Material cedido por cortesía de los autores de la maestría CAD/CAM - IUTOMS - Caracas.

1. QFD QUALITY FUNTION DEPLOYMENT (Despliegue de la Función Calidad) Materia facilitado por cortesía de sus autores, Ingenieros Rubén Millan, Reiman Núñez y Arq. Luís Reyes.

2. Introducción: La Planificación de CALIDAD de un producto es un método estructurado que conlleva al desarrollo del mismo desde el concepto de DISEÑO hasta el servicio POST VENTA, y su principal objetivo es la ” SATISFACCION DEL CLIENTE”. La meta de la planificación de un producto es la de facilitar los canales de comunicación con todos los involucrados en el proceso, para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo.

3. Historia El QFD se desarrolló en Japón hacia el final de la década de 1960, coincidentemente con la introducción de productos japoneses originales. Desde sus inicios fue considerada parte del herramental de la gestión total de calidad, conocida en aquel país como Total Quality Control (TQC), y fue diseñada específicamente para la creación de nuevas aplicaciones y productos. En aquellos años el público comenzaba a valorar la importancia de la calidad del diseño. Y esta valoración sirvió como una palanca motivadora para la creación del QFD. La idea del QFD no lograba consolidar el concepto de calidad del diseño. Sin embargo, hacia 1972, en el Astillero de Kobe de Mitsubischi Heavy Industrie, con Shigeru Mizuno y Yasushi Furukawa trabajando como

4. Historia (continuación) consultores externos , se desarrolló la MATRIZ DE CALIDAD, que sistematizaba la relación entre las necesidades de los clientes y las características de calidad incorporadas en los productos; la matriz de calidad constituye hoy el núcleo del QFD. En 1975 La Sociedad Japonesa de Control de Calidad (JSQC) estableció un comité de estudio del QFD para formular su metodología y en 1987, luego de 13 años publicó un estudio sobre sus aplicaciones en 80 empresas japonesas. Al cabo de 10 años desde su origen se consolida este concepto y es adoptado por empresas como Toyota, se expande a USA y se incorpora a Digital Equipment Corporation, Ford Motor Company, Hewlett-Packard

5. Q F D en requerimientos técnicos y en términos Operacionales, desplegando y documentando la información recabada para ser llevada a una Matriz de Calidad Es un procedimiento sistemático para trasladar “ LA VOZ DEL CLIENTE ”

6. El ciclo de calidad Equipo multidisciplinario + Mejoramiento Continuo Satisfacción del Cliente Material Equipos Entorno Personal Métodos y Sistemas Ciclo de Mejoramiento Continuo Requerimientos del Cliente Metalurgia Química Maquinas Equipos Herramientas Transporte Equipo de trabajo Comunicaciones Entrenamiento Humedad Iluminación Temperatura Puesta a punto Instrucciones Mediciones Mantenimiento Ergonomía Q F D

7. Planning Product Design and Development Process Design And Development Product and Process Validation Production Planning Feed back assessment and corrective action Plan and Define Program Product design And Development Verification Process Design And Development Verification Product And Process Validation Feed Back assessment and corrective Action Concept Initiation / Approval Program Approval Prototype Pilot Launch Product Quality Planning Timing Chart General Motors – Ford - Chrysler Q F D

8. LA MATRIZ DE CALIDAD Constituye hoy el núcleo del QFD. y ella se utiliza en la planificación de diseños y mejora de procesos , también para estudios como los siguientes: -Establecimiento de calidad de diseño y calidad planificada -Realización del benchmarking -Desarrollo de nuevos productos que colocan a la empresa como líder -Acumulación y análisis de información sobre la calidad del producto en el mercado -Reducción en el tiempo de desarrollo y numero de cambios en el diseño -Reducción en los costos de desarrollo y aumento de participación en el mercado, entre otros

9. QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) 1. Captación de las demandas del cliente (Voz del Cliente). 2. Estructuración de las demandas. 3. Priorización de las demandas. 4. Elaboración de la lista de parámetros técnicos. 5. Medida de los parámetros técnicos. 6. Elaboración de la matriz de relaciones (Casa de la Calidad). DESARROLLO DE LA PRIMERA MATRIZ.

10. QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) ¿CUÁNTO?. Medida de los requisitos de usuario. ¿ QUÉ?. Percepción de los requisitos de usuario . MATRIZ DE RELACION ¿CÓMO?. Representación técnica de los requisitos de usuario. Matriz de correlación Competencia. Criterios de usuarios.

11. QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) Directamente relacionadas con el trabajo del diseñador

12. Requerimientos del Cliente Características Técnicas RC débil RC No Considerado CT innecesaria CT redundante Criterios de correlación entre RC y CT 4 3 2 1 E D C B A

13. Ejemplo de envase farmacéutico (blister)

14. MATRIZ DE CALIDAD

15. 2x1 + 4x9 = 38 El valor de la ponderación total de una CT se calcula Multiplicando la prioridad dada por los Cliente a cada RC por la ponderación (de la tabla) en relación al símbolo Correlación entre RC y CT 0 Blanco Sin correlación 1 Poco correlacionados 3 Correlacionados 9 Muy correlacionados Valor numérico asignado Símbolo utilizado Grado de correlación entre RC y CT

16. CONCLUSIÓN Podemos decir que el QFD es una metodología necesaria a la hora de descifrar los requerimientos del cliente ( la voz del cliente ); que junto con los requerimientos técnicos se conjugan para mejorar el proceso de manufactura ( La voz del proceso ), para asi producir un producto o un servicio que satisfaga al cliente(calidad del producto )