Los Alimentos Balanceados

1. TECNOLOGÍA
PROCESAMIENTO DE
ALIMENTOS BALANCEADOS
PRESENTADO POR:
GABRIEL AULAR

2. RESEÑA HISTÓRICA
• Los caballos y las mulas eran el medio de transporte más importante.
• No había formulación ni fabricación científica.
• 1875 A. Blatchford en USA, Waikegan ,Illinois, alimento para becerros. John, Berwell de
Leicester, Inglaterra.
• 1875 The National Food Company, Wisconsin, alimento para becerros, para los vaqueros de
Wisconsin.
• Antes de 1875 E.T & H.K. empresa familiar más antigua. Grano molido en 1813.
• 1868 H.W. Webster Company. Molino harinero Lawrence Mass. Primera en mezclar por lotes.
• 1894 Purina Mills Company. Alimentos para caballos y mulas.
• 1898 American Milling Company.
• 1981 Fusión Allied Company/Continental Grain, para convertirse en Wayne Feeds Division.

3. COMPAÑÍAS DE ALIMENTO COMERCIAL MÁS GRANDES EN
ESTADOS UNIDOS
NOMBRE TM/AÑO PLANTAS
Purina Mills 5.000.000 62
Cargill/ Nutrena 3.250.000 72
Kent Feeds 1.600.000 23
PM AG Products 1.500.000 40
Central Soya 1.400.000 28
Farmland Industries 1.400.000 22
Cenex/Land O’Lakes 1.300.000 20
Continental Grain/Wayne 1.300.000 16
Agway 1.100.000 20
South States 900.000 10

4. COMPAÑÍAS DE ALIMENTO COMERCIAL MÁS GRANDES EN
VENEZUELA
NOMBRE TM/AÑO PLANTAS
Protinal/AGP 900.000 4
Super-S/La Caridad 700.000 5
Purina 500.000 3
Guasima 400.000 3
Agrobueyca 450.000 1
Nutritec/Futuro 150.000 2
Alconca 1
Orograin 1
Procría/POLAR 1

5. ALIMENTO BALANCEADO
Es el resultado de la mezcla de distintos ingredientes
nutricionalmente caracterizados, sometidos a un proceso
tecnológico de fabricación industrial, el cual aportará los
requerimientos energéticos y nutricionales
Este alimento se formula por medio de técnicas matemáticas
y estadísticas con el propósito de optimizar el potencial del
mismo

6. ETAPAS QUE COMPRENDEN LA FABRICACIÓN
DE ALIMENTOS BALANCEADOS
1. Recepción y
almacenamiento de materias
primas
1.1. A granel
1.2. Líquidas
1.3. Sacos/Estibas
2. Transferencia a planta
3. Dosificación y
pesaje/Molienda
4. Mezclado (adición de
6. Adición de grasa
7. Enfriamiento
8. Adición de grasa
9. Desmoronado del pellet
10. Clasificación o tamizado
11. Producto terminado

7. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Proceso mediante el cual toda la materia prima es muestreada, para
garantizar las características de calidad exigidas, si es aceptable,
entonces, es pesada en una balanza de camiones para garantizar que
la cantidad que es recibida es la misma que está indicada en la guía de
transporte y luego ser almacenada en silos, bodegas, tanques, etc.
MATERIA PRIMA
Productos o ingredientes sólidos peletizables, líquidos aglutinantes,
vitaminas y minerales; nacionales e importados que se utilizan en el
proceso de preparación de alimentos balanceados para animales

8. INGREDIENTES
• Harinas vegetales de procesos industriales
• Harinas animales de procesos industriales
• Líquidos
• Granos
• Microingredientes
HARINAS
Soya
•Harina de Soya
•Cascarilla
Arroz
•Polvillo
•Arrocillo
•Cascarilla
Trigo
•Harinas de Trigo
•Afrechillo
Girasol, Algodón, etc.

9. HARINAS ANIMALES
Pescado
• Entero
• Desperdicios
Ganado y Cerdos
• Carne
• Carne y Hueso
• Hueso
Aves
• Plumas
• Desperdicios

10. GRANOS
Maíz
Sorgo
Soya
Trigo
Cebada
Canola, etc.

11. MICROINGREDIENTES
 Inhibidor de hongos
 Anticoccidiales
 Drogas
 Vitaminas
 Aminoácidos sintéticos
 Minerales
 Sal
 Caliza
 Fosfatos
 Aglutinantes
 Etc.

12. ALMACENAJE DE LA MATERIA PRIMA
Proceso mediante el cual todos los ingredientes que fueron recibidos, son
transportados por medios mecánicos a los lugares de almacenamiento donde
permanecerán según sean las necesidades de la planta de fabricación de
alimento balanceado
• Factores que inciden en la conservación de los granos almacenados:
• Humedad
• Temperatura ambiente
• Temperatura del grano
• Microorganismos e insectos
• Impurezas y granos partidos
• Forma y duración del almacenaje

13. TRANSFERENCIA A PLANTA
Proceso mediante el cual los ingredientes sólidos y líquidos son
transportados hacia el área de procesamiento por medios mecánicos.
El material sólido es manejado por transportadores y elevadores de
cangilones y almacenado en tolvas de ingredientes sólidos. El producto
líquido es manejado por bombas centrífugas y de desplazamiento
positivo dependiendo el ingrediente y almacenado en tanques de
trabajo

14. FORMULACIÓN
Esta etapa del proceso es fundamental, la misma se realiza previamente, es decir, al
momento de realizar las operaciones de fabricación la formula ya ha sido diseñada
En la etapa de recepción y muestreo de las materias primas y/o ingredientes, estos
son sometidos a los análisis de calidad con el propósito de caracterizar las
propiedades nutricionales de los mismos
Con la información de calidad obtenida se genera una matriz, la cual es la fuente de
alimentación o información usada en los softwares de formulación. Entre los
requerimientos nutricionales de los animales (según edad) se determinan, tenemos:
• Proteína
• Calcio/Fósforo
• Sodio/Potasio
• Energía
• Aminoácidos
• Otros

15. FORMULACIÓN
Analizar en el laboratorio los ingredientes disponibles
• Proteína
• Calcio/Fósforo
• Sodio/Potasio
• Humedad
• Fibra
• Grasa
• Cenizas
Una vez obtenidos los resultados de los ingredientes se corren los
modelos matemáticos de formulación

16. FORMULACIÓN
Una vez obtenidas las ecuaciones matemáticas de la formulación, se
debe correr la formula en base al menor costo posible y:
• De acuerdo a la disponibilidad de ingredientes
• De acuerdo a los precios de los ingredientes
• De acuerdo a los análisis nutricionales de los ingredientes

17. EJEMPLO DE FORMULA PARA POLLO DE ENGORDE

18. DOSIFICACIÓN Y PESAJE
Los ingredientes que conforman el alimento son pesados
proporcionalmente antes de ser molidos.
Esto es generalmente efectuado por un sistema de pesaje electrónico
frecuentemente controlado por una computadora.
Para una fórmula dada, el computador controla la cantidad de cada
ingrediente el cual es obtenido de la tolva respectiva, a través, de un
tornillo sinfín dosificador, el cual está ubicado en la parte inferior de
cada tolva.
Una dosificación fina o gruesa puede ser alcanzada regulando la
velocidad del tornillo sinfín dosificador.

19. DOSIFICACIÓN Y PESAJE
Después de que cada ingrediente ha sido pesado, entonces, es
transportado hacia la molienda.
Los ingredientes harinosos pueden ser pesados de manera
independiente para no ser molidos, claro está dependiendo de su
granulometría o ser pesados antes de ir a la molienda.
En cuanto al orden de agregado, primero los macro ingredientes, luego
los productos a sacos; los micro elementos son pesados aparte y
agregados luego, al igual que las premezclas.
Para el pesaje correcto de los ingredientes, la balanza posee celdas de
carga para una mayor exactitud y confiabilidad del proceso

20. MOLIENDA
La misión de la molienda es reducir el tamaño de la partícula de los ingredientes
hasta una granulometría establecida por los estándares de producción
Este proceso es efectuado para cambiar las características físicas de un ingrediente,
para mejorar su capacidad de mezclado o para aumentar su disponibilidad de
nutrimentos
RAZONES DE LA MOLIENDA
• Exposición de una mayor superficie para la distribución de vapor, melaza y grasa.
• Mayor homogeneidad en el mezclado
• Aumento de la eficiencia en el peletizado y la calidad de los pelets, esto porque
habrá un mayor cocimiento, gelatinización de los almidones y aglutinamiento.
• Mejorar la digestibilidad.
• Entre otras

21. PELETIZADO
Es un proceso mediante el cual se aglutinan, densifican o concentran los diferentes
ingredientes de un alimento en un pelet, mediante un proceso hidrotérmico
Es una operación fundamental dentro del proceso de fabricación ABA, de aquí se
deriva en altísima proporción la calidad del alimento
En esta etapa se aplica energía térmica en forma de vapor de agua, la cual provee
una barrera microbiológica
Ventajas del peletizado:
• El calor que se genera en el acondicionamiento y la peletización, hacen más
digeribles los alimentos ya que el proceso comienza con la descomposición de los
almidones.
• Los pelets simplemente le dan una forma concentrada al alimento.
• Los pelets minimizan el desperdicio durante el proceso de alimentación
• Se modifica la densidad del producto facilitando el proceso de almacenamiento y
transporte

25. CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET
• Relación grasa /fibra
• Pobre dureza: Mayor de 2,2
• Buena dureza y rendimiento: De 1,7 a 2,1
• Pobre rendimiento equipo: Menor a 1,2
• Granulometría:
• Todos los ingredientes se muelen
• Solo se muelen los granos
• Vapor en el acondicionador
• Presión de vapor entre 20 y 30 psig.
• Adecuado caudal de vapor 120 lbs./hr por tonelada de producto.

26. CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET
• Humedad
• Al menos 12% en la masa mezclada
• Entre 16,5 y 17,5% en la masa acondicionada
• Pérdida de humedad en el peletizado 2%
• 12,5% a la salida del enfriador
• Temperatura
• Salida del acondicionador 75-95 ºC
• Salida de la peletizadora + 5ºC que la anterior
• Salida de la enfriadora +5ºC que la temperatura ambiente

27. CONDICIONES PARA PRODUCIR UN BUEN PELET
• Velocidad de carga /Tiempo de retención
• Mayor carga o rpm del alimentador: pobre calidad del pelet.
• Menor carga o rpm del alimentador: buena calidad del pelet.
• Alimentación de vapor
• Suficiente cantidad de acuerdo a la masa
• Presión constante entre 20 – 30 psig.
• Relación de compactación mayor a 16

28. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL PELET
Pellet Durability Factors
Cooling
5%
Die Spec
15%
Formulation
40%
Conditioning
20%
Particle Size
20%

29. ADICIÓN DE GRASA
Esta etapa en complementaria al proceso de dosificación de grasa que
se realiza en el proceso de adición y pesaje de ingredientes. Se
adiciona la grasa restante de acuerdo a la formula
Esta adición de grasa genera una especie de plastificación en el pellet,
otorgando capacidad de mantener la humedad y durabilidad
La cantidad de grasa adicionada en esta etapa es menor a la adición
inicial, normalmente se realiza en equipos que trabajan el líneas

30. ENFRIAMIENTO
Posterior al proceso de peletizado, se requiere enfriar el pellet, de
forma que se evite la migración de calor desde el pellet hacia la
atmosfera en el proceso de almacenamiento
Otro aspecto que otorga el peletizado es evitar que el pellet se
desmorone en el proceso de transporte
El proceso se realiza por medio de corrientes de aire a temperatura
ambiente, los equipos puedes ser horizontales o verticales. El flujo de
aire y tiempo de exposición es fundamental para el éxito del
enfriamiento

31. ENFRIAMIENTO

32. DESMORONADO DEL PELLET
Una vez obtenido el pellet y enfriado, dependiendo del animal a
alimentar se puede proceder al proceso de desmoronado del pellet.
Normalmente esta reducción de tamaño aplica para los alimentos de
aves pequeñas (Ejemplo: pollos bebes e iniciadores)
El proceso consiste en hacer pasar el alimento peletizado por unos
rodillos que poseen un estriado especifico, que determinan el
particulado final

33. TAMIZADO O CLASIFICADO
Debido a que en el proceso de transporte se genera una pulverización
parcial del pellet, y también que en proceso de desmoronado se
generan partículas que no cumplen con el tamaño deseado, en el
proceso de fabricación de ABA se colocan zarandas clasificadoras
El funcionamiento de estas es igual a las zarandas que se usan para la
recepción y/o limpieza de granos. El fundamento de trabajo de estos
equipos puede ser por medio de oscilación (excéntricas) o vibración en
algunos casos
La corriente de rechazo se introduce nuevamente al proceso productivo

34. PRODUCTO TERMINADO
Una vez aplicada y finalizada todas la operaciones de manufactura, el
alimento se almacena en los tanques de producto terminado
En esta etapa del proceso el alimento puede ser ensacado (en distintas
presentaciones) o puede ser comercializado directamente a granel
(camiones)
Antes y durante del proceso de almacenamiento se realiza
evaluaciones de calidad para evaluar la estabilidad del alimento y
estado del perfil nutricional