1. Empat Langkah Implementasi Target
Costing (Capai Target Margin)
Diantara banyaknya macam metode costing yang lumrah di implementasikan,
terutama di lingkungan manufaktur, yang paling bagus sekaligus paling
menantang—menurut saya pribadi—adalah target costing. Saya katakan bagus
karena, disamping bisa menjamin profitabilitas juga sangat cocok diterapkan
dalam era persaiangan bisnis yang ketat seperti saat ini. Hanya saja, menerapkan
target costing bukan perkara mudah.
Melalui tulisan sederhana ini saya ingin memperkenalkan target costing—beserta
empat langkah yang harus dilalui untuk mengimplementasikan target costing. Namun
sebelum itu, ada baiknya jika kita lihat perbandingan target costing dengan 2 metode
costing lainnya, yang selama ini sudah cukup populer, yaitu: Standard Costing dan
Activity Based Costing (ABC) system.
Lebih dalam mengenai implementasi target costing di lingkungan manufaktur,
saya juga akan bahas sedikit mengenai penggunaan konsep “Value Engineering” untuk
mensukseskan target cost dan target margin dalam target costing; apa itu itu value
engineering? Apa pernannya dalam target costing? Dan apa wujud konkretnya dalam
tataran implementasi. Ini penting, agar pembaca memperoleh gamabaran yang lebih
jelas mengenai implementasi target costing secara keseluruhan.
Standard Costing dan ABC System
(Sebagai Pembanding)
Di luar target costing, ada 2 metode costing yang menurut saya pribadi cukup bagus
untuk diimplementasikan, namun tidak bisa berdiri sendiri, yaitu: standard costing dan
ABC system.
1. Standard Costing – Seperti namanya, implementasi standard costing di mulai dengan
menentukan standard tertentu pada masing-masing komponen cost, misal:
• Harga raw material (Misal: Rp 20,000/Kg)
• Jumlah raw material digunakan (Misal: 0.5 kg per satu unit produk)
• Labor cost (misal: Rp 5000 per satu unit produk)
• Manufacturing overhead (misal: Rp 9000 per satu unit produk)
• Dst…
Setelah barang selesai diproduksi, selanjutnya masing-masing komponen cost
dibandingkan antara fakta yang terjadi dengan standard-nya. Bila terjadi perbedaan,
selisihnya disebut “variance”. Di akhir periode manajemen perusahaan bisa

2. mengevalasi berapa variance atas harga raw material misalnya, berapa variance atas
jumlah rawa material yang digunakan, berapa variance atas labor cost, dan seterusnya.
Sehingga, keunggulan utama dari standard costing adalah: bisa dijadikan alat takar
kinerja yang handal. Dari variance-variance yang terjadi, management dapat melihat di
wilayah mana efisiensi bisa terjadi dan di wilayah mana pemborosan terjadi di sisi
lainnya. Berdasarkan hasil evaluasi tersebut, manajemen perusahaan bisa menentukan
strategi yang lebih tepat untuk diterapkan di periode berikutnya.
2. Activity Based Costing (ABC) system – Salah satu kelemahan standard costing dan
metode-metode lainnya adalah: sulitnya mengendalikan manufacturing overhead.
Overhead adalah komponen manufacturing cost yang porsinya cukup besar setelah
bahan baku (raw material) dan upah buruh (labor cost).
Sudah menjadi fenomena yang lumrah—terutama di perusahaan-perusahaan
manufaktur—bahwa: kelompok manufacturing overhead sering menjadi ‘sarang’
aktivitas-aktivitas yang tidak memberi nilai tambah (value-added) bagi produk yang
dihasilkan. Itu sebabnya wilayah ini membutuhkan pengawasan yang ekstra ketat dari
pihak manajemen—terutama accounting dan finance.
Sayangnya, secara natural manufacturing overhead sulit ditelusuri—dalam artian, tidak
bisa dihubungkan dengan aktivitas produksi tertentu, sehingga cenderung tidak
terkendali. Kendala inilah yang coba diatasi oleh ABC system.
Dengan mengimplementasikan Activity Based Costing, secara konseptual
manajemen bisa menghubungkan setiap overhead yang timbul dengan aktivitas
tertentu di wilayah produksi—sehingga bisa menentukan aktivitas mana yang perlu
dan tidak perlu terjadi. Jika dikombinasikan dengan Lean System, ABC system dapat
dijadikan alat telusur yang ampuh untuk menemukan aktivitas-aktivitas yang tidak
memberi nilai tambah (non-value added activities) bagi produk yang dihasilkan,
sehingga bisa diminimalisir di periode-periode berikutnya.
Kedua metode costing ini termasuk cukup sering saya rekomendasikan ke perusahaan-
perusahaan. Namun demikian, seperti sudah pernah disinggung di tulisan lain, saya
tidak penah berpaku pada satu metode costing—karena masing-masing metode
memiliki kelebihan dan kekurangan tersendiri.
Pertanyaannya: Apa kelebihan target costing jika dibandingkan dengan standard
costing, ABC system dan metode costing lainnya?
Apa Itu Target Costing?
Baik dalam standard costing maupun ABC system (termasuk metode-metode costing
lainnya), cost accountant menghimpun informasi (baca: data) cost setelah produksi
berlangsung. Dengan kata lain; menggunakan data histories—berarti juga: cost sudah
terjadi baru dianalisa—untuk kemudian dijadikan masukan dalam penentuan strategi
di periode berikutnya.

3. Itu bukan kondisi yang ideal. Mengapa?
• Dengan standard costing, misalnya: IYA, manajemen bisa membandingkan
antara kenyataan cost yang timbul dengan standard yang ditentukan
sebelumnya—lalu menemukan variance (dimana efisiensi dan pemborosan
terjadi)—TETAPI tetap saja tidak bisa berbuat apa-apa untuk mencegah variance
tersebut, karena sudah terjadi. Tetap saja variance tersebut menjadi kerugian di
periode tersebut—sehingga profit yang maksimal idak bisa dijamin.
• Dengan ABC system (plus Lean System), misalnya: IYA, non-value added
activities di wilayah overhead bisa diidentifikasi secara akurat, TETAPI tetap saja
tidak bisa mencegah aktivitas-aktivitas tersebut, karena sudah terlanjur terjadi.
Sami mawon, podo wae, sama saja, sebelas-duabelas.
• Apalagi direct costing yang semuanya berjalan tanpa kendali, sudah pasti
manajemen tidak bisa berbuat banyak dalam memaksimalkan profitabilitas
perusahaan.
Ketidakmampuan mencegah pembengkakan cost (sehingga tidak bisa memaksimalkan
profit) adalah kelemahan paling fundamental dalam sistim penentuan cost (metode
costing). Kelemahan mendasar inilah yang bisa dijawab oleh target costing.
Singkatnya (dan sederhananya):
Target costing adalah sistim penentuan cost yang diimplementasikan dengan cara
mematok cost tertentu—sekaligus margin tertentu—sebelum barang dibuat, bahkan
sebelum dirancang.
Note: Cost yang ditentukan di awal ini disebut dengan “target cost”. Sedangkan margin
yang diharapkan disebut “target margin”.
Misalnya:
PT. JAK produsen ponsel yang fokus untuk memproduksi dan menjual ponsel high-end.
Manajemen PT. JAK sadar betul; mereka harus mampu menghasilkan ponsel yang bisa
bersaing di era persaingan ketat seperti saat ini. Untuk itu CFO PT. JAK memutuskan
untuk menerapkan target costing.
Untuk satu tahun ke depan, PT. JAK berencana untuk membuat 1 model ponsel baru
yang diharapkan bisa bersaing di kelasnya. Setelah melalui proses perhitungan, PT. JAK
mematok harga Rp 2,250,000/unit dengan target cost Rp 750,000/unit.
Selanjutnya semua bagian di PT. JAK harus mematuhi target cost Rp 750,000/unit
tersebut, sehingga setelah barang selesai diproduksi cost yang timbul tidak lebih dari
Rp 750,000/unit, bagaimanapun caranya—sehingga bisa menjamin tingkat
profitabilitas yang mereka harapkan bisa tercapai.
Pertanyaannya:
• Darimana PT. JAK tahu harga jual ponsel mereka adalah Rp 2,250,000/unit?

4. • Darimana PT. JAK tahu kalau cost pembuatan ponsel baru mereka adalah Rp
750,000/unit?
• Bagaimana caranya PT. JAK bisa memastikan cost produksi ponsel mereka tidak
lebih dari Rp 750,000/unit?
Empat Langkah Utama Implementasi Target Costing
Menjawab pertanyaan-pertanyaan di atas, berikut adalah empat langkah utama untuk
menerapkan target costing—yang dipimpin oleh seorang cost accountant:
Langkah-1. Riset Pasar – Dalam metode costing lain, proses berjalan sbb: merancang
produk/bikin produk ===> costing ==> jual barang pada harga jual tertentu. Target
costing mengalir kea rah sebaliknya. Yang pertama dilakukan justru menentukan harga
jual. Untuk mengetahui harga jual, bagian riset dan pengembangan (research &
development), dikomendoi oleh seorang cost accountant, perlu melakukan riset pasar—
sebelum merancang suatu produk—untuk menentukan berapa harga jual yang bisa
memberikan profit yang diharapkan tetapi bisa bersaing di pasaran.
Contoh: Melanjutkan contoh kasus PT. JAK sebelumnya. Sebelum melakukan
perancangan ponsel yang akan dibuat, bagian research and development bersama-sama
dengan cost accountant-nya PT. JAK perlu melakukan riset pasar untuk mengetahui
fitur ponsel seperti apa yang diharapkan oleh calon pembeli (baca: pasar) untuk kelas
high-end, berapa harga jual yang tepat agar nantinya ponsel tersebut bisa bersaing di
kelasnya.
Ada 2 macam riset yang harus dilakukan, yaitu:
• Riset Konsumen (Customer research); dan
• Riset Pesaing (Competitor research)
Setelah kedua riset itu dilakukan, manajemen perusahaan diharapkan bisa mengetahui
2 informasi utama berikut ini:
• Permintaan pasar (customer’s requirements)
• Fitur Produk (product’s features)
Permintaan pasar yang dimaksudkan di sini adalah jenis/model barang yang
kemungkinan besar dibeli oleh customer beserta harga yang diharapkan. Dalam contoh
kasus PT. JAK tadi, melalui riset team menemukan bahwa untuk ponsel high-end
customer bersedia membeli pada harga Rp 2,250,000/unit.
Sedangkan fitur produk adalah fungsi dan dayaguna produk (untuk ponsel misalnya:
apakah memakai camera 8 megapixel atau 5 megapixel, apakah touchscreen atau
qwerty keypad, apakah ada aplikasi kerja atau tidak, ada pushmail atau tidak, dan lain
sebagainya).

5. Khususnya di ‘fitur produk’, team harus bisa mengelaborasikan riset sedemikian rupa,
sehingga mereka tidak sekedar tahu fitur apa saja yang diharapkan oleh calon pembeli,
tetapi juga tahu ‘nilai yang bisa diterima’ (perceive value) dari masing-masing fitur.
Dengan demikian maka nantinya mereka bisa melakukan perubahan-perubahan
tertentu (mengurangi, menambahkan, mengganti, mengkombinasikan, mengubah) pada
fitur tertentu jika diperlukan, guna mencapai target margin dan cost yang diharapkan.
Langkah-2. Menentukan Cost dan Margin Yang Paling Memungkinkan – Anak-anak
MBA menyebut ini dengan istilah “Margin and Cost Feasibility”. Di langkah kedua ini,
cost accountant mengurangkan harga jual (Rp 2,250,000/unit pada contoh kasus PT
JAK) dengan target margin yang diharapkan (Rp 1,500,000/unit dalam contoh kasus di
atas). Sehingga sampai pada perhitungan target cost atas produk yang akan dibuat (dan
dijual), yaitu: Harga Jual – Target Margin = Rp 2,250,000 – 1,500,000 = Rp 750,000.
Note:
Pada prakteknya, untuk tiba pada titik target margin dan target cost yang paling ideal,
bukan sesuatu yang mudah dicapai. Hambatan yang paling utama adalah sulitnya
mencapai target cost yang di satu sisinya tidak membuat harga jual meningkat dan di
sisi lainnya sungguh-sungguh bisa diwujudkan dalam proses produksi masal nantinya.
Tentunya perusahaan tidak ingin setelah produksi berjalan, ternyata target cost tidak
bisa dicapai karena memang sungguh-sungguh tidak memungkinkan.
Lagipula, bisa saja manajemen (terpaksa harus) memutuskan untuk menjual barangnya
jauh dibawah harga jual hasil riset—untuk tujuan tertentu: untuk fenetrasi pasar
misalnya, yang penting produk bisa diterima oleh pasar dahulu.
Perubahan-perubahan strategi ini, harus tercermin dalam penentuan target margin dan
target cost. Dalam keputusan menurunkan harga misalnya, manajemen harus memilih
apakah akan: ‘menurunkan-target-margin-dengan-tetap-mempertahankan-target-cost’
ATAU ‘mempertahankan-target-margin-dengan-menurunkan-target-cost’. Keputusan-
keputusan ini memerlukan proses tertentu yang disebut dengan “Value Engineering” di
langkah-3 berikut (saya juga akan bahas secara mengkhusus, sebentar lagi).
Langkah-3. Mencapai Target Margin dan Target Cost - Seperti telah disampaikan di
atas, hingga langkah-2, cost accountant dan para engineer besar kemungkinanya belum
bisa menghasilkan rancangan produk yang bisa mencapai titik target margin dan target
cost yang ideal. Dalam banyak kasus, rancangan produk yang dihasilkan (sampai di
langkah-2) masih menimbulkan cost yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan target
cost. Artinya, besar kemungkinan target cost (dan target margin) tidak akan tercapai,
bila proses produksi sudah benar-benar berjalan nantinya.
Di langkah ketiga inilah team mengelaborasikan kembali hasil riset dan perhitungan
target cost dan target margin yang sudah mereka lakukan di langkah-1 dan 2. Untuk
maksud tersebut mereka bisa mengaplikasikan suatu konsep yang disebut dengan
“value engineering” (yang akan saya bahas secara khusus, sebentar lagi).

6. Tujuan utama dari value engineering adalah melakukan berbagai upaya rekayasa
kembali (pada rancangan produk) untuk menurunkan cost—sehingga bisa
menghasilkan produk yang nantinya menelan cost tidak lebih besar dari target cost.
Konkretnya, di langkah-3 ini, team perlu:
• Membuat rancangan produk yang manufacturing costnya lebih rendah;
• Mengeliminasi aktivitas-aktivitas yang dianggap tidak memberi nilai tambah
pada produk yang akan dihasilkan;
• Membuat rencangan produksi masal yang durasinya lebih pendek;
• Mencari sumber bahan baku dan bahan penolong yang harganya lebih murah;
• Mencari komponen atau sparepart alternative yang harganya lebih
• Mengubah/mengganti/mengurangi fitur produk yang akan dihasilkan (bila
terpaksa);
• Dan lain sebagainya.
Proses ini juga perlu disertai dengan konfirmasi (misalnya berupa quotation kalau
perlu kontrak) dari pihak supplier, sub-contractor (outsource)—termasuk pegawai
dalam—yang akan terlibat dalam proses produksi nantinya, untuk memperoleh
kepastian cost (agar tidak ada perubahan lagi di tengah jalan).
Proses di langkah-3 ini mungkin memakan waktu berminggu-minggu bahkan mungkin
berbulan-bulan. Tantangan yang tak kalah beratnya adalah mengejar capaian target cost
sebelum waktu untuk melakukan proses rekayasa berakhir.
Pertanyaan: Bagaimana jika sampai diakhir batas waktu team belum berhasil
mencapai target cost yang telah ditetapkan?
Ada 4 kemungkinan:
• Kemungkinan pertama: target cost dinaikan, target margin tetap, harga jual
dinaikan; atau
• Kemungkinan kedua: target cost dinaikan, target margin diturunkan, harga jual
dipertahankan.
• Kemungkinan ketiga: kombinasi pertama dengan kedua
• Kemungkinan keempat: rencana dibatalkan
Bagaimanapun juga, perusahaan sudah terlanjur menghabiskan waktu dan sumberdaya
untuk menjalankan langkah-1 hingga langkah-3, sehingga kemungkinan untuk
membatalkan rencana (proyek), biasanya sangat kecil. Adakalanya perusahaan berani
meneruskan rencana mereka meskipun target cost yang berhasil dicapai melalui value
engineering baru 80% (belum mencapai titik ideal). Tentunya dengan berbagai
pertimbangan, terutama sekali kemungkinan speed produksi yang masih bisa
digenjot—seiring dengan keterbiasaan para pekerja dalam mengerjakan barang yang
baru mereka produksi (bahasa jawanya ‘kulino’), dan berbagai kemungkinan bagian
yang masih bisa diefisienkan dalam proses produksi masal nantinya.

7. Note: Mulai dari langkah-1 hingga 3 ini, proses masih berjalan di wilayah research &
development (R&D) dengan panduan ketat dari cost accountant (accounting), belum
masuk ke wilayah produksi.
Saat keputusan untuk meneruskan rencana telah diambil (entah karena sudah
mencapai target margin dan target cost ATAU baru mencapai 80%), maka proses sudah
berpindah ke wilayah produksi. Di wilayah produksilah kekurangan 20% dari target
margin dan target cost akan dikejar lagi, sehingga target cost dan target margin
nantinya benar-benar tercapai hingga 100%. Kita lanjut ke langkah-4….
Langkah-4. Implementasi Perbaikan Yang Berkesinambungan - Terlepas apakah
target margin dan target cost sudah tercapai di proses perancangan produk atau belum,
perbaikan yang berkesinambungan disepanjang alur proses produksi masal tetap
diperlukan.
Jika target margin dan target cost belum tercapai (dalam proses perancangan produk),
maka di proses produksi masal inilah harus dikejar. Bagian produksi harus berupaya
semaksimal mungkin untuk mencapai target margin dan target cost yang diharapkan,
melalui perbaikan yang berkesinambungan di sepanjang proses.
Dalam situasi seperti ini, cost accountant melakukan pemantuan ketat terhadap proses
produksi—terutama terhadap cost yang timbul (mulai dari pemesanan bahan baku,
proses pengerjaan barang, finishing, hingga proses packaging.) Cost accountant perlu
memberi panduan, saran dan masukan kepada production dept agar mereka bisa
mencapai target cost yang ditetapkan.
Teknik manufaktur yang dikenal ampuh untuk melakukan perbaikan (sekaligus
penurunan cost) secara berkesinambungan saat ini, adalah ‘Keizen’ dan ‘Lean System‘
Keizen misalnya, melakukan perbaikan berkesinambungan dengan tahapan sebagai
berikut:
Improvement Planning —-> Implementasi —-> Improvement Evaluation
Hasil evaluasi dijadikan improvement planning berikutnya, lalu diimplementasikan,
akhirnya dievaluasi lagi—tentunya hasil evaluasi ini diharapkan jauh lebih baik
dibandingkan hasil sebelumnya. Demikian terus berputar, hingga target yang
diharapkan tercapai. Capian target margin dan target cost juga bisa dicapai dengan
mengadopsi prinsip yang sama (continuous improvement).
Lean system, sedikit berbeda. System ini khusus berfokus pada usaha-usaha untuk
meminimalisir aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada poduk yang
dihasilkan. Dengan lean system, perusahaan dapat menekan cost tanpa mengorbankan
kualitas produk yang dihasilkan (karena yang dihilangkan hanya aktivitas-aktivitas
yang tidak memberi nilai tambah).
Kombinasi Keizen dan Lean System, menurut pengalaman saya, bisa menekan
cost minimal hingga 20%–dalam perusahaan manufaktur yang tergolong sudah cukup
efisien. Pada perusahaan manufaktur yang tergolong masih jauh dari kategori efisien,

8. saya yakin, bisa menekan cost hingga 50%. Itu sebabnya, untuk capaian target margin
dan target cost yang belum mencapai 100% di proses perancangan, sangat saya
rekomendasikan untuk mengadopsi Keizen dan Lean System. Tanpa itu, continuous
improvement akan sulit dicapai.
Secara keseluruhan, jika target costing bisa diimplementasikan dengan baik,
hampir bisa dipastikan; profitabilitas yang diharapkan oleh perusahaan bisa dicapai
dengan tingkat kesuksesan yang jauh lebih tinggi jika dibandingkan dengan metode lain.
Dengan target costing, perusahaan hanya akan memproduksi barang yang sudah pasti
ada peminatnya, harga yang disesuaikan dengan kesediaan konsumen membayar, dan
dengan profit margin yang nyaris pasti. Terlebih-lebih jika diterapkan bersamaan
dengan implementasi Keizen dan Lean System, sudah pasti tingkat profitabilitas yang
diharapkan bisa tercapai.
Tentu. Menerapkan target costing bukan perkara mudah—membutuhkan skill yang
cukup, keseriusan, komitmen dan sumberdaya yang relative lebih besar jika
dibandingkan dengan metode lain. Begitu juga dengan continuous improvement
(melalui Keizen dan Lean System), bukan sesuatu yang mudah untuk dilakukan.
Seperti sudah saya janjikan di awal tulisan, saya akan masuk sedikit lebih dalam ke
konsep “value engineering”, sehingga pembaca memperoleh gambaran yang lebih
konkret mengenai implementasi target costing (tidak sekedar teori-teori belaka).
Implementasi Value Engineering Untuk Mensukseskan Target Costing
Topik ini sesungguhnya sudah mengarah ke manajemen terapan (bukan akuntansi
manajemen lagi). Ya, bisa dibilang ini topik-topiknya anak MBA (bukan orang akuntansi
murni—yang biasanya lebih sering berkutat diseputaran laporan keuangan, audit dan
pajak.) TETAPI, sangat penting untuk diketahui oleh mereka yang ingin tahu tentang
target costing hingga ke tataran implementasi, termasuk para akuntan.
Di JAK, kita tidak hanya belajar tentang akuntansi keuangan, standar akuntansi dan
pajak, tetapi juga belajar tentang akuntansi manajemen—tentu saja termasuk akuntansi
biaya. Tidak hanya sebatas mengetahui konsep dan teorinya, tetapi mencoba
memahami konsep dalam tataran pelaksanaan.
Yang tidak tertarik, silahkan berhenti sampai di sini. Yang tertarik, yuk kita masuk ke
esensi dari value engineering… (mudah-mudahan ada manfaatnya).
Aslinya, value engineering adalah metode (yang digunakan oleh para engineer
perancang/designer) untuk meningkatkan value suatu produk, dengan mengilangkan
fitur-fitur (dan aktivitas-aktivitas produksi terkait) yang tidak memberi nlai tambah.
Nah, di sisi lainnya, para cost accountant sesungguhnya bisa menggunakan (baca:
mendompleng) metode ini untuk usaha-usaha mengejar target penurunan cost.

9. Menurut versi cost accountant:
Value engineering adalah serangkaian cara untuk menekan cost—selama proses
perancangan/engineering dan sampling suatu produk—sehingga bisa menghasilkan
produk yang nantinya bisa diproduksi dengan cost yang sungguh-sungguh paling
efektif.
Rangkaian cara tersebut (tentunya berbeda dengan value engineering aslinya),
saya kemas dalam bentuk pertanyaan-petanyaan sebagai berikut:
• Adakah suatu proses (atau langkah tertentu) yang bisa dikurangi atau
dihilangkan samasekali? – Langkah ini memerlukan review semua aktivitas
produksi dalam semua tahapan, untuk melihat apakah ada langkah (misalnya
pemeriksaan kualitas di tengah-tengan proses yang sedang berjalan) yang tidak
menghasilkan nilai tambah pada produk. Jika ada, dengan menghilangkan
langkah ini otomatis biaya langsung yang terkait atau overhead yang
berhubungan dengan langkah ini, tidak terjadi.
• Apakah kekuatan atau daya tahan bisa dikurangi? – Adakalanya suatu
produk dirancang sedemikian kokoh dan kuat, melebihi kewajaran. Misalnya:
membuat produk ponsel yang tahan jatuh adalah bagus, tetapi mungkin tidak
perlu membuat ponsel yang bisa tahan jatuh dari atas gedung berlantai 25—
sebab kemungkinan ponsel jatuh dari lantai ke-25 mencapai lantai dasar adalah
nyaris tidak mungkin. Sehingga tidak perlu menggunakan material setebal 2
inch, cukup hanya 0.25 cm misalnya. Sebelum memutuskan untuk melakukan
pengurangan, tentunya perlu melakukan ujicoba-ujicoba yang cukup dan layak,
sehingga tidak sampai di bawah standar kualitas yang seharusnya.
• Apakah ada aspek desain produk yang bisa lebih disederhanakan? – Cara ini
dimaksudkan untuk merancang produk yang menggunakan jumlah sparepart
yang lebih kecil atau raw material yang lebih sedikit. Hal ini didasari oleh asumsi
bahwa, desain yang lebih sederhana membutuhkan proses perakitan
(assembling) yang lebih mudah, lebih cepat, sekaligus dengan raw material dan
sparepart yang lebih sedikit. Disamping itu, dengan lebih sedikitnya sparepart
yang harus dibeli otomatis akan mengurangi overhead terkait dengan proses
pembelian dan pemeliharaan sparepart tersebut. Akan tetapi pengurangan
jumlah sparepart secara ekstrim bisa jadi menimbulkan cost perakitan yang
lebih besar—jika terpaksa menggunakan sparepart yang dirancang secara
khusus misalnya.
• Apakah produk bisa dirancang sedemikian rupa sehingga menjadi lebih
mudah diproduksi dan dirakit? – Di dunia engineering ini dikenal dengan
istilah “design for manufacture and assembly” (DFMA). Yang dimaksudkan dalam
hal ini adalah produk yang hanya bisa dibuat dan dirakit dengan cara tertentu.
Sebagai ilustrasi: bayangkan bentuk catridge toner mesin photocopy yang
dirancang sedemikian rupa sehingga hanya bisa dimasukan dari sisi depan saja.
Bila ada sesorang yang memasukan cartridge dari sisi belakang maka cartridge
tidak akan bisa masuk. Dengan mengadopsi metode ini, suatu sparepart hanya
akan bisa dirakit dengan cara tertentu. Jika ada operator melakukan perakitan
dengan cara yang salah maka tidak akan bisa. Hal ini bisa mengurangi potensi
salah rakit. Barang yang berhasil dirakit sudah pasti terpasang dengan benar—

10. sehingga tidak akan ada cost yang keluar karena harus membongkar barang
salah rakit dan merakit ulang.
• Adakah sparepart atau komponen produk yang bisa diganti dengan
komponen yang harganya (atau harga raw materialnya) lebih murah? –
Khusunya di wilayah sector industri yang berbasis teknologi (eletronik
misalnya), hal ini sangat mungkin untuk dilakukan, karena nyaris tiap bulan atau
tahun selalu ada supplier yang berhasil memproduksi komponen substitusi
dengan harga yang lebih murah—tanpa menurunkan kualitas. Tetapi perlu
diwaspadai bahwa, penggantian suatu komponen sangat mungkin memerlukan
penggantian komponen lain yang berhubungan—yang bisa jadi justru membuat
cost jadi meningkat.
• Adakah langkah proses produksi yang bisa dikombinasikan? – Jika ada, maka
sangat mungkin 2 langkah yang bisa dikombinasikan sesungguhnya bisa
dikerjakan oleh satu orang operator saja di satu lokasi secara bersamaan. Hal ini
tentu saja bisa mengurangi labor cost, sekaligus mengurangi konsumsi waktu
pemindahan barang dari seorang operator di suatu lokasi ke operator lain di
lokasi lainnya.
Pendekatan lain yang bisa diterapkan selama proses value engineering (akan
tetapi sering tidak terpikirkan oleh para cost accountant) adalah:
Melibatkan supplier-supplier utama/besar dalam usaha menurukan cost. Mengapa
pendekatan ini bagus? Karena sangat mungkin justru supplierlah yang lebih tahu
mengenai alternative cara untuk memperlakukan suatu sparepart—karena mereka
lebih memahami karakter sparepart yang mereka jual. Lain daraipada itu, mungkin
supplier bisa membuat komponen yang mereka rancang secara khusus guna memenuhi
kebutuhan yang diharapkan—dengan cost yang lebih rendah—sehingga perusahaan
juga bisa membeli dengan harga yang lebih murah.
Meskipun target margin dan target cost tidak membutuhkan langkah value engineering
secara penuh, ada baiknya perusahaan menjalankan proses value engineering secara
penuh. Mengapa? Sebab proses value engineering secara penuh sering menghasilkan
penurunan harga yang lebih banyak—sehingga produk menjadi memiliki daya saing
yang lebih tinggi lagi di pasaran, atau perusahaan memperoleh profit margin yang lebih
tinggi dibandingkan dengan yang ditargetkan.
Sulit? Tidak mudah memang. Tetapi bisa dilakukan bila ada skill dan kemauan yang
cukup. Target costing hanya berhasil diterapkan jika cost accountant terus-menerus
melakukan pengawasan terhadap perkembangan cost yang timbul—mulai dari proses
perancangan produk hingga proses produksi. Koordinasi yang efektif (sekaligus proaktif)
antara bagian R&D, Accounting dan Produksi, adalah kunci utama keberhasilan dalam
menerapkan metode target costing—tentu saja cost accountant (accounting) lah yang
menjadi navigator utama, karena mereka yang mematok target cost dan target margin
sejak di awal. Jika ada keinginan untuk mengimplementasikan target costing, silahkan
dipertimbangkan.