tesis de seguridad

1. 1
CAPITULO I
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

2. 2
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
A nivel mundial y sobre todo en aquellos países industrializados como Estados
Unidos, Japón, Alemania, México y China, la seguridad e higiene ha ido tomando
importancia ya que se han dado cuenta que son factores relevantes para el
correcto funcionamiento tanto de la empresa como del personal que la conforma
brindándole un ambiente seguro, evitando perdidas de vida como de productos y
generando así valor agregado y diferenciador para el negocio.
Según estimaciones (OIT), un 4% aproximadamente del producto bruto interno
(PBI) mundial se pierde en términos de costes directos e indirectos de diversa
índole, entre los que hay que contar las indemnizaciones, los gastos médicos, los
daños materiales, las pérdidas de ingresos y los gastos de formación del personal
de sustitución.
El costo anual estimado de los accidentes y enfermedades ocupacionales en el
Perú está entre el 1% al 5% del PBI que es de US$ 130,000 millones. Es decir
entre 1,300 y 6,500 millones de dólares anuales.
Se necesita información, sobre todo las que puedan proporcionar quienes están a
cargo de remediar esta situación, con el fin de dilucidar qué medidas preventivas
se necesitan. Esta información debe ser suficientemente amplia y, por encima de
todo, exacta.
Según las estimaciones de la OIT y de la Organización Mundial de la Salud (OMS),
cada año se producen alrededor de 1,2 millones de muertes relacionadas con el
trabajo, 250 millones de accidentes laborales y 160 millones de enfermedades
ocupacionales en todo el mundo. (Torres 2005)
En la siguiente tabla N° 1 se muestra los accidentes mortales mundiales y en la
tabla N° 2 se muestran accidentes mortales por cada 100 millones de horas
trabajadas (C.J. 2010)

3. 3
Tabla N° 1. Accidentes laborales Mortales Mundiales
Fuente: Organización Internacional del Trabajo
ACCIDENTES LABORALES MORTALES A
NIVEL MUNDIAL
PEA ATM
X 100
mil
PERÚ 8271366 1565 18.9
COSTA RICA 1653321 299 18.39
BRASIL 83243239 14895 17.9
COLOMBIA 19516166 3400 17.4
PANAMÁ 1889422 183 17.3
VENEZUELA 11194779 1735 15.6
CHINA 737060000 90011 12.5
Rusia 69731000 6276 9.0
Canadá 16266500 1036 6.0
chile 5948850 302 5.1
EE.UU. 141815000 6645 4.7
FRANCIA 26384671 730 2.8
ALEMANIA 39966000 1107 2.8
SUECIA 4415000 63 1.4

4. 4
Tabla N° 2. Accidentes mortales por cada 100 mill.horas trabajadas en Perú
ACCIDENTES MORTALES POR CADA 100 MILLONES DE HORAS
TRABAJADAS
SECTOR
/AÑO 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Agrario 6.14 4.65 3.48 4.07 4.08 4.02 3.85 4.29 4.72 4.35
Industria 7.63 7.09 6.65 6.27 5.92 5.78 6.09 5.77 5.51 5.41
Minería 8.20 8.05 7.40 7.29 6.65 7.27 7.32 6.35 6.14 5.74
Construcció
n
17.6
1
15.3
0
16.4
3
17.4
5
17.7
6
17.0
5
17.0
4
15.6
4
14.5
3
13.1
8
Servicios 5.45 5.05 4.81 4.21 3.85 3.60 4.03 4.00 3.72 3.92
Fuente: Organización Internacional del Trabajo
Existen organismos como el MINISTERIO DE TRABAJO, que a través de los
DS Nº 009 – 2005 y el DS Nº 007-2007 y sistemas gestión de seguridad y
salud ocupacional como la OHSAS 18001, encargados de velar los temas de
seguridad y salud ocupacional en el trabajo.
Desde el punto de vista social, los trabajadores son los que soportan el peso
de la producción, pese a que no participan en la planificación y organización de
la producción, menos se considera como importante el dotarles de adecuadas
condiciones de trabajo.
En el momento actual, la supervivencia de toda empresa está vinculada a la
competitividad, constituyendo a la seguridad factor clave, sin embargo son
pocas las empresas que tratan de cumplir con el reglamento de seguridad
industrial, burlando de esta manera el sistema impuesto por el estado, más aún
en la localidades de TUMAN y POMALCA en donde la industria azucarera
presenta serios problemas que afectan las condiciones de trabajo y repercuten
en forma directa en el empleado generando en ellos una baja productividad,

5. 5
malos manejos en los procesos, mala calidad del producto y sobre todo gastos
innecesarios para la empresa como la perdida de nuevos y antiguos clientes, o
la imposibilidad de realizar nuevas ventas.
1.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La seguridad industrial y la salud ocupacional como proceso transversal
en las organizaciones tiene relevancia en la carrera de ingeniería
industrial, desde la conceptualización de elementos básicos para la
medición de la productividad y competitividad en los sistemas
productivos con los modelos de gestión que actualmente se desarrollan.
Esta investigación permite el análisis y la intervención de situaciones que
pueden acarrear incidentes de trabajo y enfermedades profesionales
como resultados de las condiciones del ambiente de trabajo, desde una
perspectiva de producción, permitiendo la intervención efectiva para
mejorar la calidad de vida de los trabajadores y los procesos productivos,
aplicando los modelos de gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.
Adicionalmente la legislación peruana de acuerdo al Decreto Supremo
009-2005 TR establece la obligación de controlar y minimizar los riesgos
laborales como responsabilidad fundamental del empleador.
Por lo tanto, proyectando al ingeniero industrial como líder empresarial,
es necesario investigar estos fenómenos para enfrentar las demandas
del mercado en los aspectos de manejo de riesgos, responsabilidad
social y protección laboral, con el fin de asegurar la competitividad a
nivel nacional.

6. 6
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.1.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Plan de Seguridad Industrial en el área de Fábrica, para
reducir los costos por accidente en la Empresa Agro Pucala
S.A.A
1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Realizar un diagnóstico de seguridad y salud ocupacional en el
área de Fábrica de laEmpresa Agro Pucala S.A.A
- Realizar la identificación de peligros y evaluación de riesgos
mediante la matriz (IPER) en el área de fábrica de la Empresa
Agro Pucala S.A.A
- Elaborar un plan de adecuación del sistema de seguridad actual
en el área de fábrica de la Empresa Agro Pucala S.A.A.
- Evaluar el costo-beneficio como resultado de la presente
investigación.

7. 7
1.2. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
Las limitaciones encontradas en el presente trabajo fueron:
- Los registros de accidentes e incidentes laborales no eran
registrados y en algunos casos estaban anotados en un
cuaderno poco legible.
- Los trabajadores de la empresa se mostraron rehaceos a
colaboran en el momento de realizar las encuestas.
- No existe experiencias en el medio, de empresas del mismo sector
que hayan diseñado programas de Seguridad e Higiene
Ocupacional.
- La falta de compromiso por parte de la empresa relacionado
al tema de Seguridad.

8. 8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

9. 9
2.1. ANTECEDENTES DE ESTUDIOS
 TORRICO SEJAS, MICAELA CLAUDIA (2003)
“PROPUESTA DE UN PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL PARA LA EMPRESA “COMPLEJO AVICOLA TORRICO
S.R.L.” (BOLIVIA)
El termino de seguridad en el diccionario se define como “cualidad de
seguro” y también como “dícese de ciertos mecanismos que aseguran el
buen funcionamiento, que evitan un peligro”. Ambos anuncios son, sin
embargo, algo confusos, es decir, que no representa exactamente dos
definiciones complementarias, no dice que peligros tiende a evitar la
seguridad, por ejemplo. Tampoco, por la definición, podríamos saber con
exactitud a que se dedica un “encargado de seguridad”. En el siglo XXI uno
de los factores que posee gran importancia para el desarrollo de las
empresas es el factor humano, por consiguiente la salud y seguridad de las
personas es necesario e importante debido a que en la actualidad el avance
tecnológico y la incorporación de múltiples productos químicos en los
procesos de trabajo, han dado lugar a que la seguridad e higiene industrial
adquiere cada vez mayor importancia, fundamentalmente, en la
preservación de la salud de los trabajadores, pero también en las
búsquedas de empresas cada vez productiva. Las practicas actuales en la
gestión de recursos humanos consideran a la seguridad e higiene
ocupacional como un elemento importante dentro de un sistema de recursos
humanos que las empresas ofrecen sus empleados para que la empresa
trabaje sobre su cultura de riesgos, orientada a que se realicen las
actividades sin que se produzca ningún tipo de incidente, es decir, que la
empresa se preocupa por capacitar a sus empleados, por que ejecutan las
taras con mayor grado posible sobre el riesgo que representa la ejecución
que la misma. Por otro lado, una vez que los empleados estén consientes a

10. 10
los riesgos a que se exponen podrán tomar las acciones pertinentes para
evitar accidentes o incidentes futuros. Como consecuencia la participación y
la responsabilidad de todos y cada uno de los niveles que conforman la
estructura organizacional de la empresa es determinante para estructurar y
ejecutar medidas preventivas de riesgos existentes en los centros de
trabajo.
El presente trabajo de investigación esta enfocado al área de recursos
humanos específicamente el área de recursos humanos que tienen como
objetivo elaborar una propuesta de un programa de seguridad e higiene
industrial Tarrico S.R.L. de tal forma que sirva de guía para prevenir
accidentes y enfermedades en el lugar donde los empleados y miembros de
la empresa realicen sus actividades diarias. Por otro lado la propuesta
proporciona conocimiento básico de seguridad industrial, las medidas,
normas, políticas y técnicas de seguridad e higiene industrial que deben
prevalecer dentro de la empresa para lograr mejores condiciones laborales.
 CENTENO ORDAZ, RAYMELI; GAUNA DELGADO, CELIVANEB (2006)
“DESARROLLO DE UN PLAN DE HIGIENE Y SEGURIDADA INDUSTRIAL
EN UNA MEPRESA DE PERFUMES, COSMETICOS Y PRODUCTOS DE
CUIDADO PERSONAL” (VENEZUELA).
El presente trabajo especial de grado fue realizado en la empresa Avon
Cosméticos de Venezuela, C.A debido al interés y preocupación que ellos
han tomado por los aspectos de higiene y seguridad industrial que hasta el
momento no han sido desarrollado de acuerdo a las exigencias de su
crecimiento, no solo a nivel de infraestructura, sino también del número de
trabajadores de ellos. El inicio del estudio consistió en determinar las
condiciones en las cuales se encontraba la organización con relación a las
normales y leyes nacionales, en especial a la reforma de ley orgánica de
prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo (Lopcymat). A partir de

11. 11
esa evaluación se determino la prioridad de realizar la evaluación de
riesgos en los puestos de trabajo de las áreas con mayores índices de
accidentes, siendo estas las gerencias de procesos y empaque,
pertenecientes ambas a la dirección de manufactura. Una vez determinados
los riesgos químicos, físicos, biológicos y ergonómicos en los puestos de
trabajo que pueden presentarse por fallas operativas de equipos de gran
impacto en las instalaciones de la planta de manufactura, se realiza una
lista de observación según su nivel de riesgo para poder determinar las
recomendaciones de seguridad necesarias para la eliminación de control
de esos riesgos, planteando para ello un plan de acción cuyas actividades y
responsabilidad de ejecución fueron puntualidades.
Finalmente se estableció una comparación económica entre alternativas de
mejora propuestas y las posibles infracciones en las que puede incurrir la
empresa.
 RUIZ CORNEJOS (2008)
“PROPUESTA DE UN PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD PARA OBRAS DE
CONSTRUCCIÓN”, presentada a la Pontificia Universidad Católica del Perú,
Escuela de Ingeniería Civil para optar el titulo de ingeniería Civil.
El presente trabajo brinda criterios y herramientas para la elaboración e
implementación de un Plan de Seguridad y Salud para obras de
construcción, mostrando como ejemplo de aplicación el Plan a una obra de
edificación real. La tesis toma como referencia al Sistema Internacional de
Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001, las normas
técnicas peruanas de seguridad y salud en el sector de la construcción tales
como la Norma técnica G.050 “Seguridad durante la Construcción”, la
“Norma Básica de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación” R.S. 021 –
83 y el “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo” D.S. 009 – 2005
TR, y se plasma en un plan conciso y específico para el proyecto en

12. 12
ejecución “Residencial Floresta”. También hemos considerado como
referencia el Proyecto de Actualización de la Norma Técnica G.050
recientemente publicado en la WEB del Ministerio de Vivienda, Construcción
y Saneamiento.
La implementación de este plan pretende cumplir los requisitos establecidos
en las normas ya mencionadas y tener un mejor control de la seguridad y
calidad aplicadas a los procesos constructivos del Proyecto, con el fin de
lograr un impacto positivo en la productividad de la empresa y reducir sus
índices de siniestralidad laboral.
Bajo este contexto, el enfoque que se ha dado en la presente tesis es el de
proponer un Plan de Seguridad y Salud detallado basado en conceptos,
principios, leyes, normas y metodologías del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud ocupacional OHSAS 18001.
Este trabajo de tesis tiene como objetivo general, desarrollar una Propuesta
de Plan de Seguridad y Salud detallado, cumpliendo con las normas y leyes
vigentes para las obras de edificaciones y obras civiles. Inicialmente se
había previsto tomar como ejemplo de aplicación el caso de edificaciones y
obras civiles en proyectos mineros posteriormente el asesor de la tesis
autorizó tomar como ejemplo una obra de edificación en Lima.
El desarrollar un Plan de Seguridad, Salud y Medio Ambiente para un
proyecto de construcción, implica implementar estándares, procedimientos
de trabajo, registros, etc. para el mejor control de las actividades y que éstas
sean realizadas de acuerdo al diseño y estructura del Plan. Todo este
proceso genera movimientos de recursos (económicos y humanos) dentro
de las empresas por lo que, para realizar un control de la seguridad y salud
en forma efectiva es importante realizar un adecuado análisis de los riesgos
asociados a los procesos que conforman el proyecto, esto es, que
identifiquemos los peligros, evaluemos y mitiguemos los riesgos que
involucren pérdidas.

13. 13
2.2. DESARROLLO DE LA TEMÁTICA CORRESPONDIENTE AL TEMA
INVESTIGADO.
2.2.1 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
2.2.1.1 Seguridad e higiene en el trabajo
 Seguridad Industrial
Es la aplicación de técnicas para la reducción, control y eliminación de los
accidentes y enfermedades de trabajo.
La importancia de la seguridad industrial radica en que logra evitar el dolor
físico y temor de sufrir accidentes, se reduce al saber prevenirlos. Sin
percances lamentables, prácticamente no existe el remordimiento por no
ser igualmente útil después del accidente o la disminución de la capacidad
para realizar trabajos.1
 Higiene Industrial
Es un conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz
prevención frente a las enfermedades del trabajo
La higiene del trabajo comprende las normas técnicas y medidas
sanitarias de tutela o de cualquier otra índole que tenga por objeto:
Eliminar o reducir los riesgos de los distintos centros de trabajo.
Estimular y desarrollar en las personas comprendas en el campo de
aplicación de la ley, una aptitud positiva y constructiva respecto a la
prevención de los accidentes y enfermedades profesionales que
puedan derivarse de su actividad profesional.
Lograr, individual y colectivamente, un optimo estado sanitario

14. 14
2.2.2 Departamento de seguridad e higiene en una empresa
2.2.2.1 Departamento de seguridad
Aunque la responsabilidad real de la seguridad corresponde a la gerencia de
línea, y aun cuando los supervisores son los que llevan a cabo realmente la
seguridad en una organización, muchas fabricas industriales han establecido
departamentos, cuyos miembros trabajan exclusivamente por el logro de la
seguridad. Algunas fábricas dan autoridad unilateral sobre varios aspectos
importantes al eje del departamento de seguridad. El experto de seguridad
puede por ejemplo: cerrar tareas y operaciones que se consideren arriesgadas,
o asignar los controles de riesgo que han de ser utilizados en cargos y
operaciones. Constantemente llevaran a cabo la revisión final de los planos de
nuevas ampliaciones, renovaciones y procesos en la relación con la operación
de los equipos, para determinar su efectividad respecto a la seguridad. En tales
casos la ausencia de su aprobación bloqueara los pasos sucesivos que
pudieran darse.
2.2.2.2 El profesional de seguridad
Ya sea que se llame ingeniero de seguridad, director de seguridad, jefe de
control de perdidas o de alguna otra manera, el profesional de la seguridad
funciona, por lo general, como un especialista en administración. El programa
de seguridad debe tener la misma posición o jerarquía que otras actividades
establecidas en la organización, como por ejemplo ventas, producción,
ingeniería o investigación.
El programa de seguridad incluye la salud ocupacional, la seguridad en los
productos, el diseño de maquinas, la distribución de planta, la seguridad y la
prevención de incendios. El puesto del profesional de seguridad es una
combinación de ingeniería, administración, medicina preventiva, higiene
industrial y psicología organizacional. También exige un amplio conocimiento
sobre seguridad en sistemas y sobre ergonomía. El profesional en seguridad

15. 15
debe tener un conocimiento profundo del equipo, instalaciones y procesos de
manufactura de la organización; además, debe ser capaz de comunicarse
eficientemente y de trabajar con todo tipo de personas.
2.2.3. EL ACCIDENTE DE TRABAJO
2.2.3.1 Definición desde el punto de vista de seguridad
La seguridad del trabajo define al accidente como la concreción o
materialización de un riesgo, en un suceso imprevisto, que interrumpe o
interfiere la continuidad del trabajo, que puede suponer un daño para las
personas o a la propiedad
Causas de los accidentes
Condición insegura: comprende el conjunto de circunstancias o
condiciones materiales que pueden originar un accidente. Se les
denomina también condiciones materiales o condiciones inseguras.
Acto inseguro:comprende el conjunto de actuaciones humanas que
pueden ser origen de accidente. Se les denomina también actos
peligrosos o practicas inseguras
2.2.3.2 Análisis de la causa de los accidentes
Una de estas tareas voluntarias pero importantes es el análisis exhaustivo de
las causas potenciales de las lesiones y enfermedades que hayan ocurrido
en la planta. Incluso los accidentes o incidentes que no hayan originado
lesiones o enfermedades, pero que hubieran podido hacerlo, deben
estudiarse para impedir que se repitan. Hay que considerar como detalle de
información a cualquier suceso no deseado ni planeado para la prevención de
enfermedades y lesiones futuras. El análisis de las causas de accidentes y la
difusión subsecuente de esta información al personal que estará expuesto a
los mismos riesgos en el futuro, es la mejor manera de prevenir lesiones y
enfermedades.

16. 16
Algunas veces el análisis del accidente lleva a un cambio del diseño de un
producto o un proceso. En otros casos, se modifican los procedimientos de
trabajo para prevenir futuros incidentes o para minimizar sus efectos. Incluso
cuando no es posible cambiar nada de prevenir un futuro incidente, por lo
menos se puede informar a los trabajadores lo que sucedió, lo que causo el
accidente, en qué condiciones puede volver a ocurrir y como protegerse.
2.2.4. ANALISIS ESTADISTICO DE LOS ACCIDENTES
2.2.4.1 Estadística de los accidentes
El tratamiento estadístico de los accidentes constituye una técnica general
analítica de gran rendimiento en seguridad al permitir el control sobre el
número de accidentes, sus causas, gravedad, localización de puestos de
trabajo con riesgo, zonas del cuerpo más expuestas y cuantas circunstancias
pueden incidir en los accidentes.
A lo largo de distintos periodos de tiempo esto posibilita conocer la situación
sobre el grado de accidentabilidad de un sector o rama de actividad, forma de
producirse el accidente, zonas del cuerpo afectado, etcétera y a partir de los
datos obtenidos, consecuente de una clara y correcta clasificación, orientar la
actuación de la técnicas operativas de seguridad.
2.2.4.2 Investigación sobre accidentes
[Esta sección es una adaptación de la publicación OSHA 2288, investigación
sobre los accidentes en el trabajo (OSHA, 1977).]La investigación sobre
accidentes incluye la indagación de todos los factores relacionados con un
accidente, para determinar los sucesos que conducen a ellos, así como las
causas de los mismos. Son dos los objetivos primordiales de la investigación
sobre accidentes: (1) determinar la (s) causa (s) del accidente y (2) prevenir el
accidente (o accidentes similares) para que no ocurran nuevamente. Los
principios básicos de la investigación sobre accidentes son los que a
continuación se mencionan:

17. 17
El investigador debe estar familiarizado con el equipo, la operación o los
procesos involucrados y debe comprender las condiciones o
circunstancias que podrían estar asociadas con el tipo de accidente que
se estudia.
Se deben realizar todos los esfuerzos para entrar con rapidez a la
escena del accidente. Conforme el tiempo pasa, llega a ser más difícil
reunir los hechos asociados con el accidente, (una investigación a
tiempo también disminuye la probabilidad de que los mismos
procedimientos o condiciones provoquen accidentes o daños
adicionales.)
La creatividad y la comprensión son los atributos importantes. Es crucial
que alguien realice el trabajo exhaustivo de recopilar todo lo
concerniente a los hechos, por medio de fotografías, entrevistas,
reconstrucción del accidente y otros medios similares. Con mucha
frecuencia, es necesaria la creatividad para poder analizar los hechos y
así determinar la(s) causa(s) del accidente.
Reconozca que los accidentes no siempre tienen una causa simple, sino
que, con frecuencia, las causas son una combinación de factores
personales, ambientales, físicos, de procedimiento u otros.
El propósito fundamental de la investigación sobre accidente es mejorar
las condiciones de seguridad e higiene en el trabajo. E importante
determinar si la violación de los estándares de seguridad pertinentes fue
un factor en el accidente o, si no lo fue, si es necesario revisar un
estándar (o una interpretación del Estándar) para incluir una condición
de peligro que haya contribuido a provocar el accidente.

18. 18
2.2.4.3. Costo de Accidentes
2.2.4.3.1. Costo Directo del Accidente:
Según el anuario estadístico de España del año 1974, los accidentes de trabajo
en 1970 fueron 1, 090.166, de los cuales 1537 ocasionaron la muerte. En ese
mismo año el costo de las pensiones fue de 272,887.0 de pesetas.
Según Leplat en 1972 ocurrieron en Francia 1,124.933 accidentes de trabajo, de
los cuales 2406 ocasionaron muertes. Dichos accidentes suponen 28,885.145
jornadas de trabajo perdidas. El costo medio del accidente para ese año se
calculó en un término medio de 15,000 francos en los casos con pensión y 1200
francos para los demás.
Las estadísticas muestran por cada 330 accidentes:
01 resulta con lesión grave (derecho a indemnización)
29 causan lesiones leves (tratamiento médico)
300 no causan lesiones (accidentes fallidos)
Todo accidente industrial tiene un costo para el trabajador, el empleador y la
sociedad que paga los costos indirectos por medio de organismos
administrativos, judiciales, médicos y sociales, que atienden las consecuencias
del hecho. Nuestro estudio de ocupa del costo para la empresa, no obstante,
cabe notar que los cálculos de dichos costos son inexactos, debido a varios
factores, entre otros la dificultad para cuantificarlos con base en efectos no
previsibles y de acuerdo con una desconocida probabilidad del suceso.
Cuando se habla de costo de accidentes, esta medida es relativa y especifica
respecto a un punto determinado: minimización de gastos y optimización de
ganancias, como resultado de la disminución del número de accidentes.
En el otro polo de la cuestión no se puede explicar en términos económicos el
daño sufrido por el obrero, cuando es de tipo permanente e irreversible. Esto
permite emplear el término de costos sociales.

19. 19
Elementos del Costo de Accidentes:
En el costo unitario del producto se incluyen costos de diferentes imputs, tales
como el de material, mano de obra, equipo, materia prima y capital. De igual
forma el costo del accidente, se determina en principio por costos ocasionados
por diversos elementos que componen el sistema.
Existen dos clases principales de costos de accidentes:
a) Costos del seguro (asegurado o directo)
b) Costos sin asegurar (indirectos)
En la teoría clásica los costos directos son:
Indemnización
Gastos médicos
Diarias
Costos Directos
H. W. Heinrich (Travellers Insurance Company) uno de los primeros
investigadores que intentaron determinar el valor del costo de los accidentes y
su influencia en la producción, después de varios estudios y con base en
elementos estadísticos de la época (años 1930), concluyó que todo accidente
tiene como consecuencia dos tipos de costos: costos directos y costos indirectos
o incidentales, en una proporción de 4 a 1 de los últimos respectos a los
primeros. La mayoría de las empresas aplica esta proporción de modo
indiscriminado, cuando en realidad no existe, si se tienen en cuenta la
diversificación de la industria y sus respectivos riesgos, de mayor o menor
gravedad.
Se comprueba que tal correlación no existe al graficar en el presente cuadro
diversos casos de accidentes, tomados de las experiencias de (H., John V.
Grimaldi y Rollin H. Simonds 2000):
Cubiertos por el seguro
(Seguridad Social)

20. 20
Cuando se habla de costo directo de un accidente, por lo general se refiere al
costo ocasionado por la seguridad social, que recae directamente sobre el
individuo. Se consideran indirectos los costos de otros elementos, tales como
material, tarea y medio ambiente.
Un buen punto de partida para este estudio, consiste en clasificar los accidentes
como sigue:
a) Accidentes que producen lesiones (esta clasificación también sirve para
calcular los índices de frecuencia y de gravedad).
b) Accidentes (o incidentes) que causan daños a los objetos.
c) Accidentes mixtos, ocasionan daños materiales y lesiones personales.
Después, se categorizaran los accidentes de acuerdo con sus características y
con el fin de facilitar los cálculos, dentro de la clasificación general anterior.
Dichas categorías se presentan en el próximo capítulo (Costo Indirecto de los
Accidentes).
Por lo tanto, al considerar al elemento individuo como base del costo directo es
necesario un breve análisis.

21. 21
Elementos del Costo Directo:
Si se llama S al costo directo, y se establece como hipótesis que dicho costo
resulta del desequilibrio del factor individuo; en otras palabras, este output se
aplica al accidente causante de lesión (clasificación a y c) los elementos que
constituyen dicho costo que son básicamente los costos de seguros y el
denominado costo de capital humano.
Para determinar el costo de seguro, el planificador o estudioso del caso se
ajustará de manera estricta a las leyes que reglamentan la materia en un país
especifico. El costo directo siempre consistirá en los saldos que por este renglón
de seguridad se pagan, ya sea a una empresa privada o a instituciones
estatales. Para mayor claridad se presentan dos casos particulares:
FRANCIA
La tasa de cotización para seguridad social se calcula de acuerdo con el riesgo
específico de cada establecimiento.
La tasa bruta se determina por la relación siguiente:
Tb = (Costo de riesgo x 100)/ (Salarios sometidos a cotizaciones)
La tasa neta se determina por:
Tn = Tb + Mt
Donde:
Mt: Mejoramiento a tanto alzado, utilizada en la cobertura de
accidentes de trayecto y de carga generales (gastos de reeducación
profesional, gastos de gestión, etc.)
Cotizaciones suplementarias se aplican al empleador que no cumple las
disposiciones legales sobre seguridad. La tasa es del 25% sobre la cotización
normal aplicable al establecimiento, hasta dos veces la cotización normal, es
decir, triple normal.
Artículo 448 del código de seguridad social. El empleador debe pagar la jornada
de trabajo correspondiente al día del accidente.

22. 22
Articulo 469. La falta intencional del empleador o sus deficiencias, permite a la
victima a exigir la reparación integral del daño ocasionado. La seguridad social
permite obtener el reembolso completo de las prestaciones.
BRASIL
Por ley número 5316 del 14 de Setiembre de 1967, se incluye el seguro de
accidentes de trabajo en la previsión social.
Articulo 07, ninguno de los beneficios por accidente de trabajo mencionados en
este articulo puede ser inferior al salario mínimo del lugar de trabajo del
accidentado.
El INPS (Instituto Nacional de Previsión Social) mediante la orientación de
servicio número SAF-229.34, del 24 de Junio de 1970 establece que:
La empresa con tazas revisadas de acuerdo con el seguro de accidentes de
trabajo, será responsable del pago integro del salario del día del accidente y de
los quince días siguientes (tarifa 2). Sin embargo, puede valerse del recurso a
que se refiere el artículo 15 del reglamento de la Ley Número 5316/67, en cuyo
caso es responsable sólo por el pago del salario correspondiente al día del
accidente (tarifa 1)
Las indemnizaciones dependen de la clasificación de la lesión y de la gravedad
de la misma. La mayoría de los accidentes ocasionan lesiones que implican
incapacidad total temporal. Las incapacidades permanentes parciales, por lo
general, permiten al individuo el desempeño de algunas tareas de costumbre u
otras, después de un periodo de readaptación o adiestramiento, aunque es
probable un rendimiento menor y por lo tanto una remuneración más baja.
Estos casos se subdividen en dos clases:
a) Lesiones previstas (Chamberlain, Capitulo 22, página 941), se encuentras
especificadas en tablas, establecidas de acuerdo con disposiciones legales
y presentadas en el capitulo anterior (anexo 1). Las indemnizaciones se

23. 23
pagan de acuerdo con porcentajes equivalentes a pérdida de uso o pérdida
real.
b) Lesiones imprevistas o no especificadas, de carácter más general, para los
cuales no existe clasificación (Ejemplo un corte en la espalda). En algunos
estados de USA, la indemnización en estos casos se calcula mediante un
índice de dos tercios de la diferencia entre los ingresos semanales medios
de una persona antes del accidente y sus ingresos semanales medios
después de retornar al trabajo (a la misma tarea u otra).
En resumen el costo de seguro está constituido por la tasa de seguro pagable y
el salario respectivo correspondiente a uno o varios días, de acuerdo con la
legislación vigente en cada país. Luego:
Costo de seguro a = t + sd
Donde:
a: Costo total del seguro
t: Tasa de cotización de seguro
sd: Salario por días.
1. Costo de Capital Humano
Como se dijo antes, en el sistema empresarial el factor humano es fundamental
para la producción. Una vez aislado por su estudio, se observa que es sometido
a varias etapas de adaptación. En efecto, al igual de la materia prima pasa por
varias etapas, desde su adquisición hasta su trasformación en producto, el
factor humano atraviesa por una serie de procesos que al ser cuantificados
representa dinero para la empresa, tales como: contrato, asignación de tareas,
entrenamiento, traslados, integración en grupos, medición de su rendimiento,
promoción, producción y evaluación.
También, dicho elemento conlleva un factor peculiar, que consiste en la
adquisición de conocimientos o inteligencia a todo lo largo de su vida, lo cual le
da un gran valor, difícil de cuantificar. De modo tal, que los requerimientos para
las diversas tareas, en relación directa a su valorización dan lugar a las

24. 24
denominaciones de mano de obra calificada, semicalificada y no calificada,
clasificación que representa un mayor o menor índice salarial según el caso.
Dicha diferenciación de la mano de obra, a su vez influye en el valor a cualificar
y cuantificar, pues a la promoción a mayores niveles, corresponden gastos
mayores por las etapas de formación que atraviesa el individuo.
Por lo tanto, si la empresa pierde un trabajador, pierde no sólo el valor de las
H/Ht, sino también el coeficiente de valorización humano, es decir el
correspondiente al costo de capital humano.
Si se consideran dos periodos, el presente y el futuro, para la inversión en
capital humano se estiman las etapas anteriores como tiempo consumido, del
cual 0 < λ < 1 es la proporción correspondiente. Luego, la proporción de la
inversión del primer periodo, invertida en el trabajo, es (1-λ).
Es conveniente analizar algunos elementos del coeficiente de valorización.
Por ejemplo, la rotación.
La rotación, además de otras causas, parte de la estructura organizativa de la
empresa; se debe quizá a la inseguridad del personal, provocada por los
continuos accidentes o la ausencia de seguridad e higiene. Si se supone, como
ejemplo, que existe en una empresa de 500 trabajadores una rotación de un
20% al año, al calcular en términos de costo lo que significa está situación, se
obtiene, con base en estudios similares lo siguiente:
Anuncios 300,000 pesos
Entrevistas: (20% de 500 = 100 entrevistados)
Se considera una proporción de 3/1 a fin de realizar la elección:
100 pesos x 300 300.000 pesos
Examen médico 80 pesos x 300 24.000 pesos
354.000 pesos
1.1Personal aceptado
Recepción 120 pesos x 100 354.000 pesos

25. 25
Ambientación 500 pesos x 100 12.000 pesos
50.000 pesos
416.000 pesos
Se añaden las horas de trabajo, invertidas:
Entrevistas 0.5H x 300 150H
Examen médico 0.5H x 300 150H
Recepción Id x 8H x 100 800H
Ambientación 15Id x 8H x 100 1200H
13.100H
Se considera el salario base de 40.00/hora y se obtiene por tiempo perdido:
13.100 x 40 = 424.000 pesos, sumado a los anteriores, el costo total
representa:
416.000 + 424.000 = 840.000 pesos, es decir: 8400 por individuo.
Para la instrucción de los nuevos 100 individuos, se supone un curso de 40
horas de duración con un costo de 50 pesos la hora, se añaden los salarios
base de los participantes, a razón de 40 pesos más otros conceptos, es
decir, un salario total igual a 45 pesos.
El beneficio de la instrucción se prolonga muchos años, pero para efectos
cuantificables y contables, se considera un cálculo por un año. Es decir, un
año de 50 semanas y 40 horas semanales de trabajo. El incremento de la
productividad de cada trabajador es igual a:
N(ti)
∆ρ = N(ti) + S + Ta – N(ti)
N(ti)

26. 26
Donde:
N = Número de reemplazos = 100
ti = Salario anual / individuo = 90.000
S = Semanas / año = 50
Ta = Horas anuales de trabajo = 2000
100(90000)
100(90000) + 50 + 40(50) – 100(90000)
100(90000)
= 0.0202 o sea 2.02%, correspondiente a un incremento de la productividad
del trabajador.
2. El Salario
La medida del trabajo, en opinión de ciertos autores, tales como Eric Farmer en
su obra Time Motion Study, debe abarcar la medida cuantitativa del ritmo de
producción y la determinación de los salarios base. Al determinar dichos salarios
por lo general se parte de la descripción y evaluación de puestos, evaluando
mediante el análisis las características o factores principales que deben reunir.
Trabajo que por lo común es realizado por un grupo de técnicos de la empresa.
El salario o sueldo a percibir, por razones de trabajo, debe ser función exclusiva
de:
a) Las tareas que realiza.
b) El tiempo en que las realiza.
c) La actividad realizada.
ρ =

27. 27
A partir de este conjunto de elementos la empresa tiene que desarrollar una
política de remuneración equitativa y racional, y tratar de conservar un equilibrio
en la relación trabajo-retribución.
La política salarial incluye las técnicas básicas para la determinación de
salarios, rendimientos, esquemas inflacionarios, mercado de trabajo, estudio
persona jurídico. Así pues, la política de retribuciones, debe analizar objetivos,
determinar ajustes, establecer topes salariales y permitir una franca
colaboración con os sindicatos, en la negociación de los convenios.
La definición de una política de administración de salarios, exige prepararla con
base en una serie de reglamentaciones, recomendaciones y normas que se
deben cumplir, cuyo resultado es la estructuración salarial de la empresa, de
acuerdo con aspectos de tipo interno y externo que influyen en el desarrollo
económico de la misma. Las recomendaciones sobre el particular consisten en
fórmulas de mejoramiento y su aplicación, con el fin de flexibilizar el sistema y
facilitar los procesos administrativos de personal.
Otros aspectos a considerar, además de los enunciados de tipo externo y que
toda política salarial debe contener son:
Constante actualización salarial, mediante una evolución lógica del sistema.
Sentido de equidad.
Retribución de acuerdo con la coyuntura económica.
Buen uso de la estructura de salarios.
Apoyo de reivindicaciones de tipo social y humano.
Una política de salarios bien administrada, es la base para la estabilidad de una
empresa, mediante motivaciones que influyan en el comportamiento positivo del
individuo.
Volviendo a los cálculos, cada tarea recibirá su puntuación, referida a la hora de
trabajo la cual corresponderá a un índice salarial. El valor de H-H de trabajo,
multiplicado por este índice da el valor del salario base:

28. 28
Sb = i x ht ………………… (α)
Donde:
Sb : Salario base
i : Indica salarial. Costo hora trabajo, proporcionado por el
Estado o la industria.
Ht : Hombres – hora de trabajo en un periodo determinado. Si a
este salario base se añaden otros conceptos por leyes o
acuerdos sindicales, política empresarial u otros, se
encuentra el salario total.
De lo expuesto antes, se desprende que el salario total se constituye por el
salario base (Sb) y por conceptos legales que no percibe de manera directa el
trabajador(s), gastos por otros conceptos que si percibe en forma directa el
trabajador y por casos particulares, como licencias por enfermedad o (e),
luego:
St = Sb + s% + r/Ht anual + e%
Se reemplaza (α):
St = (i x Ht) + (i x Ht) s% + r/Hta + (i x Ht) e%
St = (i x Ht) (l + s% + e%) + r/Hta
Ejemplo:
Sb = 10 pesos/hora, s% = 12%, e% = 1%, r=2500 de remuneración. Ht anual =
2000; se tiene:

29. 29
St = 10 (1+0.12+0.001) + 2500/2000 = 12.55 pesos
2.2.5. EVALUACION DE RIESGOS
2.2.5.1 Definición y objetivos
La evaluación de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva
que a partir de la información obtenida con la valoración podrán adoptarse las
decisiones precisas sobre necesidad o no de acometer acciones preventivas.
Con la evaluación de riesgos, se alcanza el objetivo de facilitar al empresario
la toma de decisiones para poder cumplir con su obligación de garantizar la
seguridad y la protección de la salud de los trabajadores. Comprende estas
medidas:
Prevención de los riesgos laborales.
Información a los trabajadores.
Formación de los trabajadores
Organización y medios para poner en práctica las medidas necesarias.
Con la evaluación de riesgos se consigue:
Identificar los peligros existentes en el lugar del trabajo y evaluar los riesgos
asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para
proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.
Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo, los
preparados o sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del
lugar de trabajo y la organización de este.
Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.
Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas
medidas como consecuencia de la evaluación.
Comprobar y hacer ver a la administración laboral, trabajadores y a sus
representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y
que la valoración y las medidas preventivas están bien documentadas.

30. 30
Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación
garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores.
2.3 . DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LA TERMINOLOGÍA EMPLEADA
- Accidente: es un suceso no deseado que interrumpe o interfiere el
desarrollo normal de una actividad y origina una o más de las siguientes
consecuencias: lesiones personales, daños al ambiente y daños materiales.
(Dentamaro 1998).
- Comité de higiene y seguridad industrial: es un ente paritario encargado de
vigilar las condiciones y medio ambiente de trabajo asistir y asesorar al
empleador y a los trabajadores en la ejecución del programa de higiene y
seguridad industrial. (Chiavenato 1994).
- Condiciones: son todas aquellas situaciones que se pueden presentar en un
lugar de trabajo capaz de producir un accidente de trabajo. (Chiavenato
1994).
- Condiciones inseguras: es cualquier situación o característica física o
ambiental previsible que se desvía de aquella que es aceptable, normal o
correcta, capaz de producir un accidente de trabajo, enfermedad
ocupacional o fatiga al trabajador. (Chiavenato 1994).
- Herramientas: son las que ayudarán a asegurar una inspección y el
mantenimiento uniforme de la misma por una persona entrenada. La
persona encargada del cuarto u área de herramientas, recomendando la
correcta a utilizar, también el de hacer ver a los empleados que deben de
entregar las herramientas con defectos, y el de hacerles ver el uso seguro
de las herramientas. (Chiavenato 1994).

31. 31
- Acción Correctiva: acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad detectada u otra situación no deseable.
- Acción Preventiva: acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad potencial u otra situación potencial no deseable.
- Higiene Industrial: Ciencia y arte que tiene por objeto anticipar, reconocer,
evaluar y controlar los factores ambientales o tensiones generadas en el
trabajo y que causan enfermedades, perjuicios de la salud o deben estar
del trabajador o la comunidad.
- Incidente: Evento relacionado con el trabajo en los que ocurrió o pudo haber
ocurrido lesión o enfermedad (independientedesuseveridad) o víctima mortal.
- Plan de Contingencia: Componente del plan para emergencias y desastres
que contienen los procedimientos para la pronta respuesta en caso de
presentarse un evento específico.

32. 32
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO

33. 33
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
La presente investigación es de carácter descriptivo explicativo propositivo, ya
que consiste en conocer la situación predominante sobre la Seguridad
Industrial en la Empresa Agro Pucala S.A; a través de la descripción exacta
de las actividades, procesos, personas y objetos. La meta de esta
investigación no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e
identificación de las relaciones que existen entre las variables. Se recogió
datos sobre la base de una teoría, se expone y resume la información de
forma cuidadosa y luego se analizan cuidadosamente los resultados, a fin de
extraer generalizaciones significativas que aporten al conocimiento
investigado, a través de una propuesta establecida para su posterior
implementación.
3.2. POBLACIÓN y MUESTRA
3.2.1. POBLACIÓN
La Población será todo el personal de las distintas áreas (administrativos,
planta y visitantes) que pertenece a la Empresa Agro Pucala S.A.A.
sumando un total de 1664 trabajadores.
Cuadro 3.1 Nº de Trabajadores de la Empresa AgroPucala
Fuente: Área de Recursos Humanos de la empresa AgroPucala
DEPARTAMENTOS N° TRABAJADORES
FABRICA 340
CAMPO 882
ADMINISTRATIVOS 324
PERSONAL DE SERVICIO 118
TOTAL 1664

34. 34
3.2.2. MUESTRA
Está conformada por los trabajadores de las áreas más críticas de la
Empresa Agro Pucala S.A.A.
3.3. HIPÓTESIS
El Diseño de un Plan de Seguridad Industrial en el área de Fábrica, permitirá
reducir los costos por accidente en la Empresa Agro Pucala S.A.A
3.4 VARIABLES – OPERACIONALIZACIÓN
3.4.1. VARIABLE DEPENDIENTE
VARIABLE Dimensión Subdimensión Indicadores
Costos por
Accidentes en la
Empresa
AgroPucala
S.A.A.
Diagnóstico
Situacional en
Seguridad Industrial
Clasificación e
Identificación de las
Áreas críticas en
Seguridad.
- Índices de
Accidentalidad
- Pronóstico de
accidentalidad.
- Costos anuales por
accidentes.
- Costos anuales por
penalidades.

35. 35
3.4.2. VARIABLE INDEPENDIENTE
VARIABLE Dimensión Subdimensión Indicadores
Diseño del Plan
de Seguridad
Industrial de la
Empresa
AgroPucala
S.A.A.
Identificación de
Peligros y Evaluación
de Riesgos de las
áreas más críticas
-Causas de los
accidentes de
mayor riesgo.
-Acciones
preventivas.
- Causas de las
penalidades.
- % de reducción del
Riesgo.
- % de reducción de
penalidades.
Plan de prevención
- Estructura del
Plan de
Seguridad.
- Programa de
Implementación.
- Inversión del
Plan de
Seguridad
- Beneficio/ Costo de la
propuesta del plan.
3.5 MÉTODOS Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
Los métodos utilizados en esta investigación fueron:
Método Inductivo: Que consiste en considerar hechos y características
particulares de la empresa en estudio para luego inferir ciertas conclusiones, como
por ejemplo la documentación de la empresa y sus áreas inducirán a las
actividades de mayor riesgo.
través de este razonamiento, se toman hechos y
características generales, para llegar a conocer hechos particulares que nos
permitirán cumplir con los objetivos de la investigación. Este método se emplea por
ejemplo para aplicar los conocimientos de los riesgos que existen en la fábrica

36. 36
deduciendo los efectos de las causas en las actividades de la Empresa Agro
Pucala SAA.
Método Analítico: Se lleva a cabo el análisis de un problema mediante un estudio
detallado de los elementos que lo constituyen, así por ejemplo se estudia la
Productividad General de la Empresa mediante el análisis detallado de los
componentes de dicha productividad (productividades parciales).
Método Sintético: Se realiza resumiendo o sintetizando los conocimientos
obtenidos del estudio de ciertos aspectos o hechos de la realidad. Este método se
aplicará en el momento de elaborar las conclusiones y recomendaciones del
estudio.
3.6 PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.6.1. ENTREVISTAS
Se realizaron entrevistas con los jefes y trabajadores de las áreas más
críticas en seguridad de la empresa Agro Pucala S.A.A.
3.6.2. ANÁLISIS DOCUMENTAL
Se ha utilizado los registros de la empresa como el cuaderno de registros
por accidentes de la Empresa Azucarera Agro Pucala S.A.A.
3.6.3. TECNICA DE OBSERVACION DIRECTA
Se observó las actividades en las distintas áreas críticas de la empresa para
la identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPER).

37. 37
3.7 DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO UTILIZADO
a. Para la entrevista se requiere de una grabadora para poder hacer preguntas
abiertas y al mismo tiempo se motiva al entrevistado a hablar con libertad.
b. Para la observación se requiere de hojas pre estructuradas donde se
especifica previamente lo que se va a observar y como se va a registrar la
observación y no estructuradas para anotar todos los datos que parezcan
importantes.
c. Para las consultas bibliográficas y búsqueda electrónica de datos,
requerimos de una computadora y una impresora multifuncional.
3.8 ANÁLISIS ESTADÍSTICO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
Los datos que se recolectarán mediante las técnicas precisadas con sus
respectivos instrumentos, serán tratados utilizando herramientas como:
Word 2007, MS Project 2007, Visio 2007 y programas estadísticos como
Análisis de datos del Microsoft Excel.

38. 38
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN
DELOS ACCIDENTES DE
TRABAJO DE LA EMPRESA
AGRO PUCALA S.A.A.

39. 39
4.1 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO
El análisis estadístico de los accidentes del trabajo, es fundamental ya que de la
experiencia pasada bien aplicada, surgen los datos para determinar, los planes de
prevención, y reflejar a su vez la efectividad y el resultado de las normas de
seguridad adoptadas.
En resumen los objetivos fundamentales de las estadísticas son:
-Detectar, evaluar, eliminar o controlar las causas de accidentes.
-Dar base adecuada para confección y poner en práctica normas generales y
específicas preventivas.
-Determinar costos directos e indirectos.
-Comparar períodos determinados, a los efectos de evaluar la aplicación de las
pautas impartidas por el Servicio y su relación con los índices publicados por la
autoridad de aplicación.
De aquí surge la importancia de mantener un registro exacto de los distintos
accidentes del trabajo.
Estos datos son vitales para analizar en forma exhaustiva los factores
determinantes del accidente, separándola por tipo de lesión, intensidad de la
misma, áreas dentro de la planta con actividades más riesgosas, horarios de
mayor incidencia de los accidentes, días de la semana, puesto de trabajo,
trabajador estable o reemplazante en esa actividad, etc.
Se puede entonces individualizar las causas de los mismos, y proceder por lo tanto
a diagramar los distintos planes de mejoramiento de las condiciones laborales y de
seguridad, para poder cotejar año a año la efectividad de los mismos.
Es por eso, que se solicitó en la empresa Agro Pucala S.A. los registros del
historial de accidentes para poder realizar un diagnóstico de la situación en
seguridad industrial.

40. 40
Para ello, de los registros que se detallan en el ANEXO N°09 seelaboró el
siguiente cuadro consolidado de número de accidentes de cada área de la
empresa desde el año 2007 al 2010.
Cuadro 4.1 Consolidado Histórico de número de accidentes por áreas
Fuente: Elaboración Propia
Con este cuadro aplicamos regresión lineal simple para determinar el pronóstico
para el año 2011 relacionando la variable años con número de accidentes.
Para ello utilizamos la función de análisis de datos de Microsoft Excel, donde
obtenemos un resumen de estadísticas de la revisión que es la siguiente:
Cuadro 4.2 Resumen de estadísticas de la regresión
En el cuadro podemos observar que el coeficiente de correlación es de 98. 55%,
es decir, que la relación que existe entre la variable tiempo (años) con la variable
AÑO / AREAS
Calderos
construcciones
cosechacaña
destileriadealcohol
Elaboración
Fundición
Impurezas
maestranza
Mantenimiento
plantadealcohol
seguridadindustrial
servicentro
servicios
TallerElectrico
Trapiche
Total
general
2007 19 10 1 2 6 6 1 1 13 59
2008 17 1 18 4 7 12 1 1 1 29 95
2009 17 1 2 11 3 14 15 4 5 2 1 3 29 108
2010 18 2 2 2 14 2 5 16 18 6 3 3 3 5 28 136
Total general 71 3 3 4 53 3 14 43 51 11 9 5 5 10 99 398
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación múltiple 0.98550672
Coeficiente de determinación R^2 0.97122349
R^2 ajustado 0.95683524
Error típico 6.64078309
Observaciones 4

41. 41
número de accidentes es muy alta. Y el coeficiente de determinación nos dice que
la variable tiempo influye en un 97.12% con el número de accidentes.
También el programa Excel nos muestra los coeficientes de intercepción y de la
variable independiente (años).
Coeficientes Error típico
Intercepción -48907.9 5964.941598
AÑO 24.4 2.969848481
Esto quiere decir que la función de regresión lineal es la siguiente:
Por lo tanto, el pronóstico para el año 2011 es el siguiente:
Esto quiere decir que la tendencia de accidentes en función de los años es
ascendente tal como lo muestra el siguiente gráfico.
Gráfico 4.1 Pronóstico de accidentes con regresión lineal simple
Fuente: Elaboración Propia
R² = 0,9854
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
2007 2008 2009 2010 2011
Nº DE ACCIDENTES

42. 42
Podemos interpretar, que para el año 2011 la variación porcentual del número de
accidentes se incrementa en un 18% tal como lo muestra el cuadro siguiente:
Cuadro 4.3 Variación porcentual del número de accidentes
Fuente: Elaboración Propia
En conclusión, la empresa Agro Pucalá S.A.A. Deberá proponer un plan de
prevención de seguridad industrial con la finalidad de detener el incremento de
accidentes en un 18% para el año 2011 y de reducir el número de accidentes de
las áreas más críticas de la empresa.
4.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS MÁS CRÍTICAS DE LA EMPRESA
Para determinar las áreas más críticas de la empresa se tomó en consideración el
cuadro 4.1 rescatando la totalidad de accidentes producidos desde el año 2007 al
2010 en cada área de la empresa.
Una vez organizado la totalidad de accidentes por áreas y ordenado de mayor a
menor establecemos la participación de accidentes por cada día desarrollando las
frecuencias acumuladas en porcentajes para determinar por Clasificación ABC por
ley de Pareto que áreas de la cantidad de accidentes del año 2007 al 2010.
Según la tabla 4.2 podemos determinar que las áreas con clasificación A que
generan el 80% de los accidentes son el área de trapiche, calderos, elaboración,
mantenimiento, y maestranza. Las áreas con clasificación B que generan el 15%
de los accidentes son el área de impurezas, planta de alcohol, taller eléctrico,
seguridad industrial, campo Batangrande, y campo Pucala. Y por último, las áreas
con clasificación se C, que generan el 5% de los accidentes son el área de
AÑO
Nº DE
ACCIDENTES
Variación
Porcentual
2007 59
2008 95 61%
2009 108 14%
2010 136 26%
2011 160.5 18%

43. 43
servicentro, servicios, destilerías de alcohol, construcciones, cosecha de caña y
fundición. En el gráfico 4.2 podemos visualizar las áreas críticas de la empresa.
Tabla 4.2 Clasificación ABC o de Pareto del N° de accidentes
Fuente: Elaboración Propia
Área
N°
Accidentes
Frecuencias
Acumuladas
en % (Hi)
Trapiche 99 24.87%
Calderos 71 42.71%
Elaboración 53 56.03%
Mantenimiento 51 68.84%
maestranza 43 79.65%
Impurezas 14 83.17%
planta de alcohol 11 85.93%
Taller Electrico 10 88.44%
seguridad industrial 9 90.70%
campo batangrande 8 92.71%
campo pucala 6 94.22%
servicentro 5 95.48%
servicios 5 96.73%
destileria de alcohol 4 97.74%
construcciones 3 98.49%
cosecha caña 3 99.25%
Fundición 3 100.00%

44. 44
Gráfico 4.2 Diagrama de Pareto del número de accidentes por áreas
Fuente: Elaboración Propia
4.3. ÍNDICES DE ACCIDENTALIDAD
De la información registrada en la empresa o marca se consolidó la información en
el cuadro 4.1
Cuadro 4.4 - Resumen de accidente reportado en fábrica (últimos 4 años)
Fuente: Empresa Agro Pucala S.A.A.
Con esta información se elaboró el cuadro 4.2 de indicadores de accidentalidad.
En este cuadro se establecieron los índices de acuerdo a la fórmula propuestas y
se estimó la media de los últimos 4 años de cada indicador.
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Trapiche
Calderos
Elaboración
Mantenimiento
maestranza
Impurezas
plantadealcohol
TallerElectrico
seguridadindustrial
campobatangrande
campopucala
servicentro
servicios
destileriadealcohol
construcciones
cosechacaña
Fundición
Diagrama de Pareto
2007 2008 2009 2010
Leves 27 28 23 25
Incapacitantes (n) 27 55 63 69
Días perdidos (Dp) 154 313 330 347
AÑO
Accidentes

45. 45
Cuadro 4.5 - Índices de accidentalidad
Fuente: Elaboración Propia.
A continuación realizaremos un análisis por cada indicador.
INDICE DE INCIDENCIA
Expresa la cantidad de trabajadores siniestrados, en un período de un año, por
cada doscientos trabajadores expuestos:
II= TRABAJADORES SINIESTRADOS x 200
TRABAJADORES EXPUESTOS
Grafico 4.3 Ecuación del índice de incidencia
Fuente: Elaboración Propia
2007 349 306 854352 15.47 88.25 6.32 36.05
2008 336 307 825216 32.74 186.31 13.33 75.86
2009 320 305 780800 39.38 206.25 16.14 84.53
2010 340 306 832320 40.59 204.12 16.58 83.38
Media 32.04 171.23 13.09 69.95
Ìndice de
Gravedad (Ig)
(Dìas
perdidos)
Horas
Hombres
trabajadas (N)
Indice de
incidencia (Ii)
(Accidentes)
Ìndice de
Pèrdida (Ip)
(Dìas)
Ìndice de
Frecuencia (If)
(Trabajadores)
Año
Total
trabajadores /
mes (T)
Dìas al año
R² = 0,8386
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00
45,00
2007 2008 2009 2010
Índice de Incidencia

46. 46
En el gráfico 4.3 podemos observar que de cada 200 trabajadores, la media de
incidencia es mayor a 28 trabajadores siniestrados en el período de un año, pero el
indicador del año 2010 fue de 32 trabajadores siniestrados. Además podemos
observar que la línea de tendencia central o regresión lineal su pendiente es
positiva por lo cual la tendencia de trabajadores siniestrados su indicador es
ascendente. Esto significa que el índice de incidencia va a seguir creciendo.
INDICE DE PÉRDIDA
El índice de pérdida refleja la cantidad de jornadas de trabajo que se pierden en el
año, por cada doscientos trabajadores expuestos.
IP= DIAS PERDIDOS x 200
TRABAJADORES EXPUESTOS
Grafico 4.4 Ecuación del índice de pérdida
Fuente: Elaboración Propia
En el gráfico 4.4 la media del índice de pérdida en el periodo de cuatro años nos
muestra que de cada 200 trabajadores, más de 171 jornadas se pierden en el
R² = 0,7169
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
2007 2008 2009 2010
Índice de Pérdida

47. 47
periodo de un año; y el último año el indicador fue de 204 jornadas perdidas. Con
respecto al gráfico la ecuación de regresión lineal nos muestra una pendiente
positiva por lo cual la línea de tendencia es ascendente. Esto significa que el índice
de pérdidas va a seguir creciendo.
INDICE DE FRECUENCIA
Expresa la cantidad de trabajadores siniestrados, en un período de un año, por
cada doscientos mil horas trabajadas.
IF= TRABAJADORES SINIESTRADOS x 200.000
HORAS TRABAJADAS
Grafico 4.5 Ecuación del índice de frecuencia
Fuente: Elaboración Propia
En el gráfico 4.5 la media del índice de frecuencia nos muestra que de cada
200,000 horas trabajadas, la cantidad de trabajadores siniestrados es de 13.09 en
el periodo de un año, y el año 2010 el indicador fue de 16.58 trabajadores
siniestrados. Con respecto al gráfico la ecuación de regresión lineal nos muestra
6,32 6,79
16,14 16,58
R² = 0,8357
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
2007 2008 2009 2010
Índice de Frecuencia

48. 48
una pendiente positiva por lo cual la línea de tendencia es ascendente. Esto
significa que el índice de frecuencia va a seguir creciendo
INDICES DE GRAVEDAD
El índice de gravedad indica la cantidad de jornadas de trabajo que se pierden en
promedio en el mes, por cada trabajador siniestrado.
IG= DIAS PERDIDOS X 200.000
HORAS TRABAJADAS
Grafico 4.6 Ecuación del índice de gravedad
Fuente: Elaboración Propia
En el gráfico 4.6 la media del índice de gravedad nos muestra que cada
200,000 horas trabajadas la cantidad de jornadas de trabajo que se pierden
por cada trabajador siniestrado es de 69.95 jornadas de trabajo en el
periodo de un año, y en el 2010 el indicador fue de 83.38 jornadas. Con
respecto al gráfico la ecuación de regresión lineal nos muestra una
pendiente positiva por lo cual la línea de tendencia es ascendente. Esto
significa que el índice de gravedad va a seguir creciendo.
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
2007 2008 2009 2010
jornadas
Índice de gravedad

49. 49
Conclusiones
Podemos concluir que la Empresa Agro Pucalá según los últimos cuatro
años tiene una tendencia a incrementar sus índices de accidentalidad, por el
cual es necesario reevaluar su sistema de seguridad y salud ocupacional y
de diseñar una propuesta que pueda frenar esta tendencia o reducir estos
indicadores.

50. 50
CAPITULO V
DISEÑO DEL PLAN DE
SEGURIDAD

51. 51
5.1. CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA
5.1.1. Ubicación
La Empresa Agro Pucalá S.A.A. comprende los distritos de Pucalá y Pátapo,
pertenecientes a la provincia de Chiclayo, departamento de Lambayeque.
Está ubicada en la Calle Túpac Amaru # 1 del Distrito de Pucalá.
Geográficamente se encuentra ubicada al este de Chiclayo (a 36 Km.), en la
cabecera del valle del río Chancay, entre las coordenadas geográficas 6º35’ y
6º48’ de latitud sur y de 79º40’ de longitud oeste y a 54 mts. Sobre el nivel del mar.
Limita por el Norte con la provincia de Ferreñafe, por el Sur con Sipán y Saltur
(anexos de empresa Agroindustrial Pomalca), por el Este con el distrito de
Chongoyape y Pampagrande y por el Oeste con la Empresa Agroindustrial Tumán.
La organización en estos momentos cuenta con dos empresas: AGROPUCALA
S.A.A. e INDUSTRIAL PUCALA S.A.C.
AGROPUCALAes una empresa dedicada al cultivo de la caña de azúcar; con lo
cual cuenta Hectáreas de terreno propias. El mejoramiento y mantenimiento de los
campos de los últimos años ha dependido del esfuerzo de los trabajadores y la
inversión inyectada por el consorcio logrando reactivar los campos en un 90% de
su totalidad.
INDUSTRIAL PUCALA es una empresa dedicada a la elaboración del azúcar y
alcohol. Cuenta con una Planta Procesadora con una capacidad máxima de
molienda de 2000 TCD proyectándose a una inversión de 5000 TCD.
5.1.2 Misión
“Producir y comercializar azúcar de caña y otros bienes de negocios, con
estándares de calidad vinculados para la satisfacción de nuestros clientes
mediante la optimización de los procesos, contando con colaboradores
comprometidos y capacitados, logrando niveles de rentabilidad y competitividad
global actuando con responsabilidad social y ambiental”

52. 52
5.1.3 Visón
"Ser empresa líder y ejemplo de trabajo, productividad, calidad e impulsores del
crecimiento económico del país, contribuyendo en la industrialización y
comercialización del azúcar y otros bienes de negocio, a través de la excelencia en
procesos de producción que permita competir exitosamente en el mercado global
sin degradar el medio ambiente."
5.1.4 Localización de la Empresa
Figura Nº01. Mapa de Localización de la Empresa

53. 53
5.1.5 Estructura de la Empresa
Cuadro Nº 5.1 Organigrama Funcional de la Empresa Agro Pucalá S.A.A.
JUNTA GENERAL DE
ACCIONISTAS
DIRECTORIO
GERENCIA GENERAL
GERENCIA LEGALGERENCIA RR.HH
AUDITORIA INTERNA
LABORATORIO DE
FÁBRICA
GERENCIA CAMPO
GERENCIA ADM. Y
FINANCIERA
GERENCIA FABRICA
ASIST. G. CAMPO
ADM. PUCALA
ADM. PATAPO
ADM. BTNGNDE
ADM. LA CRIA
ADM. ANEX
ADM. M. AGRICOLA
ADM. APLIC. AGRI
ADM. SALUBRIDAD
ADM. COSECHA
ADM. SERVICENTRO
ADM. SMBRADORES
ADM. GANADERIA
S.E. HIG IND Y PT.
SUPERV. PATIO Y TPCH
SUPERV. ELABORAC.
SUPERV. ENERGIA
SUPERV. MANTENIM.
INSTRUMENTACION
SUPERV. MAESTRANZA
S.E. HIG IND Y PT.
DPTO. VENTAS
DPTO.CAJA
DPTO. COMPRAS
SUPERV. ALMACEN
SUB CONTAB. GENER
SUPERV. COSTOS
DPTO. RR.PP.
ASIST. G.RR.HH.
DPTO. DE PERSONAL
DPTO. COORDINADORES
DPTO.
REMUNERACIONES
DPTO. BIENESTAR S.
DPTO. CAPACITACION
DPTO. NORMAS DISCIPL
DPTO. SEGURIDAD
PATRIM
ASES. LEGAL
CHICLAYO
ASES. LEGAL PUCALA
FUENTE: RECURSOS HUMANOS

54. 54
5.1.6 Proceso de Elaboración de la Caña de Azúcar
A. Recepción y Pesado de la Caña
Recepción de Caña.- Los tráileres con capacidad de 33 tn llegan con la
carga de la caña de azúcar a las instalaciones de la empresa, donde una
vez que pasan por el registro del jefe de transporte, ingresan a la balanza
para su respectivo pesado.
Pesado la Caña.-Desde está actividad se da inicio al control de la
producción del azúcar. Para esta labor la empresa cuenta con una balanza
con capacidad de 50 toneladas y una plataforma de 18 metros de largo por
4 de ancho, de esta forma se sabe con exactitud la cantidad que se muele.
B. Descarga, Lavado y Preparación de la Caña
Descarga de la Caña.- Después de pesar la caña de azúcar, los tráileres se
colocan al pie de la Grúa de hilo con capacidad de 33 toneladas de levante
que descarga la caña de los tráileres hacia las mesas alimentadoras, que
tienen capacidad de 80 toneladas y que sirven de almacenamiento
transitorio a la caña, para ser enviados a través de conductores al siguiente
sub proceso.

55. 55
Lavado de la Caña.- La caña que llega del campo con tierra y cogollo, pasa
a una máquina de lavado con agua a temperatura ambiente por un tiempo
aproximado de tres minutos, retirándose la tierra, luego del cual continúa a
través de los conductores hacia la máquina de lavado en seco donde es
zarandeado, retirándose los restos de tierra y paja de la caña, pasando
luego a la siguiente etapa.
Los residuos generados (tierra, paja y cogollo) son transportados por una
faja transportadora hacia unas tolvas, donde luego es cargado a volquetes y
llevados a los campos de cultivos, mientras que el agua de lavado una parte
se recicla y la otraes descargado a la tubería secundaria de la planta para
luego descargarla a la red principal donde llegan los demás efluentes
conjuntamente con los provenientes de los servicios, siendo luego este
canal principal descargado al canal de regadío que pasa por la parte
posterior de la planta.
Preparación de la Caña.- Continuando con el proceso, en estesub proceso
se obtiene el jugo de la caña, para ello la caña es cortada en pedazos con
machetes giratorios, pasando después al equipo desfibrador, obteniéndose

56. 56
la caña desmenuzada y restos de caña que caen al piso, los cuales son
enviados a la faja transportadora del sub proceso anterior.
C. Molienda de la Caña.-La caña desmenuzada pasa por un sub proceso de
trituración en donde es molida mediante cinco molinos de tres rodillos o masas
cada uno, sumando un total de 15 masas, con el objetivo de extraer la mayor
cantidad de jugo. En el último molino, se le agrega agua al bagazo a una
temperatura que oscila entre 70ºC a 90 ºC para extraerle parte de la sacarosa
que queda. El jugo extraído de los molinos pasa por un filtro para retirar el
bagacillo antes de ser bombeado a la producción. El bagazo resultante es
utilizado como combustible en los calderos.Para el funcionamiento de las
máquinas (molino) y demás que están ubicados en el área de trapiche se
utiliza las turbinas a vapor.
D. Balanza de Jugo
El jugo mezclado (mixto) obtenido de la molienda de color verde oscuro, ácido
y turbio; es pesado en una balanza Automático para luego ser derivado al área
de producción de azúcar rubia. Con respecto al bagacillo que sale del filtro éste
se retorna a molienda.

57. 57
E. Encalamiento
El jugo proveniente del proceso pasa por un proceso de encalamiento que
consiste en agregarle lechada de cal con el fin de elevar el pH a 7,8 para
favorecer la clarificación más adelante.
F. Calentadores
El jugo encalado que proviene del proceso anterior ingresa a seis
calentadores, donde los tres primeros calientan el jugo hasta 85°C y los
restantes hasta 105°C favoreciendo la etapa de clarificación siguiente.
G. Clarificación
El jugo encalado con 105°C ingresa a los clarificadores donde se le agrega el
floculante para que precipiten las impurezas (cachaza) quedando de esta
manera el jugo clarificado transparente que es derivado a la etapa de
evaporación, mientras que la cachaza es enviada a los filtros al vacio.
Cabe mencionar que la clarificación se realiza en dos clarificadores, en esta
etapa el control del proceso productivo es bastante cuidadoso y riguroso, hay
que estar comprobando continuamente el flujo del jugo, la temperatura, la
cantidad y calidad (pureza) de la cal por echar al jugo, ya que excesos de cal
significan trastornos en las siguientes etapas de la elaboración de azúcar.
H. Filtración (Recuperación del jugo filtrado)
La cachaza extraída de los clarificadores son enviados al mingler de cachaza
donde se mezcla con bagacillo para favorecer la filtración que se efectúa en los

58. 58
filtros Oliver que trabajan al vacío. El vacío succiona el jugo filtrado el cual se
recupera y retorna al tanque de encalamiento.
En la superficie del filtro queda una costra o torta de cachaza residual, la cual
es enviada una parte al campo en forma sólida y otra parte se mezcla con
agua para regadío del campo. Esta operación se realiza para aprovechar al
máximo el jugo que podría perderse en la cachaza proveniente de los
clarificadores, que representan el 2% de la caña molida.
I. Evaporadores
El jugo clarificado ingresa al sistema de evaporación de múltiple efecto que
trabajan al vacío para eliminar la mayor parte del agua contenida en el jugo.
Para que se produzca esta evaporación, el jugo clarificado ingresa primero por
los precalentadores que elevan la temperatura de 95 ºC a 115 ºC. De ahí el
jugo clarificado que contiene 16ºBx entra a los evaporadores, donde se
evaporaentre el 70 a 75 % del agua que contiene el jugo. Del último cuerpo
evaporador sale el jarabe con un contenido aproximado de 60ºBx a 65ºBx
(cantidad de sólidos solubles en un líquido) para ser enviados a los
vacumpans.

59. 59
Los 5 evaporadores trabajan en serie, el vapor que sale de un equipo ingresa
al siguiente para efectuar la evaporación; al final el vapor del último cuerpo se
envía a las piscinas de enfriamiento. El agua condensada de cada evaporador
se almacena para enviarse luego como agua de alimentación a las calderas.
J. Cocimiento
El jarabe proveniente de los evaporadores, debe concentrarse mucho más,
(eliminar más agua) con el objetivo de provocar la forma y crecimiento de los
granos de azúcar. Para ello el jarabe pasa a los Vacumpans o Tachos de
Vacío, donde se concentra el jarabe hasta que aparezca el grano o semilla el
mismo que se utiliza para formar la templa de masa 3ra, la cual luego de pasar
por la etapa de centrifugación esta misma semilla se reutiliza para los
cocimientos de masas de 1ra y 2da, estas masas pasan por las centrifugas
dando lugar a las azucares de 1ra y 2da que son enviados al envase.
Las mieles 1ra y 2da son recirculadas hasta agotamiento, en cambio la miel
3ra o melaza es enviada a almacenamiento para venta como materia prima a
las destilerías. Los cocimientos duran en promedio de 2,5h para las masas 1ra
y 2da; y de 6 a 8h para las masas 3ras.
K. Cristalización
La masa cocida que sale de los tachos ingresa a los cristalizadores para ser
enfriados por un período determinado, trayendo como consecuencia que los
pequeños granos de sacarosa que se formaron en los tachos aumenten su
tamaño debido al agotamiento de la miel que acompaña a los granos de
sacarosa.
L. Centrifugación
Los cristales de azúcar acompañados de su licor madre (miel), ingresan a las
centrifugas A, B y C; donde se separan los cristales de azúcar de las
mieles.Las mieles de las centrifugas A y B regresan a los vacumpans tachos
de vacío para ser procesadas, mientras que la miel de la centrifuga C,

60. 60
denominada melaza es almacenada en un depósito para ser vendida a las
Plantas de Alcohol.Las centrifugas utilizadas son de características
automáticas, continuas y manuales; obteniéndose azúcar tipo A, tipo B y Tipo
C; donde el azúcar Tipo “A” y “B” son transportados mediante un elevador a las
tolvas de envase. En cambio el azúcar Tipo “C” se incorporan como semilla al
sistema de elaboración
CENTRIFUGA
M. Envasado
El azúcar rubia con una Pol promedio de 98,5 (Pol=contenido en gramos de
sacarosa en 100 gr de solución) es almacenado en dos tolvas que pasan por
una báscula automática con capacidad de 10 ton/hora para luego ser
depositadas en bolsas de papel de 50 Kg., estos son costurados con pabilos y
luego apilados en el almacén de producto terminado para posteriormente
embarcarlos y comercializarlos.
Cuando la demanda del mercado requiere azúcar blanca, se destina parte de
la producción de azúcar rubia como materia prima para elaborar azúcar
refinada doméstica.

61. 61
Grafico N° 5.1. Diagrama de Flujo del Proceso de Elaboración del Azúcar

62. 62
Cuadro N° 5.2Fuerza Laboral de la Empresa
1.4 DEPARTAMENTOS 1.5 N° DE TRABAJADORES
1.6 FABRICA 340
1.7 CAMPO 882
1.8 ADMINISTRATIVOS 324
1.9 PERSONAL DE SERVICIO 118
TOTAL 1,666
A continuación se detallan numéricamente las actividades que se desarrollan en
los subprocesos del departamento de Extracción y Fabricación, para la producción
de azúcar.

63. 63
1.10 PROCESO 1.11 SUBPROCESO ACTIVIDADES
1. Recepción y
Pesado de la
Caña.
1.1.Recepción
1.12
1.2.Pesado
1.1.1 Llegada de unidad móvil a puerta de ingreso posterior de
Ingenio.
1.2.1. Posicionamiento de unidad en plataforma de pesado.
1.2.2. Pesado de unidad de transporte.
1.2.3. Salida de plataforma.
2. Descarga,
Limpieza y
Preparación de
la Caña.
1.13
2.1. Descarga
2.2. Limpieza
2.3. Preparación
de la Caña
2.1.1. Descarga de la caña desde a unidad móvil hacia una mesa
de recepción, usando una grúa puente.
2.1.2. Traslado de la caña desde la mesa hacia los conductores
transportadores.
2.1.3. Disgregado de la caña usando un mezclador de aspas.
2.2.1. Ingreso de la caña a planta lavadora en seco, usando
ventiladores para retirar materia extraña liviana.
2.2.2. Lavado de la caña con agua.
2.2.3. Retiro de materia extraña de la caña, usando faja
transportadora.
2.3.1. Cortado de la caña en trozos más pequeños usando
equipo machetero.
2.3.2. Rotura de los trozos de caña en pequeñas fibras. Usando
equipo desfibrador.
Cuadro N° 5.3. Actividades del Proceso Productivo del Azúcar

64. 64
3. Molienda
3.1. Trituración y
exprimido de la
Caña
3.2. Maceración de
Caña
1.14
3.3. Bombeo del
Jugo
1.15
3.4. Transporte de
Bagazo
3.1.1. Paso de la caña desde molino N° 01 hasta molino N° 05.
3.2.1. Ingreso de agua de maceración a la salida de la caña de
4° molino.
3.2.2. Ingreso del jugo exprimido del 5° molino a la salida del 3°
molino.
3.2.3. Ingreso del jugo exprimido del 4° molino a la salida del 2°
molino.
3.2.4. Ingreso de jugo exprimido del 3° molino a la salida del 1°
molino.
3.3.1. Bombeo del jugo del 1° y 2° molino a las cribadoras para
separar residuos de bagazo del jugo.
3.3.2. Bombeo del jugo mezclado colado al departamento de
Fabricación.
3.4.1. Retiro de Bagazo a la salida del 5° molino hacia el
departamento de calderos, usando transportador de
madera.
4. Encalamiento 4.1. Encalamiento
4.1.1. Adición de lechada de cal a jugo proveniente de molienda.
4.1.2. Recirculación del jugo mezclado con cal para mejor
disolución de la mezcla. (Jugo encalado)
4.1.3. Bombeo del jugo encalado a los calentadores.
4.1.4. Bombeo de agua condensada de calentadores a tanque
de almacenamiento.

65. 65
5. Calentamiento
5.1. Calentamient
o
5.1.1. Paso de jugo encalado por 1° calentamiento.
5.1.2. Paso de jugo encalado por 2° calentamiento.
6. Clarificación
6.1. Floculación
6.2. Decantación
1.16
6.1.1. Ingreso de jugo encalado calentado a tanque
floculador.
6.1.2. Ingreso de jugo con floculante hacia los clarificadores
(Decantador).
6.2.1. Separación de jugo en 2 fases: jugo clarificado
transparente y lodo de tierra (Cachaza).
6.2.2. Bombeo de jugo clarificado a precalentadores.
6.2.3. Bombeo de lodo de tierra (Cachaza) a filtración.
7. Filtración 7.1. Filtración
7.1.1. Recepción de cachaza en mezclador (Mingler).
7.1.2. Mezcla de cachaza con bagacillo.
7.1.3. Ingreso de cachaza a batea de los filtros Oliver.
7.1.4. Separación del jugo filtrado de la tierra seca (Torta).
7.1.5. Retiro de la torta hacia tolva de almacenamiento.
8. Evaporación 8.1. Evaporación
8.1.1. Ingreso y salida de jugo clarificado a pre-evaporador.
8.1.2. Ingreso de jugo a evaporadores.
8.1.3. Salida de jarabe de evaporadores.
8.1.4. Bombeo de jarabe a tanques de almacenamiento.
8.1.5. Almacenamiento de jarabe para etapa siguiente.

66. 66
8.1.6. Bombeo de agua condensada de pre-evaporadores y
evaporadores a tanques de almacenamiento.
9. Cocimiento 9.1. Cocimiento
9.1.1. Preparación de jalea para inicio de cocimiento de
azúcar.
9.1.2. Ingreso de jarabe a vacumpanes (Tachos al vacío)
para cocimiento.
9.2. Ingreso de mieles a vacumpanes para cocimiento.
9.2.1. Cocimiento de masas (Azúcar + miel).
9.2.2. Descarga de masa cocida desde los tachos hacia
transportador.
9.2.3. Traslado de masas cocidas desde transportador hacia
los cristalizadores.
9.2.4. Almacenamiento de mieles.
9.2.5. Bombeo de agua condensada de los tachos hacia los
tanques de almacenamiento.
10. Cristalización1.17 10.1. Cristalización
10.1.1. Almacenamiento de masa cocida según tipo (1°,
2°, 3°) para concluir etapa de cristalización.
10.1.2. Almacenamiento e semilla y pie cocido en
cristalizadores.

67. 67
11. Centrifugación
1.18
11.1.Centrifugación
de masa cocida
11.2.Transporte de
azúcar
11.1.1. Descarga de masa cocida desde cristalizadores a
centrifuga.
11.1.2. Centrifugación de la masa cocida.
11.1.3. Bombeo de mieles a tanques de almacenamiento.
11.2.1. Transporte de azúcar desde la salida de la
centrifuga hasta elevador de cangilones.
11.2.2. Transporte de azúcar por el elevador hasta las
tolvas de recepción.

68. 68
12. Envasado
12.1.Recepción en
tolva
12.2.Pesado
12.3.Cocido
12.4.Estivado
12.1.1. Recepción de azúcar en tolva según corresponda
(Azúcar doméstica o azúcar crudo para refinería).
12.2.1. Colocación de bolsa de papel en sujetador de la
pesa.
12.2.2. Llenado de bolsa en la pesa.
12.2.3. Transporte de la bolsa llena hacia máquina de
coser.
12.3.1. Cosido de la bolsa.
12.4.1. Recepción de la bolsa cocida para operador.
12.4.2. Colocación de la bolsa encima de parihuela.
12.4.3. Retiro de la parihuela conteniendo azúcar para
almacenamiento.

69. 69
5.2 Diagnóstico de la Situación Actual del Área de Fábrica
5.2.1 Diagnóstico de la Situación Actual del Área de Fábrica en materia de
Seguridad Industrial
Con el fin de conocer la situación actual, respecto a los Seguridad Industrial, al
interior del Área de Fábrica, se desarrolló un diagnóstico con el objetivo de
determinar las necesidades de la Empresa y para aportar aspectos fundamentales
para el Diseño del Plan de Seguridad Industrial. Para lograr dicho fin, en cada una
de las secciones de trabajo involucradas, se realizó:
5.2.1.1. Identificación de Peligros y Riesgos
Proceso que está dirigido para identificar los peligros y riesgos en las
diferentes secciones del Área de Fábrica. Se realizaron inspecciones
(riesgos generales y específicos) en todas las secciones
comprometidas con el proceso de producción del azúcar, así como
también en las secciones donde existen procesos auxiliares.
Procesos Principales
Después de realizar una inspección exhaustiva en las secciones de
los departamentos de Extracción y Fabricación, mencionamos en los
siguientes cuadros los peligros y riesgos que se encuentran presentes
en dichas secciones, dando a conocer las posibles consecuencias.

70. 70
Departamento de Extracción:
Cuadro N° 5.4 Peligros y Riesgos - Sección de Trapiche
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Grúa Hilo en mal estado Golpes Traumatismo
02
Personal haciendo trabajos de
mantenimiento en Grúa Hilo sin EPP.
Caídas de Altura Traumatismos, Muerte
03
Ambientes con falta de señales de
seguridad
Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas
04
Excesiva iluminación nocturna para los
trabajadores
Fátiga Visual Pérdida temporal de la visión
05
Sobreexposición a radiaciones solares Contacto de la Piel con
radiaciones solares fuertes
Quemadura, Insolación,
Cáncer Ocupacional
06
Emisiones de Polvo Contacto de polvo con las vías
respiratorias y la vista
Neumoconiosis, Irritación a
la Vista
08 Presencia de Insectos Peligrosos Picaduras de Insectos Enfermedades Infecciosas
09
Cadenas y Fajas sin guardas de
protección en distintas equipos, Falta de
orden y limpieza
Atrapamientos por piezas en
movimientos. Resbalones, Caídas
a mismo nivel
Heridas, Cortes, Amputación.
Contusiones, Fisura,
Fracturas
10
Falta de Barandas de Seguridad en la
Caseta de Controles
Caídas a desniveles Fracturas, Traumatismos.

71. 71
11
Cables eléctricos a la intemperie en
distintos equipos y casetas de Controles
Contacto Eléctrico Shock Eléctrico
12
Escaleras y pasadizos sin pasamanos Caídas a mismo nivel y a
desniveles
Golpes, Fracturas, Fisuras
13 Terrenos Irregulares Tropezones Golpes, Fracturas, Fisuras.
14 Espacios Reducidos para el Trabajo Tropezones, Caídas a mismo nivel Golpes, Fracturas, Fisuras
15
Planchas de Vías de Acceso
desniveladas y deterioradas
Tropezones, Atrapamientos Golpes, Fracturas, Fisuras,
Traumatismos
16 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional
17
Trabajos de Mantenimiento de
soldadura sin Equipos sin EPP
Contacto de la Piel y vista con
agentes dañinos.
Exposición a atmósfera peligrosa:
gases de soldadura.
Quemaduras.
Irritación Ocular, pérdida de
la vista. Asfixia, intoxicación,
presión en el pecho.
18
Excesivo vapor de la molienda Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Asma Ocupacional

72. 72
Departamento de Fabricación:
Cuadro N° 5.5 Peligros y Riesgos - Sección de Elaboración
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional
02 Espacios Reducidos para el Trabajo Tropezones, Caídas a mismo nivel Golpes, Fracturas, Fisuras
03
Emisiones de Fugas de Vapor Contacto con el Cuerpo y Vías
Respiratorias
Quemaduras, Asma
Ocupacional
04
Escaleras y Barandas Deterioradas Caídas a mismo Nivel y
Desniveles
Fracturas, Golpes,
Traumatismos, Fisuras
05 Pisos Mojados y Deteriorados Resbalones, Caídas a mismo Nivel Fracturas, Fisuras
06
Presencia de Productos Químicos Contacto con el Cuerpo y
Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Quemaduras, Asfixia
07 Ambientes sin señales de seguridad Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas
08
Cadenas y Fajas sin guardas de
protección en distintas equipos, Falta de
orden y limpieza
Atrapamientos por piezas en
movimientos. Resbalones, Caídas
a mismo nivel
Heridas, Cortes, Amputación.
Contusiones, Fisura,
Fracturas
09 Trabajos en Caliente Contacto con la Piel Quemaduras
10
Cables eléctricos a la intemperie en
distintos equipos
Contacto Eléctrico Shock Eléctrico

73. 73
Cuadro N° 5.6 Peligros y Riesgos - Sección de Refinería
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Presencia de Insectos Peligrosos Picaduras de Insectos Enfermedades Infecciosas
02 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional
03
Presencia de Vapores Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Asma Ocupacional
04 Espacios Reducidos para el Trabajo Tropezones, Caídas a mismo nivel Golpes, Fracturas, Fisuras
05
Personal haciendo trabajos de limpieza
de Ollas de Centrifuga sin EPP
Caídas, Golpes Lesiones Articulares,
Traumatismos.
06
Escaleras Estrechas Caídas a Desniveles Fracturas, Golpes,
Traumatismos, Fisuras
07 Presencia de Agua en Pisos Resbalones, Caídas a mismo Nivel Golpes, Fracturas, Fisuras
08
Cadenas y Fajas sin guardas de
protección en distintas equipos, Falta de
orden y limpieza
Atrapamientos por piezas en
movimientos. Resbalones, Caídas
a mismo nivel
Heridas, Cortes, Amputación.
Contusiones, Fisura,
Fracturas
09 Ambientes sin señales de seguridad Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas

74. 74
Cuadro N° 5.7 Peligros y Riesgos - Sección de Almacén de Azúcar
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Falta de Guardas de Seguridad a Faja
Transportadora de bolsas de Azúcar
Atrapamientos por piezas en
movimientos
Heridas, Cortes, Amputación.
Contusiones, Fisura,
Fracturas
02 Sujetador de Bolsas de Azúcar mal
posicionado
Golpes a la Altura del Rostro Heridas, Cortes
03 Trabajos sin Equipos de Protección
Personal (Cascos, Guantes)
Golpes en la Cabeza, Cortes en la
Mano
Traumatismos, Heridas,
Cortes
04 Presencia de Insectos Peligrosos Picaduras de Insectos Enfermedades Infecciosas
05 Espacios Reducidos para el Trabajo Tropezones Golpes, Fracturas, Fisuras
06 Trabajo de Personal en función de
carga de Bolsas de Azúcar de 50Kg
Estrés, Cansancio Enfermedades a los Riñones
07 Ambientes sin señales de seguridad Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas
Procesos Auxiliares
Después de identificar los peligros y riesgos en las secciones de los departamentos del proceso principal,
mencionaremos a continuación los peligros y riesgos existentes en los departamentos de los procesos auxiliares,
esto después de realizar una detallada y exhaustiva inspección.

75. 75
Departamento de Laboratorio de Fábrica:
Cuadro N° 5.8 Peligros y Riesgos - Departamento de Laboratorio de Fábrica
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Pisos mojados y deteriorados Tropezones, Resbalones Golpes, Fracturas
02
Presencia de Productos Químicos Contacto con el Cuerpo y
Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Quemaduras, Asfixia
03 Luminarias Deficientes Estrés, Cansancio de la Vista Irritación Ocular
04
Ausencia de Señalización de Señales
de Seguridad
Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas
05 Estantes de Vidrio en mal estado Caída Cortes
Departamento de Calderas:
Cuadro N° 5.9 Peligros y Riesgos - Departamento de Calderos
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01 Trabajo en Altura sin EPP Caídas a Desniveles Traumatismos, Fracturas.
02
Emisiones de Fugas de Vapor Contacto con las vías respiratorias,
Piel
Asma Ocupacional,
Quemaduras
03 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional

76. 76
04
Presencia de Bagazo Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Enfermedades Respiratorias
05 Presencia de Agua en Pisos Resbalones, Caídas a mismo Nivel Golpes, Fracturas, Fisuras
06
Ausencia de Señalización de Señales
de Seguridad
Caídas, Golpes Traumatismo, Fracturas
07
Personal haciendo trabajos de retiro de
cenizas sin EPP
Contacto de la Vista con Agentes
dañinos, Sobreexposición al polvo
Enfermedades en las Vías
Respiratorias, Irritación
Ocular
Departamento de Maestranza General:
Cuadro N° 5.10 Peligros y Riesgos – Departamento de Maestranza General
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01
Trabajos con Máquinas Eléctricas
Rotativas
Contacto con Energía Eléctrica Shock Eléctrico
02
Proyección de Partículas Calientes
(Virutas)
Sobreexposición a Partículas Irritación Ocular
03
Falta de Orden y Limpieza, Señales de
Seguridad
Caídas, Golpes Traumatismos, Fracturas
04 Manipulación de Cargas Pesadas Golpes, Confusión Fracturas, Fisuras
05 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional

77. 77
06 Techo Encalaminado en mal estado Caídas de Calaminas Cortes Profundos
07
Falta de Equipos de Protección
Personal para trabajos especiales
Golpes Chancones, Fracturas,
Fisuras
08
Presencia de Humos de Soldadura Sobreexposición a las Vías
Respiratorias
Asma Ocupacional
Departamento Eléctrico:
Cuadro N° 5.11 Peligros y Riesgos – Departamento Eléctrico
N° Peligros Riesgos Consecuencias
01
Energía Eléctrica a alta Potencia Sobreexposición a Energía
Eléctrica, Contacto con Energía
Eléctrica
Muerte
02 Excesivo Ruido Exposición a Ruidos Sordera Ocupacional
03
Manipulación de Equipos Eléctricos Sobreexposición a Descargas
Eléctricas
Muerte
04
Falta de Equipos de Protección
Personal
Golpes, sobreexposición a ruidos, Fracturas, Sorderas
Ocupacionales
05 Falta de Señalizaciones de Seguridad Caídas, Golpes Fracturas, Fisuras

78. 78
5.2.1.2. Diagnóstico de las Condiciones Actuales de Seguridad Industrial
Este diagnóstico se realizó para conocer en qué porcentaje está el nivel de
conocimientos de todos los trabajadores del Área de Fábrica en temas de
Seguridad Industrial, para el cual se ha aplicado una encuesta a una población de
150 trabajadores, de las distintas secciones del proceso principal y procesos
auxiliares.
Resultados de la Encuesta
1. ¿Tiene conocimiento Usted, acerca de un Plan de Seguridad
Industrial?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 31 21%
No 119 79%
TOTAL 150 100%
El 79% de los encuestados, carece de conocimientos en qué
consiste un Plan de Seguridad Industrial, el cual será reconocido por
los trabajadores en el momento de su implementación.
2. ¿Conoce Usted la Política de Seguridad Industrial en la Empresa?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 38 25%
No 112 75%
TOTAL 150 100%
Existeunapolítica,sinembargonohasidopublicadaenloslugaresvisibles
delasinstalaciones,siendoquesololaconocenlagerenciayel
Departamento de Seguridad, Calidad y Medio Ambiente,
deigualformanosehahecholadifusióncorrespondiente

79. 79
3. ¿En caso de un Accidente de Trabajo, tiene conocimiento de que
procedimiento puede adoptar?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 80 53%
No 70 47%
TOTAL 150 100%
El 53% de los encuestados afirma que si tiene conocimiento, que
procedimiento seguir en caso de accidentes, sin embargo en el
momento de un accidente muchos de ellos obvian procedimientos
legales, los cuales perjudican a la Empresa.
4. ¿Durante el tiempo de permanencia en la sección donde Usted
labora, ha recibido capacitación en temas de Seguridad
Industrial?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 41 27%
No 109 73%
TOTAL 150 100%
El 73% de los encuestados, afirma que no han recibido ninguna
capacitación por parte de la Empresa en temas de Seguridad
Industrial, lo cual es causa de preocupación, pues los trabajadores
están propensos a accidentes, por lo obsoleto de la Fábrica.
5. ¿Conoce Usted sobre la normativa de leyes relacionadas con la
Seguridad Industrial?

80. 80
N° Trabajadores Porcentajes
Si 20 13%
No 130 87%
TOTAL 150 100%
Existe un alto porcentaje de personal que desconoce la normativa de
leyes relacionadas con la Seguridad Industrial. Este porcentaje se
reduciría con capacitaciones continuas.
6. ¿Ha recibido inducción de su puesto de Trabajo?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 26 17%
No 124 83%
TOTAL 150 100%
Es indispensable garantizar que el 100% de todos los trabajadores
reciban una inducción adecuada, por lo tanto se hará énfasis en la
elaboración de programas que garanticen la capacitación de los
trabajadores, esto por el alto porcentaje de solo una muestra de
trabajadores sin inducción.
7. ¿En la sección donde Usted labora, dispone de Señalizaciones de
Seguridad?
N° Trabajadores Porcentajes

81. 81
Si 9 6%
No 141 94%
TOTAL 150 100%
Las secciones del área de fábrica de la Empresa, no cuentan con las
señales de seguridad adecuadas, excepto Laboratorio de Fábrica, lo
cual es muy indispensable, para la precaución de los trabajadores y
los visitantes.
8. ¿Tiene conocimiento si el Departamento de Seguridad, Calidad y
Medio Ambiente ha realizado un Diagnóstico de Seguridad
Industrial en la sección donde Usted labora?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 8 5%
No 142 95%
TOTAL 150 100%
El 95% de los encuestados afirma que el Departamento de
Seguridad, Calidad y Medio Ambiente, no ha realizado ningún tipo de
diagnóstico relacionado con la Seguridad Industrial, lo cual se ha
debido realizar por el alto índice de accidentes en el área de fábrica,
para aplicar las medidas correctivas.
9. ¿La sección donde Usted labora, cuenta con un botiquín de
primeros auxilios?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 5 3%
No 145 97%
TOTAL 150 100%

82. 82
Las secciones del área de fábrica de la Empresa, no cuentan con un
botiquín de primeros auxilios, excepto Laboratorio de Fábrica, lo cual
es muy indispensable, sin embargo si cuenta con una posta en el
área de fábrica.
10.¿Creé Usted que es necesario la Implementación de un Plan de
Seguridad Industrial en la sección donde Usted labora?
N° Trabajadores Porcentajes
Si 150 100%
No 0 0%
TOTAL 150 100%
El 100% de los encuestados, sugiere que se debería implementar un
Plan de Seguridad Industrial en sus respectivas secciones, ya que
continuamente ocurren accidentes los cuales se debería de evitar,
para cuidar la integridad física de los trabajadores.
Comentario General de la Encuesta: Dió como resultado que en promedio
el 73% de trabajadores desconocen las normas de Seguridad e Higiene
Ocupacional.
5.2.1.3.Diagnóstico de la situación actual respecto al cumplimiento de los
requisitos del Decreto Supremo 009-2005 y su modificatoria.
Se evaluó el grado de cumplimiento de los requisitos que exige el Decreto
Supremo 009-2005-TR y su modificatoria. La determinación de la información
requerida para desarrollar el diagnóstico se efectuó en base a cada uno de los
puntos del decreto.

83. 83
Cuadro N° 5.12 Diagnóstico Inicial (Línea Base)
APARTADOS Art.
No
Aplica
Calificación de la Gestión
No Si
MD D R B EX
POLITICA
Cuenta con Política 38 X
LIDERAZGO
La gestión SST ha sido delegada con autoridad 15 X
DIAGNOSTICO 26
La empresa cuenta con estrategia global para un
Plan de Seguridad Industrial
33 X
LISTA DE NORMAS LEGALES APLICABLES 26 X
OBJETIVOS Y METAS 28
COMITÉ PARITARIO DEL SST
CUENTA CON COMITÉ PARITARIO 18 X
Cuenta con comité paritario con acta de
reuniones
20 X
CUENTA CON DELEGADOS DE SEGURIDAD 21 X
CUENTA CON SUPERVISORES DE
SEGURIDAD
19 X
Fueron elegidos los representantes de los
trabajadores
21 X
Fueron capacitados los representantes de los
trabajadores
22 X
HAN EFECTUADO INSPECCIONES DE
SEGURIDAD
22 X
Han propuesto medidas correctivas para evitar
los accidentes
22 X
HAN PARTICIPADO EN AUDITORIAS
INTERNAS
22 X
Han participado en investigación de accidentes
de trabajo
22 X

84. 84
HAN EFECTUADO INDUCCIÓN DE
SEGURIDAD
22 X
EL COMITÉ CUENTA CON LA AUTORIDAD
NECESARIA
23 X
PARTICIPACIÓN DE LOS TRABAJADORES
Los trabajadores son consultados con respecto al
SST
12 x
Los trabajadores son informados con respecto al
SST
x
LOS TRABAJADORES RECIBEN
CAPACITACIÓN
X
REPORTE DE ACCIDENTES DE TRABAJO
DAÑOS A LA SALUD DE LOS TRABAJADORES 54 x
ACCIDENTES FATALES 75 x
INCIDENTES PELIGROSOS 77 x
ACCIDENTES LEVES Y GRAVES 76 x
INCIDENTES LABORALES NO REGULADOS 78 x
CONTRATISTAS 79 x
CAPACITACIÓN
EXISTEN PROGRAMAS DE INDUCCIÓN 22 X
ESTAN DEFINIDAS LAS COMPETENCIAS EN
CADA PUESTO
16 x
Que disposición ha emitido para que todos estén
capacitados
16 x
Cuenta con un programa de capacitación y
entrenamiento
16 x
EVALUACIÓN DE RIESGOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
28a,
34b
x
CUENTA CON MAPA DE RIESGOS 25 x
CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS 28a X
CUENTA CON MEDIDAS DE CONTROL 28a X
MEJORAMIENTO CONTINUO

85. 85
Cuenta con metodología para el mejoramiento
continuo
13 X
CUENTA CON ESTANDARES ESTABLECIDOS 13 X
Se efectúa la medición periódica del desempeño
con respecto a los estándares
13 x
DOCUMENTACIÓN
CUENTA CON REGLAMENTO INTERNO DE
SEGURIDAD
24 X
EL RIS(Reglamento Interno Seguridad) HA SIDO
ENTREGADO A LOS TRABAJADORES
25a x
LISTA DE PROCESOS PRODUCTIVOS 27c x
PROCEDIMIENTOS DE ADQUISICION 28c x
PROCEDIMIENTOS DE CONTRATACIÓN 28c x
Procedimientos de preparación y respuesta a
situaciones de emergencias
28b x
PROCEDIMIENTOS INTERNOS Y EXTERNOS
PARA VIGILANCIA
29 X
PROCEDIMIENTOS INTERNOS Y EXTERNOS
PARA CONTROL DE SEGURIDAD
29 X
PROGRAMA ANUAL DE SEGURIDAD 20 x
REGISTROS
ACCIDENTES 17 x
EXÁMENES MÉDICOS 17 X
INVESTIGACIÓN Y MEDIDAS CORRECTIVAS 17 X
MONITOREO DE AGENTES FISICOS,
QUIMICOS, BIOLOGCOS Y ERGONOMICOS
17 X
INSPECCIONES 17 X
ESTADISTICAS 17 x
INCIDENTES Y SUCESOS PELIGROSOS 17 X
EQUIPOS DE SEGURIDAD Y EMERGENCIAS 17 X
INDUCCION 17 X
CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO 17 X

86. 86
SIMULACROS 17 X
VERIFICACIÓN
SE IDENTIFICAN CAUSAS DE CONFORMIDAD
DEL SISTEMA DE GESTIÓN
34 x
LA SUPERVISIÓN ES EFECTIVA 35 x
SE EFECTUA MEDICIÓN DE LA EFICIENCIA
DEL SST
35c x
AUDITORIAS
EXISTEN AUDITORIAS INDEPENDIENTES 22g x
SE HAN EFECTUADO AUDITORIAS
PERIÓDICAS
32 x
Participan los trabajadores en la selección de los
auditores
32 x
Los resultados de las auditorias han sido
comunicadas a los trabajadores
33 x
MD : MUY DEFICIENTER : REGULAR
B : BUENO EX : EXCELENTE
D : DEFICIENTE
Según el diagnóstico elaborado y los resultados vistos, se percibe la necesidad de
elaborar procesos y procedimientos con los cuales se puedan desarrollar
actividades en materia de Seguridad Industrial, ya que la Empresa no cuenta con
una metodología para administrar los riesgos laborales que se puedan presentar
en sus actividades diarias.
5.3 Niveles de Riesgos en la Sección más Critica
Una vez identificada la sección de Trapiche con el mayor índice de accidentes de
trabajo, en los últimos 04 años, procederemos a identificar los peligros existentes
por actos o condiciones inseguras, según su categoría, en las distintas
actividades que se realizan en los subprocesos que existen en esta sección,
para realizar la evaluación de sus riesgos según el tipo al que pertenezca

87. 87
(Seguridad o Salud Ocupacional), el cual nos lleva a calcular el nivel del riesgo y
detallar la significancia de este, con la finalidad de proponer medidas de control.
Clasificamos algunos peligros según sus causas y los posibles riesgos a evaluar
(Tabla N° 5.1, Tabla N° 5.2), posteriormente se presenta una guía de orientación
para la identificación y verificación de peligros y riesgos según sus categorías y
tipos de riesgos (Tabla N° 5.3).
Tabla N° 5.1. – Lista de Peligros
Peligros
Actos Inseguros Condiciones Inseguras
Operar sin autorización
Usar un equipo defectuoso
Operar a una velocidad inadecuada
No usar equipo de protección
personal
Usar los equipos de manera
incorrecta
Almacenar en forma incorrecta
Levantar objetos en forma
incorrecta
Efectuar mantenimiento con
equipos en movimiento
Consumir drogas o beber alcohol
en horas de trabajo
Hacer bromas en horas de trabajo
Adoptar posición incorrecta
Desactivar dispositivos de
seguridad
No respetar la señalización
No señalar o advertir
Falla en asegurar adecuadamente
Falta de Orden y Limpieza
Herramientas defectuosas
Equipos en mal estado
Materiales defectuosos
Material mal apilado
Señalizaciones insuficientes
Protecciones inadecuadas
Ruidos y vibraciones excesivas
Iluminación o ventilación
inadecuada
Peligros de incendios o
explosiones
Gases, Polvos, Etc.
Resguardos inadecuados
Equipos de protección personal
inadecuados
Equipos de protección personal
insuficientes
Ventilación insuficiente
Superficies de trabajo en mal
estado

88. 88
Escaleras y pisos en mal estado
Tabla N° 5.2 – Lista de Riesgos
Riesgos
Caída de personas a nivel
Caída de personas de altura
Caída de personas al agua
Caída de objetos
Derrumbes o desplomes de
instalaciones
Pisadas sobre objetos
Choque contra objetos
Golpes por objetos(excepto caídas)
Aprisionamiento o atrapamiento
Esfuerzos físicos excesivos o falsos
movimientos
Exposición al frío
Exposición al calor
Exposición a radiaciones ionizantes
Caída de personas a nivel
Caída de personas de altura
Derrumbes o desplomes
Pisadas sobre objetos
Exposición a radiaciones no
ionizantes
Exposición a productos químicos
Contacto con electricidad
Contacto con productos químicos
Contacto con fuego
Contacto con materias calientes o
incandescentes
Contacto con frío
Contacto con calor
Explosión o implosión
Incendio
Atropellamiento por animales
Choque de vehículos
Falla en mecanismos para trabajos
hiperbaricos
Caída de personas al agua
Caída de objetos

89. 89
Tabla N° 5.3 Guía de Orientación para la Identificación y Verificación de Peligros / Riesgos
Mecánicos Locativos Eléctricos
(I) Peligro Riesgo (S) (II) Peligro Riesgo (S) (III) Peligro Riesgo (S)
Sistema de
transmisión en
movimiento
Atrapamiento Falta de Señalización Caídas / Golpes Electricidad Directa Contacto
Eléctrico
Herramientas Golpe Falta de Orden Caídas / Golpes Electricidad Indirecta Contacto
Eléctrico
Vehículos en
movimiento
Atropello Espacio reducido
para el trabajo
Golpes Electricidad Estática Contacto
Eléctrico
Proyecciones de
materiales, objetos
Golpes /
Cortes
Superficies de
trabajo defectuosas
Caídas a mismo
nivel
Superficies calientes Quemaduras Escaleras,
Plataformas,
Andamios
Caídas
Recipientes a presión Explosión Apilamiento de
materiales
Golpes
Trabajos en altura Caída de altura
Vidrios, Objetos
punzocortantes
Cortes
Estructuras de baja Golpe