Betrieblicher Auftrag Produkt Designer Ap2 2018

MaM DD llll BBachstraße 62 56651 Oberzissen Prüf.Nr. 5225MaMarcrcoo DoDoll Bacachshstraße 62 56651 Oberzissen Pr
RRICHTUNGIDVORCCHNEI

Doll Marco Prüf-Nr. 5225 1
1. Ausgangssituation
1.1 Auftragsbeschreibung
Die Firma Heuft Systemtechnik GmbH stellt Inspektions- und
Transportsysteme für die Getränke- und Pharmaindustrie her
(Abb.1). Das Behältertransportsystem HEUFT conveyor
befördert Einzelbehälter aller Art. Es passt in jede Abfüllanlage
und sorgt durch die modulare Bauweise auch bei höchster
Beanspruchung für einen sicheren und effizienten
Behältertransport.
Um die Transportbänder (Abb.2) in die vorhandenen
Bauräume der Produktionslinien sicher adaptieren zu können,
werden sie erst bei der Montage auf das endgültige Maß
eingestellt und ausgerichtet.
Die für die Kettenführung benötigten Gleitschienen
müssen, nachdem sie auf das entsprechende Maß
gebracht sind, an den Stößen seitlich ausgespart werden
(Abb.3). Der kantenfreie Übergang der Transportkette
von der Schiene auf die Umlenk- und Antriebsrolle ist
hierbei sicherzustellen.
Dies ist ein wichtiger Arbeitsschritt, der bislang mit
Scheren und Feilen vom Monteur in Handarbeit erledigt
wird. Leider kommt es hier immer wieder zu Störungen in
der Produktion, da sich bei ungenauer Bearbeitung die
Kette an der Gleitschiene leicht verkanten kann.
Das führt dazu, dass Behälter durch das Ruckeln
umkippen oder zum Stillstand des Bandes, weil die
Drehmoment Überwachung des Antriebes ausgelöst wird.
Die anschließende Instandsetzung ist ebenfalls mit einem
hohen Zeitaufwand und großen Kosten verbunden.
1.2 Zielsetzung
Ziel meines Auftrages ist die Neukonstruktion einer Schneidvorrichtung. Sie soll das
funktionssichere und schnelle Beschneiden, der für die Kettenführung benötigten Gleit-
schienen, ermöglichen.
1.3 Rahmenbedingungen
Die Mobilität und Handbedienbarkeit der Vorrichtung sind sehr wichtig, da sie hauptsächlich
bei Montagen zum Einsatz kommen wird. Dies beinhaltet eine robuste und mechanische
Betätigung, ohne zusätzliche Energiezufuhr. Zudem kommen noch folgende Anforderungen.
Abb.2
Abb.1
Abb.3

Hier ist die Berechnung der Schnittkraft die Voraussetzung um funktionssicher arbeiten zu
können.
Ebenfalls das Spannen der Gleitleisten, um das passgenaue Beschneiden der Kanten zu
gewährleisten und eine flexibel ausgelegte Schnittsituation, um bei einer Änderung der Profile
und der Abschnittform entsprechend reagieren zu können. Die Ausarbeitung erfolgt innerhalb
von 70 Stunden an einem PC mit der CAD Software SolidWorks und MS Office.
2. Planung
2.1 Informationsbeschaffung
Als erstes habe ich mich mit dem Kunden unterhalten und die zu
schneidenden Profilgrößen (Abb.4) festgelegt.
Die Gesamtbreite kann 40mm oder 50mm betragen, die
Abschnittsgröße bleibt gleich mit 5 mm Breite, 15 mm Länge und
der tangential anliegende Radius beträgt ebenfalls 5 mm.
Beim anschließenden Benchmarking habe ich im Internet nach
vorhandenen Lösungen gesucht.
Wie unter anderem in den Abbildungen zu sehen ist, gibt es zahlreiche mechanische
Prinzipien, um den Schneidvorgang per Hand zu realisieren.
Der Dornhebel und der Exzenter sind aufgrund ihrer Bauweise sehr interessante Varianten
(Abb.5). Abschließend habe ich beim Suchen nach PDF Dokumenten zum Thema Stanzen
festgestellt, dass es sich bei der Kundenanforderung um die Schneidart „Ausklinken“ handelt
(Abb. 6).
Abb.4
Abb.5
Abb.6

2.2 Anforderungsliste
Da mir vom Kunden kein Lastenheft zur Verfügung stand, habe ich alle nötigen Informationen
mit ihm besprochen. Sämtliche Anforderungen habe ich in folgender Tabelle (Abb.7)
zusammengetragen. Zudem habe ich sie in Fest-, Wunsch- und Mindestanforderungen
gegliedert, wobei eine Mindestanforderung mit einem Schwellenwert versehen ist und definitiv
erfüllt werden muss.
2.3 Projektplan
Für die Umsetzung des Projektes sind 70 Arbeitsstunden festgesetzt. Hierzu werden im
folgenden Projektplan (Abb.8), Phasen und einzelne Meilensteine näher definiert, die für den
termingerechten und transparenten Ablauf der Produktkonstruktion essenziell wichtig sind.
Abb.7

3. Konzept
3.1 Funktionsanalyse
In der folgenden Funktionsanalyse (Abb.9) habe ich die Schneidvorrichtung in ihre
Teilfunktionen aufgegliedert, um bei der Ideenfindung kreativ arbeiten zu können.
Abb.8
Abb.9

3.2 Ideenfindung
Bei der Ideenfindung kam mir sicherlich meine Berufserfahrung als Maschinenbaumechaniker
zugute.
Allerdings habe ich mich nur auf die einzelnen
Teilfunktionen konzentriert, um mich zu diesem
Zeitpunkt auf keinen Fall schon „unterbewusst“
festzulegen. Diese habe ich in einem Brainstorming
(Abb.10-11) mit einigen Kollegen wertungsfrei
betrachtet und besprochen.
Hier konnte ich viele Ideen
und Lösungsansätze notieren. Ebenso dienten mir
Büroartikel wie Locher und Tacker,
Papierstanzspielzeuge meiner Kinder (Abb.12) und ein
Rundgang durch meine Garage als Inspirationsquelle.
Zur besseren Übersicht habe ich in folgender
Mindmap die sinnvollsten Lösungsideen
festgehalten.
Abb.10
Abb.11
Abb.12
Abb.13

3.3 Morphologischer Kasten
Um aus den Ideen nun Konzepte zu generieren, nutzte ich den Morphologischen Kasten
(Abb.14). Hier wurden die einzelnen Ansätze in folgender Darstellung sinnvoll miteinander
verknüpft, so dass ich drei Lösungsvarianten erzeugte.
Um die so entstandenen Varianten bestmöglich einzuschätzen, habe ich Konzeptskizzen
(Abb.15-17) erstellt. Diese Konstruktionsmethodik dient zum Vergleichen, dem Einschätzen
auf Umsetzbarkeit und der Analyse von Schwachstellen, die hier entsprechend abgeändert
oder im Rahmen der Anforderungen ersetzt werden. Sollte dies nicht möglich sein, kann die
Anforderungsliste auch hier noch angepasst oder ergänzt werden.
Abb.14
Abb.15

3.4 Technische und wirtschaftliche Bewertung
Um die Vor- und Nachteile der einzelnen Varianten gegenüberzustellen, habe ich
hauptsächlich basierend auf der Anforderungsliste und den Erkenntnissen aus den Skizzen,
technische und wirtschaftliche Kriterien festgelegt. Die in den folgenden Tabellen enthaltenen
Bewertungsgrundlagen (Abb.18), sowie deren Gewichtungen, liegen genau wie das daraus
resultierende Stärkediagramm der VDI 2225 zu Grunde.
Abb.16
Abb.17
Abb.18

Abb.19
Technische Bewertung (Abb.19)
Hier erreicht die erste Variante vor allem durch die minimalistische und sichere Ausführung
zwanzig Bewertungspunkte, setzt sich jedoch durch die unterschiedliche Gewichtung der
Kriterien noch weiter gegen die dritte Variante ab. Hingegen meiner Vermutung erreicht die
zweite Variante unerwartet am wenigsten Punkte.
Dies verdeutlicht, wie wichtig eine neutrale Haltung zu den Lösungsvarianten und das
Anwenden eines festgelegten Bewertungssystems, während der Konzeptfindung ist.
Wirtschaftliche Bewertung (Abb.20)
Ähnlich wie bei der technischen, setzt sich auch punktetechnisch bei der wirtschaftlichen
Bewertung die erste Variante durch. Vor allem die Herstellungskosten sind bei diesem
Ergebnis maßgeblich. Variante drei erreicht hier jedoch die wenigsten Punkte.
Abb.20

3.5 Stärkediagramm (Abb.21)
Die Visualisierung der zuvor ermittelten Werte erfolgt über das Stärkediagramm, welches die
technische und wirtschaftliche Bewertung gegenüberstellt. Die Trendlinie dient zur
Verdeutlichung, wie ausgeglichen die drei Varianten bezüglich Wirtschaftlichkeit und Technik
sind. Sie endet in der Ideallösung die als Referenz dienen soll.
Variante 1 erreicht zwar die meisten Punkte sowohl technisch, als auch wirtschaftlich, jedoch
ist sie durch die hohe Punkteanzahl bei der technischen Bewertung nicht so ausgeglichen wie
die beiden anderen Varianten.
Variante 2 ist sehr ausgeglichen im Kontext der Betrachtungsart, was unter anderem dem
soliden Konzept zu Grunde liegt. Allerdings habe ich dieses Ergebnis nicht erwartet, da sie bei
der technischen Bewertung die niedrigste Punktzahl erreicht.
Variante 3 ist technisch etwas Stärker als Variante 2, ist aber durch ihre niedrige Wertung bei
der Wirtschaftlichkeit im Gesamtvergleich am schwächsten. Dies ist unteranderem durch die
hohen Kosten und den großen Fertigungsaufwand zu erklären.
Abb.21

3.6 Berechnungen
Die Berechnung der Schnittkraft (F) war einer der wichtigsten Faktoren bei der Auslegung der
Schneidvorrichtung. Hierzu habe ich als erstes im Tabellenbuch die entsprechende Formel
gesucht und anschließend die nötigen Parameter, die zur Berechnung nötig waren, definiert.
Geg: s=2mm, r=1/2d=5mm, l=15mm, Rm max=24N/mm2
, n=2
τABmax≈0,8∙ Rm max U1=1/4∙π∙d U=U1+l
τABmax≈0,8∙ 24N/mm2
U1=1/4∙π∙10mm U=7,853981634mm +15mm
τABmax≈19,2 N/mm2
U1=7,853981634mm U=22,85398163mm
S=U∙s F=S∙τABmax
S=22,85398163mm∙2mm F=45,70796327mm2
∙19,2 N/mm2
S=45,70796327mm2
F=877,5928947N
Fges=F∙n
Fges=877,5928947N∙2
Fges=1755,185789N
Die Schnittkraft von 1,76kN ist nötig, um die Gleitleisten auszuklinken. Um zu gewährleisten,
dass der Schneidvorgang leicht von statten geht, habe ich unter anderem die Länge der
Hebelstange entsprechend der Anforderung konstruiert.
3.7 Konzeptentscheidung
Dem Kunden habe ich im Gespräch diese Ergebnisse mitgeteilt und ihm Variante 1 empfohlen.
Sie ist im Kontext zwar so ausgeglichen wie Variante 2. Weil jedoch nur eine Vorrichtung
gefertigt werden soll, habe ich bei der Empfehlung den Focus stärker auf die technischen
Aspekte gerichtet. Vor allem die flexible Bauart und die verwendeten Normalien stützen dieses
Konzept.
Der Kunde teilt meine Ansicht und entscheidet sich für Variante1 mit der Ergänzung, dass ein
möglichst leichtes Material verbaut werden soll. Zudem wünscht er sich eine Auslegung die
eine eventuelle Profiländerung berücksichtig.
Der nun folgende Ablauf bezieht sich ausschließlich auf Variante 1 mit den vom Kunden
geforderten Ergänzungen.

3.8 Pflichtenheft (Abb.22)
4. Entwurf
4.1 Werkstoffauswahl und Fertigungsverfahren
Aufgrund der Stückzahl habe ich den Fokus bei der Werkstoffauswahl hauptsächlich auf die
technischen Anforderungen gelegt. Zudem habe ich darauf geachtet, dass die Werkstoffe mit
konventionellen Fertigungsmethoden bearbeitet werden können. Das Tabellenbuch und das
Internet haben mir bei der Festlegung sehr geholfen. Das Fräsen und Drehen sind die
Hauptfertigungsverfahren. Sie ermöglichen das Herstellen der Geometrien mit der nötigen
Genauigkeit, um die erforderlichen Toleranzen einzuhalten.
Abb.22

Abb.23
Bei den Aufnahmeteilen habe ich mich für die Aluminiumlegierung EN-AW 2007 (Al Cu4MgMn)
entschieden. Sie bietet eine hohe Festigkeit, gute Zerspanbarkeit und ein geringes Gewicht.
Die T-Nutenplatte ist ebenfalls aus einer Aluminiumlegierung.
Die Verbindungs- und Aufnahmebolzen, die Zentrierbacken und die Adapterplatte, genau wie
das Druckstück und die Hebelstange, sollen aus dem unlegierten Baustahl S235JR gefertigt
werden, da er sich gut zerspanen lässt und für die Anforderungen geeignet ist. Zudem ist es
ein sehr günstiger Stahl.
Bei den Gleitlagern habe ich mich, wegen seiner sehr guten Gleiteigenschafen und der hohen
Verschleißfestigkeit, für die Kupferlegierung CuSn8P entschieden.
Der legierte Kaltarbeitsstahl X210CrW12 ist für Schneid- und Räumwerkzeuge sehr gut
geeignet. Seine Stoffeigenschaften ermöglichen Wärmebehandlungsverfahren um die nötige
Härte zu erreichen. Deshalb habe ich mich beim Schneidstempel und der Matrize für diesen
Werkstoff entschieden. Die Geometrie macht es erforderlich diese Werkstücke auf einer CNC-
Fräse zu fertigen.
4.2 Konstruktion der Einzelteile
Bei der Schneidvorrichtung handelt es sich um eine Neukonstruktion.
Als Erstes habe ich die Unterplatte erstellt und in einer Baugruppe
fixiert, was mir die Arbeit nach der Top-Down-Methode ermöglicht
hat. Hierbei nutzte ich die
Geometrie der Unterplatte um
die Oberplatte zu
konstruieren.
Als Verbindung beider Elemente, habe ich zunächst, wie in der Konzeptskizze und auf
(Abb.23) zu sehen, eine Variante mit 2 Schrauben gewählt. Anschließend habe ich die
Hebelaufnahme- und Stange konstruiert.
Hier war mein Fokus auf die Mobilität gerichtet. Die
Aufnahme über einen Bolzen (Abb.24), welcher axial durch
eine Flügelmutter gesichert wird, verbindet beide Teile
miteinander und eine Senkkopfschraube fixiert die
Hebelaufnahme an der richtigen Position in der Unterplatte
(Abb.25).
Abb.24
Abb.25

Als Führung und Zentrierung für die Gleitleiste habe
ich dann eine Aufnahme mit zwei verstellbaren
Backen (Abb.26) Konstruiert, welche sich leicht auf
die erforderlichen Maße, per Einstellschrauben,
justieren lassen.
Hier bemerkte ich, dass für die Befestigung der Zentrierung
auf der Unterplatte keine sinnvolle Lösung möglich war. Nach
einigen Überlegungen habe ich mich für eine T-Nutenplatte
(Normalie) entschieden, bei der ich die Mittelstege
weggeschnitten und die nötigen Bohrungen erstellt habe (Abb.27). Dies ermöglicht eine sehr
flexible und einfache Befestigung der Zentrierung über Nutensteine.
Nun konnte ich den Anschlag auf ähnliche Weise, wie zuvor schon die Führung, konstruieren.
Dieser dient gleichzeitig auch als Höhenbegrenzung für den Schneidstempel und die Matrize,
welche ich als nächstes erstellt habe.
Im weiteren Verlauf stellte ich bei einer
Kollisionsprüfung fest, dass Stempel und Matrize
sich beim Schneidvorgang berührten (Abb.28).
Um dies zu beheben, habe ich die
Schraubenverbindung von Ober- und Unterplatte
durch eine Gleitlagerlösung ersetzt.
Durch die Übergangspassung H7/g7
erreichte ich die nötige Präzision, um den
Schneidvorgang kollisionsfrei durchführen
zu können.
Nun nutzte ich die Interferenzprüfung, um
Überschneidungen oder Verknüpfungs-
fehler (Abb.29) frühzeitig zu erkennen und
anschließend beheben zu können.
Abb.26
Abb.27
Abb.28
Abb.29

Abschließend habe ich das Druckstück und
die Feder konstruiert und in die Baugruppe
integriert. Die Aufnahme für das Druckstück
habe ich ebenfalls mit einer Gleitlagerlösung
umgesetzt, welche aus den gleichen Teilen
wie auch die Verbindung von Ober- und
Unterplatte besteht (Abb.30). Den
Schnellspanner habe ich bei traceparts.com
heruntergeladen und mit einer Adapterplatte
in die Schneidvorrichtung integriert.
4.3 Funktionsbeschreibung
Die Schneidvorrichtung kann mit wenigen Handgriffen in Betrieb genommen werden. Bei der
Erstmontage muss zunächst der Schneidstempel und die Matrize montiert werden. Diese
werden jeweils als Paar, entweder für 40 mm oder 50 mm mitgeliefert.
Nun muss der Anschlag auf der Matrize
positioniert werden (Abb.31). Hier habe
ich mich bewusst dazu entschieden, dies
über die T-Nuten zu realisieren, um für
zukünftige Änderungen der
Abschnittlänge eine unkomplizierte
Integration zu ermöglichen.
Nachdem dann der Aufnahmebolzen
incl. Feder, welche zwischen Ober und
Unterplatte positioniert wird, durch die
Bohrungen geschoben wurde, wird er an
der Unterseite mit einer
Senkkopfschraube auf Position gebracht
und fixiert. Anschließend wird die Hebelstange mit den Verbindungsbolzen und den
Flügelmuttern am Druckstück und Aufnahmebolzen verschraubt.
Für den Schneidvorgang wird die Gleitleiste in die Vorrichtung gelegt und bis gegen den
Anschlag geschoben und dann mit dem Spanner fixiert. Hier sollten natürlich die
Zentrierbacken und die Schneidwerkzeuge für die zu bearbeitende Gleitleistenbreite
eingestellt und montiert sein. Anschließend wird die Hebelstange nach unten gedrückt, um die
Kanten der Leiste auszuklinken. Die Abschnitte fallen durch die Bohrungen nach unten und
die Feder drückt nach dem Loslassen der Hebelstange die Oberplatte samt Schneidstempel
wieder zurück. Nachdem der Spanner wieder gelöst wurde, kann man die fertig geschnittene
Leiste entnehmen
Abb.30
Abb.31

4.4 Kostenplan (Abb.32)
Für eine realistische
Einschätzung der
Gesamtkosten habe ich die
einzelnen Kostenstellen in
einer Tabelle dargestellt.
Dann habe ich einen
Stundensatz von 65 Euro
festgelegt, nachdem ich mir
einige Referenzen im Internet
angeschaut hatte. Für die
Fertigung habe ich 75 Euro
angesetzt. Die
Halbzeugpreise habe ich
ebenfalls im Internet
recherchiert. Hier ist zu
erwähnen, dass ich die Preise
ohne div. Mindermengen-
zuschläge oder ähnliche Zusatzkosten angegeben habe. Nachdem ich alle Kosten ermittelt
und eingetragen hatte, fiel mir auf, dass die Kosten für die Entwicklung und Konstruktion mit
Abstand den größten Posten bilden.
Das ist wohl einer der Hauptfaktoren, warum die Preise für Prototypen oder Einzelteilfertigung
so viel höher sind, als bei einer Massenfertigung.
4.5 Entscheidung der Machbarkeit
In der Entwurfsphase habe ich alle notwendigen Details erfasst, so dass ich zusammen mit
dem Kunden die Herstellbarkeit und Kosten diskutieren konnte und wir zu dem Ergebnis
kamen, dass die ausgewählte Lösungsvariante machbar ist.
5. Ausarbeitung
5.1 Soll-Ist-Vergleich
Der Soll-Ist-Vergleich (Abb.33) wird zwischen Istwerten (Ausführung) und den Sollwerten
(Anforderungen) durchgeführt und dient dem Projektcontrollings. Dazu habe ich die im
Pflichtenheft enthaltenen Anforderungen auf Erfüllung kontrolliert.
Abb.32

6. Fazit
Abschließend möchte ich noch Resümee ziehen. Wie anfangs schon zu erwarten war, stellte
sich bei der Prozessstruktur schnell heraus, dass es nicht einfach werden würde, alle
Schritte zum richtig Zeitpunkt abzuarbeiten.
Nach meinen anfänglichen Recherchen im Internet, fand ich zwar zahlreiche mechanische
Prinzipien, jedoch fehlte mir ein Gefühl der Zuversicht. Hier half mir meine gute Vorbereitung,
die nicht zuletzt meinen Tutoren zu verdanken ist.
Auch die Projekte und Präsentationen der Vorgängerkurse zeigten mir, dass ich den Prozess
als Ganzes und umgreifendes Werkzeug nutzen konnte.
Nachdem die gut verlaufenen ersten beiden Phasen abgeschlossen waren, stellte sich dann
doch Zuversicht und ein sicheres Gefühl bei mir ein. Allerdings denke ich, dass dieses
Werkzeug, bei routinierter Anwendung, noch viel effektiver für den positiven Prozessverlauf
ist. Nach den ersten Teilen die ich in meiner Baugruppe konstruierte, kam mir die Idee mit
der T-nutenplatte. Von diesem Moment an, war der Knoten geplatzt und es hat mir eine
große Freude bereitet mich voll auf mein Projekt einzulassen.
Natürlich gab es auch einige Hürden mit Mensch und Maschine, aber insgesamt betrachtet,
bin ich mit meinem Ergebnis sehr zufrieden und stolz auf unseren ganzen Kurs, der mir
zeitweise wie eine einzige Arbeitsmaschine vorkam. Ich weiß, dass wir alle das Beste
gegeben haben um unserer Projekte zu erledigen, die zwar unterschiedliche Bauart sind,
aber alle einem gemeinsamen Prozess zu Grunde liegen.
Das macht mich stolz und ich danke allen die daran Anteil hatten.
Abb. 33Abb.33

Inhaltsverzeichnis Seite
1. Ausgangssituation 1
1.1 Auftragsbeschreibung 1
1.2 Zielsetzung 1
1.3 Rahmenbedingungen 1
2. Planung 2
2.1 Informationsbeschaffung 2
2.2 Anforderungsliste 3
2.3 Projektplan 3
3. Konzept 4
3.1 Funktionsanalyse 4
3.2 Ideenfindung 5
3.3 Morphologischer Kasten 6
3.4 Technische und wirtschaftliche Bewertung 7-8
3.5 Stärkediagramm 9
3.6 Berechnungen 10
3.7 Konzeptentscheidung 10
3.8 Pflichtenheft 11
4. Entwurf 11
4.1 Werkstoffauswahl und Fertigungsverfahren 11-12
4.2 Konstruktion der Einzelteile 12-14
4.3 Funktionsbeschreibung 14
4.4 Kostenplan 15
4.5 Entscheidung der Machbarkeit 15
5.Ausarbeitung 15
5.1 Soll-Ist-Vergleich 15-16
6. Fazit 16
7. Anhang
I bis XX Zeichnungsableitungen
XXI bis XXIII Skizzen
XXIV bis XXX Datenblätter

Abbildungsverzeichnis
Quellenverzeichnis
1. Tabellenbuch Europa 46. Auflage 2014

2. Spanlose Fertigung Stanzen Springerverlag
3. google.com
4. traceparts.com
5. Ganter Normelemente 16.1
6. Mädler 41 - 2. Auflage
7. www.murtfeldt.de
8. www.kippwerk.de

H.D.SCHULZ
Engineering
Verfahrenstechnik und Automation
H.D.SCHULZ Engineering ; Auf den Steinen 10; 41812 Erkelenz
H.D.SCHULZ ENGINEERING Auf den Steinen 10, 41812 Erkelenz Germany Tel. +49 2164 4053
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Antriebstechnik, Sonderanlagen, Wickeltechnik, Prüfmaschinen
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Alle Preise verstehen sich zuzüglich der jeweils gültigen Mehrwertsteuer.
(ausgenommen Bauleistungen gemäß § 13b UStG und Auslandslieferungen unter bestimmten Voraussetzungen)
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XXV

MECHANIK Aluminium-Profile
Aluminium-Profile
made by isel
®
B-6
mechanik
T-Nutenplatten PT 25
Merkmale
• Universelle Präzisions-, Aufspann-
und Bearbeitungsfläche
• Aluminium, natur eloxiert
• Gefertigt nach DIN EN 12020-2
• Beidseitig plangefräst
• Bei allen Maschinen einsetzbar
• Dickwandig, verzugsfrei und äußerst
formstabil
• Profilzuschnitt auf Anfrage
• umfangreiches Zubehör
(siehe Seite B-14)
• Option:
- Ablaufrinne für geringe
Flüssigkeitsmengen
T-Nutensteine siehe Zubehör Aluminium-Profile
Technische Daten
Maßzeichnungen
Bestelldaten
PT 25 x 125
A
20
25 25 25 25
125
5
12
8, 1
14, 5
PT 25 x 250
25 25 25 25 25 25 25 25 25
250
20
25 50 50 50 50 25
PT 25 x 375
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
375
20
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
A
PT 25
Maße (B x H) 125 x 20 mm 250 x 20 mm 375 x 20 mm
Länge bis 3 Meter (Sonderlängen auf Anfrage)
Gewicht ca. 4,8 kg/m ca. 9,6 kg/m ca. 13,7 kg/m
T-Nuten einseitig im Raster von 25 mm
Trägheitsmoment Ix 243,36 cm4
1848,57 cm4
5996,01 cm4
Trägheitsmoment Iy 6,46 cm4
12,77 cm4
17,90 cm4
Widerstandsmoment Wx 38,94 cm3
147,88 cm3
319,79 cm3
Widerstandsmoment Wy 6,46 cm3
12,77 cm3
17,90 cm3
L [mm]
PT 25
B 125 x H 20 mm
PT 25
B 250 x H 20 mm
PT 25
B 375 x H 20 mm
Art.-Nr. Art.-Nr. Art.-Nr.
400 201 014 0400 201 018 0400 201 020 0400
500 201 014 0500 201 018 0500 201 020 0500
600 201 014 0600 201 018 0600 201 020 0600
700 201 014 0700 201 018 0700 201 020 0700
800 201 014 0800 201 018 0800 201 020 0800
900 201 014 0900 201 018 0900 201 020 0900
1000 201 014 1000 201 018 1000 201 020 1000
1100 201 014 1100 201 018 1100 201 020 1100
1200 201 014 1200 201 018 1200 201 020 1200
1300 201 014 1300 201 018 1300 201 020 1300
1400 201 014 1400 201 018 1400 201 020 1400
1500 201 014 1500 201 018 1500 201 020 1500
1800 201 014 1800 201 018 1800 201 020 1800
2000 201 014 2000 201 018 2000 201 020 2000
2500 201 014 2500 201 018 2500 201 020 2500
3000* 201 014 3000* 201 018 3000* 201 020 3000*
*Rohprofillänge L=3050 ... 3100 mm
XXVI

MECHANIKAluminium-Profile
Aluminium-Profile
made by isel
®
B-7
mechanik
T-Nutenplatten PT 50
Merkmale
• Universelle Präzisions-, Aufspann-
und Bearbeitungsfläche
• Aluminium, natur eloxiert
• Gefertigt nach DIN EN 12020-2
• Beidseitig plangefräst
• Bei allen Maschinen einsetzbar
• Dickwandig, verzugsfrei und äußerst
formstabil
• Profilzuschnitt auf Anfrage
• umfangreiches Zubehör
(siehe Seite B-14)
Maßzeichnungen
PT 50
Maße (B x H) 250 x 20 mm 375 x 20 mm
Länge bis 3 Meter (Sonderlängen auf Anfrage)
Gewicht ca. 10,0 kg/m ca. 14,8 kg/m
T-Nuten beidseitig im Raster von 50 mm
Trägheitsmoment Ix 2062,99 cm4
6745,96 cm4
Trägheitsmoment Iy 13,85 cm4
20,63 cm4
Widerstandsmoment Wx 165,04 cm3
359,78 cm3
Widerstandsmoment Wy 13,85 cm3
20,63 cm3
T-Nutensteine siehe Zubehör Aluminium-Profile
PT 50 x 250
12,5 50 50
5050505037,5
5050
12,5
37,5
250
20
A
8,1
14,5
5
12
A
PT 50 x 375
50
25
50
50
50
50 50 50
50
375
20
50 50 50
25505050
A
Technische Daten Bestelldaten
L [mm]
PT 50
B 250 x H 20 mm
PT 50
B 375 x H 20 mm
Art.-Nr. Art.-Nr.
400 201 016 0400 201 019 0400
500 201 016 0500 201 019 0500
600 201 016 0600 201 019 0600
700 201 016 0700 201 019 0700
800 201 016 0800 201 019 0800
900 201 016 0900 201 019 0900
1000 201 016 1000 201 019 1000
1100 201 016 1100 201 019 1100
1200 201 016 1200 201 019 1200
1300 201 016 1300 201 019 1300
1400 201 016 1400 201 019 1400
1500 201 016 1500 201 019 1500
1800 201 016 1800 201 019 1800
2000 201 016 2000 201 019 2000
2500 201 016 2500 201 019 2500
3000* 201 016 3000* 201 019 3000*
*Rohprofillänge L=3050 ... 3100 mm
XXVII

MECHANICS Aluminium profiles
Aluminium profiles
made by isel
®
B-6
mechanics
T-slot plates PT 25
Features
• Universal precision, clamping and
machining surface
• Aluminium, naturally anodised
• Produced in accordance with
DIN EN 12020-2
• Milled flat on both sides
• For use with any machine
• Thick walled, distortion-free and
extremely form-retaining
• Profile cutting to order
• Extensive range of accessories
(see page B-14)
• Option:
- Drainage channel for small
quantities of liquid
T-nuts see accessories for aluminium profiles.
Technical specifications
Maßzeichnungen
Ordering data
PT 25 x 125
A
20
25 25 25 25
125
5
12
8, 1
14, 5
PT 25 x 250
25 25 25 25 25 25 25 25 25
250
20
25 50 50 50 50 25
PT 25 x 375
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
375
20
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
A
*Raw profile length L=3050 ... 3100 mm
PT 25
Dimensions (W × H) 125 x 20 mm 250 x 20 mm 375 x 20 mm
Length up to 3 metres (special lengths upon request)
Weight appr. 4.8 kg/m appr. 9.6 kg/m appr. 13.7 kg/m
T-slots one-sided in 25 mm raster
Moment of inertia Ix 243.36 cm4
1848.57 cm4
5996.01 cm4
Moment of inertia Iy 6.46 cm4
12.77 cm4
17.90 cm4
Moment of resistance Wx 38.94 cm3
147.88 cm3
319.79 cm3
Moment of resistance Wy 6.46 cm3
12.77 cm3
17.90 cm3
L [mm]
PT 25
W 125 x H 20 mm
PT 25
W 250 x H 20 mm
PT 25
W 375 x H 20 mm
Part no. Part no. Part no.
400 201 014 0400 201 018 0400 201 020 0400
500 201 014 0500 201 018 0500 201 020 0500
600 201 014 0600 201 018 0600 201 020 0600
700 201 014 0700 201 018 0700 201 020 0700
800 201 014 0800 201 018 0800 201 020 0800
900 201 014 0900 201 018 0900 201 020 0900
1000 201 014 1000 201 018 1000 201 020 1000
1100 201 014 1100 201 018 1100 201 020 1100
1200 201 014 1200 201 018 1200 201 020 1200
1300 201 014 1300 201 018 1300 201 020 1300
1400 201 014 1400 201 018 1400 201 020 1400
1500 201 014 1500 201 018 1500 201 020 1500
1800 201 014 1800 201 018 1800 201 020 1800
2000 201 014 2000 201 018 2000 201 020 2000
2500 201 014 2500 201 018 2500 201 020 2500
3000* 201 014 3000* 201 018 3000* 201 020 3000*
XXVIII

MECHANICSAluminium profiles
Aluminium profiles
made by isel
®
B-7
mechanics
Features
• Universal precision, clamping and
machining surface
• Aluminium, naturally anodised
• Produced in accordance with
DIN EN 12020-2
• Milled flat on both sides
• For use with any machine
• Thick walled, distortion-free and
extremely form-retaining
• Profile cutting upon request
• Extensive range of accessories
(see page B-14)
Maßzeichnungen
T-nuts see accessories for aluminium profiles.
PT 50 x 250
12,5 50 50
5050505037,5
5050
12,5
37,5
250
20
A
8,1
14,5
5
12
A
PT 50 x 375
50
25
50
50
50
50 50 50
50
375
20
50 50 50
25505050
A
T-slot plates PT 50
Technical specifications Ordering data
*Raw profile length L=3050 ... 3100 mm
PT 50
Dimensions (W × H) 250 x 20 mm 375 x 20 mm
Length up to 3 metres (special lengths upon request)
Weight approx. 10.0 kg/m approx. 14.8 kg/m
T-slots both-sided in 50 mm raster
Moment of inertia Ix 2062.99 cm4
6745.96 cm4
Moment of inertia Iy 13.85 cm4
20.63 cm4
Moment of resistance Wx 165.04 cm3
359.78 cm3
Moment of resistance Wy 13.85 cm3
20.63 cm3
L [mm]
PT 50
W 250 x H 20 mm
PT 50
W 375 x H 20 mm
Part no. Part no.
400 201 016 0400 201 019 0400
500 201 016 0500 201 019 0500
600 201 016 0600 201 019 0600
700 201 016 0700 201 019 0700
800 201 016 0800 201 019 0800
900 201 016 0900 201 019 0900
1000 201 016 1000 201 019 1000
1100 201 016 1100 201 019 1100
1200 201 016 1200 201 019 1200
1300 201 016 1300 201 019 1300
1400 201 016 1400 201 019 1400
1500 201 016 1500 201 019 1500
1800 201 016 1800 201 019 1800
2000 201 016 2000 201 019 2000
2500 201 016 2500 201 019 2500
3000* 201 016 3000* 201 019 3000*
XXIX

Betrieblicher Auftrag Produkt Designer Ap2 2018

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