Bao cao thuc tap cty nhua phc

1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN NHÀ MÁY
1.1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN:
Trong bối cảnh kinh tế phát triển mạnh mẽ
cùng với khoa học công nghệ hiện đại, đời sống
ngày càng được nâng cao vì thế nhu cầu tiêu dùng
cũng theo đó mà phát triển. Các doanh nghiệp
trong nước lúc bấy giờ chưa đáp ứng được nhu
cầu của thị trường do cầu vượt cung, vấn đề này
đang là mối quan tâm và là tình hình chung của
nhiều doanh nghiệp.
Hiểu được vấn đề đó, ông Lê Văn Cường đã suy nghĩ và quyết định thành lập
công ty lấy tên là: Công ty TNHH Phú Hoàng Cường với mong muốn góp một phần
nhỏ sức lực, trí tuệ của mình hòa chung vào nền kinh tế để phần nào làm phong phú
thêm và đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.
Ngày 24/03/2004 Công ty TNHH Phú Hoàng Cường được thành lập theo giấy
phép đăng ký kinh doanh số: 4102020957, do sở Kế Hoạch & Đầu Tư TP.HCM –
Phòng đăng ký kinh doanh cấp. Phạm vi và chức năng hoạt động trong giai đoạn
này chủ yếu là kinh doanh mua bán các mặt hàng nghành nhựa (hạt nhựa các loại)
và máy tính.
Qua quá trình kinh doanh với tiêu chí luôn đổi mới, nghiên cứu và phát triển
nhằm đáp ứng nhu cầu của thị trường.
Tháng 09/2008 được sự đồng ý của sở KH&ĐT TP.HCM, Ban Giám Đốc
công ty quyết định chuyển từ hình thức kinh doanh thương mại – dịch vụ sang trực
tiếp sản xuất và kinh doanh các loại màng nhựa như: Màng LLDPE dùng để ghép
màng phức hợp và in ấn, màng co LDPE dùng cho đóng gói thực phẩm.

2
Đến nay công ty TNHH Phú Hoàng Cường đã được thị trường biết đến như
một doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực thổi màng tại thị trường Việt Nam.
1.2. ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG:
1.2.1. Vị trí cơ sở:
Công ty thành lập theo giấy phép số: 4102020957, với chức năng sản xuất
kinh doanh.
Địa điểm: 82 Hồ Văn Long, P.Bình Hưng Hòa B, Q. Bình Tân, TP.HCM.
1.2.2. Thông số nhà máy:
 Tổng diện tích: 1040 m2
 Cấu trúc xây dựng: nhà xưởng xây gạch lợp tole.
1.2.3. Văn phòng đại diện:
132/1B/C29 Tô Hiến Thành, P.15, Q.10, TP.HCM.
1.3. LĨNH VỰC KINH DOANH:
Gia công, sản xuất, mua bán máy móc, phụ tùng sản phẩm ngành nhựa (trừ tái
chế phế thải nhựa, kim loại, luyện kim đúc, xi mạ điện). Mua bán nguyên vật liệu
ngành nhựa, xe cơ gới chuyên dùng, thiết bị máy móc, phụ tùng ngành Công –
Nông – Ngư nghiệp. Mua bán máy tính, hàng kim khí điện máy, vật liệu xây dựng,
hàng trang trí nội thất, mỹ phẩm…).
 Sản phẩm chính: màng PE trong và sữa được ứng dụng để in và ghép phức
hợp.

3
 Sản phẩm phụ: màng co ứng dụng dùng làm bao bì trong các sinh hoạt hàng
ngày.
1.4. THỊ TRƯỜNG TIÊU THỤ:
Từ ngày đầu bắt tay vào lĩnh vực sản xuất, tuy gặp nhiều khó khăn nhưng
Công ty Phú Hoàng Cường đã khẳng định được mình, từng bước đi lên và không
ngừng phát triển. Vì thế mà sản phẩm của công ty dần chiếm lĩnh thị trường nội địa
đặc biệt là thị trường tại TP.HCM và các vùng lân cận.
1.4.1. Xu hướng thị trường mà công ty hướng đến:
Là một doanh nghiệp có nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất màng
in và ghép phức hợp trong ngành nhựa. Công ty hiện đã có một vị trí vững chắc
trong hoạt động kinh doanh, thiết lập được mối quan hệ kinh doanh tốt đẹp với
nhiều công ty. Sản phẩm màng nhựa của chúng tôi luôn được qúy khách hàng tin
tưởng, đánh giá cao về chất lượng và có tính cạnh tranh cao.
Tuy nhiên do nhu cầu tiêu dùng ngày càng tăng của thị trường nên trong kế
hoạch phát triển thị trường của công ty trong những năm sắp tới, công ty TNHH
Phú Hoàng Cường đang xây dựng để có thể cung cấp một số lượng đáng kể những
sản phẩm để phục vụ cho nhu cầu tiêu dùng trong nước đáp ứng sự tin cậy của
khách hàng nhằm mở rộng thị trường tại TP.HCM và các thị trường đã quen thuộc,
thâm nhập một số thị trường mới trong cả nước. Trong tương lai gần sẽ tiến tới thị
trường khu vực và thế giới.
Trải qua nhiều năm vừa sản xuất vừa đầu tư đã tích lũy nhiều kinh nghiệm,
cùng với đội ngũ công nhân có tay nghề, dây chuyền sản xuất hiện đại sẽ cung cấp
các sản phẩm đạt chất lượng cao, giá cả cạnh tranh, giao hàng đúng hẹn và kịp thời.
1.4.2. Chất lượng sản phẩm và dịch vụ:
Với đội ngũ cán bộ nhân viên lành nghề, có trình độ và tâm huyết trong lĩnh
vực sản xuất, sản phẩm của Công ty Phú Hoàng Cường đã vượt qua những tiêu

4
chuẩn khắt khe (về mẫu mã, chất lượng sản phẩm, chế độ hậu mãi…) khi cung ứng
cho các khách hàng lớn và khó tính. Vì vậy sản phẩm của Công ty TNHH Phú
Hoàng cường đã đạt được sự tín nhiệm cao của khách hàng.
Bên cạnh đó Công ty TNHH Phú Hoàng Cường còn có nhiều chế độ ưu đãi,
hậu mãi đối với khách hàng… tạo cho khách hàng có nhiều sự lựa chọn và yên tâm
hơn khi là đối tác làm ăn với Công ty.
CHƯƠNG 2: NGUYÊN LIỆU
2.1. CÁC NGUYÊN LIỆU SỬ DỤNG TẠI NHÀ MÁY:
2.1.1. Nguyên liệu sử dụng cho nhà máy:
Các sản phẩm của nhà máy chủ yếu sử dụng nguyên liệu Polyethylene các loại
để sản xuất.
Polyethylene (PE) là polymer đơn giản và thông dụng nhất. Nó được tổng hợp
từ monomer ethylene và bao gồm một chuỗi mạch carbon với hai nguyên tử hydro
liên kết với mỗi nguyên tử carbon. Các phân tử riêng rẽ, hoặc chuỗi, có thể kéo dài
từ hàng trăm đến hàng chục ngàn nguyên tử carbon. Chuỗi PE có cấu trúc thẳng
hoặc phân nhánh, tùy thuộc vào cách polymer được tổng hợp. Có nhiều kỹ thuật
tổng hợp polyethylene.

5
Hình 2.1. Phân tử Polyethylene (PE).
Phương pháp gia công màng thổi PE khác nhau đôi chút tùy thuộc vào số lớp.
Tuy nhiên, một điểm giống nhau quan trọng là tất cả các lớp PE phải có giá trị nhiệt
dung riêng cao. Nhiệt dung riêng là lượng năng lượng cần thiết để nâng một đơn vị
khối lượng nguyên liệu lên một độ. Nếu một loại polymer có giá trị nhiệt dung riêng
cao, điều này có nghĩa là nó làm nguội tương đối chậm. Polyethylene có nhiệt dung
riêng khoảng 2 kJ/kg.K so với hầu hết các polymer khác khoảng 1 kJ/kg.K. Đây là
lý do tại sao tháp làm mát khi thổi màng polyethylene là khá cao. Phải mất thời gian
để loại bỏ đủ nhiệt từ hai lớp đi qua các trục ép để ngăn chặn chúng dính lại với
nhau.
+ PE có các ưu điểm như sau:
 Tính ngăn cản nước và độ ẩm rất tốt.
 Tính hàn nhiệt rất tốt.
 Giữ được tính mềm dẻo dù ở nhiệt độ thấp, có thể sử dụng ở điều kiện -
58C.
 Nhiệt độ thay đổi thì độ nhớt PE cũng thay đổi đều nên PE dễ gia công.
 Không gây độc hại.

6
 Giá thành rẻ so với các loại nhựa khác.
+ PE có các tính chất bất lợi như sau:
 Tính thấm O2 khá cao.
 Tính ngăn cản mùi hương giới hạn.
 Tính kháng dầu mỡ khá thấp.
 Khi nấu chảy ở nhiệt độ quá cao gây mùi khó chịu.
 Màng PE thường có màu đục, muốn cải thiện tình trạng này thì PE phải
được làm lạnh nhanh sau khi đùn nhưng rất khó.
Bảng 2.1. Một số tính chất của màng PE.
Loại PE
Tốc độ truyền
hơi ẩm(1)
Tốc độ truyền khí(2)
Lực căng(3)O2 CO2
LDPE 1.4 500 1350 1700
MDPE 0.6 225 500 2500
HDPE 0.3 125 250 4000
Đơn vị: Chú thích:
(1) g/100inch2
/24h/1mil 1ounce (OZ) = 28.35g
(2) cm3
/100inch2
/24h/mil 1pound (lb) = 16OZ = 0.454Kg
(3) 1lbs/inch2
/1mil 1stone (st) = 14lb = 6.356Kg
1mil = 0.001inch
1mm = 0.039inch
+ Ứng dụng của PE:
PE có rất nhiều ứng dụng cho màng thổi, chiếm tỷ lệ rất cao được sử dụng trong
các ứng dụng hàng hóa như bao bì và túi xách. Các sản phẩm đòi hỏi phải có sự kết
hợp hiệu quả của hiệu suất, phương pháp gia công và chi phí mà PE là loại polymer
lý tưởng cho hầu hết các ứng dụng đó. Nó nhẹ, chịu nước, có một sự cân bằng tốt về
độ bền và tính mềm dẻo. PE dễ đùn và nhiệt độ hàn dán thấp nên đạt được hiệu quả
về vấn đề chi phí. Ngoài các thuộc tính chung, PE là một polymer có lịch sử nghiên

7
cứu lâu dài nên cho phép thiết kế và kiểm soát kỹ thuật trùng hợp để mang lại đặc
tính cụ thể trong một phạm vi rộng. Có thể sản xuất được PE đa lớp với độ bền, độ
trong hoặc tính mềm dẻo cao hơn nhiều so với bình thường.
Một số ứng dụng thường thấy của PE:
 PE thường dễ bị đục nên được dùng nhiều trong quy trình đùn màng
mỏng rồi biến đổi thành màng bọc, túi hoặc bao tải.
 PE còn có thể được đùn ra dưới dạng lớp phủ lên lớp giấy hoặc giấy bìa.
 Sử dụng để sản xuất chai lọ. Ứng dụng quan trọng nhất của PE là làm
các loại nắp chai khác nhau.
 Màng mỏng PE định hướng và kéo căng sơ bộ được dùng nhiều dưới
dạng màng co và màng căng.
+ Hiện nay PE được xem là một loại nhựa được sử dụng nhiều nhất trong tất cả
các loại vật liệu nhựa. Polyethylene thường được phân loại theo tỷ trọng của nó, đây
là thước đo của khối lượng trên đơn vị thể tích (ví dụ, g/cm3
hoặc lb/in3
). Khi bất kỳ
loại polymer nào nguội đi từ trạng thái nóng chảy, một số mạch có thể sắp xếp
thành trật tự cao hơn, vùng tinh thể dày đặc hơn. Điều này sẽ xảy ra với các đoạn
của các phân tử dài lặp đi lặp lại hình dạng. Trong các phần có chứa hình dạng
không đều, chẳng hạn như nhánh hoặc kết thúc mạch, hiện tượng kết tinh không xảy
ra và các vùng này được gọi là vùng vô định hình (không trật tự).

8
Hình 2.2. Vùng được sắp xếp trật tự (Vùng kết tinh) và vùng không trật tự (vùng vô định
hình) của phân tử polymer.
PE gồm các loại sau:
 Polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE)
 Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE)
 Polyethylene mạch thẳng tỷ trọng thấp (LLDPE)
 Polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE): đây là loại PE thông dụng nhất.
Polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE) được tổng hợp như cách mà một polymer
phân nhánh cao được hình thành. Nó bao gồm nhánh mạch ngắn (dài ít hơn sáu
nguyên tử carbon) và nhánh chuỗi dài (gần bằng chiều dài của mạch chính). Nhánh
trong chuỗi làm gián đoạn trình tự của polymer và ngăn chặn kết tinh cục bộ. Kết
tinh ít hơn ở mật độ thấp hơn.
LDPE được tổng hợp bằng phương pháp gốc tự do ở áp suất cao. Có hai loại lò
phản ứng chính là lò phản ứng nồi hấp hoặc lò phản ứng hình ống. Lò phản ứng nồi
hấp có xu hướng cung cấp nhiều nhánh làm tăng độ đa phân tán. LDPE có phạm vi
nóng chảy rộng, với nhiệt độ nóng chảy cao nhất ở 110°C. Tỷ trọng LDPE thường
trong khoảng 0.91 ÷ 0.93 g/cm3
.

9
LDPE có đặc tính lưu biến học nên phù hợp để sản xuất màng bằng phương
pháp thổi màng nên xử lý nó tương đối dễ dàng. So với các loại PE khác, nó nóng
chảy ở nhiệt độ tương đối thấp (220 ÷ 240°F, 105 ÷ 115°C), độ bền chảy, độ nhớt
trượt thấp và tính chất trượt dính mỏng của LDPE làm tăng khả năng gia công mà
không làm tiêu tốn nhiều năng lượng cho máy đùn. Loại LDPE dùng để thổi màng
có độ nhớt vừa phải, nhưng nhiều nhánh nên cần một cửa xử lý tương đối rộng và
độ bền nhiệt cao trong bong bóng. Điều này dẫn tới bong bóng ổn định mà có thể
làm việc với chiều cao đường làm nguội thấp (dạng túi bong bóng – Pocket Bubble,
hình bát hoặc hình quả lê – Long stalk Bubble).
Hình 2.3. Hai dạng bong bóng trong thổi màng.
LDPE rất dễ hàn nhiệt, mềm, dai và giá thành rẻ nhất. Các loại LDPE có hệ số
trượt khác nhau sẽ có những ứng dụng khác nhau trong bao bì, chẳng hạn cần đóng
gói sản phẩm có số lượng lớn thì cần hệ số trượt thấp để có khả năng xếp động tốt,
còn khi đóng gói sản phẩm mềm trong bao bì dạng túi thì cần hệ số trượt cao. LDPE
được sử dụng nhiều nhất để tạo màng mỏng để làm túi.
 Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE):
Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE) có cấu trúc mạch thẳng, có một vài nhánh
hoặc không có nhánh. Thông thường HDPE đươc tổng hợp thông qua các phương
pháp Zeigler-Natta, Philips hoặc Unipol. Mỗi phương pháp đòi hỏi phải dùng áp
suất tương đối thấp và được xúc tác bởi hợp chất hữu cơ kim loại với một kim loại

10
chuyển tiếp. Trong thực tế, HDPE thường được polymer hóa với một lượng nhỏ
comonomer dẫn tới một vài mạch nhánh ngắn dọc theo mạch chính để làm cho
polymer dễ dàng gia công hơn (Hình 2.4). Tỷ lệ mạch thẳng cao dẫn đến một tỷ lệ
phần trăm kết tinh cao (nghĩa là tỷ trọng cao). HDPE có tỷ trọng trong khoảng 0.93
÷ 0.96 g/cm3
.
Hình 2.4. Mạch phân tử HDPE có mật độ mạch nhánh thấp.
Gia công HDPE có phần khác biệt hơn so với gia công LDPE. Vì mức độ cao
hơn của kết tinh và cấu trúc phân tử ổn định hơn, HDPE nóng chảy ở nhiệt độ cao
(265 ÷ 275°F, 130 ÷ 135°C). Nó cũng đòi hỏi momen xoắn trục vít cao hơn, công
suất động cơ vì thế lớn hơn. Để thúc đẩy quá trình nhập liệu tốt hơn thông qua sự
ma sát giữa hạt nhựa và xylanh, phễu nhập liệu có rãnh thường được sử dụng.
Một trong những sự khác biệt rõ ràng nhất giữa gia công HDPE và LDPE là
HDPE thường có chiều cao làm đường nguội cao (cuống dài hoặc hình dạng ly rượu,
xem Hình 2.3). Chiều cao đường làm nguội thường bằng tám đến mười lần đường
kính die. HDPE có xu hướng bền chảy thấp hơn LDPE, do đó sự ổn định bong bóng
có nhiều vấn đề hơn. Bằng cách trì hoãn kéo ngang bong bóng cho đến khi được
làm mát (ví dụ, chiều cao đường làm nguội cao), các bong bóng sẽ ổn định hơn.
Trong số các loại nhựa polyethylene, HDPE có độ bền và độ cứng cao. Với độ
kết tinh cao nên nó có độ bền kéo cao hơn LDPE và khả năng chống thấm khí khá
tốt, mặc dù vậy nhưng do độ bền va đập thấp nên nó không có nhiều ứng dụng.
HDPE thể hiện tính lưu biến Newton thấp hơn LDPE, vì vậy nó ít phù hợp cho công
nghệ ép đùn, nó chỉ thích hợp cho công nghệ màng thổi hoặc màng.
 Polyethylene mạch thẳng tỷ trọng thấp (LLDPE):

11
Polyethylene mạch thẳng tỷ trọng thấp (LLDPE) là copolymer của ethylene
với 1-ankene, thông thường là 1-Butene, 1-Hexene, 1-Octene, tuy nhiên các alkene
mạch nhánh như 4-methyl-1-pentene thường được sử dụng nhiều hơn. Nó được
tổng hợp tương tự HDPE, nhưng có hàm lượng comonomer cao hơn nhiều, chẳng
hạn như hexene hoặc octen. Sự kết hợp của comonomer trong mạch nhánh cong và
ngắn có chiều dài nhất định (Hình 2.5). Bằng cách kiểm soát số lượng nhánh thông
qua các hàm lượng comonomer, mức độ kết tinh do đó có thể kiểm soát được tỷ
trọng. Các biến thể của LLDPE được gọi là polyethylene tỷ trọng rất thấp (VLDPE)
và polyethylene tỷ trọng siêu thấp (ULDPE). Tỷ trọng LLDPE thường trong khoảng
0.88 ÷ 0.93 g/cm3
.
Hình 2.5. Mạch phân tử LLDPE với nhiều nhánh ngắn.
Phản ứng polymer hóa sử dụng nhiều hệ xúc tác như Zeigler-Natta trong một
trong hai phương pháp là trong pha khí hoặc trong hệ huyền phù. Do nhiệt độ sôi
của 1-octene khá cao nên trùng hợp trong huyền phù được sử dụng nhiều hơn. Sự
phân bố các thành phần các comonomer được mở rộng, vì vậy, trong một mạch
phân tử hoặc trong một đoạn mạch phân tử, có những nơi có ít nhánh, còn nơi khác
lại có nhiều nhánh hơn.
Liên quan đến gia công, tính chất của LLDPE có xu hướng nằm giữa LDPE và
HDPE (nhiệt độ nóng chảy 240 ÷ 260°F, 115 ÷ 125°C). Khi trong máy đùn nó có
tương tự như HDPE, đòi hỏi momen xoắn cao hơn và thường sử dụng phễu nhập
liệu có rãnh. Tuy nhiên, khi qua đầu die thường được gia công giống như LDPE,
mặc dù độ bền nóng chảy có xu hướng thấp hơn so với LDPE. Được xử lý bằng
cách sử dụng vòng thổi khí miệng kép để ổn định bong bóng, đồng thời cung cấp
một lượng lớn không khí làm mát.

12
LLDPE là sự kết hợp của HDPE và LDPE. Nó có nhiều nhánh ngắn và không
chứa nhánh dài, vì vậy sự kết tinh thấp, các tính chất cơ học được cải thiện, nhưng
khả năng lưu biến khi gia công thấp hơn so với LDPE. Độ bền của nó là cao hơn so
với LDPE, ngang với HDPE. Tuy nhiên, nó cho cảm giác mềm mại và độ cứng thấp
hơn LDPE.
2.1.2. Phụ gia:
2.1.1.1. Tác nhân chống kết khối (Antiblocking Agents):
Tác nhân chống kết khối là phụ gia ức chế sự kết dính (kết khối) của bề mặt
polymer và giữ chức năng bôi trơn trong suốt quá trình gia công cho ra sản phẩm
nhựa. Sau khi một màng thổi bong bóng đã đi qua trục kẹp và hai bên đã được ép
với nhau, các tác nhân này giúp màng sẽ được dễ dàng kéo ra ngoài. Nếu sử dụng
nó với tỉ lệ thích hợp, tính chất trong suốt của màng film sẽ không bị ảnh hưởng.
Tuy nhiên nó lại có ảnh hưởng đến hiệu quả bám dính của bề mặt sản phẩm.
Hình 2.6. Một số hạt phân tử (silica hoặc talc) nằm trên bề mặt màng và ngăn cản sự tiếp xúc
bề mặt.
Các loại phụ gia chống kết khối thường sử dụng trong công nghệ thổi và đùn
màng là:
- Đá bọt tinh chế chứa hàm lượng tinh thể silica thấp với các kích thước hạt
khác nhau, được gia công từ khối đá bọt. Khi sử dụng trong quá trình gia
công màng polyolefin, đá bọt tinh chế không làm ảnh hưởng đến độ trong
suốt của màng.

13
- Calcium carbonate có ưu điểm là giá thành rẻ nhưng có nhược điểm là làm
giảm độ trong suốt của màng, từ mờ đến hoàn toàn đục. Do đó, Calcium
carbonate thường được sử dụng cho những loại màng mà độ đục và màu
sắc có thể chấp nhận được.
- Talc chủ yếu dùng cho màng LDPE và LLDPE. Ưu điểm của Talc là hiệu
quả chống kết khối tốt hơn calcium carbonate và màng thu được ít bị mờ
hơn. Tuy nhiên, màng sử dụng Talc có giá thành cao hơn vì đòi hỏi thiết bị
gia công đặc biệt.
- Nephylene syenite cũng được dùng màng polyolefin mặc dù nó tương đối
hiếm. Nephylene syenite không chứa hàm lượng thô thạch anh và silica
tinh thể nhưng lại có độ cứng cao, hệ số khúc xạ gần với PE. Trong các
ứng dụng về màng polyolefin, hàm lượng nephylene syenite sử dụng xấp
xỉ 10%.
2.1.1.2. Chất chống oxy hóa:
Chất chống oxy hóa ngăn chặn quá trình oxy hóa của polymer dẫn đến sự
giảm cấp phân tử. Chuỗi polymer bị cắt mạch phân hủy thành các đoạn ngắn khi có
oxy (không khí), đặc biệt ở nhiệt độ cao. Polymer bị giảm cấp sẽ đổi màu và giảm
tính chất cơ học. Trong một số trường hợp tạo liên kết ngang (hoặc hình thành gel)
có thể xảy ra trong quá trình oxy hóa. Ngay cả khi không có mặt các chất phụ gia
khác, nhiều polymer vẫn được thêm chất chống oxy hóa. Điều này đảm bảo sự ổn
định của polymer khi gia công.
Cơ chế chính sử dụng các chất phụ gia để chống giảm cấp oxy hóa là để bắt
gốc tự do (điện tử), được tạo ra bởi quá trình oxy hóa, trước khi nó có thể tấn công
các chuỗi polymer. Phenolics và amin là hai trong số các loại phổ biến nhất của chất
chống oxy hóa.
2.1.1.3. Tác nhân chống tĩnh điện:
Tác nhân chống tĩnh điện (Chất chống tĩnh điện) được thiết kế để giảm thiểu
sự tích tụ của tĩnh điện trên bề mặt polymer. Nhiều polymer dễ bị nhiễm tĩnh điện

14
trong lúc gia công, chẳng hạn như khi màng đi qua một loạt các trục dẫn trên đường
tới được bộ phận cuộn. Điều này đặc biệt có vấn đề vào những ngày khi độ ẩm rất
thấp. Chất chống tĩnh điện giúp giảm tĩnh điện bằng cách làm cho bề mặt polymer
được dẫn điện hơn. Ví dụ, phương pháp thu hút độ ẩm lên bề mặt. Chống tĩnh điện
bên ngoài được áp dụng trực tiếp lên bề mặt polymer. Các chất chống tĩnh điện nội
phổ biến hơn, chẳng hạn như các amin.
Cơ chế hoạt động bằng cách di chuyển đến bề mặt của polymer, các nhóm
chức trong phân tử sẽ hấp thu nước trong khí quyển. Nước làm giảm điện trở suất
trên bề mặt từ 1014 – 1015 (ohm) cho hầu hết các loại polymer (bao gồm cả styrene
và polyolefinics) đến 1.011 – 108 (ohm).
2.1.1.4. Chất tạo màu:
Chất tạo màu là phụ gia phổ biến nhất được sử dụng trong ngành công nghiệp
nhựa để tạo màu sắc cho sản phẩm nhằm hấp dẫn người tiêu dùng. Không chi được
sử dụng cho giá trị thẩm mỹ, nó còn có thể hấp thụ tia cực tím, ví dụ như carbon
đen. Chất tạo màu được đưa vào polyme có nhiều dạng khác nhau như hợp chất
màu cơ bản, màu cô đặc, màu khô, và màu lỏng.
- Các hợp chất màu cơ bản được đã được phối sẵn. Trước khi đưa vào máy
đùn, nó đã được pha trộn với tỷ lệ nhất định với polymer... Ngoài ra, quá
trình pha chế ảnh hưởng đến tính thống nhất của màu sắc. Tuy nhiên quá
này tốn kém vì cần một bộ phận xử lý thực hiện các công việc pha chế.
- Màu cô đặc thường là bột viên có chứa một lượng màu có tỷ lệ phần trăm
cao trong một khối polymer tương thích. Các viên nén này sau đó được
trộn vào polymer nền theo tỷ lệ đó sẽ cung cấp cho nồng độ màu chính xác
cho hỗn hợp. Viên màu cô đặc thường được giảm xuống khoảng 4% của
hỗn hợp cuối cùng và chỉ cần tốn ít công sức sử dụng các hợp chất màu cơ
bản. Đây là một trong những hình thức dụng sử phổ biến nhất của màu
nhựa.
- Màu khô là bột màu cô đặc mà không cần chất kết dính polymer. Mặc dù
nó có thể được sử dụng cho nhiều loại polymer, nhưng xử lý lại gặp khó

15
khăn. Hạt có kích thước rất mịn có thể bay vào không khí như bụi và tạo ra
một mớ hỗn độn nên lượng thất thoát khá nhiều. Ngoài ra, số lượng lớn có
thể gây ra nó kết tụ trong phểu nhập liệu và không vào máy đùn đồng đều.
- Màu lỏng có chứa màu, trong một dung dịch nền. Nó giúp loại bỏ một số
các vấn đề xử lý liên quan đến màu khô, nhưng đòi hỏi một máy bơm để
đưa vào máy. Các tỷ lệ phần trăm của màu, trong khối chất lỏng có thể
được khá cao do đó chỉ có một ít được cho vào, tỷ lệ cần thiết là khoảng
1%.
- Màu dye hữu cơ là các hợp chất cung cấp các màu sắc rực rỡ nhất cho
polymer. Chúng có xu hướng hòa tan trong polymer và do đó được phân
bố dễ dàng nhất trong toàn bộ hỗn hợp. Màu dye có xu hướng ổn định
nhiệt và phải phù hợp với nhiệt độ xử lý polymer. Ứng dụng chính để tạo
ra các sản phẩm có màu trong suốt.
- Bột màu nhỏ, hạt màu thường phải được chia nhỏ và phân tán màu sắc một
cách thống nhất. Chúng có thể có nguồn gốc các hợp chất hữu cơ hoặc vô,
nhưng nói chung là ổn định nhiệt hơn màu dye. Chúng có xu hướng che
phủ tốt hơn (độ che phủ) so với màu dye, nhưng không rực rỡ. Trong lịch
sử nhiều loại màu được tổng hợp dựa trên các kim loại nặng như chì và
cadmium, nhưng vấn đề môi trường đã thúc đẩy một sự thay đổi của các
loại màu để giảm kim loại nặng.
2.1.1.5. Phụ gia trượt (Slip Agents):
Là các chất có tính tương hợp kém với polymer, không tan mà chỉ phân tán
trong khối polymer và dễ di hành ra ngoài bề mặt của sản phẩm. Phụ gia trượt đóng
vai trò như một chất bôi trơn bề mặt trong khi và sau khi sản xuất nhựa. Các chất
này có tác dụng làm giảm độ ma sát giữa các hạt nhựa, giữa hạt nhựa và bề mặt
thiết bị khuấy trộn hoặc làm giảm độ bám dính của nhựa khi nóng chảy lên các bề
mặt gia công.
Phụ gia trượt có thể làm thay đổi các tính chất bề mặt của màng và do đó hạ
thấp sự ma sát giữa các bề mặt của các lớp màng với nhau. Để đạt hiệu quả trong sử

16
dụng thì phụ gia trượt phải trồi lên bề mặt polymer sau một thời gian sử dụng vì thế
nó phải không tương thích với polymer ở một mức độ nào đó. Do vậy phụ gia trượt
một phần nào đó có ảnh hưởng tới khả năng in ấn và khả năng hàn dán của sản
phẩm. Khi sử dụng phụ gia trượt với hàm lượng tương đối cao phải tăng mức độ xử
lý corona và kiểm tra tốc độ hàn dán của sản phẩm.
Phụ gia trượt sử dụng trong công nghệ polymer gồm có hợp chất amid của các
acid béo, dầu silicon, sáp, dầu parafin, glycol… Trong đó, công nghệ chế tạo màng
PE, PP chủ yếu sử dụng hợp chất amid của các acid béo.
2.1.1.6. Chất bôi trơn:
Chất bôi trơn được sử dụng cho polymer với hai nhu cầu chính: bôi trơn bên
ngoài và bôi trơn nội bộ. Bôi trơn bên ngoài làm giảm ma sát giữa polymer và phần
trong xylanh, chẳng hạn như trên bề mặt dòng chảy bên trong của khuôn. Ví dụ,
chất bôi trơn có thể giúp loại bỏ vết nứt do nhiệt của màng thổi bằng cách giảm áp
lực lên polymer khi nó đi qua đầu die. Bôi trơn nội làm giảm ma sát giữa các phân
tử polymer nóng chảy, làm giảm hiệu quả độ nhớt nóng chảy. Sử dụng các chất bôi
trơn nội có thể làm giảm tiêu thụ điện năng cần thiết cho polymer rất khó để xử lý.
Một số chất bôi trơn thường sử dụng như: stearate kim loại và sáp paraffin.
2.1.1.7. Chất ổn định:
Hai loại chính của chất ổn định là chất ổn định nhiệt bảo vệ polymer trong gia
công và ổn định chống tia cực tím (UV) để bảo vệ polymer khi tiếp xúc với quá
nhiều bức xạ mặt trời.
- Ổn định nhiệt có ứng dụng chủ yếu với polyvinyl clorua (PVC). PVC là rất
nhạy cảm với nhiệt và lực ma sát trượt, giải phóng hydro clorua (HCl) khi
nó phân hủy. Vì những tác dụng ăn mòn của HCl và xu hướng phân huỷ
của polymer một cách nhanh chóng, PVC phải được ổn định trong quá
trình đùn. Trong lịch sử, nhiều chất ổn định PVC đã được dựa trên chì và

17
cadmium. Vấn đề môi trường thúc đẩy phát triển chất ổn định mới hơn, ví
dụ như hợp chất dựa trên bari-kẽm và canxi-kẽm.
- Ổn định UV được sử dụng với các polymer dễ bị bắt năng lượng tia cực
tím. Năng lượng tia cực tím có thể gây ra sự cắt chuỗi trong polyme không
được bảo vệ. Kết quả của sự giảm cấp này bao gồm mất tính chất cơ học,
thay đổi màu sắc, và rạn nứt. Ổn định nói chung là sự hấp thụ cao bức xạ
của tia cực tím, ngăn chặn năng lượng làm tổn hại đến polymer. Chúng
cũng có thể hoạt động để bắt các gốc tự do hình thành trong quá trình giảm
câp. Chất ức chế amin là chất bắt các phân tử gốc tự do hiệu quả.
2.1.1.8. Chất kết dính:
Chất kết dính được sử dụng để thúc đẩy sự kết dính trong các bề mặt màng.
Chúng thường được thêm vào sản phẩm để tăng độ căng/dính như tấm bọc và màng
ủ. Một trong những chất kết dính phổ biến nhất là polyisobutylene (PIB).
PIB là một polymer cao su thường được bổ sung vào hỗn hợp nhựa với số
lượng ít hơn 10%. Một trong những đặc điểm phổ biến với xử lý màng là xu hướng
di chuyển của chất kết dính ("nở hoa") lên bề mặt màng trong một thời gian dài. Vì
vậy, màng có xu hướng ít dính trong giai đoạn cuộn màng và xử lý màng tại nhà
máy sản xuất. Tuy nhiên, sau khi lưu trữ và vận chuyển, màng phải đáp ứng tiêu
chuẩn sản phẩm trong các lĩnh vực cố định.
2.1.1.9. Chất trợ gia công:
Chất trợ gia công sử dụng trong quá trình gia công sẽ giúp tạo thuận lợi cho
quá trình tạo chảy (biến dạng bất thuận nghịch) của vật liệu, đồng thời giúp cải
thiện bề mặt của vật liệu. Phụ gia trợ gia công không có ảnh hưởng xấu đến khả
năng hàn, dán hoặc tính chất xử lý Corona cũng như khả năng bám dính của mực in
hay keo ghép lên bề mặt màng.
Ngoài ra chất trợ gia công còn giúp:

18
- Giảm các vết nứt trên phôi đùn, tránh tạo các vùng tập trung ứng suất, tăng
cường tính năng cơ lý, cải thiện ngoại quan của sản phẩm.
- Tăng độ bóng và độ phẳng cho bề mặt sản phẩm do làm giảm ma sát của
dòng nhựa nóng trên bề mặt khuôn đồng thời giúp nhựa biến dạng tốt hơn
trên bề mặt khuôn.
- Giảm các lỗi về mặt quang học: giảm các đốm sẫm màu trong sản phẩm (do
phần nhựa cháy trên thành thiết bị bong tróc), hạn chế khúc xạ ánh sáng,
giúp dễ dàng tẩy sạch các vết cháy trên bề mặt thiết bị và chống việc tái
hình thành của chúng.
- Giảm kết dính nhựa trên miệng khuôn đùn, hạn chế việc nhựa bám dính
nhiều trên miệng khuôn và bị phân huỷ nhiệt.
- Tăng khả năng in ấn.
- Tăng khả năng chịu va đập cho sản phẩm: làm giảm các vết nứt tế vi, hạn
chế các điểm yếu liên kết hình thành trong khối nhựa khi gia công.
- Tăng khả năng trộn lẫn và phân tán của nhựa và các thành phần trong hỗn
hợp.
- Giúp giảm thời gian chuyển đổi trong sản xuất.
- Giảm áp suất đùn: giúp an toàn cho thiết bị và cũng tránh được các lỗi do
hiện tượng quá nén sinh ra: giòn, biến dạng.
- Giảm nhiệt độ đùn: giảm tiêu hao năng lượng, hạn chế việc quá nhiệt, phân
huỷ nhiệt của nhựa.
2.2. NGUỒN VÀ KHẢ NĂNG THAY THẾ:
Nhà máy sử dụng hạt nhựa chủ yếu từ các hãng nổi tiếng như: DOW, Sabic,
ExxonMobil, Sumimoto, LyondellBasell…
2.2.1. LDPE:
Bảng 2.2. Một số mã LDPE đang sử dụng.
Mã nguyên liệu Nhà sản xuất Ứng dụng chủ yếu

19
2426K LyondellBasell Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm
Màng co
260GG Titan Group Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm
4025AS Tasnee Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm
Màng co
582E DOW Màng dùng trong công nghệ đóng gói
HP0823N Sabic Màng co
Màng ghép
Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm
HP2023J Sabic Màng co
Màng ghép
Màng dùng trong công nghệ đóng gói thực phẩm
HP4023W Sabic Màng dùng trong công nghệ đóng gói
HP4024W Sabic Màng dùng trong công nghệ đóng gói
2.2.1.1. LDPE Lupolen 2426K:
- Nhà sản xuất: LyondellBasell
- Khu vực cung cấp: châu Âu, châu Á Thái Bình Dương, châu Phi
- Phụ gia: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA
- Hình dạng: dạng hạt
- Đặc điểm: chống kết khối, dễ gia công, có tính quang học tốt.
- Tính chất:
Bảng 2.3. Bảng thông số tính chất của Lupolen 2426K.

20
Tính chất Giá trị Tiêu chuẩn
Tỷ trọng 0.924 g/cm3
ISO 1183
Chỉ số chảy (MFR)
(190°/2.16kg)
4.00 g/10 mins ISO 1133
Độ dày màng thử nghiệm 50 µm
Ứng suất biến dạng 11.00 MPa ISO 527-1, -2
Độ bền kéo tại điểm đứt MD: 19.00 MPa
TD: 16.00 MPa
ISO 527-1, -3
Biến dạng tại điểm đứt MD: 300%
TD: 600%
ISO 527-1, -3
Độ bền va đập 100 g ASTM D1709
Nhiệt độ nóng chảy 111°C ISO 3146
Nhiệt độ hóa mềm (A50
(50°C/h 10N))
92°C ISO 306
Độ trong > 50‰ (20°)
105‰ (60°)
ASTM D2457
Độ đục < 9% ASTM D1003
BUR 1:2.5
2.2.1.2. LDPE TITANLENE® LDF 260GG:
- Nhà sản xuất: Titan Group
- Khu vực cung cấp: châu Á Thái Bình Dương
- Phụ gia: phụ gia trượt SA (750 ppm), tác nhân chống kết khối ABA (1000
ppm), chất ổn định nhiệt

21
- Đặc điểm: chống kết khối, dễ gia công, ổn định nhiệt, ma sát trượt trung
bình.
- Tính chất:
Bảng 2.4. Bảng thông số tính chất của TITANLENE® LDF 260GG.
ASTM D1505
(190°/2.16kg)
5.00 g/10 min ASTM D1238
Ứng suất biến dạng MD: 186 MPa
TD: 206 MPa
ASTM D882
TD: 17.70 MPa
ASTM D882
TD: 440%
ASTM D882
Độ bền xé MD: 290 kg/cm
TD: 120 kg/cm
ASTM D1922
Nhiệt độ hóa mềm 93°C ASTM D1525
Độ đục 7 % ASTM D1003
2.2.1.3. LDPE 4025AS:

22
- Nhà sản xuất: TASNEE
- Đặc điểm: tính quang học tốt, dễ gia công, ma sát thấp và độ cứng tốt.
- Tính chất:
Bảng 2.5. Bảng thông số tính chất của 4025AS.
ISO 1183
(190°/2.16kg)
4.00 g/10 min ISO 1133
Ứng suất biến dạng 11.00 MPa ISO 527-1, -2
TD: 15.00 MPa
ISO 527-1, -3
TD: 600%
ISO 527-1, -3
Module 260 MPa ISO 527-1, -2
Nhiệt độ nóng chảy 111°C ISO 3146
(50°C/h 10N))
92°C ISO 306
Độ trong > 60‰ (20°)
105‰ (60°)
ASTM D2457
BUR 2.5:1
2.2.1.4. LDPE 582E:

23
- Nhà sản xuất: DOW
- Khu vực cung cấp: châu Âu
- Đặc điểm: tính quang học tốt, dễ gia công
- Tính chất:
Bảng 2.6. Bảng thông số tính chất của 582E.
ASTM D792
(190°/2.16kg)
3.50 g/10 min ISO 1133
Ứng suấ tbiến dạng 11 MPa ISO 527-1, -2
Độ bền kéo tại điểm đứt MD: 17 MPa
TD: 15 MPa
ISO 527-1, -3
TD: 600%
ISO 527-1, -3
Module MD: 190 MPa
TD: 175 MPa
ASTM D882
Độ bền xé MD: 500g
TD: 400g
ASTM D1922
Độ bền va đập 120 g ASTM D1709A
(50°C/h 10N))
93°C ISO 306/A
Độ trong 70‰ (20°) ASTM D2457

24
BUR 1:2.5
2.2.1.5. LDPE HP0823N:
- Nhà sản xuất: Sabic
- Khu vực cung cấp: châu Mỹ
- Phụ gia: không có
- Đặc điểm: dễ nóng chảy, dễ gia công, tỉ lệ DDR và độ cứng tốt, tính quang
học và định hướng màng co tốt
- Tính chất:
Bảng 2.7. Bảng thông số tính chất của HP0823N.
ISO 1183
(190°/2.16kg)
0.8 g/10 min ISO 1133
Ứng suất biến dạng 11 MPa ISO 527, -2
TD: 24 MPa
ISO 527, -3
TD: 600%
ISO 527, -3
Module 260 MPa ISO 527, -2
Nhiệt độ nóng chảy 111 ISO 3146
(50°C/h 10N))
96°C ISO 306
Độ trong > 40‰ (20°)
> 90‰ (60°)
ASTM D2457

25
2.2.1.6. LDPE HP2023J:
- Phụ gia: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA, Erucamide
(500ppm), Silica tự nhiên (1000ppm)
- Đặc điểm: tỉ lệ DDR tốt với sản lượng đầu ra cao, tính quang học cao, ma sát
và độ kết khối thấp
- Tính chất:
Bảng 2.7. Bảng thông số tính chất của HP2023J.
ISO 1183
(190°/2.16kg)
2 g/10 min ISO 1133
TD: 21 MPa
ISO 527, -3
TD: 600%
ISO 527, -3
Nhiệt độ hóa mềm 94°C ISO 306
Độ trong > 50‰ (20°) ASTM D2457

26
> 100‰ (60°)
BUR 2 ÷ 3
2.2.1.7. LDPE HP4023W:
- Phụ gia: phụ gia trượt SA (800ppm), tác nhân chống kết khối ABA
(1950ppm)
- Đặc điểm: gia công hiệu quả cao, tính quang học cao
- Tính chất:
Bảng 2.8. Bảng thông số tính chất của HP4023W.
ASTM D1238
(190°/2.16kg)
4 g/10 min ASTM D1505
Ứng suất biến dạng 7 MPa ASTM D882
TD: 15 MPa
ASTM D882
TD: 600%
ASTM D882
Module MD: 160 MPa
TD: 170 MPa
ASTM D882

27
Độ trong > 75‰ (45°) ASTM D2457
Độ đục 7% ASTM D1003
BUR 2 ÷ 3
2.2.1.8. LDPE HP4024W:
- Đặc điểm: tỉ lệ DDR tốt với sản lượng đầu ra cao, tính quang học cao, ma sát
và độ kết khối thấp
- Tính chất:
Bảng 2.9. Bảng thông số tính chất của HP4024W.
ISO 1183
(190°/2.16kg)
4 g/10 min ISO 1133
TD: 16 MPa
ISO 527, -3
TD: 600%
ISO 527, -3
Nhiệt độ hóa mềm 92°C ISO 306/A50

28
Độ trong > 50‰ (20°)
> 100‰ (60°)
ASTM D2457
BUR 2 ÷ 3
2.2.2. HDPE:
Bảng 2.10. Một số mã HDPE đang sử dụng.
2210J HIVOREX Màng nông nghiệp, bao tải công nghiệp
F04660 Sabic Dùng để ghép màng, trộn với LDPE và LLDPE
tăng cơ tính màng
Màng dùng cho công nghệ đóng gói
2.2.2.1. LDPE 2210J:
- Nhà sản xuất: HIVOREX
- Đặc điểm: dễ gia công, hệ số thổi cao, sản phẩm tính chất tốt, độ cứng cao và
độ bền va đập cao ngay cả tại nhiệt độ thấp
- Tính chất:
Bảng 2.11. Bảng thông số tính chất của 2210J.
ASTM D1505
(190°/2.16kg)

29
Biến dạng tại điểm đứt > 300% ASTM D6
Module 1200 MPa ASTM D790
Độ bền va đập 10 kg ASTM D256
2.2.2.2. LDPE F04660:
- Đặc điểm: độ cứng cao, không thấm nước, dễ gia công, trộn với LDPE và
LLDPE tăng cơ tính sản phẩm
- Tính chất:
Bảng 2.12. Bảng thông số tính chất của F04660.
ASTM D1238
(190°/2.16kg)
0.7 g/10 min ASTM D1505
TD: 37 MPa
ASTM D882
TD: 3%
ASTM D882
Module MD: 1250 MPa ASTM D882

30
TD: 1700 MPa
Độ bền xé MD: 10 g
TD: 800 g
ASTM D1922
Độ bền va đập <20 g ASTM D1709
2.2.3. LLDPE:
Bảng 2.13. Một số mã LLDPE đang sử dụng.
1002YB ExxonMobil Màng nông nghiệp
Màng dùng trong công nghệ bao bì
1018KA ExxonMobil Màng nông nghiệp
Màng dùng trong công nghê bao bì
Màng phủ
Màng phức hợp đa lớp
118W Sabic Màng dùng trong công nghệ bao bì thực phẩm
1210P DOW Màng công nghiệp
Màng dùng trong công nghệ bao bì thực phẩm
218W Sabic Ghép màng
FS253S Sumitomo Màng thông thường

31
Q2018H Qatofin Màng phủ
Màng thông thường
2.2.3.1. LLDPE 1002YB:
- Nhà sản xuất: ExxonMobil
- Khu vực cung cấp: châu Phi, châu Mỹ, châu Á Thái Bình Dương, châu Âu
- Phụ gia: chất ổn định nhiệt
- Đặc điểm: độ trong cao, tỉ lệ DDR tốt
- Tính chất:
Bảng 2.14. Bảng thông số tính chất của 1002YB.
ExxonMobil Method
(190°/2.16kg)
Ứng suất biến dạng MD: 7.4 MPa
TD: 6.5 MPa
ASTM D882
TD: 25 MPa
ASTM D882
TD: 830%
ASTM D882
Module MD: 110 MPa
TD: 130 MPa
ASTM D882
TD: 430 g
ASTM D1922

32
Độ bền va đập < 50 g ASTM D1709A
Nhiệt độ nóng chảy 120°C ExxonMobil Method
Độ trong > 98‰ (45°) ASTM D2457
Độ đục 1.7 % ASTM D1003
2.2.3.2. LLDPE Exceed 1018KA:
- Nhà sản xuất: ExxonMobil
- Khu vực cung cấp: châu Phi, châu Mỹ, châu Á Thái Bình Dương, châu Âu
(5000ppm), chất trợ gia công, chất ổn định nhiệt
- Đặc điểm: độ trong cao, tỉ lệ DDR tốt
- Tính chất:
Bảng 2.15. Bảng thông số tính chất của Exceed 1018KA.
ExxonMobil Method
(190°/2.16kg)
TD: 9.4 MPa
ASTM D882
TD: 43 MPa
ASTM D882
TD: 600%
ASTM D882
Module MD: 190 MPa
TD: 190 MPa
ASTM D882

33
TD: 470 g
ASTM D1922
Nhiệt độ nóng chảy 119°C ExxonMobil Method
Độ trong >39‰ (45°) ASTM D2457
BUR 2.5:1
2.2.3.3. LLDPE 118W:
- Phụ gia: phụ gia trượt SA erucamide, tác nhân chống kết khối ABA
- Đặc điểm: dễ gia công
- Tính chất:
Bảng 2.16. Bảng thông số tính chất của 118W.
ISO 1183
(190°/2.16kg)
1 g/10 min ISO 1133
TD: 30 MPa
ISO 527, -3
TD: 800%
ISO 527, -3

34
Module MD: 180 MPa
TD: 160 MPa
ISO 527, -3
Độ bền xé MD: 120 kN/m
TD: 40 kN/m
ISO 6383 -2
Nhiệt độ nóng chảy 121 Sabic Method
Nhiệt độ hóa mềm 101°C ISO 306/A50
Độ trong 42‰ (45°) ASTM D2457
Độ đục 20% ASTM D1003A
BUR 2
2.2.3.4. LLDPE 1120P:
- Nhà sản xuất: DOW
- Khu vực cung cấp: châu Âu
(2000ppm)
- Đặc điểm: dễ gia công, tính chất quang học tốt, màu sắc ổn định, hàn dán tốt.
- Tính chất:
Bảng 2.17. Bảng thông số tính chất của 1210P.
ASTM D792
(190°/2.16kg)
TD: 10.3 MPa
ASTM D882

35
TD: 25.1 MPa
ASTM D882
TD: 710%
ASTM D882
Module MD: 183 MPa
TD: 217 MPa
ASTM D882
TD: 260 g
ASTM D1922
Nhiệt độ nóng chảy 116°C Dow Method
Độ trong 69 ‰ (20°) ASTM D2457
BUR 2.5:1
2.2.3.5. LLDPE 218W:
(3500ppm)
- Đặc điểm: dễ gia công, tính chất quang học tốt, độ bền kéo tốt, chống va đập
tốt.
- Tính chất:
Bảng 2.18. Bảng thông số tính chất của 218W.
ASTM D1505

36
(190°/2.16kg)
TD: 10 MPa
ASTM D882
TD: 29 MPa
ASTM D882
TD: 750%
ASTM D882
Module MD: 220 MPa
TD: 260 MPa
ASTM D882
TD: 320 g
ASTM D1922
Nhiệt độ nóng chảy
BUR 2 ÷ 3
2.2.3.6. LLDPE FS253S:
- Nhà sản xuất: Sumitomo
- Đặc điểm: dễ gia công, sản phẩm có độ bền cao, ma sát trượt cao, chống kết
khối
- Tính chất:

37
Bảng 2.19. Bảng thông số tính chất của FS253S.
ASTM D792-A
(190°/2.16kg)
2.2 g/10 min ASTM D1238
TD: 30 MPa
ASTM D882
TD: 925%
ASTM D882
Module MD: 205 MPa
TD: 255 MPa
ASTM D882
TD: 350 g
ASTM D1922
Nhiệt độ nóng chảy 122°C DSC
BUR 2 ÷ 3
2.2.3.7. LLDPE Lotrene®
Q2018H:
- Nhà sản xuất: Qatofin
- Phụ gia: phụ gia trượt SA erucamide (1500ppm), tác nhân chống kết khối
ABA (3200ppm), chất ổn định nhiệt
- Đặc điểm: dễ gia công
- Tính chất:

38
Bảng 2.20. Bảng thông số tính chất của Lotrene®
Q2018H.
ASTM D792
(190°/2.16kg)
TD: 11 MPa
ASTM D882
TD: 32 MPa
ASTM D882
TD: 900%
ASTM D882
Module MD: 215 MPa
TD: 245 MPa
ASTM D882
TD: 420 g
ASTM D1922
Nhiệt độ nóng chảy 121°C Internal
(50°C/h 10N))
100°C ASTM D1525 (A120)
BUR 2.5:1
2.2.4. Phụ gia:

39
Nhà máy chủ yếu sử dụng các loại nhựa đã được trộn sẵn các phụ gia (nhựa
trơn) như: phụ gia trượt SA, tác nhân chống kết khối ABA, chất ổn định nhiệt…
Bên cạnh đó, khi sản xuất, nhà máy còn bổ sung thêm một số loại phụ gia khác tùy
theo yêu cầu của khách hàng nhằm mục đích cải thiện đặc tính gia công hoặc tính
chất màng. Một số loại thường xuyên sử dụng như: phụ gia trợ gia công PPA 607,
AMF 705, FSU-105-E, bã màu 8100CA…
2.2.4.1. Phụ gia trợ gia công PPA 607:
Khi thực hiện quá trình gia công LDPE hay LLDPE trên thiết bị đùn, trạng
thái lưu biến của các loại nhựa này khi nóng chảy dẫn đến khá nhiều vấn đề ảnh
hưởng chất lượng sản phẩm và thiết bị. PPA giúp khắc phục một số vấn đề như: vảy
cá, da lươn trên màng, giúp giảm áp suất đầu đùn, tăng khả năng trộn hợp giữa các
nguyên liệu. Đặc biệt còn có thể tăng độ dẻo dai của màng thổi, đồng thời đồng hóa
chỉ số chảy (MI) của hai loại nhựa khác nhau (chênh lệch MI < 6).
 Tính chất vật lý:
- Nhựa nền: PE
- MFI (190°C, 2.16kg): 4.00 g/10min
- Tỷ trọng: 0.925 g/cm3
- Hàm lượng ẩm: < 1500 ppm
 Phương pháp và hàm lượng sử dụng:
Khi sử dụng PPA thực hiện hai bước sau:
- Bước 1: Khi khởi động thiết bị đùn, nên tăng hàm lượng PPA lên tới 10 đến
20%. Hàm lượng này được duy trì trong khoảng thời gian từ 10 – 20 phút
nhằm giảm ma sát giữa bề mặt của dòng nhựa với đầu khuôn và khuôn.
- Bước 2: Sau khoảng thời gian trên, hàm lượng sủ dụng PPA xuống còn 1
đến 2% và duy trì suốt trong quá trình gia công. Tuy nhiên, nếu trục vít và
đầu khuôn tốt, thì hàm lượng sử dụng có thể duy trì ở mức 0.5% trong suốt
quá trình gia công.

40
Phụ gia trợ gia công không có ảnh hưởng đến khả năng hàn, dán hoặc tính
chất xử lý Corona, cũng như khả năng bám dính của mực in hay keo ghép.
2.2.4.2. Polybatch® AMF 705 HF-IP:
AMF 705 cũng là một loại phụ gia trợ gia công có tác dụng làm cho tốc độ
dòng chảy phù hợp và giảm áp lựa đầu vào trong sản xuất màng thổi với kích thước
tiêu chuẩn đầu die (0.8 ÷ 1.3 mm).
 Đặc tính chung:
- Màu sắc: hạt màu trắng
- Mật độ khối: 550 kg/m3
- Hàm lượng ẩm: < 1000ppm
 Phương pháp:
- Bước 1: Hỗn hợp LLDPE và AMF 705 được đưa vào thiết bị đùn và giữ hàm
lượng đó ở 10 – 20 phút để tạo thành một lớp trượt trên bề mặt kim loại của
máy đùn và khoảng cách đùn ra. Giai đoạn này thường kết thúc khi tất cả các
nguyên liệu tan chảy. Nồng độ cao hơn của AMF 705 giảm trong giai đoạn
này.
- Bước 2: Sau thời gian đầu tiên, nồng độ của AMF 705 HF được giảm đến
một mức độ mà phải được duy trì.
2.2.4.3. Polybatch® FSU-105-E:
FSU-105-E được sử dụng là phụ gia trợ gia công để điều chỉnh tính chất bề
mặt của màng LDPE, LLDPE.
- MFI (190°C, 2.16kg): 13.00 g/10min
2.2.4.4. Polybatch White 8100CA:

41
Polybatch White 8100CA là hạt nhựa màu chứa 60% titanium dioxide đã qua
xử lý cục bộ để sử dụng trong những ứng dụng trong nhà của polyolefin.
- MFI (190°C, 2.16kg): 20.00 g/10min
- Độ ẩm: < 1000ppm
 Ứng dụng:
Polybatch White 8100CA là phụ gia ở mức độ cơ bản sử dụng cho những mục
đích thông thường có độ tán sắc và độ trong suốt cao thướng sử dụng cho các sản
phẩm màng 50 ÷ 300µm và các sản phẩm đúc bằng phương pháp đùn. Polybatch
White 8100CA không chứa tác nhân nhuộm.
 Hướng dẫn sử dụng: Polybatch White 8100CA được cho phép sử dụng
không giới hạn.
 Đóng gói và bảo quản:
Polybatch White 8100CA được đóng gói trong bao 25kg, đóng gói dạng nén
1000kg. Thời gian lưu kho tối đa 12 tháng ở 25°C trong điều kiện tối ưu. Nhiệt độ
cao hơn có thể khiến thời gian lưu kho thấp hơn.
CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. SƠ ĐỒ QUY TRÌNH TỔNG QUÁT:

42
Hình 3.1. Quy trình tổng quát sản xuất màng thổi.
 Thuyết minh quy trình:
- Nguyên liệu là hạt nhựa và các loại phụ gia được cân theo đơn pha chế, đưa
vào máy trộn. Hỗn hợp nguyên liệu sau khi trộn được đưa vào máy đùn qua phễu
nhập liệu.
- Tại máy đùn, nguyên liệu được gia nhiệt đến nóng chảy, sau đó đi qua lưới
lọc đến đầu die, nhựa chảy qua các khoang đầu die (đầu phân phối nhựa), tại đây có
thể điều chỉnh được bề dày màng cũng như đường kính bong bóng.
- Nhựa sau khi ra khỏi đầu die được làm nguội một phần nhờ một luồng không
khí đã được điều chỉnh, sau đó được thổi phồng lên nhờ áp suất khí nén đưa vào qua

43
đầu die. Hệ thống làm nguội màng thông thường dùng quạt gió, không khí được
thổi xuôi theo chiều sản phẩm, dòng khí phải khống chế được tốc độ, áp suất.
Không khí trước khi qua quạt khí phải được lọc sạch bụi.
- Bong bóng đi qua khung ép, qua hai trục ép. Cần phải chú ý đến việc giữ ổn
định lượng khí trong bong bóng vì nó sẽ quyết định bề dày màng và đường kính
bóng. Độ dày của màng còn có thể điều chỉnh bằng lượng nhựa qua đầu die, tỷ số
giữa đường kính bong bóng và đường kính đầu die, tốc độ kéo màng.
- Sau khi được ép phẳng, màng đi qua các trục đệm đến bộ phận xử lý corona
(nếu có yêu cầu) rồi đi đến bộ phận cắt biên và chia cuộn đến các trục cuốn tạo ra
các cuộn màng thành phẩm.
3.2. CÁC THIẾT BỊ SẢN XUẤT CHÍNH:
3.2.1. Máy trộn:
Máy trộn là thiết bị dùng để trộn nguyên vật liệu thành một hỗn hợp đồng nhất
phân bố đều. Quá trình trộn chỉ kết thúc và có hiệu quả khi mỗi mẫu kiểm tra đều có
tỷ lệ các thành phần theo đơn pha chế. Hiệu quả trộn phụ thuộc vào độ lớn hạt,
khối lượng riêng, độ ẩm và một số cơ tính khác của vật liệu trộn.
Hình 3.2. Máy trộn.

44
3.2.2. Thùng chứa nguyên liệu:
Sử dụng thùng chứa nguyên liệu giúp ta có thể cung cấp mỗi lần một lượng
lớn hỗn hợp nguyên liệu cho máy đùn, giúp người công nhân thêm nhiều thời gian
chuẩn bị nguyên liệu theo lệnh sản xuất mà vẫn đảm bảo việc cấp liệu không ngừng
cho máy đùn. Thùng chứa được thiết kế để dễ dàng hút hết nguyên liệu trong thùng
và được che chắn, đậy kín để không có dị vật rơi vào.
Hình 3.3. Thùng chứa nguyên liệu.
3.2.3. Máy hút chân không:
Nhiệm vụ chính là hỗ trợ cho việc cấp liệu, hút nguyên liệu từ thùng chứa đi
vào phễu nhập liệu. Máy hút chân không được điều chỉnh thời gian hút là 15 giây
cho một lần hút. Khoảng cách giữa hai lần hút để cấp liệu là dựa vào bảng điều
khiển căn cứ trên tốc độ quay của trục vít mà điều chỉnh thời gian hút nguyên liệu
để đáp ứng liên tục nhu cầu nguyên liệu của máy đùn.

45
Hình 3.4. Bộ phận điều khiển máy hút chân không.
3.2.4. Máy đùn:
Công dụng của máy đùn là cung cấp một hỗn hợp với nguyên liệu đồng nhất ở
nhiệt độ và áp suất không đổi. Định nghĩa này nhấn mạnh ba nhiệm vụ chính mà
máy đùn phải thực hiện trong khi cung cấp vật liệu cho hỗn hợp định hình.
 Đầu tiên, nguyên liệu phải được đồng nhất.
 Thứ hai, dòng nhựa vào đầu die có sự thay đổi nhiệt độ rất ít theo thời
gian.
 Thứ ba, phải có sự thay đổi áp lực dòng nhựa chảy rất ít theo thời gian.
Các phần cứng máy đùn có thể được loại thành năm hệ thống:
 Hệ thống truyền động (drive system)
 Hệ thống nhập liệu (feed system)
 Hệ thống trục vít/xylanh (screw/barrel system)
 Hệ thống đầu đùn/đầu die (head/die system)
 Hệ thống đo và điều khiển (instrumentation & control system)

46
Hình 3.5. Bộ phận điều khiển máy hút chân không.
3.2.4.1. Hệ thống truyền động:
Hệ thống truyền động cung cấp năng lượng cơ học làm quay trục vít. Hệ thống
này bao gồm motor, bộ phận giảm tốc, và bộ phận chịu lực.
a. Motor:
Motor cung cấp năng lượng cho trục vít. Ba nguồn tiêu thụ năng lượng là:
- Làm nóng chảy nguyên liệu rắn
- Đẩy dòng nhựa nóng chảy có độ nhớt cao dọc theo xylanh.
- Bơm dòng nhựa nóng chảy có độ nhớt cao ra khỏi đầu đùn.
Motor máy đùn thường dùng điện, nhưng một số hệ thống sử dụng motor thủy
lực. Động cơ điện có thể loại một chiều (DC) hay xoay chiều (AC). Động cơ DC
điều chỉnh tốc độ thông qua điều khiển điện áp, chúng phổ biến hơn bởi vì có thể
cung cấp năng lượng cần thiết với chi phí thấp hơn. Tuy nhiên, tiến bộ gần đây là
kiểm soát tần số – kỹ thuật được sử dụng để điều chỉnh tốc độ trong động cơ AC –
đã làm cho loại động cơ này được sử dụng rộng rãi hơn.

47
b. Bộ phận giảm tốc:
Motor điện hoạt động hiệu quả nhất ở tốc độ quay cao. Tuy nhiên, tốc độ trục
vít cao sẽ gây hại cho nhựa (ví dụ, nó có thể dẫn đến nhựa bị nóng quá mức và lão
hóa). Do đó cần có một bộ phận giảm tốc, còn được gọi là hộp số. Hộp số thường
giảm trong khoảng tỷ lệ 10:1 tới 20:1. Bên cạnh việc giảm tốc độ, hộp số còn có
một tác dụng làm tăng momen xoắn.
c. Hệ thống truyền động:
Trục đầu vào của motor có thể kết nối trực tiếp qua hệ thống bánh răng được
gọi là hệ thống truyền động trực tiếp. Hệ thống truyền động gián tiếp sử dụng dây
đai và ròng rọc để kết nối motor của bộ phận giảm tốc. Hệ thống truyền động trực
tiếp kiểm soát tốc độ tốt hơn và hiệu quả hơn, nhưng có thể tốn kém hơn và tốn thời
gian để sửa chữa trong trường hợp gặp sự cố hệ thống. Hệ thống truyền động gián
tiếp cho phép dễ tháo ráp và sửa chữa nếu vấn đề chỉ đơn giản đòi hỏi thay dây đai.
Hình 3.6. Hệ thống truyền động trực tiếp.

48
Hình 3.7. Hệ thống truyền động gián tiếp.
d. Bộ phận chịu lực (thrust bearing):
Đầu ra của hộp số được kết nối trực tiếp đến chân của trục vít máy đùn. Bộ
phận chịu lực nằm tại điểm cắt này. Bộ phận chịu lực hấp thụ lực đẩy về phía sau
trục vít bởi áp lực của polymer tại cuối đầu ra trục vít.
Hình 3.8. Bộ phận chịu lực.
Nếu không có một bộ phận chịu lực, sẽ rất khó khăn cho trục vít xoay vì lực
ma sát cao sẽ được tạo ra giữa trục vít và hộp số. Bộ phận chịu lực cho phép trục vít
quay tự do và làm giảm lực ma sát trên các chân đế sinh ra bởi áp lực đầu vào của
đầu trục vít. Luôn luôn bôi trơn bộ phận chịu lực và cố gắng xác định tuổi thọ của
bộ phận chịu lực khi mua một máy đùn đã sử dụng.

49
3.2.4.2. Hệ thống nhập liệu:
Hệ thống nhập liệu chứa nguyên liệu rắn và chuyển nó vào máy đùn. Các
thành phần chính gồm phễu và cổ phễu.
Phễu giữ các nguyên liệu rắn trước khi nhập vào xylanh. Đôi khi một máy sấy
được ghép với các phễu. Được thiết kế hình dạng phễu để ngăn chặn bụi bám vào
nguyên liệu khi nó rơi xuống cổ nhập liệu. Lý tưởng nhất, tất cả các chất rắn di
chuyển xuống đều trong dòng plug (hoặc khối) (tức là, tất cả các nguyên liệu ở độ
cao nhất định di chuyển với cùng tốc độ không trộn lẫn).
Hình 3.9. Trục vít hoạt động khi phễu điền đầy.
Tại chân phễu, phễu đổ vào cổ nhập liệu qua lỗ nằm phía trong cổ nhập liệu
thường có hình tròn hoặc vuông. Nó thường có lõi là các khoan làm mát. Để giữ
cho các chất rắn di chuyển dọc theo cổ nhập liệu, cổ được làm nguội để không bị
dính chất rắn. Khi chất rắn dính lại với nhau ở đáy phễu, chúng có thể ngăn dòng
chảy và tạo thành chỗ nghẽn hoặc một lớp dính trong khoang trục vít. Trong một số
trường hợp cổ nhập liệu có rãnh cạn bên trong nhằm tăng lượng nhập liệu. Khi các
chất rắn đi vào có năng lượng cao, thì việc làm mát cổ thậm chí còn quan trọng hơn
sử dụng cổ nhập liệu có rãnh.

50
Hình 3.10. Hệ thống làm mát cổ nhập liệu.
Ngoài ra, tùy điều kiện sản xuất thực tế mà có những thiết bị hỗ trợ tương ứng.
Cụ thể như thiết bị bằng nam châm chuyên lọc vật lạ bằng sắt (lưỡi lam, vụn sắt,
dao rọc giấy…) đang sử dụng trong công ty, được bổ sung hỗ trợ cho phễu nhập
liệu.
Hình 3.11. Thiết bị lọc vật lạ bằng sắt.
3.2.4.3. Hệ thống trục vít/xylanh:
Hệ thống trục vít/xylanh có vai trò làm nóng chảy nguyên liệu rắn và bơm
polymer qua đầu đùn, nó còn làm cho hỗn hợp được đồng nhất ở nhiệt độ và áp suất
không đổi.
a. Trục vít:

51
Trục vít có cấu tạo hình trụ dài, có các cánh xoắn xung quanh. Các chức năng
của trục vít bao gồm: vận chuyển, gia nhiệt, trộn và làm nóng chảy nguyên liệu
nhựa. Độ ổn định của quá trình làm việc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc rất nhiều
vào trục vít. Do có nguồn nhiệt cung cấp làm nóng chảy vật liệu và nhờ chuyển
động của trục vít tăng khả năng trộn đồng đều giữa phụ gia và nhựa. Trục vít ngắn
cho chất lượng trộn kém, năng suất kém, nhựa hóa không ổn định. Trục vít dài có
chất lượng tốt hơn dễ đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật. Nhưng độ bền của trục vít yếu
hơn và giá thành lại cao hơn.
Hình 3.12. Một số dạng trục vít.
Thông thường trục vít làm bằng thép chịu nhiệt, chịu mài mòn và có độ cứng
cao. Nhưng thép có độ cứng cao thì khó khăn trong việc chế tạo trục vít và trục vít
dễ bị gãy trong quá trình gia công (thép làm trục vít có độ cứng nhỏ hơn thép làm
xylanh).
Hình 3.13. Trục vít đơn.

52
Trục vít chia thành ba vùng: vùng nạp liệu, vùng nóng chảy và vùng định
lượng.
- Vùng nạp liệu: là vùng có bề sâu trục vít lớn nhất. Mục đích của vùng này là
chuyển nhựa từ phễu liệu đến các vùng sau của trục vít. Trong vùng này
nguyên liệu thường ở dạng rắn, nhiệt độ rất phức tạp, độ nhớt của vật liệu
thay đổi tuỳ theo vận tốc, cần tránh gia nhiệt mạnh để nguyên liệu không bị
dính vào các rãnh vít để tránh cản trở dòng dịch chuyển của nhựa.
- Vùng nóng chảy: là vùng có độ sâu rãnh giảm mạnh. Trong vùng này nguyên
liệu bị nén mạnh và nóng chảy đồng thời các khí, hơi nước sẽ bị đẩy ra khỏi
máy đùn bằng đường phễu nạp liệu hoặc thiết bị thoát khí trên thân xylanh.
- Vùng định lượng: là vùng có độ sâu rãnh thấp nhất. Trong vùng này nhựa
được nóng chảy đồng nhất (chảy nhớt hoàn toàn) đồng thời vùng này tạo áp
lực mạnh để đẩy nhựa nóng chảy ra khỏi đầu đùn.
Hình 3.14. Các vùng của trục vít.
Mức độ hình thành áp lực trong xylanh tuỳ thuộc vào cấu trúc của trục vít:
bước vít và việc tính toán chiều sâu rãnh vít. Ngoài ra áp lực trong xylanh còn phụ
thuộc vào độ lớn của momen quay, mức độ của dòng chảy, khe hở giữa trục vít và
xy lanh, sức cản của dòng chảy. Trên máy đùn trục vít thường có lắp đặt đồng hồ đo
áp suất nhựa nóng chảy trong xy lanh, từ đó có thể theo dõi được áp suất trong máy
đùn đồng thời có thể điều chỉnh áp suất kịp thời.

53
Một số thông số quan trọng của máy đùn:
Hình 3.15. Các thông số của trục vít.
L: chiều dài trục vít (khoảng 15D
÷ 30D)
D: đường kính
h: chiều sâu rãnh vít
Axial Flight Width: bề dày cánh
vít
Pitch: bước vít
Helix Angle: góc nghiêng cánh vít
- Tỷ lệ L/D: đường kính trục vít thường từ 16 – 36 tuỳ theo vật liệu. Tỷ lệ L/D
từ 18:1 đến 32:1, tỷ lệ 24:1 là được sử dụng phổ biến nhất.
- Tỷ lệ nén ép: từ 2:1 đến 4:1, tùy thuộc vào loại polymer và tỷ trọng của
nguyên liệu. Là tỷ số giữa thể tích một bước vít phần cấp liệu với thể tích
một bước vít phần định lượng. Tỷ lệ nén ép quá nhỏ thì sản phẩm không có
kết cấu chặt chẽ, bề mặt sản phẩm kém bóng, có thể tồn tại bóng khí. Tỷ lệ
nén ép càng lớn thì sản phẩm kết cấu càng chặt chẽ và sản phẩm càng có độ
bóng cao. Song tỷ lệ nén ép quá lớn sẽ gây tồn tại ứng suất dư nhiều gây hiện
tượng sản phẩm có thể bị rạn nứt, các răng của trục vít chịu áp suất lớn có
thể bị hư hỏng.
- Góc nghiêng cánh vít: hướng nghiêng có thể từ trái sang phải. Khe hở giữa
xylanh và vít xoắn: nhằm làm giảm dòng nhựa chảy ngược và ma sát giữa vít
xoắn với xylanh. Thường khe hở L = 0.003D.
- Số gân cánh trục vít: là số khoảng cách các ô trống trên trục vít tính cho một
bước vít. Trục vít có thể có nhiều gân nhưng giá thành cao.
- Đĩa nhựa hóa: đó là môt bộ phận được đặt ở cuối trục vít (phần tiếp giáp với
đầu định hình). Phần này có thể chế tạo liền với trục vít hoặc chế tạo rời rồi
ghép vào vít xoắn, có đường kính nhỏ hơn xylanh khoảng 1 cm, có cấu tạo
như một bánh răng hình trụ, chân răng bằng đường kính trục vít phần định

54
lượng. Đĩa nhựa hóa có tác dụng như một bộ phận cắt xé, đảo, nhựa hoá,
tăng cao hiệu quả trộn.
- Vận tốc trục vít: liên quan đến áp suất nhựa trong xylanh, sản lượng, mức độ
trộn, thời gian giúp cho nhựa nóng chảy, nhiệt độ gia công (vận tốc trục vít
càng cao thì nhiệt độ càng cao do nhiệt ma sát). Vì vậy việc cài đặt tốc độ
trục vít là rất quan trọng phải đảm bảo được quá trình nhựa hóa, năng suất
cao, vật liệu không bịp hân hủy do quá nhiệt.
- Nhiệt độ: do chuyển động của dòng nhựa đi lên phía trước nên ma sát của vật
liệu đối với trục vít phải cao hơn vật liệu đối với xylanh, do đó phải tạo sự
khác biệt nhiệt độ giữa trục vít và xylanh, nên phải làm nguội cho trục vít
trong quá trình gia công để tạo sự sai biệt nhiệt độ. Thông thường trục vít
được làm nguội ở vùng nhập liệu, như vậy nó ảnh hưởng đến năng suất, hiệu
quả gia công và tổn hao nhiệt lượng. Nên dùng nước đề làm nguội cho trục
vít, có van điều chỉnh lượng nước để làm nguội xuống nhiệt độ mong muốn.
Trong những máy hiện đại ngày nay người ta thiết kế một hệ thống điều
chỉnh tự động. (xylanh có thể làm nguội vùng nạp nguyên liệu để đảm bảo
nhập liệu được thuận tiện).
b. Xylanh:
Xylanh là một hình trụ rỗng kéo dài từ cuối cổ nhập liệu đến đầu của trục vít.
Lối ra cuối xylanh được gọi là đầu đùn. Toàn bộ bề mặt bên trong của xylanh được
phủ bằng một loại vật liệu lót rất cứng, như hợp kim vonfram – carbide để giảm mài
mòn, kéo dài tuổi thọ.
Băng nhiệt được đặt dọc theo chiều dài xylanh. Số lượng các băng phụ thuộc
vào chiều dài của xylanh. Mỗi băng thường kiểm soát khoảng 4 – 5d trên xylanh (ví
dụ, đối với một trục vít 3 inch, mỗi băng nhiệt sẽ kiểm soát chiều dài xylanh là
khoảng 12 đến 15 inch). Một hệ thống làm nguội bằng chất lỏng sẽ được sử dụng
trên thân xylanh.

55
Đoạn cuối của xylanh thường nằm ở vị trí 6 giờ (so với sàn nhà) là một lỗ
hổng trên xylanh được gắn với một thiết bị gọi là một “đĩa gãy, là một bộ phận an
toàn quan trọng. Nếu áp lực tích tụ quá lớn ở phần đầu, mối hàn trong đĩa gãy sẽ
hỏng, cho phép polymer nóng chảy thoát khỏi thiết bị để giảm áp lực. Áp lực hoạt
động bình thường khoảng 5000 psi, đĩa gãy thường chịu được khoảng 7000 – 9000
psi.
Hình 3.16. Cấu trúc phổ biến ở cuối đầu ra của xylanh bao gồm một đĩa gãy đoạn ở dưới
cùng.
Lỗ thông hơi trong xylanh cho phép khí thoát khỏi hỗn hợp nhựa chảy trước
khi ra khỏi đầu đùn. Dưới điều kiện vận hành không đúng, như áp lực đầu vào quá
lớn, polymer có thể chảy ra ngoài lỗ thông hơi, có thể tránh được bằng cách thiết kế
và vận hành ở điều kiện phù hợp.
Hình 3.17. Máy đùn với lỗ thông hơi trong xylanh.

56
Polymer chuyển động trong xylanh dưới các dạng khác nhau (ví dụ như dạng
hạt rắn, dạng chảy nhớt…), trong một loạt các quá trình khác nhau (ví dụ trộn, làm
nóng chảy, đùn nhựa,…) cho đến khi nhựa nóng chảy. Nếu một trong những vùng
chức năng này được thực hiện không đúng cách, chất lượng của sản phẩm đùn hoặc
hiệu quả của quá trình đùn có thể bị ảnh hưởng. Các vùng chức năng:
 Vùng cấp liệu
 Vùng làm nóng chảy
 Vùng bơm nguyên liệu nóng chảy
 Vùng trộn nguyên liệu
 Vùng khử khí (hoặc loại bỏ vật liệu dễ bay hơi)
Hình 3.18. Các vùng chức năng trong xylanh.
c. Hệ thống gia nhiệt và hệ thống làm mát:
Hình 3.19. Băng nhiệt và hệ thống làm mát bằng quạt gió của máy đùn.

57
 Hệ thống gia nhiệt:
Bao gồm các băng nhiệt được gắn dọc theo thân xylanh là những điện trở gia
nhiệt có nhiệm vụ cung cấp nhiệt làm nóng chảy nguyên liệu bên trong xylanh. Máy
đùn thường có ít nhất 3 vùng nhiệt độ, những máy đùn lớn có thể có tới 8 vùng
nhiệt độ. Mỗi vùng có hệ thống gia nhiệt và làm lạnh riêng, có sensor nhiệt để đo
nhiệt độ nhựa bên trong. Có thể có một hoặc nhiều băng nhiệt cho mỗi vùng nhiệt
độ được điều khiển thông qua các băng nhiệt này.
Hình 3.20. Máy đùn có 4 băng nhiệt được gắn trên thân xylanh.
 Hệ thống làm mát:
- Hệ thống làm mát xylanh:
Xylanh phải được làm mát nếu nhiệt độ nhựa tăng quá cao hoặc dòng nhựa
trong máy đùn có độ nhớt cao và tốc độ lớn. Làm mát có thể sử dụng khí hoặc nước.
Khi cần lấy đi một nhiệt lượng lớn, người ta thường chọn làm mát bằng nước.
Nhưng để tránh lãng phí năng lượng, máy đùn vít đơn thường làm mát bằng không
khí.
- Hệ thống làm mát trục vít: trục vít có thể được làm mát thông qua chất lỏng
tuẩn hoàn bên trong trục vít.

58
Hình 3.21. Dòng chất lỏng làm mát chảy trong trục vít.
3.2.4.4. Hệ thống đầu đùn:
Hệ thống đầu đùn tiếp nhận dòng nhựa chảy khi nó ra khỏi xylanh. Các thành
phần trong hệ thống này bao gồm bộ phận đầu, tấm chắn, lưới lọc, bộ phận chuyển
tiếp.
Hình 3.22. Hệ thống đầu đùn.
a. Bộ phận đầu:
Đầu ra cuối xylanh có một gờ gắn với bộ phận đầu. Bộ phận đầu có nhiều
dạng khác nhau, bao gồm một cửa xoay hoặc vòng kẹp. Cửa xoay làm cho việc sử
dụng trục vít tương đối dễ dàng bằng cách cho phép mở bộ phận đầu mà không cần
nhiều bộ phận rời. Bên cạnh đó vòng kẹp có cấu tạo phức tạp vì chúng có các bộ
phận cứng khó tách ra.
b. Tấm chắn:

59
Tấm chắn là một đĩa kim loại nằm vuông góc với dòng chảy tại đầu ra xylanh.
Chứa nhiều lỗ thông cho dòng nhựa chảy qua, nó thường có đường kính lớn hơn
một chút so với các trục vít. Tấm chắn có ba mục đích chính:
 Để bịt kín đuôi xylanh
 Giữ lưới lọc
 Điều chỉnh dòng chảy.
Có thể kết hợp bộ phận khuấy đảo vào tấm chắn này. Loại tấm chắn khuấy đảo
có nhiều rãnh nhỏ dần sẽ chia nhỏ dòng chảy, kéo dài dòng chảy. Bộ phận này sẽ
cải thiện khuấy đảo phân bố và phân tán. Vì lý do này, tấm chắn phải được lắp ráp
chính xác và các hốc trong tấm chắn phải được giữ sạch rất cẩn thận để tránh các
vết trầy xước. Bất kỳ sai lệch hoặc hư hỏng của tấm chắn hay gờ sẽ dẫn đến rò rỉ
nhựa.
Hình 3.23. Tấm chắn.
Khi dòng nhựa ra khỏi trục vít, nó có xu hướng giữ chuyển động xoáy. Đó có
thể là nguyên nhân dẫn đến những khiếm khuyết cấu trúc màng. Tuy nhiên, một tấm
chắn sẽ hạn chế chuyển động này, điều chỉnh dòng chảy của nhựa hướng thẳng đến
đầu die.
c. Lưới lọc:

60
Hình 3.24. Lưới lọc.
Lưới lọc có nhiệm vụ giữ lại các tạp chất. Thông thường nhiều tấm lưới lọc
được kết lại với nhau, bắt đầu là tấm lưới thô tiếp đến là các tấm lưới có kích thước
nhỏ dần, rồi một tấm lưới thô áp sát vào tấm chắn. Tấm lưới thô sau cùng chỉ làm
nhiệm vụ đỡ các tấm lưới bên trong. Sắp xếp các lưới lọc tạo nên hộp lọc.
Hình 3.25. Các dạng lưới lọc.
Ngoài chức năng lọc các tạp chất, hộp lọc còn tăng khuấy trộn trong máy đùn.
Hộp lọc thường gồm: lưới lọc 20 mesh, tiếp đến là 40,60,80, lưới 20 mesh áp sát
vào tấm chắn (mesh là số dây kim loại đan lưới trên 1 inch, mesh càng cao lỗ lưới
càng nhỏ).

61
Hình 3.25. Kích thước hạt có thể đi qua lưới lọc (Micron rating).
d. Bộ phận chuyển tiếp:
Bộ phận chuyển tiếp được giữ cố định bằng bộ phận đầu, dẫn dòng chảy từ lối
ra xylanh vào đầu die. Có thể có một vòi phun cố định trong đó, để kiểm soát nhiệt
độ tốt nhất, các vòi phun và bộ phận chuyển tiếp nên có những cảm biến nhiệt riêng.
Thường là một mạch điều khiển nhiệt độ duy nhất được sử dụng cho các vòi
phun/bộ phận chuyển tiếp, nhưng đối với một đường ống dài dẫn đến đầu die, cần
thiết có nhiều cảm biến nhiệt.
3.2.4.5. Hệ thống điều khiển:
Mục đích của các thiết bị trong hệ thống điều khiển là để đo lường và kiểm
soát và xử lý các thông số. Chúng ta cần phải theo dõi các thông số đùn vì hệ thống
không ổn định sẽ dẫn đến một tình trạng nguy hiểm hay dẫn đến việc sản xuất sinh
nhiều phế liệu tốn kém.

62
Hình 3.26. Bảng điều khiển của máy đùn.
a. Điều khiển nhiệt độ:
Hệ thống kiểm soát nhiệt độ máy đùn hiện nay có khả năng duy trì nhiệt độ
trong phạm vi ± 1°F. Một dây chuyền ép đùn phổ biến được chia thành nhiều khu
vực kiểm soát nhiệt độ, số lượng các khu phụ thuộc vào: chiều dài của xylanh, loại
bộ phận chuyển tiếp hoặc đường dẫn đến đầu die, kích thước và độ phức tạp của
đầu die. Có nhiều loại cảm biến, bao gồm cảm biến điện trở nhiệt và cảm biến hồng
ngoại, nhưng loại phổ biến nhất là cảm biến cặp nhiệt điện.

63
Hình 3.27. Cặp nhiệt điện được thể hiện như một phần của mạch điều khiển nhiệt độ.
Bộ phận tiếp theo là một máy gia nhiệt. Khi bộ phận gia nhiệt được bật, nó
dẫn nhiệt từ phần cứng kim loại đến polymer. Loại phổ biến nhất của máy gia nhiệt
là một thanh kim loại nối vào phần bề mặt bên ngoài phần cứng. Một số đầu die sử
dụng hộp máy chèn vào trong một lỗ ở phần cứng.
Bộ phận cuối cùng trong hệ thống là bộ phận làm mát. Chủ yếu là bộ phận làm
mát của xylanh. Mục đích của bộ phận làm mát là để loại bỏ nhiệt quá cao khu điều
khiển. Trên hầu hết các hệ thống, chỉ cần máy thổi tản nhiệt là đủ. Khi cần loại bỏ
mức nhiệt cao hơn, máy đùn có thể giải nhiệt bằng chất lỏng.
b. Đo áp suất đầu đùn:
Áp suất đầu đùn ảnh hưởng khá nhiều lên chất lượng sản phẩm, nó cũng là
phần quan trọng nhất để đảm bảo an toàn cho dây chuyền. Áp lực quá mức có thể
gây vỡ xylanh, thiệt hại cho đầu đùn và đầu die, gây tổn thương cho phần cứng và
dòng nhựa nóng chảy. Áp lực đùn thường không được kiểm soát trực tiếp như nhiệt
độ, hầu hết các hệ thống kiểm soát áp suất phun gián tiếp thông qua ba yếu tố chính:
tốc độ quay trục vít, độ chảy nhớt của polymer và hình dạng dòng chảy trong đầu
die.
c. Điều khiển motor:
Thiết bị dùng để bật motor và điều khiển trục vít. Năng lượng của motor điện
được tiêu thụ trong ba hoạt động chính: làm nóng chảy hạt nhựa, hỗn hợp chảy có
độ nhớt cao và tạo ra áp lực để đi ra khỏi đầu đùn/đầu die.
3.2.5. Hệ thống đầu die:
Dòng nhựa nóng chảy sau khi ra khỏi đầu đùn sẽ được dẫn qua bộ phận
chuyển tiếp để cung cấp cho hệ thống đầu die. Đây là một hệ thống rất phức tạp và
gần như là quan trọng nhất trong cả dây chuyền.

64
Đối với các dây chuyền thổi màng nhiều lớp, trong hệ thống đầu die này có
gắn thêm bộ phận Feedblock có cấu tạo hình trụ hoặc hình nón đồng tâm với hệ
thống rãnh phân phối xoắn ốc. Nhiệm vụ của bộ phận này là tập hợp và điều chỉnh
phân phối các dòng nhựa chảy tầng khi ra khỏi các máy đùn.
Extruder
Extruder
Extruder
Feed
block
Die
Hình 3.28. Vị trí lắp đặt bộ phận Feedblock.
Hình 3.29. Bộ phận Feedblock.
Hình 3.30. (a) và (b) Mô hình dòng nhựa vào Feedblock.

65
Hình 3.31. Đầu die của dây chuyền thổi màng 10 lớp.
Hình 3.32. Cấu tạo của đầu die.
Đầu die dạng tròn được chế tạo với khe hở để nhận dòng nhựa từ phía bên
hoặc phía dưới. Loại nhận từ phía bên hoạt động ở áp suất thấp, ít tốn kém và cho
phép thay đổi chiều rộng bằng cách di chuyển trục gá lên xuống (Hình 3.33). Loại

66
nhận từ phía dưới cho dòng chảy hợp lý hơn, đặc biệt các loại không cần chân nhện
để tạo ra dòng ghép (Hình 3.34). Màng được thổi từ trục xoắn ốc, đầu die nhận
dòng nhựa phía dưới luôn cho màng trong hơn và phẳng hơn so với làm bằng đầu
die có chân nhện. Lợi thế chính của đầu die nhận dòng nhựa phía dưới là nó làm
trung tâm, vẫn ổn định khi loại nhựa, tốc độ hoạt động hoặc nhiệt độ thay đổi.
Hình 3.33. Các loại đầu die nhận dòng nhựa từ phía bên.

67
Hình 3.34. Các loại đầu die nhận dòng nhựa từ phía dưới.
Cấu tạo đầu die:
Hệ thống đầu die bao gồm nhiều lớp vòng đầu die hình vành khuyên (khoảng
từ 3 đến 11 lớp) chồng lên nhau, có đường kính lớn khoảng 7ft, bên trong có các
khoang có nhiệm vụ định hình dòng nhựa chảy từ dưới lên. Các khoang này được
thiết kế giúp cải tiến hiệu suất và chất lượng màng: độ dày màng thay đổi không
qua 0.006 mm nên không cần sử dụng hệ thống kiểm soát tự động. Điều này giúp
dòng nhựa chảy thông thoáng hơn dẫn đến cải thiện tính chất màng, được thiết kế
đơn giản và dễ tháo ráp.

68
Hình 3.35. Đầu die 3 lớp với các khoang bên trong.
Hình 3.36. Các lớp vòng đầu die đã được tách rời.
Lớp phân phối xoắn ốc, nằm giữa các khoang thứ hai và thứ ba, được kết hợp
để trộn tốt hơn, tăng tính đồng nhất về nhiệt và phân bố dòng nhựa. Nó phân bố trên
toàn khu vực hình xoắn ốc về phía lõi trung tâm. Khi nhựa đến lõi trung tâm, nó
được đưa thẳng (90 độ) lên các khoang tiếp theo hoặc ra khỏi rãnh đầu die. Lõi
trung tâm được gia nhiệt trong khi khởi động và duy trì trong suốt quá trình. Đường
kính lõi trung tâm được thiết kế chính xác với sai số nhỏ hơn 0.0127 mm.

69
Hình 3.37. Lớp phân phối xoắn ốc bên trong hệ thống đầu die ba lớp.
Khoang tách dòng chảy giúp chia nhỏ dòng polymer vào đầu die. Đầu die sử
dụng một vòng đệm để ngăn chặn dòng polymer tràn lên các khoang trên.
Hình 3.38. Mô hình khoang tách lớp bên trong hệ thống đầu die 3 lớp.
Dòng nhựa phân bố xung quanh các khoang chảy nằm giữa lớp trên cùng và
lớp giữa. Các khoang này giúp đưa lượng polymer chính xác vào lõi của đầu die.
Thiết kế khoang kiểu này giúp giảm 20% độ dài mỗi khoang so với đầu die hai lớp.

70
Hình 3.39. Mô hình dòng nhựa phân bố bên trong hệ thống đầu die 3 lớp.
Điện trở gia nhiệt được gắn thẳng vào đầu die cho phép kiểm soát nhiệt độ cẩn
thận. Đầu die nhỏ có ít nhất hai vùng gia nhiệt; đầu die lớn hơn có từ ba vùng trở
lên. Nhiệt độ đầu die phải được điều chỉnh một cách cẩn thận. Nhiệt độ nóng chảy
lý tưởng tại đầu die khác nhau với các loại polymer và độ nhớt của polymer.
Phần nóng chảy ra khỏi đầu die tại một độ nhớt tuyến tính thường trong
khoảng từ 0.6 đến 4 in./sec. (1.5-10 cm./sec.). Sự quay và dao động của đầu die
được thiết kế tạo ra sự thay đổi ngẫu nhiên trong độ dày màng. Đầu die tĩnh thỏa
mãn được các cuộn có đường kính nhỏ và màng hẹp. Đầu die quay có thể thay đổi
từ 1/8 đến 1 ft./min., cho một thời gian luân chuyển từ 10 đến 40 phút.
Bộ phận cuối cùng của hệ thống đầu die là rãnh đầu die là nơi dòng nhựa thoát
ra khỏi hệ thống đầu die, định hình hình dạng của bong bóng và các thông số của
màng (chiều rộng, độ dày).

71
Hình 3.40. Bản vẽ mặt cắt của hệ thống đầu die.
Việc điều chỉnh độ dày của màng phụ thuộc vào hệ số BUR và tỉ lệ DDR.
Hệ số thổi phồng (BUR) =
đường kính bong bóng
đường kính đầu die
BUR chỉ ra sự gia tăng đường kính bong bóng trên đường kính đầu die. BUR
chỉ ra sự gia tăng đường kính bong bóng trên đường kính đầu die. Rãnh đầu die chia
cho BUR cho thấy độ dày lý thuyết của nhựa nóng chảy sau khi giảm bằng cách
thổi. Vì có một chút khó khăn để đo cỡ bong bóng mà không gỡ nó xuống, nên sẽ
sử dụng một công thức thực tế hơn:
BUR =
0.637 × layflat
đường kính đầu die
Lượng độ dày giảm cuối cùng sau khi thổi được biểu thị bằng tỉ lệ DDR:
Tỉ lệ drawDOWn (DDR) =
độ rộng rãnh đầu die
bề dày màng × BUR
BUR và DDR hoạt động hỗ trợ tương quan làm thay đổi đặc tính của màng:
- BUR = 1: gần như tất cả các định hướng là theo chiều dọc.

72
- BUR > 1: màng mỏng, định hướng ngang do đường kính bong bóng có
đường kính lớn hơn lỗ đầu die.
- Nếu BUR tăng lên, định hướng ngang tăng, và tại một số giá trị BUR, định
hướng trở thành cân bằng hoặc bằng nhau trong mỗi hướng.
- DDR là khả năng của nhựa được ép đùn tại bề dày mà không có bong bóng
kéo bật ra. Nó xấp xỉ cường độ nóng chảy và đóng một vai trò quan trọng tạo
hiệu quả cho hoạt động phun ra. DDR cũng bị ảnh hưởng ở mức độ nào bởi
sự nóng chảy đồng nhất, rãnh đầu die và thiết kế, BUR, và nhiệt độ nóng
chảy.
- DDR > 1: màng mỏng, định hướng dọc do nhựa nóng chảy bị đẩy ra khỏi
đầu die nhanh hơn.
Trong thực tế, những con số này chỉ gần đúng vì dòng nóng chảy nở ra khi ra
khỏi rãnh đầu die. Các tính toán dựa trên rãnh đầu die vì sự trương nở của nhựa
được sử dụng biến đổi và các điều kiện quá trình và rất khó đo.
3.2.6. Vòng thổi khí:
Vòng thổi khí là một vòng hình vành khuyên gắn bên ngoài và xoay cùng đầu
die. Nó có tác dụng làm nguội và căng chỉnh bong bóng màng khi ra khỏi đầu die.
Bộ phận này bao gồm máy bơm tạo áp và hệ thống ống dẫn khí nối với đầu die.

73
Hình 3.41. Vòng thổi khí.
Qua bộ phận thổi, chia thành hai dòng khí, một dòng khí ở nhiệt độ thường
được dẫn vào giữa phôi để thổi phồng phôi, tạo bong bóng. Dòng khí còn lại được
làm lạnh bằng hệ thống máy lạnh, thổi quanh bong bóng để làm nguội nhanh màng
bong bóng. Ở giai đoạn này, phải làm nguội nhanh để màng bong bóng không bị
đục vì polymer không đủ thời gian để kết tinh, màng sẽ ở trạng thái vô định hình
làm cho màng có độ trong suốt.
Một vòng thổi khí cấu tạo tốt có khả năng cung cấp một lượng lớn không khí
và có vách ngăn để đảm bảo việc phân phối khí đồng đều xung quanh bong bóng.
Khoảng 30 đến 50 cu. ft không khí mỗi phút phải được cung cấp cho mỗi inch của
chu vi vòng thổi khí. Màng dày hơn yêu cầu một khối lượng lớn không khí làm mát,
đặc biệt là ở tốc độ tuyến tính cao. Việc mở vòng thổi khí thông thường là khoảng
¼ inch đến ½ inch chiều rộng; cấu hình cửa khí ngang (1) thích hợp cho công nghệ
cũ, cửa khí thiết kế góc cạnh (2), minh họa trong Hình 3.42. Tốc độ không khí tại
cửa khí là khoảng 6.000 – 10.000 ft./phút. Làm mát bong bóng có thể được điều
chỉnh bằng cách thay đổi thể tích không khí cung cấp cho vòng thổi khí. Thiết bị
làm lạnh có thể được sử dụng để cung cấp cho làm mát bổ sung tại thông lượng cao
hơn.

74
Hình 3.42. Bản vẽ mặt cắt của vòng thổi khí và sự chuyển động của dòng khí.
Hình 3.43. Hai dạng thiết kế vòng thổi khí là vòng thổi khí đơn và vòng thổi khí kép.
3.2.7. Bộ phận ổn định bong bóng:
Trong khi sản xuất, để ổn định cấu trúc màng thì bong bóng làm nguội có thể
đạt đến độ cao 15m, đường kính khoảng 2m (tùy theo độ rộng màng được yêu cầu),
độ dày thành chỉ vài chục µm nên bong bóng dễ dao động khi chịu tác động ngang

75
từ bên ngoài. Khi bong bóng bị dao động sẽ dẫn đến màng có độ dày không đồng
đều. Nên nó cần được ổn định bên ngoài bằng cách sử dụng lồng ổn định (Hình
3.44). Lồng ổn định phải được bảo dưỡng thường xuyên để đảm bảo rằng các bộ
phận ổn định không gây khuyết tật cho màng. Trong một số trường hợp, chỉ cần ổn
định bên trong của bong bóng.
Hình 3.44. Lồng ổn định.
3.2.8. Khung ép:

76
Hình 3.45. Hệ thống khung ép.
Khi bong bóng di chuyển lên trên sẽ gặp một hệ thống khung ép gồm dàn cố
định với các con lăn. Khi bong bóng đi qua hệ thống, nó được là làm phẳng. Thiết
bị này giúp chuyển đổi bong bóng dạng hình ống tròn thành tấm phẳng. Các con lăn
bằng kim loại được tráng Teflon hoặc các đệm không khí để thực hiện quá trình
biến đổi hình dạng.

77
Hình 3.46. Bong bóng đi qua hệ thống khung ép trở thành tấm phẳng.
Hình 3.47. Dàn cố định.
Ngoài làm phẳng ống, khung ép cũng giúp loại bỏ nếp nhăn ở sản phẩm cuối
cùng. Các thiết bị này thường có thể điều chỉnh cả chiều cao và góc mở để điều
chỉnh, khắc phục khi màng có nếp nhăn.
3.2.9. Bộ phận kéo:

78
Một cặp trục ép (thiết bị kéo ra) nằm ở phía trên cùng của tháp làm mát. Mục
đích là để kéo màng từ đầu die. Ngoài ra, các trục ép đóng vai trò cản không khí cho
phần trên cùng của bong bóng, vì vậy, ít nhất một trong các cuộn thường là được
bọc cao su.
Trong khi một trong số các trục được đặt ở một vị trí cố định, số còn lại sử
dụng khí nén để di chuyển sang hai bên vào vị trí đóng hoặc mở. Điều này cho phép
hệ thống các trục được xâu thành chuỗi để khởi động.
Cuộn cố định là động cơ điều khiển để thiết lập tốc độ dây chuyền. Tốc độ dây
chuyền (tốc độ trục ép) điều khiển chính xác độ dày màng, đường kính bong bóng,
và chiều cao đường làm nguội, biến động của tốc độ động cơ cần được giảm thiểu,
thường ít hơn ± 1% toàn thang đo.
Hình 3.48. Cặp trục ép.
Kích thước của trục ép và tất cả các trục cuộn cuối dây chuyền xác định chiều
rộng khổ màng tối đa mà hệ thống có khả năng sản xuất. Chiều rộng khổ màng có
liên quan đến đường kính bong bóng bằng phương trình sau đây:
BD = 2 LF/π
BD: đường kính bong bóng

79
LF: khổ màng
Các tấm màng ra khỏi tháp có thể chuyển đổi trong dây chuyền, hoặc nó có
thể được quấn trên cuộn chuyển đổi sau đó. Trong các hệ thống quấn các cuộn bao
bì, toàn bộ tổ hợp trục kéo thường nằm trên bàn xoay dao động. Lợi ích của hệ
thống kéo dao động là để phân phối đồng đều độ dày nhỏ (dày). Nếu không, sau khi
quấn tạo ra cuộn có các điểm cao và thấp không đồng đều.
Hình 3.49. Tổ hợp trục kéo.
3.2.10.Thiết bị xử lý Corona:
Thông thường, màng nhựa PE có tính trơ và bề mặt nhẵn với sức căng bề mặt
thấp làm cho chúng không liên kết với keo dán, mực in, lớp phủ. Vì thế các loại
màng PE cần được xử lý để làm tăng sức căng bề mặt cho màng nhằm cải thiện độ
bám dính mực, keo dán, lớp phủ khi in hoặc khi cán.
Bề mặt thấm ướt là một trong những yếu tố để dính chặt với mực và chất kết
dính. Thấm ướt tốt, thường có thể nhìn thấy khi một chất lỏng lan trên màng nhựa,
có nghĩa là vệt mực hoặc keo được dùng sẽ không bị bẩn, và thường sẽ liên kết khi
khô. Thấm ướt kém, có thể nhìn thấy khi một hạt chất lỏng tạo thành các giọt khi

Bao cao thuc tap cty nhua phc

Empfohlen

Empfohlen

Weitere ähnliche Inhalte

Was ist angesagt?

Was ist angesagt? (20)

Andere mochten auch

Andere mochten auch (19)

Ähnlich wie Bao cao thuc tap cty nhua phc

Ähnlich wie Bao cao thuc tap cty nhua phc (20)

Bao cao thuc tap cty nhua phc