Visual management is an integral part of a Lean management system. Visual management uses displays, metrics and controls to help establish and maintain continuous flow, and giving everyone a view of the work along the value stream. It includes a set of techniques that make operation standards visible so that people can follow them more easily. These techniques expose waste so that it can be prevented and eliminated.
LEARNING OBJECTIVES:
1. Understand that visual management is an integral part of Lean transformation
2. Familiarize with the common visual tools such as red tagging, activity boards, A3 storyboards, mistake-proofing, one-point lessons, standard work, kanban, etc.
3. Gain knowledge on how to apply visual tools to add structure and stability to operations, reducing variation and increasing efficiency
CONTENTS:
Introduction
5S - The foundation for a visual workplace
Types of visual management
Visual displays
Visual metrics
Visual controls
Mistake-proofing
Andons
Warning sensors
Common visual tools
Red tagging
Activity board
A3 storyboard
One-point lesson
Standard work chart
Takt time versus actual
Kanban
To download this complete presentation, please visit: http://www.oeconsulting.com.sg
[To download this poster, visit:
https://www.oeconsulting.com.sg/training-presentations]
Autonomous Maintenance (Jishu Hozen) refers to TPM activities that involve operators in maintaining their own equipment, independent of the maintenance department.
The goals of the program are to prevent equipment deterioration, restore equipment to its ideal state, and establish basic conditions needed to keep equipment well maintained.
The Seven Steps of Autonomous Maintenance Poster highlights the key activities of Autonomous Maintenance as a key pillar of the TPM Excellence framework.
The poster comes in two themes: color and monochrome. Formatted in PDF and in editable PPTX, the poster can be easily printed on an A3-sized paper from an office copier machine and displayed at operator workstations, TPM Activity Boards, meeting rooms, maintenance workshop, or distributed together with your workshop handouts.
The poster complements the 'Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)' training presentation materials. It serves as a takeaway and summary of your TPM or Autonomous Maintenance presentation.
Based on the JIPM standard, the Seven Steps of Autonomous Maintenance include:
Step 1 - Clean and Inspect
Step 2 - Eliminate Problem Sources & Inaccessible Areas
Step 3 - Draw Up Cleaning & Lubricating Standards
Step 4 - Conduct General Inspections
Step 5 - Conduct Autonomous Inspections
Step 6 - Standardize through Visual Workplace Management
Step 7 - Implement Autonomous Equipment Management
To download this poster, visit:
https://www.oeconsulting.com.sg/training-presentations
Six Sigma Statistical Process Control (SPC) Training ModuleFrank-G. Adler
The Statistical Process Control (SPC) Training Module v4.0 includes:
1. MS PowerPoint Presentation including 129 slides covering Introduction to Process Control, Types of Histograms, Measures of Location & Variability, Process Control Charts, Process Control Limits, Out-of-Control Criteria, Sample Size & Frequency, Out-of-Control Action Plan, Process Control Plan, and 6 Workshop Exercises.
2. MS Excel Confidence Interval Analysis Calculator making it really easy to calculate Confidence Intervals (mean value, standard deviation, capability indices, defect rate, count) and perform a Comparison of two Statistics (mean values, standard deviations, defect rates, counts).
3. MS Excel Process Control Plan Template
Lean Thinking is a philosophy of Aligning People to Process to Purpose to Prosper. A Lean leader has to be a mentor, coach and guide for his team. The focus is to minimize daily fire fighting and graduating towards an organization focusing on continuous improvement and innovation.
5S Implementation - The first step to continuous improvementAdrian Oprea
Implementing 5S results in obvious improvements within the application area, plus, or even more importantly, in the change of people’s attitude towards their work and towards what they are doing.
5S implementation is the first steps to increase the efficiency in your company and the base for the future improvements.
Visual management is an integral part of a Lean management system. Visual management uses displays, metrics and controls to help establish and maintain continuous flow, and giving everyone a view of the work along the value stream. It includes a set of techniques that make operation standards visible so that people can follow them more easily. These techniques expose waste so that it can be prevented and eliminated.
LEARNING OBJECTIVES:
1. Understand that visual management is an integral part of Lean transformation
2. Familiarize with the common visual tools such as red tagging, activity boards, A3 storyboards, mistake-proofing, one-point lessons, standard work, kanban, etc.
3. Gain knowledge on how to apply visual tools to add structure and stability to operations, reducing variation and increasing efficiency
CONTENTS:
Introduction
5S - The foundation for a visual workplace
Types of visual management
Visual displays
Visual metrics
Visual controls
Mistake-proofing
Andons
Warning sensors
Common visual tools
Red tagging
Activity board
A3 storyboard
One-point lesson
Standard work chart
Takt time versus actual
Kanban
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Autonomous Maintenance (Jishu Hozen) refers to TPM activities that involve operators in maintaining their own equipment, independent of the maintenance department.
The goals of the program are to prevent equipment deterioration, restore equipment to its ideal state, and establish basic conditions needed to keep equipment well maintained.
The Seven Steps of Autonomous Maintenance Poster highlights the key activities of Autonomous Maintenance as a key pillar of the TPM Excellence framework.
The poster comes in two themes: color and monochrome. Formatted in PDF and in editable PPTX, the poster can be easily printed on an A3-sized paper from an office copier machine and displayed at operator workstations, TPM Activity Boards, meeting rooms, maintenance workshop, or distributed together with your workshop handouts.
The poster complements the 'Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)' training presentation materials. It serves as a takeaway and summary of your TPM or Autonomous Maintenance presentation.
Based on the JIPM standard, the Seven Steps of Autonomous Maintenance include:
Step 1 - Clean and Inspect
Step 2 - Eliminate Problem Sources & Inaccessible Areas
Step 3 - Draw Up Cleaning & Lubricating Standards
Step 4 - Conduct General Inspections
Step 5 - Conduct Autonomous Inspections
Step 6 - Standardize through Visual Workplace Management
Step 7 - Implement Autonomous Equipment Management
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Six Sigma Statistical Process Control (SPC) Training ModuleFrank-G. Adler
The Statistical Process Control (SPC) Training Module v4.0 includes:
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2. MS Excel Confidence Interval Analysis Calculator making it really easy to calculate Confidence Intervals (mean value, standard deviation, capability indices, defect rate, count) and perform a Comparison of two Statistics (mean values, standard deviations, defect rates, counts).
3. MS Excel Process Control Plan Template
Lean Thinking is a philosophy of Aligning People to Process to Purpose to Prosper. A Lean leader has to be a mentor, coach and guide for his team. The focus is to minimize daily fire fighting and graduating towards an organization focusing on continuous improvement and innovation.
5S Implementation - The first step to continuous improvementAdrian Oprea
Implementing 5S results in obvious improvements within the application area, plus, or even more importantly, in the change of people’s attitude towards their work and towards what they are doing.
5S implementation is the first steps to increase the efficiency in your company and the base for the future improvements.
Global Manager Group has prepared presentation to provide information regarding documentation requirements for revised IATF 16949:2016 Certification. It described all primary documents like manual, procedures, plans, audit checklist, etc in details.
For further information about IATF 16949:2016 documentation requirements visit @ https://www.globalmanagergroup.com/
This presentation explains preventive and Autonomous Maintenance techniques in a simple manner with numerous "Before & After" pictures. There are also formats available at the end of the presentation on the MIS reports and analysis to be done in the Maintenance function.
This presentation is in Tamil Language. Please visit www.businessense.in to download this document.
Poka Yoke kann jeden Fehler durch menschliche Fehlhandlungen verhindern.
Ausgangsbasis für Poka Yoke ist die Erkenntnis, dass kein Mensch in der Lage ist, unbeabsichtigte Fehler vollständig zu vermeiden. Dabei lassen sich alle Fehler aus menschlichen Fehlhandlungen verhindern, wenn man bereit ist die notwendigen Maßnahmen dafür umzusetzen. Meist wird durch eine einfache und wirkungsvolle Lösung dafür gesorgt, dass diese menschlichen Fehlhandlungen (mistake) nicht zu Fehler (defect) am Prozessergebnis oder Produkt führen. Die Umsetzer des TQU´s haben eine systematische Vorgehensweise für die Einführung und Umsetzung von Poka Yoke entwickelt und diese bei Automobilherstellern und einer Vielzahl von anderen Unternehmen implementiert.
[To download this poster, visit:
https://www.oeconsulting.com.sg/training-presentations]
The Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen) Poster describes the systematic approach for establishing and maintaining zero-defect conditions to create 100% good products.
The poster comes in four monochrome variations. Formatted in PDF and in editable PPTX, the poster can be easily printed on an A3 or A4-sized paper from an office copier machine and displayed on employee workstations, or distributed together with your workshop handouts.
The Quality Maintenance Poster complements the 'Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen)' training presentation materials. It serves as a takeaway and summary of your TPM and Quality Maintenance presentation.
The 8 Steps of Quality Maintenance are:
Step 1: Verify the Existing Situation
Step 2: Investigate the Processes where Defects Occur
Step 3: Identify & Analyze 4M Conditions
Step 4: Plan Action to Correct Deficiencies
Step 5: Establish Conditions that Allow Good Products to be Achieved
Step 6: Eliminate Flaws in 4M Conditions and Finalize
Step 7: Consolidate Checking Methods
Step 8: Determine Standard Values for Checks & Revise Standards
To downoad this poster, visit:
https://www.oeconsulting.com.sg/training-presentations
Learn What is Poka Yoke, Elements of Error Proofing, General Inspection, Error Proofing Devices, Ways to Mistake Proofing, Common Sources of Errors, Poka Yoke Principle and much more.
Quality Maintenance is an "advanced" pillar of TPM and aims to assure zero defect conditions. Also known as Hinshitsu Hozen in Japanese, it does this by understanding and controlling the process interactions between the 4Ms - manpower, material, machines and methods that could enable defects to occur. The key is to prevent defects from being produced in the first place, rather than screening them out through inspection systems after they have been produced. Controlling quality through its causes is the essence of Quality Maintenance.
Developed by our JIPM-certified TPM Instructor, this presentation teaches the key concepts, principles and philosophy of Quality Maintenance, the 4M conditions that are essential for defect-free production, as well as the step-by-step process for Quality Maintenance.
LEARNING OBJECTIVES
1. Understand the key concepts, principles and philosophy of Quality Maintenance
2. Acquire knowledge on the 4M conditions and the prerequisites for promoting Quality Maintenance
3. Describe the 8-step process of Quality Maintenance and the key analytical tools and techniques
CONTENTS
1. Key Concepts & Philosophy of Quality Maintenance
2. 4M Conditions - The Determinants of Quality
3. The 8 Steps of Quality Maintenance
4. Key Tools & Techniques for Quality Maintenance
5. Towards Excellence in Quality Maintenance
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Global Manager Group has prepared presentation to provide information regarding documentation requirements for revised IATF 16949:2016 Certification. It described all primary documents like manual, procedures, plans, audit checklist, etc in details.
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This presentation explains preventive and Autonomous Maintenance techniques in a simple manner with numerous "Before & After" pictures. There are also formats available at the end of the presentation on the MIS reports and analysis to be done in the Maintenance function.
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Poka Yoke kann jeden Fehler durch menschliche Fehlhandlungen verhindern.
Ausgangsbasis für Poka Yoke ist die Erkenntnis, dass kein Mensch in der Lage ist, unbeabsichtigte Fehler vollständig zu vermeiden. Dabei lassen sich alle Fehler aus menschlichen Fehlhandlungen verhindern, wenn man bereit ist die notwendigen Maßnahmen dafür umzusetzen. Meist wird durch eine einfache und wirkungsvolle Lösung dafür gesorgt, dass diese menschlichen Fehlhandlungen (mistake) nicht zu Fehler (defect) am Prozessergebnis oder Produkt führen. Die Umsetzer des TQU´s haben eine systematische Vorgehensweise für die Einführung und Umsetzung von Poka Yoke entwickelt und diese bei Automobilherstellern und einer Vielzahl von anderen Unternehmen implementiert.
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The Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen) Poster describes the systematic approach for establishing and maintaining zero-defect conditions to create 100% good products.
The poster comes in four monochrome variations. Formatted in PDF and in editable PPTX, the poster can be easily printed on an A3 or A4-sized paper from an office copier machine and displayed on employee workstations, or distributed together with your workshop handouts.
The Quality Maintenance Poster complements the 'Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen)' training presentation materials. It serves as a takeaway and summary of your TPM and Quality Maintenance presentation.
The 8 Steps of Quality Maintenance are:
Step 1: Verify the Existing Situation
Step 2: Investigate the Processes where Defects Occur
Step 3: Identify & Analyze 4M Conditions
Step 4: Plan Action to Correct Deficiencies
Step 5: Establish Conditions that Allow Good Products to be Achieved
Step 6: Eliminate Flaws in 4M Conditions and Finalize
Step 7: Consolidate Checking Methods
Step 8: Determine Standard Values for Checks & Revise Standards
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Learn What is Poka Yoke, Elements of Error Proofing, General Inspection, Error Proofing Devices, Ways to Mistake Proofing, Common Sources of Errors, Poka Yoke Principle and much more.
Quality Maintenance is an "advanced" pillar of TPM and aims to assure zero defect conditions. Also known as Hinshitsu Hozen in Japanese, it does this by understanding and controlling the process interactions between the 4Ms - manpower, material, machines and methods that could enable defects to occur. The key is to prevent defects from being produced in the first place, rather than screening them out through inspection systems after they have been produced. Controlling quality through its causes is the essence of Quality Maintenance.
Developed by our JIPM-certified TPM Instructor, this presentation teaches the key concepts, principles and philosophy of Quality Maintenance, the 4M conditions that are essential for defect-free production, as well as the step-by-step process for Quality Maintenance.
LEARNING OBJECTIVES
1. Understand the key concepts, principles and philosophy of Quality Maintenance
2. Acquire knowledge on the 4M conditions and the prerequisites for promoting Quality Maintenance
3. Describe the 8-step process of Quality Maintenance and the key analytical tools and techniques
CONTENTS
1. Key Concepts & Philosophy of Quality Maintenance
2. 4M Conditions - The Determinants of Quality
3. The 8 Steps of Quality Maintenance
4. Key Tools & Techniques for Quality Maintenance
5. Towards Excellence in Quality Maintenance
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It’s a quality assurance process introduced by Japanese engineer Shigeo Shingo. This term is used in Japanese language as “Poka” meaning mistake and “Yoke” meaning prevent i.e. mistake preventing or mistake proofing technique.
The purpose of Poka-Yoke is to develop processes to reduce defects by avoiding or correcting (design to show alerts or warning messages to the user) mistakes in early design and development phases.
Poka-Yoke is concept which stops you from doing mistakes.It is reintroduced by the top consultant of Toyota Production System,he developed it for his workers,so that they can work easily without forgetting any steps to prepare the product.
Poka yoke: The Science of Mistake Proofing in SoftwareGurpreet Luthra
Presentation on Poka Yoke in Software which was delivered by Dhaval Doshi and Gurpreet Luthra at ThoughtWorks xConf in July 2012.
For details refer to Blog Post:
http://techie-notebook.blogspot.in/2012/07/poka-yoke-applying-mistake-proofing-to.html
2. Agenda
Überblick über Poka Yoke
Nullfehlerstrategien in der Übersicht
Poka Yoke Beispiele im Produkt
Poka Yoke Beispiele im Prozess
Poka Yoke und das Toyota Produktionssystem
Fehlhandlungen und Fehler
Das Poka Yoke System
Der Weg zu Poka Yoke Lösungen
Lösungen, Sicherheit und Kosten
Poka Yoke Grundsätze
www.b-ite.de
4. Was bedeutet Poka Yoke?
Poka = die Vermeidung
Yoke = der unbeabsichtigte Fehler oder auch Lapsus
(ursprünglich Baka Yoke)
Ausgangsbasis für Poka Yoke ist die Erkenntnis,
dass kein Mensch in der Lage ist, unbeabsichtigte
Fehler vollständig zu vermeiden.
Poka Yoke versucht in der traditionellen
Vorgehensweise meist durch technische
Vorkehrungen und Einrichtungen
Fehlhandlungen zu verhindern.
Heutzutage wird Poka Yoke häufig durch weichere Vorkehrungen angewendet
um Fehlhandlungen zu vermeiden, wie z. B. mit Farben, Formen oder im
sequenziellen Ablauf der Montage oder Fertigung.
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5. Die Grundidee von Poka Yoke
Unbeabsichtigte Fehlhandlungen wie Vertauschen, Vergessen oder Fehlinter-
pretationen sind menschlich und beeinflussen die Produktqualität. Ziel von Poka
Yoke ist zu verhindern, dass aus diesen menschlichen Fehlhandlungen Fehler am
Produkt entstehen.
Die von Dr. Shingo angestrebte Null-Fehler-Produktion basiert auf 3 Komponenten:
1. Ursachenanalyse: Überprüft und entdeckt werden mögliche Fehlhandlungen,
nicht erst die daraus resultierenden Fehler. Die erkannten Fehlhandlungen
können so noch „im Entstehen“ vermieden werden, bevor daraus Fehler
resultieren. Dadurch ist eine vollständige Vermeidung von Fehlern möglich.
2. 100 % Prüfung: Mit einfachen und kostengünstigen Einrichtungen (dem
eigentlichen „Poka Yoke“) werden Fehlhandlungen noch im selben Prozess-
schritt entdeckt. Durch die Einfachheit der Einrichtungen ist es auch unter
wirtschaftlichen Gesichtspunkten möglich, jedes einzelne Teil und nicht nur
Stichproben zu überprüfen.
3. Sofortige Korrekturmaßnahmen: Möglichst kurze Reaktionszeit vom
Entdecken der Abweichung bis zum Einleiten der erforderlichen
Korrekturmaßnahmen.
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6. Grundlegende Ansatzpunkte von Poka Yoke
Fehlhandlungen Fehlhandlungen
Vermeiden E Entdecken
V
Durch Gestaltungsmaßnahmen Durch im Prozess integrierten
am Produkt oder an Betriebs- Prüfungen oder Hilfsmitteln wird
mitteln wird eine Fehlhandlung eine Fehlhandlung (Fehler)
(Fehler) vermieden, z.B.: Form- möglichst nahe an der Ursache
schluss eines USB-Steckers entdeckt, z.B.: Farbcodierung
der Lautsprecher-/ Mikrofon-
anschlüsse am PC (pink/grün)
Poka Yoke Lösungen können im Produkt als auch im Prozess integriert
werden.
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7. Grundlegende Ansatzpunkte von Poka Yoke
menschliche (Auswirkung)
Fehlhandlung Zeit Fehler
(Ursache) (Folge)
Herd nicht abgeschaltet Feuer bricht aus
E Hinweislampe leuchtet, Schalter kann nicht versenkt werden
V Abschaltung bei Übertemperatur, maximale Zeit vorgeben
Ölstand beim Fahrzeug nicht kontrolliert Motorschaden
E Hinweislampe leuchtet
V Kein Start bei zu geringem Ölstand
Leiter nicht gesichert Leiter rutscht weg
E …
V …
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8. Agenda
Nullfehlerstrategien in der Übersicht
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9. Fehler und Fehlerraten
Fehlerraten werden zunehmend in Qualitätssicherungsvereinbarungen zwischen
Auftraggeber und Lieferanten individuell festgeschrieben.
Der VDA Band 4 „Wirtschaftliche Tolerierung“ nimmt sich im Rahmen der
Klassifizierung von „Besonderen Merkmalen (vgl. ISO 9001/ TS 16949)“ an und gibt
folgende Empfehlungen.
Merkmalsklasse Zeichen FMEA Typische entspricht entspricht
Bewertung Forderung Cpk ppm %
„Bedeutung“
Kritisches Merkmal 9 - 10 > 1,67 < 0,3
Hauptmerkmal 5-8 > 1,33 33 0,003
Nebenmerkmal - 1-4 > 1,00 1350 0,135
Welche Methoden der Prüfungen sind überhaupt geeignet ein „kritisches Merkmal“
mit ausreichender Sicherheit zu prüfen?
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10. Fehlerkostenkurve im Produktlebenszyklusmodell
Kosten
Faktor 10
Rückrufaktionen
Faktor 10
Werkstatt-
aktionen
Gewährleistungs-
Notwendige
Kosten
Beseitigungs-
kosten
Produkthaftung
Faktor 10 Notwendige
Erkennungskosten
Vermeidungs-
kosten
Zeit
Entwicklung Konstruktion Beschaffung Herstellung Nutzung
Zehnerregel: Ehrlenspiel K. 1995. Integrierte Produktentwicklung. Carl Hanser Verlag, München www.b-ite.de
12. Schlechte Qualität zum Kunden hat ein Nachspiel
1 unzufriedener Kunde informiert Es ist 5x so teuer einen neuen
9 weitere Personen Kunden zu gewinnen als einen
vorhandenen Kunden zu halten
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13. Hartes und weiches Poka Yoke
Poka Yoke wird sowohl in Deutschland als auch in Europa immer mit 100%
Sicherheit gleichgesetzt. Dies entspricht nicht dem ursprünglichen Verständnis von
Poka Yoke nach Shigeo Shingo.
Üblicherweise werden die Maßnahmen:
die den Fehler oder die Fehlhandlung vermeiden als hartes Poka Yoke,
welche den Fehler entdecken und den Mitarbeiter auf die Fehler
hinweisen als weiches Poka Yoke bezeichnet.
hartes weiches
Poka Yoke Poka Yoke
• Formschluss • Farben
• Größen • Checklisten
• Bandstopp • Leuchten
• Gleiches Material • Hupen, Summer
• Prüfungen im Prozess mit Abschalten • Hinweise
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14. Agenda
Poka Yoke Beispiele im Produkt
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15. Beispiel für Poka Yoke
Der Tankdeckel dieses Autos ist mit
einem Gummiband mit dem
Fahrzeug verbunden.
Ein Vergessen des Verschlusses auf
dem Autodach oder an der Tankstelle
ist somit zukünftig ausgeschlossen.
Eine Poka Yoke Lösung!
Doch wie kommt man zu solchen
einfachen und effektiven Lösungen?
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16. Beispiel für Poka Yoke
Die Schläuche von Zapfsäulen
sind mit einer Abrisssicherung
versehen, die sofort den
Spritfluss unterbricht.
Unkontrolliertes Auslaufen von
Benzin oder Diesel, was ein
Entzünden zur Folge haben
könnte, ist somit ausgeschlossen.
Eine Poka Yoke Lösung!
Doch wie kommt man zu solchen
wirkungsvollen Lösungen?
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17. Beispiel für Poka Yoke
Ein Rasenmäher muss sich
automatisch nach dem Loslassen
des Handschalters abschalten,
damit es bei einem Sturz oder
sonstigen Unfall zu keinen
Verletzungen durch das
Schneidewerkzeug kommt.
Eine Poka Yoke Lösung!
Doch wie kommt man zu solchen
wirkungsvollen Lösungen?
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18. Agenda
Poka Yoke Beispiele im Prozess
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21. Agenda
Poka Yoke und das Toyota Produktionssystem
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22. Die Grundsätze des Toyota Produktionssystems
Die Grundsätze sind vereinfacht ausgedrückt:
1. Es wird nur das erarbeitet, was benötigt wird und nur zu dem Zeitpunkt, wann es
benötigt wird. Das gilt für die Produktionsmenge, für die Ablauforganisation und für die
Produkteigenschaften. Alles andere ist Verschwendung.
Abnehmerorientierte, lagerlose Produktion (Durchlaufzeit)
durch: Kanban, One Piece Flow, Fließfertigung, Milk Run, Heijunka, Wertstromdesign …
2. Zu jedem auftretenden Fehler werden mit hoher Priorität die Ursachen gesucht und
Lösungen erarbeitet, um den Fehler zu beseitigen.
Fehlerfreie Produktion (Produktqualität)
durch: Poka Yoke, Reißleinenprinzip, Bandstopp, TPM, Autonomation …
3. Varianten müssen schnell und ohne erhebliche Störung des Produktionsflusses
möglich sein.
Optimale Produktion (Funktionale Flexibilität)
durch: Just-in-Time, Fischgrätenprinzip, Just-in-Sequence …
Poka Yoke
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23. Poka Yoke und das Toyota Produktionssystem
Produkt-
qualität
Heijunka –
Poka Yoke
Production Leveling
Just-In-Time Visuelles
Management
Pull Prinzip
Kanban TPM - Konzepte
Fließfertigung Vermeidung
One piece flow von Muda Autonomation
Jidohka
Lean Layout/ Basis von
Inselfertigung Kaizen Einfache
IT - Systeme
Durch- Funktionale
laufzeit ANDON Anzeige 6S Standardisierung Flexibilität
Process Monitoring 5S/5A Auditierung
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24. Moderne Produktionssysteme
Moderne Produktionssysteme umfassen heute weit mehr als in den Ursprüngen des
Toyota Produktionssystems enthalten ist. Für eine höchst produktive und fehlerfreie
Produktion ist ein harmonisches und abgestimmtes System von Werkzeugen
notwendig.
Viele Unternehmen nutzen heute ein derart gestaltetes Produktionssystem.
Allerdings wird es von einigen Unternehmen nicht als Produktionssystem bezeichnet.
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25. Der Weg der Veränderung – Wertstrom Design
Der Wandel zu einer schlanken Produktion kann nicht schlagartig geschehen.
Es ist vielmehr ein langer Weg mit vielen kleinen (fast inkrementellen) Schritten.
Die notwendigen Veränderungen zu erkennen bedarf eines guten Werkzeugs:
Das Wertstromdesign mit der Wertstrom Map
Ziel:
Den Material- und Informationsfluss zu erkennen (Ist-Zustand)
Den optimalen Fluss zu definieren (Soll-Zustand)
Umsetzen der Verbesserung (Kaizen)
Vorteile:
Zeigt den Fluss des Wertes und der Information und deren Zusammenhang
Zeigt die Verschwendung (Muda) und deren Ursache
Auswirkungen von Änderungen auf den Fluss werden transparent
Ist Basis (Ist-Zustand) für einen Verbesserungsplan
Ist ein qualitatives Mittel
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26. Die Wertstrom Map
Toyota Mitarbeiter lernen drei Arten von Bewegungen in der Produktion zu
unterscheiden:
den Materialfluss
den Informationsfluss
den Menschen- / Prozessfluss
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28. Das Null-Fehler Konzept
Null – Fehler – Produktion
Ursachenanalyse
100% Prüfung
Sofortige Korrekturmaßnahmen
Poka Yoke am Produkt Poka Yoke im Prozess
Vermeidet mögliche Ursachen
von Fehlhandlungen Vermeidet Fehlhandlungen
„My medicine works, but only if the patient takes it“
Shingeo Shingo
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29. Beispiel für Poka Yoke am Produkt
Fehlhandlung (error): Fehler (defect):
Gas- und Wasseranschlüsse Durch das Vertauschen kann
können vertauscht werden. Gas austreten und sich
entzünden.
Lösung nach Poka-Yoke:
Gasanschlüsse erhalten ein
Linksgewinde und Wasser-
anschlüsse ein Rechtsgewinde.
Weitere Beispiele:
Telefonstecker (TAE) lässt sich nicht verkehrt herum einstecken
USB-Stecker lassen sich nur in einer Ausrichtung stecken
Staubsauger schließen nur bei eingelegtem Staubsaugerbeutel
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30. Beispiel für Poka Yoke im Prozess
Hier ein Beispiel eines Poka Yoke Regals
in der Automobilindustrie, in dem Gewichte Abstellmaßnahme
zum Auswuchten von Rädern liegen, die Mitarbeiter erkennt die
Fehlhandlung und nimmt das
manuell auf das Rad geklebt werden korrekte Gewicht.
müssen.
Rückkopplung bevor
Fehler entsteht
Es ertönt eine Hupe, welche den
Mitarbeiter auf die Fehlhandlung hinweist.
Fehlhandlung
Mitarbeiter greift das
falsche Gewicht.
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31. Die verschiedenen Fehlerarten in der Fehlerkette
Fehler am Produkt
Fehler im Prozess
Fehler mit den Teilen
Primäre Defekte
Ausgelassene Arbeitsschritte
Montagefehler
Fehlende Teile
Falsche Teile
Sekundäre Defekte
Einstellfehler
Fehlfunktion
Falsches Ansetzen des Werkzeugs
Falsches Werkzeug
Einstellfehler am Werkzeug
Sonstige Fehler
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33. Das Poka Yoke System
Auslöse- Regulier-
Prüfmethode
mechanismus mechanismus
Prüfmethode
Die Prüfmethode beschreibt den Ort und die Zeit, der Fehler- oder Ursachenentdeckung. Als
Eingangsinformation dient die Auslösefunktion.
(Wann und wo wird der Fehler entdeckt?)
Auslösemechanismus
Die Auslösefunktion beschreibt das Merkmal, das der Prüfmethode zu Grunde liegt.
(Was ist der Fehler?)
Reguliermechanismus
Die Regulierfunktion beschreibt die Reaktion des Systems aufgrund des Fehlers
oder der Fehlhandlung.
(Wie wird die Fehlerfolge unterbrochen?)
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34. Die Poka Yoke Systemmatrix im Überblick
Auslöse- Regulier-
Prüfmethode
mechanismus mechanismus
Fehlerquellen- Kontaktmethode Eingriffsmethode
prüfung Fehler kann durch geometrische Bei Fehlern werden
Die Ursache die zu einer oder physikalische Größen Maschinen abgeschaltet oder der
Fehlhandlung führen kann erkannt werden. Vorgang unmöglich gemacht.
wird verhindert.
Prüfung mit direktem Konstantwertmethode Warnmethode
Feedback Anhand der Anzahl der Alle Arten von Hinweisen für die
Der Mitarbeiter erkennt die Arbeitsschritte kann ein Fehler Mitarbeiter auf den Fehler.
Fehlhandlung und kann erkannt werden.
korrigieren.
Prüfung mit Schrittfolgemethode
indirektem Feedback An dem Ablauf der Arbeitsschritte
Der entstandene Fehler wird der Fehler erkannt.
kann sich nicht in den
nächsten Prozessschritt
fortpflanzen.
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35. Agenda
Der Weg zu Poka Yoke Lösungen
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36. Systematische Vorgehensweise
x Ursachen
10 Ideen
2 - 5 Ideen Was Wie
1. Problemanalyse Prozessbegehung
2. Ideenfindung Brainstorming/ Ideenansätze
3. Bewertung technisch/ wirtschaftlich/ zeitlich
4. Entscheidung Umsetzungsplan
1
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37. 1. Problemanalyse durch Prozessbegehung
Folgende Fragen unterstützen bei der Analyse:
An wie vielen Orten kann der Fehler auftreten?
Ist der Arbeitsablauf eindeutig?
Sind Systematiken in der Fehlerentstehung erkennbar?
Gibt es eine definierte Prüfung?
Findet eine eindeutige Zuordnung zwischen Material und Produkt statt?
Wo und wie wird der Fehler entdeckt?
Wie wird der Fehler behoben?
Welche menschlichen Fehlhandlungen werden vermutet?
Welche Möglichkeiten der Fehlervermeidung fallen den Mitarbeitern vor Ort ein?
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38. 2. Ideenfindung durch Brainstorming
Vier grundsätzliche Regeln gelten beim Brainstorming:
1. Kombinieren und Aufgreifen von bereits geäußerten Ideen
2. Kommentare, Korrekturen, Kritik sind verboten
3. Viele Ideen in kürzester Zeit (Zeitrahmen ca. 5 – 30 min)
4. Freies Assoziieren und Phantasieren ist erlaubt
Hier ein Beispiel:
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39. 3. Bewerten der Lösungen
Die optimale Lösung findet sich unter Betrachtung folgender Punkte:
1. Machbarkeit
• Technisch
• Finanziell
• Zeitlich (Wie lange läuft die Serie noch? Wann ist die nächste Produktpflege?)
2. Vermutete Wirksamkeit (z.B. 90%, 95% oder 99% Lösung)
3. Abgleich mit anderen Maßnahmen (z.B. anstehende Produktpflege)
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40. 4. Entscheidung und Umsetzungsplan
Vor dem Umsetzungsplan folgt die Entscheidung für oder gegen die Umsetzung.
Folgende Punkte sind dabei unbedingt zu berücksichtigen:
Der beste Zeitpunkt für Poka Yoke Lösungen ist immer bei der Produkt- und
Prozessgestaltung
Je später in der Serie, umso unwirtschaftlicher ist die Lösung
Lieber sofort eine kostengünstige weiche (>50%) Poka Yoke Lösung, als die teure
Lösung in x Monaten
Erfahrungen aus der laufenden Serie sammeln und in die nächste
Produktgeneration einbringen
Beispiel eines Umsetzungsplanes:
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41. Agenda
Lösungen, Sicherheit und Kosten
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42. Kosten
Einsparungen
Komplexität des Bauteils verringern
Konzept
Bauteilgeometrie für eine
eindeutige Montage vorsehen
Produkt
Poka Yoke
Bauteile und vor allem
Varianten eindeutig kennzeichnen
Weiche Poka Yoke Lösungen,
Serienanlauf
wie z.B. Farben, Formen und
Materialbereitstellung
Poka Yoke Lösungen und Kosten
Prozess
Poka Yoke
Harte Poka Yoke Systeme
mit mechanischen oder
elektrischen Elementen
Serie
prozess
realisierungs-
Kosten
Zeit im Produkt-
absolut
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43. Arten von Poka Yoke Lösungen
• Es lassen sich „weiche“ und „harte“ Poka Yoke Lösungen unterscheiden.
• Die Matrix von Dr. Shingo lässt auch die farbliche Markierungen zu, welche keine
100% Sicherheit darstellt.
• In Deutschland wird Poka Yoke jedoch immer mit „100% Sicherheit“ verbunden.
Prüf-
methode
Auslöse-
funktion
Regulier-
funktion
„Harte“ Poka Yoke
Lösungen
Fehlerquellen- Kontakt- Eingriffs-
prüfung methoden methode
Prüfung mit Feedback Konstantwert-
(direkt) methoden „Weiche“ Poka Yoke
Warn-
methode Lösungen
Prüfung mit Feedback Schrittfolge-
(indirekt) methoden
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44. Qualität einer Poka Yoke Lösung
Eine gute Poka Yoke Lösung zeichnet sich durch folgende
Merkmale aus:
Die Lösung erfordert lediglich geringe Investitionen und ist rasch und
einfach realisierbar.
Die Lösung hat beträchtliche Auswirkungen auf die Qualität des
Endproduktes.
Die Lösung stellt keinen zusätzlichen Arbeitsschritt dar, sondern sie
ist Teil des Prozesses und konzentriert sich auf eine oder wenige
potentielle Fehlhandlungen.
Die Lösung wurde gemeinsam mit den betroffenen Werkern gefunden.
Der Werker wird nicht kontrolliert sondern dabei unterstützt qualitativ
hochwertig zu arbeiten.
Die Lösung kann, im Zusammenwirken mit weiteren Maßnahmen, eine
Endkontrolle unnötig machen.
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45. Literatur
Shingo, Shigeo (1986): “Zero Quality Control: Source Inspection and the
Poka-Yoke System”. B&T; Productivity Press
Shimbun, Nikkan K. (1988): „Poka-Yoke: Improving Product Quality by
Preventing Defects (Improve Your Product Quality!)”, B&T, Productivity
Press
Shingo, Shigeo, The Productivity Press Development Team (1997):
“Mistake-Proofing for Operators: The ZQC-System”, Productivity Press
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47. Poka Yoke Grundsätze (1/3)
1. Baue Qualität in die Prozesse ein.
Auch durch begangene Fehlhandlungen dürfen keine fehlerhaften Produkte
entstehen. Ermöglicht wird dies durch eine 100%-Prüfung mittels Poka Yoke
Maßnahmen in Vorrichtungen und Prozessen.
2. Alle versehentlichen Fehlhandlungen lassen sich verhindern.
Wir müssen von Grundsatz ausgehen, dass Fehlhandlungen nicht unvermeidlich
sind. Wo ein Wille ist, ist auch ein Weg!
3. Höre auf es weiter falsch zu machen und beginne sofort damit es richtig zu
machen.
Aussagen wie „Wir wissen, dass es nicht richtig ist, aber…“ lösen nicht das
Problem.
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48. Poka Yoke Grundsätze (2/3)
4. Suche nicht nach Entschuldigungen, sondern überlege, wie man es richtig
machen kann.
Überlegungen, wie die Prozesse verbessert werden können, sind besser als
Ausreden.
5. Eine Erfolgswahrscheinlichkeit >50% ist gut genug, setze Deine Idee sofort
um.
Strebe bei Verbesserungen nicht nach sofortiger Perfektion. Analysiere die
Ursache und finde eine einfache Lösung. Wenn die Lösungen eine mehr als
50%-ige Erfolgswahrscheinlichkeit hat, setze sie sofort um. Mit den dabei
gewonnenen Erfahrungen kann die Lösung später noch weiter verfeinert werden.
6. Fehlhandlungen und Fehler können auf Null reduziert werden, wenn alle
zusammenarbeiten.
Eine Null-Fehler Produktion kann nicht von einer Person erreicht werden.
Vielmehr müssen alle Mitarbeiter im Unternehmen zusammenarbeiten, um
Fehlhandlungen und Fehler zu vermeiden.
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49. Poka Yoke Grundsätze (3/3)
7. Zehn Köpfe sind besser als einer.
Die Ideen jedes Einzelnen sind wichtig, aber das Wissen und die Kreativität von
zehn Leuten sind noch wertvoller. Teamarbeit ist der Schlüssel zu effektiven
Verbesserungsideen.
8. Suche nach der eigentlichen Ursache – frage mindestens fünfmal „warum“
und dann einmal „wie“.
Wenn ein Fehler auftaucht, fordere keine zusätzlichen Prüfer an. Suche
stattdessen die eigentliche Wurzel des Problems um sicherzustellen, dass die
anschließend festzulegenden Gegenmaßnahmen das Problem auch wirklich
lösen. Frage „Warum trat der Fehler auf?“ und auf die Antwort wieder „Warum?“.
Frage mindestens fünfmal „Warum?“ um bis auf die Wurzel des Problems
vorzustoßen. Frage erst dann „Wie kann man das lösen?“ und setze die so
gefundene Lösung um.
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50. Kunden und Partnerschaften
Audi AG, Ingolstadt KEBA AG, Linz
BMW AG, Dingolfing Kellner Telecom GmbH, Berlin
Kellner Telecom GmbH, Stuttgart
Brehm Präzisionstechnik GmbH
Knorr-Bremse, München
& Co. KG, Ulm
Ledertech GmbH, Bopfingen
Daimler AG, Rastatt
LICON mt GmbH & Co KG., Laupheim
EADS GmbH, Ulm
MAHLE International GmbH, Stuttgart
ERBE Elektromedizin GmbH, Tübingen
Mast Kunststoffe GmbH, Bad Waldsee
ESTA Apparatebau GmbH & Co. KG,
Mettler-Toledo AG, Urdorf
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Eugen Lägler GmbH, Frauenzimmern
Philip Morris SA, Lausanne
EvoBus GmbH, Mannheim
Pischzan Präzision, Erbach
Faurecia GmbH & Co. KG., Neuburg
RATIONAL AG, Landsberg
HOPPE AG, Bromskirchen
Ratiopharm, Ulm
HÜTTINGER Elektronik GmbH &
Co. KG, Freiburg Steelcase International,Rosenheim
W. Piekenbrink GmbH, Laupheim
ZF Friedrichshafen AG, Friedrichshafen
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