschwindigkeit [m/min] 5-60
Kühlmittel ÖlZur Adjustage gehören diverse weitere Anlagen:
• vier Rollenrichtmaschinen
• zwei Trockenschleifanlagen, eine Nassschleifanlage
• zwei Scheren, eine Säge, zwei Plasmaanlagen

31
Stangenproduktion
Wärmebehandlungsanlagen Richtanlagen
Standort Altena Standort Altena
Typ Herdwagenofen Typ Pressrichtmaschine Rollenrichtmaschine
Anzahl Anlagen 4 Anzahl Anlagen [no.] 1 5
Min./max. Ofenhöhe [mm] 500-700 Min./max. Stangendurchm. [mm] 25-400 8-95
Min./max. Ofenbreite [mm] 1000-1200 Min./max. Stangenlänge [mm] 300-8000 1800-11000
Min./max. Ofenlänge [mm] 7000-12500
Chargiergewicht [t] 21
Min./max. Temperatur [°C] 500-1240
Schmiede
Schmiedepresse Manipulatoren
Typ Freiform-Schmiedepresse Typ
2 schienengebunden,
1 mobil
Max. Presskraft [MN] 40 Tragkraft [kN] 80-600
Max. Stauchkraft [MN] 45 Lastmoment [kNm] 360-1500
Lichtes Maß [mm] 4300
Min./max.
Zangenklemmbereich
[mm] 110-1810
Säulenabstand [mm] 3125 Fahrbereich [m] 16
Max. Hübe [min-1] 120
Die Stangenproduktion verfügt über folgende Bearbeitungs- und Adjustageanlagen:
• eine Schälmaschine, fünf Drehmaschinen, eine Rondendrehbank
• eine Knüppelschleifmaschine
• drei Spitzenlosschleifmaschinen
• vier Sägen, zwei Trennanlagen
• eine Ziehbank
Die Schmiede verfügt außerdem über:
• drei Herdwagenöfen und
• fünf Kammeröfen.

32
Definition
Titan ist das 22. Element im Perioden-
system der chemischen Elemente.
Es ist kein seltener Bestandteil der
Erdkruste: Mit einem Vorkommen von
0,6 % liegt es an neunter Stelle der
Elementhäufigkeit und ist das vierthäu-
figste Metall. Aber erst seit der Ein-
führung eines wirtschaftlich und qua-
litativ zuverlässigen Verfahrens zur
Gewinnung von Titan aus Erz (Kroll-
Prozess) in den frühen 50er Jahren des
letzten Jahrhunderts wurden verschie-
dene Titan-Basiswerkstoffe entwickelt,
um den speziellen Kundenbedürfnissen
gerecht zu werden.
Diese kann man grob in zwei Kategorien
unterscheiden:
• Reintitan, zusammengsetzt aus
≥ 99,2 % Titan, zuzüglich der Begleit-
elemente wie Sauerstoff, Stickstoff,
Kohlenstoff, Eisen usw.
• Titanlegierungen, d.h. Titan legiert
mit bis zu ca. 20 % an Zusätzen wie
Aluminium, Vanadium, Zinn, Molyb-
dän, Zirkonium
Herstellungsprozess
Die Herstellung von Titan-Halbfertig-
fabrikaten läuft während der Verarbei-
tung vom Erz zum gewalzten Produkt in
drei wesentlichen Verfahrensschritten
ab:
Titan
• Reduktion von Titanerz zu einer
"Schwamm" genannten porösen Form
von Titanmetall
• Umschmelzen des Schwamms bzw.
Titanschrottes- bei Legierungen zuzü-
glich der Legierungselemente zur
Herstellung eines Blocks oder einer
Bramme
• Umformung der Blöcke und/oder
Brammen zu allgemeinen Walzpro-
dukten oder über Zwischenab-
messungen zu Stäben oder Frei-
formschmiedestücken

33
Schmelzverfahren
Titan und Titanlegierungsblöcke werden
in der Regel zweifach in einem Licht-
bogenofen unter Vakuum erschmolzen.
Für bestimmte „kritische“ Anwen-
dungen, wie zum Beispiel bei Trieb-
werksteilen, wird zur Erhöhung der
Reinheit und Homogenität des endgül-
tigen Blocks ein dritter Schmelzschritt
durchgeführt. Die Schmelzanlagen
der ThyssenKrupp Titanium sind in
Deutschland am Standort Essen und
in Italien am Standort Terni angesiedelt.
Neben den 3 VAR-Öfen wird in Essen
seit Beginn des Jahres 2008 ein hoch-
modernes Elektronenstrahl-Schmelz-
verfahren (EB) zur Herstellung von
Titanblöcken und -brammen eingesetzt.
Hierbei handelt es sich um den ersten
und bisher einzigen EB-Ofen in Europa.
Diese Anlage zeichnet sich durch eine
hohe Schmelz- und Recyclingrate aus
und erlaubt den Einsatz von Schrotten
und Titanschwamm durch eine inte-
grierte Wiege- und Mischanlage.
Eine weitere innovative Technologie zur
Verwendung von Titanschrotten als
Rohstoff ist das im Standort Terni wei-
terentwickelte Skull-Melting-Verfahren.
Dieses Schmelzaggregat zeichnet sich
durch hohe Flexibilität bei der Verwen-
dung unterschiedlicher Schrottarten und
-gewichte sowie der Möglichkeit,
wahlweise Blöcke oder Brammen zu
erschmelzen, aus.
Weiterverarbeitung
Die Weiterverarbeitung der Blöcke und
Brammen zu Halbzeugen aus Titan
und Titanlegierungen findet sowohl auf
eigenen Anlagen als auch auf Anlagen
anderer Segmente im ThyssenKrupp
Konzern statt.
Am Standort Terni der ThyssenKrupp
Titanium sind die Verarbeitungsanlagen
für Flacherzeugnisse konzentriert. Dabei
werden die Warm- und Kaltbandwalz-
und Behandlungsanlagen der Thyssen-
Krupp Acciai Speciali Terni genutzt,
um Bänder und Bleche aus Reintitan
herzustellen.
Aus derart gewalzten Bändern wiede-
rum werden bei ThyssenKrupp Titanium
in Terni längsnahtgeschweißte Rohre
bis zu einer Länge von 25 m (z.B.
für Meerwasserentsalzungsanlagen)
gefertigt. Dort steht auch eine aus-
schließlich für warmgewalzte Titan- und
Titanlegierungsplatten ausgerichtete
Fertigungslinie mit einem Quarto-
Warmwalzgerüst und anschließender
Adjustage. Um eine besondere
Planheit und Spannungsarmut der
Titanlegierungsplatten zu erreichen,
können diese in dem VCF (Vacuum-
Creep-Flattener) am Standort Essen
unter Vakuum gerichtet und spannungs-
arm geglüht werden. Diese Anlage ist in
Europa derzeit einmalig.
Langprodukte für die Luftfahrtindustrie
werden unter strengster eigener
Fertigungsüberwachung sowohl im
Konzern als auch bei auditierten
Lohnverarbeitern geschmiedet oder
gewalzt. Die mechanische Bearbeitung,
Adjustage, Erprobungen und Zertifi-
zierung erfolgt im Werk Essen.

34
Anwendungen
Titan ist auf Grund seiner positiven
Eigenschaften bezüglich Festigkeit,
Dichte und Korrosionsbeständigkeit ein
geeigneter Werkstoff zur Herstellung
von Komponenten für die Luft- und
Raumfahrtindustrie. Titanlegierungen
sind dabei zunehmend in Strukturbau-
teilen von Flugzeugen der neuesten
Generation sowie bei Triebwerksteilen in
Temperaturbereichen unter ca. 550 °C
zu finden. Für die Chemie und den
chemischen Anlagenbau ist Titan häu-
fig der Konstruktionswerkstoff erster
Wahl wegen seiner ausgezeichneten
Korrosionsbeständigkeit. Auf Offshore-
Plattformen wird Titan in Rohrleitungen
zum Brandschutz, in Röhren- und Plat-
tenwärmetauschern sowie in Ventilen
genutzt. In der Marine-Industrie ist Titan
unersetzlich geworden. Alle Tanker und
Kreuzfahrtschiffe dieser Welt fahren mit
Dieselmotoren, die durch den Einsatz
von Plattenwärmetauschern aus Titan
mit Meerwasser gekühlt werden.
Geschweißte Titanrohre finden weltweit
Einsatz in Kraftwerken und Meerwasser-
entsalzungsanlagen. Auch in der Me-
dizintechnik ist der Werkstoff Titan
unverzichtbar. Aufgrund seiner ausge-
zeichneten Körperverträglichkeit wird er
als Implantatwerkstoff eingesetzt, sei es
für Gelenkprothesen, Fixiermaterial für
Knochen, Zahnimplantate, künstliche
Herzklappen und Herzschrittmacher-
gehäuse. Automobilindustrie, Archi-
tektur, Sportgeräte sowie Uhren- und
Schmuckindustrie zählen zu den neuen
Märkten, in denen der Werkstoff Titan
mehr und mehr angewendet wird.

35
Umschmelzöfen
Unternehmen ThyssenKrupp Titanium
Standort Terni Essen
Typ Skull Melter VAR VAR EB
Min./max. Gewicht pro
Schmelze
[t] 1,6 0,1 3-13 15
Min./max. Nennleistung [MVA] 3 0,18 0,855-2,5 3,6
Min./max.
Tiegeldurchmesser
[m]
Blöcke 0,45 Ø
Brammen 0,2 x 0,9
0,2 Block 0,6-1,05 Ø
Block 0,84 Ø
oder Bramme 0,5 x 1,3 x 5
Min./max. Schmelzvakuum [mbar] 10 -3
10 -3
10 -3
-10 -2
10 -4
VAR = Vaccum Arc Remelting (Vakuum-Lichtbogen-Ofen) EB = Electron Beam (EB-Ofen)
Blechproduktion
Wärmebehandlungsanlagen Wärmebehandlungsöfen
Unternehmen ThyssenKrupp Titanium Unternehmen ThyssenKrupp Titanium
Standort Essen Standort Terni
Typ Vakuum-Kriech-Richtanlage Anzahl Anlagen [no.] 2
Anzahl Anlagen [no.] 1 Min./max. Blechbreite [mm] 2100
nutzbare Wannengröße [m] 6,3 x 3,1 Min./max. Blechdicke [mm] 60
Max. Belegungshöhe [m] 0,15 Min./max. Blechlänge [mm] 12000
Max. Chargiergewicht [t] 13 Max. Stückgewicht [t] 3,6
Max. Ofentemperatur [°C] 980 Min./max. Temperatur [°C] 800; 1100
Brammenanwärmöfen/Zwischenwärmöfen Walzgerüst
Standort Terni Standort Terni
Min./max. Brammenbreite [mm] 1500 Max. Blechbreite [mm] 2100
Min./max. Brammendicke [mm] 170 Min./max. Blechdicke [mm] 170
Min./max. Brammenlänge [mm] 2000 Min./max. Blechlänge [mm] 8000
Max. Stückgewicht [t] 3,6 Max. Stückgewicht [t] 2
Min./max. Temperatur [°C] 800; 1250 Max. Walzkraft [kN] 28
Max. Walzgeschwindigkeit [m/min.] 60
Strahlanlagen Beizanlagen
Standort Terni Essen Standort Terni Essen
Anzahl Anlagen [no.] 1 1 Anzahl Anlagen [no.] 2 1
Min./max. Blechbreite [mm] 2100 1300 Min./max. Blechbreite [mm] 2100 950
Min./max. Blechdicke [mm] 170 500 Min./max. Blechdicke [mm] 170 1000
Min./max. Blechlänge [mm] 12000 8000 Min./max. Blechlänge [mm] 12000 5000
Max. Stückgewicht [t] 3,6 5 Max. Stückgewicht [t] 3,6 3
Min./max. Geschwindigkeit [m/min.] 1; 6 0,5-2 Beizlänge [m] 13 4,5
Beizmittel HF, H2SO4, H2O2 HF/HNO3
Anlagen im Geschäftsfeld Titan
Rohrproduktion
Rohrschweißlinien
Unternehmen ThyssenKrupp Titanium
Standort Terni
Anzahl Anlagen [no.] 3
Min./max. Durchmesser [mm] 15-65
Min./max. Dicke [mm] 0,5-2,5
Min./max. Länge [mm] 2000-25000
Es erfolgt zudem eine Ultraschall-, eine Wirbelstrom- und eine Druckprüfung.
Die Stangenproduktion verfügt über folgende
Bearbeitungs- und Adjustageanlagen:
• vier Sägen
• zwei Drehmaschinen
• eine Beizanlage
• eine Strahlanlage
• zudem erfolgt eine US-Prüfung Tauchtechnik und
im Rahmen der Metallographie eine Mikroprüfung
Stangenproduktion

36
Freiformschmiede
Das Unternehmen Società delle Fucine
ist eine Freiformschmiede, in der Werk-
stücke mit einem Stückgewicht von
bis zu 250 Tonnen hergestellt werden
können. Sie ist mit ihren Produkten
vorrangig im Bereich Energieerzeugung,
Anlagenbau, Chemie und Petrochemie
sowie Meerestechnik vertreten. Typische
Anwendungen für große Schmiedeteile
sind Wellen für E-Generatoren oder
große Stützwalzen für Grobblechwalz-
werke.
Beim Freiformschmieden werden bei
sehr großen Werkstücken hydraulische
Pressen, so genannte Schmiedepressen
verwendet. Die Schmiedestücke wer-
den unter der Presse mit Hilfe von
Manipulatoren, die das Werkstück in
Zangen halten, bewegt. Nach dem
Schmieden muss das Werkstück abge-
kühlt werden. Bei größeren Schmie-
destücken und bestimmten Qualitäten
ist vorher noch eine Glühbehandlung
erforderlich, um die Rissfreiheit des
Werkstückes zu gewährleisten. Des-
weiteren verfügt die Freiformschmiede
über eine Vielzahl von Horizontal- und
Vertikaldrehmaschinen, Fräs- und
Schleifmaschinen in den mechanischen
Bearbeitungswerkstätten zur Endbear-
beitung.
Verarbeitung:
Freiformschmiede

37
Anlagen im Geschäftsfeld Verarbeitung
Schmiede und mechanische Bearbeitung
Unternehmen Società delle Fucine Unternehmen Società delle Fucine
Anlage Schmiedepresse Anlage Schmiede - Manipulatoren
Presskraft [t] 12600 5000 Lastmoment [t×m] 120 40 250
Min./max. Säulenabstand [mm] 2200-6200 2000-4250
Min./max. Durchmesser,
mit Greifbereich
[mm] 400-1100 250-1000 400-1800
Max. Öffnungen [mm] 6510 4120
Min./max. Durchmesser,
ohne Greifbereich
[mm] 700-1200 620-1300 1400-3000
Min. Öffnungen [mm] 3300 1920 Min./max. Höhe [mm] 1450-2400 1200-2000 2350-5200
Lauf [mm] 13600 7000 22000
Unternehmen Società delle Fucine Unternehmen Società delle Fucine
Anlage Schmiede- und Behandlungsöfen Anlage Drehbänke
Fräs-
maschinen
Schleif-
maschinen
Anzahl Anlagen [no.] 24 Anzahl Anlagen [no.] 18 3 2
Min./max. Stückgewicht [t] 10-500 Min./max. Stückgewicht [t] 15-220 100-400 90-100
Max. Durchmesser [mm] 1750 Min./max. Durchmesser [mm] 900-4000 — 1803
Max. Länge [mm] 4115 Min./max. Länge [mm] 1000-4300 — 11590
Min./max. inneres
Ofenvolumen
[m3] 1-471 Min./max. Horizontaler Lauf [mm] — 11225-19400 16000
Ofen [type]
16 horizontale, 2 vertikale,
1 rotierende
Vertikaler Lauf [mm] — 3000-5000 5000
Min./max. Temperatur [°C] 1000-1230
Min./max.
Drehtischdurchmesser
[mm] 5500-7300 — —
Min./max. Leistung [Gcal/h] 0,5-12,0 Min./max. Höhe [mm] 3200-5700 — —
Bauart [type]
horizontal and
vertikal
— —
Min./max. Leistung [kW] 95-544 136 82-102

38
Distributionsnetzwerk
ThyssenKrupp Stainless ist im Bereich
der nichtrostenden Edelstahl-Flach-
produkte, Nickellegierungen und Titan-
Erzeugnisse mit Vertriebsgesellschaften,
Verkaufsbüros, Lagern und Service-
Centern weltweit vertreten. Diese
globale Marktpräsenz ermöglicht es
den operativen Gesellschaften der
ThyssenKrupp Stainless, die Kunden vor
Ort mit besten Leistungen bei hervorra-
gender Qualität schnell zu bedienen.
Distributionsnetzwerk & Service-Center
Service-Center für nichtrostende
Edelstähle
Die ThyssenKrupp Nirosta verfügt
mit der Nirosta Service-Center GmbH
(NSC) in Wilnsdorf, der EBOR Edelstahl
GmbH in Sachsenheim und der smb-
Chromstahl GmbH in Langenhagen
über drei Edelstahl Service-Center in
Deutschland. Die ThyssenKrupp Acciai
Speciali Terni verfügt in Italien mit der
Terninox S.p.A. über ein leistungsfähi-
ges Service-Center am Standort Ceriano
Laghetto. Die ThyssenKrupp Stainless
International betreibt darüber hinaus
eine Reihe von Service-Centern in den
Ländern Spanien, England, Frankreich,
Polen, Ungarn, Türkei sowie in China.

39
Edelstahl Service-Center
Unternehmen Edelstahl Service-Center Produktionsstandort Hauptanlagen
Service Center GmbH
Wilnsdorf (Deutschland) • 5 x Längszerteilanlagen
smbChromstahl GmbH Langenhagen (Deutschland)
• 1 x Bandschleif-, Bürst- und Querzerteilanlage
• 2 x Tafelschleif- und Bürstanlagen
• 1 x Hochglanzpolieranlage
EBOR Edelstahl GmbH Sachsenheim (Deutschland)
• 2 x Längszerteilanlagen
• 3 x Querzerteilanlagen
• 1 x Bandschleif- und Querzerteilanlage
• 1 x Bandschleifanlage
• 2 x Tafelschleifanlagen
ThyssenKrupp
Terninox S.p.A. Ceriano Laghetto (Italien)
• 4 x Coilbürstanlagen
• 1 x Tafelschleif- und Bürstanlage
• 2 x Scheren
International
ThyssenKrupp Stainless U.K.
Ltd.
Birmingham (Großbritannien)
• 1 x Querzerteilanlage
• 1 x Tafelschleifanlage
ThyssenKrupp Stainless France
S.A.
Paris, (Frankreich)
• 1 x Bandschleif- und Bürstanlage
• 1 x Tafelbürstanlage
ThyssenKrupp Stainless D.V.P. Barcelona (Spanien)
• 1 x Coilbürstanlage
• 1 x Bandschleif- und Bürstanlage
• 1 x Hochglanzpolieranlage
ThyssenKrupp Silco Inox Kft. Batonyterenye (Ungarn)
ThyssenKrupp Eurinox S.A. Istanbul (Türkei)
ThyssenKrupp Stainless Polska Kattowitz (Polen)
• 1 x Längszerteilanlage
Guangzhou
Guangzhou (China) • 1 x Längszerteilanlage

40
Um den Herausforderungen von mor-
gen gerecht zu werden, fokussieren
sich die operativen Gesellschaften
der ThyssenKrupp Stainless auf stra-
tegische Innovationen im Bereich
Anwendungen, Werkstoffe, Prozesse
und Produkte. Ehrgeizig, innovativ und
kundennah beschreiten wir dabei neue
Wege, um das Leistungspotenzial der
Werkstoffe zu steigern und gleichzeitig
die Einsatzmöglichkeiten beim Kunden
zu optimieren. Hierbei hat die compu-
terunterstützte Simulation eine immer
größere Bedeutung. Aus diesem Grund
wurde die Zusammenarbeit mit ver-
schiedenen Universitäten und Instituten
auf diesem Gebiet intensiviert.
Die aktuellen F&E-Tätigkeiten der
ThyssenKrupp Stainless umfassen
Themengebiete wie die Entwicklung
von Oberflächen mit verbesserter Optik
und Funktionalität oder die Neuent-
wicklungen von Legierungen, die
neue Maßstäbe in der Korrosions- und
Hitzebeständigkeit setzen und zusätzli-
che Anwendungsbereiche erschließen.
Vor dem Hintergrund stark gestiegener
Rohstoffpreise, insbesondere bei Nickel,
und dem Trend der Endverbraucher,
die Chromnickelstahlgüten gegen kos-
tengünstigere nickelarme Güten zu er-
setzen, wurden in den Forschungs- und
Entwicklungsabteilungen der Gruppe
Werkstoffalternativen entwickelt bezie-
hungsweise die Herstellung und das
Verarbeitungsverhalten optimiert, so
dass für fast alle Kundenanwendungen
geeignete, kostengünstige Lösungen
angeboten werden konnten.
Forschung & Entwicklung

41
Umweltmanagement steht bei
ThyssenKrupp Stainless für die konse-
quente und kontinuierliche Beachtung
von Umweltaspekten. Das Unternehmen
hat sich zum Ziel gesetzt, möglichst
wenige Emissionen und Reststoffe zu
erzeugen sowie Rohstoffe und Energie
sparsam einzusetzen. An allen Stand-
orten der ThyssenKrupp Stainless wer-
den deshalb Umwelt und Ressourcen
schonende Produktionssysteme einge-
setzt.
Bereits bei der Planung neuer Anlagen
und der Erweiterung und Modernisie-
rung bestehender Werke werden
mögliche Umweltauswirkungen mit
einbezogen. Der Umweltschutz wird
durch verschiedene Maßnahmen in den
Werken der ThyssenKrupp Stainless
gefördert.
Die Werke haben weiterhin das Ziel, den
Wasserverbrauch zu reduzieren sowie
die Abwasserreinigung und das Säure-
recycling zu optimieren. Nennenswerte
Erfolge wurden auch durch breite
Recyclingmaßnahmen der Verbrauchs-
stoffe erreicht, beispielsweise beim
Papierverbrauch. Dadurch werden bei
der Verringerung der Umweltbelastun-
gen beachtliche Erfolge erzielt.
ThyssenKrupp Stainless leistet aber
nicht nur aufgrund der umweltscho-
nenden Produktionsmaßnahmen einen
überdurchschnittlichen Beitrag zum glo-
balen Umweltschutz. Der Einsatz unse-
rer hochinnovativen Werkstoffe führt
außerdem zu positiven Auswirkungen
für die Umwelt.
Nichtrostender Edelstahl ist wegen
seiner nahezu hundertprozentigen
Recyclingfähigkeit ohne jeglichen Quali-
tätsverlust ein besonders umweltfreund-
licher Werkstoff. Das Recycling-Verhal-
ten ist daher eine wichtige Werkstoff-
eigenschaft.
Umweltschutz

42
Mitarbeiter
Die ThyssenKrupp Stainless-Gruppe
beschäftigt weltweit rund 12.000
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
(im Folgenden unter „Mitarbeiter“
zusammengefasst). Diese sind eine
zentrale Ressource für die nachhal-
tig erfolgreiche Entwicklung unse-
res Unternehmens, da sie uns ihre
Motivation, ihr Wissen und ihre
Erfahrung zur Verfügung stellen. Dieses
Potenzial gilt es, durch Aus- und
Weiterbildung, Personalentwicklung und
-marketing sowie Ideenmanagement
zu stärken. ThyssenKrupp Stainless
sichert sich hiermit die Innovations- und
Wettbewerbsfähigkeit und sorgt für
eine positive Begleitung der demo-
graphischen Entwicklung, da sie nur
so mit tendenziell älter werdenden
Belegschaften im technologischen
Wissenswettlauf bestehen kann. An
ihren Standorten gelten ThyssenKrupp
Stainless und ihre Tochterunternehmen
als verlässliche Arbeitgeber, die
Arbeitsplätze schaffen und sichern.
ThyssenKrupp Stainless stärkt die
Regionen auch durch flankierendes sozi-
ales Engagement nachhaltig.

43
Personalentwicklung
Strategisches Personalmanagement hat
innerhalb des Segments ThyssenKrupp
Stainless einen hohen Stellenwert.
ThyssenKrupp Stainless bietet ihren
Mitarbeitern zahlreiche Personalent-
wicklungs-Programme:
Im Segment Stainless bildet
Connect2TKL die Einführungsveranstal-
tung für ausgewählte Trainees und
Direkteinsteiger. Ziele sind die Sensibi-
lisierung der Teilnehmer für die Tätig-
keit in einer internationalen Gruppe
sowie die Fokussierung auf inter-
kulturelles Verständnis im Rahmen
globaler Zusammenarbeit.

Die Seminarreihe GLAD@TKL (= Global
Learning And Development) soll neben
der Vermittlung von Basiskompeten-
zen nach einheitlichen Standards
den Erfahrungsaustausch sowie die
Netzwerkbildung fördern. Die Ziel-
gruppe bildet hierbei der inländische
Fach- und Führungskräftenachwuchs.
Das Programm Develop@TKL richtet
sich an die Potenzialkandidaten für das
Senior Management bzw. an Senior
Manager mit Potenzial.
Zum einen dient das Assessment der
Schaffung von Transparenz über die
Managementkompetenzen im Segment.
Zum anderen sollen hierdurch Motiva-
tion und Bindung erhöht sowie die
Netzwerkbildung gefördert werden.
Im Rahmen der Konzerninitiative
„Unternehmensziel: Null Unfälle“ wer-
den Mitarbeiter und Führungskräfte
speziell zum Thema Arbeitsschutz quali-
fiziert. Danach durchlaufen Mitarbeiter
und Führungskräfte aller Ebenen der
inländischen Segmente fest defi-
nierte Qualifizierungsbausteine zur
Arbeitssicherheit, die gemeinsam mit
den Berufsgenossenschaften entwickelt
worden sind. Auch in den ausländi-
schen Gesellschaften werden zahlreiche
Maßnahmen zur Erreichung des Ziels
„Null Unfälle“ ergriffen.
Darüber hinaus gibt es im Bereich
Wertmanagement eine Kommunika-
tions- und Trainingsinitiative, um die
kontinuierliche und nachhaltige Stei-
gerung des Unternehmenswertes durch
effiziente Nutzung der Ressourcen noch
stärker in den strategischen und opera-
tiven Entscheidungen zu verankern.

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In unseren Business Units gibt es
zahlreiche weitere Beispiele für eine
gelungene Förderung der Mitarbeiter in
verschiedenen Bereichen:
ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni hat
etwa eine Million Euro in die Errichtung
eines neuen Trainingszentrums in Terni
investiert. Das Aus- und Fortbildungs-
zentrum verfügt über eine Fläche von
800 Quadratmetern und ist im Herzen
des Werksgeländes in einem völlig
renovierten historischen Gebäude
untergebracht. Neben Schulungen
in den Unterrichtsräumen sind, vor
allem für Tätigkeiten mit umfang-
reichen technologischen Inhalten,
Methoden zum Lernen „on the Job“
vorgesehen. Jährlich absolvieren hier
rund 1.900 Beschäftigte (Arbeiter,
Angestellte, leitende Angestellte
und Führungspersonal) etwa 5.000
Schulungstage. Das interne und externe
Lehrpersonal ist hoch spezialisiert. So
ist das Aus- und Fortbildungszentrum
nicht nur eine Nachwuchsschmiede,
sondern auch eine unternehmensin-
terne Wissensbank für die gesamte
Bandbreite aller Kompetenzen.
Unter dem Motto „Gesundheit zahlt sich
aus“ erhält jeder Mitarbeiter der VDM
die Gelegenheit, durch Teilnahme an
Maßnahmen zur Gesundheitsförderung
Punkte zu sammeln. Hierbei werden
eine Vielzahl von Aktivitäten angerech-
net, z. B. die Teilnahme an Grippe-
schutzimpfungen und Vorsorgeunter-
suchungen, die Mitgliedschaft in einem
zertifizierten Fitnessstudio sowie eine
individuelle Krankenrate von unter
4 %. Die Initiative soll die Motivation
der Mitarbeiter erhöhen, sich gesund-
heitsbewusst zu verhalten. Neben der
Förderung einer „Gesundheitskultur“
sollen krankheitsbedingte Kosten
gesenkt werden.
Beim 5-S-Training bei der Shanghai
Krupp Stainless nehmen Ingenieure,
Teamleiter und Vorarbeiter aus allen
Produktionsbereichen teil. Die 5-S-
Philosophie lehrt die Organisation
und das Management des eigenen
Arbeitsbereichs mit dem Hauptaugen-
merk auf Ordnung, Sauberkeit, Diszi-
plin und Effektivität. Hierbei wird auf
Standardisierung und Verbesserung
der Abläufe am Arbeitsplatz zur Opti-
mierung von Arbeitssicherheit, Qualität,
Produktivität sowie der individuellen
Einstellung abgezielt.
Als konzernweite Initiative hat sich die
ThyssenKrupp Academy der Förderung
von Führungskräften verschrieben. Ihre
Angebote sind auf die Anforderungen
und die Strategie des Unternehmens
ausgerichtet. Als Lernplattform der
Academy dient die Management-
School: Hier bekommen Führungs-
kräfte neues Wissen vermittelt und
können sich ein geschäftsförderndes
Netzwerk aufbauen. In Kooperation mit
der Harvard Business School und der
European School of Management and
Technology wurden darüber hinaus
Programme für Top Executives auf den
Weg gebracht. Außerdem finden in
regelmäßigen Abständen Lernplattfor-
men statt, deren Impulse im Konzern
aufgegriffen werden, um weitergehende
Lösungsansätze zu erarbeiten.

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Soziale Verantwortung
Die Bereitschaft, Verantwortung zu
übernehmen, ist ein wesentlicher Fak-
tor im Berufsleben. Aus allen Ausbil-
dungsbereichen engagieren sich
deshalb beispielsweise bei Thyssen-
Krupp Nirosta Jugendliche in sozi-
alen Projekten, wo sie ihr erlerntes
Können und Wissen nutzen, um
ehrenamtlich dort zu helfen, wo Hilfe
am nötigsten ist. ThyssenKrupp
Nirosta unterstützt sie, indem sie die
Auszubildenden für die Zeit freistellt.
Damit gehört ThyssenKrupp Nirosta
zu den Unternehmen, die sich am
„Human Capital Return“ beteiligen,
dem freiwilligen Engagement, wel-
ches durch Freistellung der Mitarbeiter
soziale Projekte unterstützt. Die
Verantwortlichen versprechen sich von
dieser Einbindung der Auszubildenden
einige Vorteile. So sollen die jungen
Leute Zuverlässigkeit beweisen und
üben, sich selbstständig zu koordinie-
ren. Durch den berufsfernen Einsatz
und das gemeinsame Arbeiten wird
die Teamfähigkeit der Auszubildenden
gesteigert. Das wirkt sich positiv auf die
Arbeit in den Lehrwerkstätten und den
späteren Einsatz in den Betrieben aus.
In jedem Jahr wird außerdem bei der
ThyssenKrupp Mexinox in San Luis
Potosí der „Tag der Kinder“ gefeiert.
Angestellte und ihre Familien sowie
Gäste nehmen dabei an zahlreichen
kindgerechten Aktionen und Spielen
teil. Dort wird unter anderem das
Umweltbewusstsein der Kinder
gestärkt.
Auch innerhalb des Segments Stainless
spielen soziale Werte eine große Rolle
– so beispielsweise bei ThyssenKrupp
Nirosta: In der so genannten „Transfer-
agentur“ in Krefeld arbeiten rund 30
Personen, die aufgrund von körperlichen
Problemen ihren alten Job nicht mehr
ausführen können. An Arbeitsplätzen,
die an ihre Bedürfnisse angepasst wer-
den, erledigen sie Aufgaben, die zeit-
weise ausgelagert waren. Zum Beispiel
Papierrecycling – bis zu 200 Tonnen pro
Monat werden von den Mitarbeitern wie-
der aufbereitet; eine Tätigkeit, die auch
der Umwelt zugute kommt.

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AOD-Konverter
AOD steht für Argon-Oxygen-Decarburization. Im AOD-
Konverter wird der Kohlenstoffgehalt der Schmelzen
von rost-, säure- und hitzebeständigen Stählen durch
Einblasen von Argon- und Sauerstoffgemischen auf
den Zielwert reduziert.
Austenitischer Edelstahl
Austenitischer Edelstahl ist ein mit Chrom und Nickel
legierter Stahl und ist nicht magnetisch. Er ist die
heute am meisten verwendete Stahlsorte des nichtros-
tenden Edelstahls.
Bramme
Kompakter rechteckiger Block aus Rohstahl, der in der
Stranggießanlage erzeugt wird.
Chrom
Chrom ist ein Metall, das als Legierungselement im
Stahl mit einem Anteil von mehr als 12 % dafür sorgt,
dass der Stahl korrosionsbeständig wird.
Nichtrostende Edelstähle weisen gegenüber herkömm-
lichen, unlegierten Stählen u.a. eine deutlich verbes-
serte Korrosionsbeständigkeit auf. Sie sind außerdem
rost-, säure- und hitzebeständig, pflegeleicht, hygie-
nisch, umformbar, langlebig und umweltfreundlich.
Ferritischer Edelstahl
Ferritischer Edelstahl enthält einen Chromanteil >12 %,
ist nickelfrei und magnetisch.
Kaltband
Kaltband ist ein kaltreduziertes Flacherzeugnis, das
nach Durchlaufen des Walzprozesses geglüht und
gebeizt oder „blankgeglüht“ und damit zu einem ver-
kaufsfähigen Erzeugnis wird.
Kaltwalzen
Das Walzgut wird im Walzspalt des Kaltwalzgerüstes
durch Aufbringen von Druck zwischen zwei Rollen auf
eine vorgegebene Dicke reduziert.
Legierung
Eine Legierung ist ein Stahlwerkstoff, in dem neben
Eisen weitere metallische und/oder nichtmetallische
Elemente (zum Beispiel Kohlenstoff, Chrom, Silizium)
enthalten sind.
Nickel
Nickel erhöht als Legierungselement vor allem
die Korrosionsbeständigkeit und Zähigkeit von
Edelstählen.
Nickellegierung
Nickellegierung ist ein Sammelname für eine
Reihe von Legierungen, die aus einem sehr hohen
Nickelanteil und anderen Metallen – Kupfer, Chrom,
Eisen, Molybdän –
bestehen und sich durch besonders hohe Hitze- und/
oder Korrosionsbeständigkeiten auszeichnen.
Sendzimir-Kaltwalzgerüst
Ein Sendzimir-Gerüst ist ein bei allen Kaltwalzwerken
der ThyssenKrupp Stainless eingesetzter Walzwerks-
Typ in 20-Rollen-Bauweise mit besonderer Eignung
für das Walzen von nichtrostenden Edelstählen. Der
Walzwerks-Typ ist nach seinem Erfinder Tadeusz
Sendzimir benannt.
Stranggießanlage
Halbkontinuierliches Verfahren zur Herstellung von
Brammen aus dem flüssigen Stahl, der in eine was-
sergekühlte Kupfer-Kokille gegossen wird. Aus dieser
tritt der Gießstrang mit gerade erstarrter Randschicht
aus, wird zwischen Rollen geführt und weiter gekühlt
und mittels einer Brennschneide in die vorgesehene
Länge geschnitten.
Titan
Titan besitzt eine Festigkeit ähnlich wie Edelstahl,
aber zeichnet sich durch besonders hohe
Korrosionsresistenz in bestimmten aggressiven Medien
aus. Darüber hinaus besitzt es eine niedrige spezifi-
sche Dichte.
Warmbreitband
Warmgewalztes Stahlband in Breiten von >600
mm, das in halb- oder vollkontinuierlichen
Warmbreitbandstraßen aus der Bramme gewalzt und
direkt anschließend zu Rollen aufgewickelt wird.
Warmwalzen
Umformverfahren, bei dem aus Brammen mit einer
Dicke von 250 Millimetern und einer Länge von 10
Metern bis zu 2,5 Millimeter dünne Bänder auf eine
Länge von bis zu 1 Kilometer gewalzt werden.
Glossar

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ThyssenKrupp Stainless AG
Öffentlichkeitsarbeit/Vorstandsbüro
Kaiser-Wilhelm-Straße 100
47166 Duisburg/Deutschland
Telefon: +49 (0) 203 52-1
Fax: +49 (0) 203 52-5102
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ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni S.p.A.
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05100 Terni/Italien
Telefon: +39 (0) 7 44 490 1
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www.acciaiterni.com
ThyssenKrupp Mexinox, S.A. de C.V.
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Zona Industrial 1a Sección
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Telefon: +52 (0) 444 8 26 51 00
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www.mexinox.com
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101 Xueye Road West
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Shanghai 20012/Volkrepublik China
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