Senati

PROGRAMA DE CALIFICACIÓN DE
TRABAJADORES EN SERVICIO
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN
PROCESO DE PRODUCCIÓN O SERVICIOS EN
LA EMPRESA
“MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE
MONOBLOCKS Y CULATAS”

MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS Y CULATAS.
ÍNDICE
Pág.
Carátula....…………………………………………………………………………………….1
Índice…………………………………………………………………………………………..2
Presentación del participante……………………………………………………………….3
Denominación del proyecto………………………………………………………………....4
Dedicatoria...………………………………………………………………………………….5
Introducción…………………………………………………………………………………..6
Antecedentes…………………………………………………………………………………7
Objetivos………………………………………………………………………………………8
Tecnología Relacionada………………………………………………..…………………...9
Desarrollo diagramas (DOP) (DAP)………………………………………………………12
Dibujo técnico del proyecto a proponer…………………………………………………..17
Desarrollo del trabajo de innovación……………………………………………………..20
Manual de instrucción y uso del proyecto a proponer………………………………….33
Planos del taller……………………………………………………………………………..34
Materiales y costos…………………………………………………………………………37
Tiempo empleado…………………………………………………………………………..40
Conclusiones………………………………………………………………………………..41
Bibliografía…………………………………………………………………………………..42
Anexos……………………………………………………………………………………….43
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
2

PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE Y DENOMINACIÓN
DEL TRABAJO
PARTICIPANTE: Pérez Horna Luis Miguel
García Campoverde Onal
DENOMINACIÓN DEL TRABAJO: “MESA GIRATORIA PARA LAVADO
DE MONOBLOCKS Y CULATAS”
UCP: Jaén
OCUPACIÓN: Mecánica Automotriz.
EMPRESA: Mecánica Automotriz Diésel
Rodríguez”
SECCION / ÁREA: Reparación de Motores diesel.
LUGAR Y FECHA: Jaén, Diciembre del 2015
3

DENOMINACIÓN DEL PROYECTO
MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS, CULATAS
EMPRESA: Mecánica Automotriz Diesel Rodríguez
AREA Y SECCION: Reparación de Motores Diesel
LUGAR Y FECHA: Jaén, Diciembre del 2015
4

DEDICATORIA
Agradecemos a Dios y a nuestros padres por darnos la vida y la salud para hacer
realidad nuestros sueños de ser profesionales.
A nuestros queridos padres y hermanos, que con amor y sacrificio nos apoyaron día
a día para culminar nuestra carrera profesional.
A todos nuestros instructores, profesionales u otras personas y amigos que
apoyaron a darnos un consejo en nuestra formación profesional.
5

I. INTRODUCCIÓN
La presente monografía trata de una mesa giratoria con mejoras para el desarrollo
de actividades en el rubro de mecánica automotriz.
Con el propósito de plasmar nuevas ideas en la actualización e implementación de
equipos que permiten mejorar la productibilidad en el taller de reparación de motores
diesel, se propone el trabajo de innovación “Mesa giratoria para el lavado de
monoblocks y culatas” que permite realizar los trabajos de lavado de un motor con
mayor facilidad, comodidad y seguridad, en el desempeño laboral, reduciendo el
exceso del personal operativo, y la contaminación ambiental al evitar la pulverización
de combustibles usados derrames de aceites, combustibles y detergentes.
En la presente monografía encontrarán pasos para la fabricación, armado, manual
del uso del equipo y recomendaciones.
6

II. ANTECEDENTES
Durante el desarrollo de nuestras prácticas pre profesionales en el taller de
mecánica automotriz “Mecánica diesel Rodríguez” se ha observado la dificultad que
se tiene para realizar el lavado de las piezas más importantes y pesadas, como
monoblocks y culatas o elementos que lo conforman al motor.
Basándonos en esta dificultad vimos por conveniente proponer un proyecto de
mejora “Mesa giratoria para el lavado de monoblocks y culatas”.
Esta mesa o equipo nos permite realizar los trabajos de lavado de piezas mecánicas
de una manera sencilla, segura, con mayor facilidad y evitar la contaminación
ambiental por la pulverización de combustibles, derrames de aceites y detergentes
vertidos al suelo al momento de sopletear y lavar dichas piezas.
7

III. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
• Diseñar y proponer la fabricación de una “Mesa giratoria para el lavado de
monoblocks, culatas y otras piezas mecánicas.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar la mesa de trabajo con las especificaciones técnicas requeridas.
• Proponer los pasos de fabricación de la mesa giratoria de manera sencilla y
rápida.
• Realizar los trabajos de desarmado y lavado de manera fácil, sencilla, rápida
y segura en menor tiempo.
• Evitar riesgos y accidentes en el trabajo y disminuir el esfuerzo físico.
• Reducir la contaminación del medio ambiente al evitar partículas de
combustible pulverizado, derrames de combustibles y aceites.
8

IV.MESA GIRATORIA PARA TALLER DE MECANICA
AUTOMOTRIZ
La mesa giratoria para mecánica automotriz. Sirve para los trabajos de lavado de las
piezas de un motor de combustión interna y sus usos en diversos talleres.
En el mercado se encuentra infinidades de mesas de trabajo de acuerdo al ambiente
y comodidad dentro de los talleres.
4.1. MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS Y
CULATAS
Permite un mayor avance en el trabajo en cuanto al lavado de piezas mecánicas o
elementos de un motor. Se trata de una mesa giratoria de ochentainueve
centímetros de largo por cincuentaisiete centímetros de ancho; con soporte de fierro.
La captación de la pulverización del combustible, estará fabricada con plancha de
fierro acero galvanizado, sujetada con pernos en la estructura de la mesa.
Cuenta con una bandeja para depositar combustibles usados de las piezas del motor
con una tapa de desfogue y colador para depositar la suciedad de las piezas y por
debajo se encuentran tuberías de PVC para evacuar los residuos a un deposito
adecuado después de haber lavado las piezas o elementos que recibirá un
tratamiento el cual podrá ser reutilizado.
4.2. PRUEBA DE RESISTENCIA DE PESO
La imagen representa a una prueba de resistencia para una mesa giratoria de
trabajo; el cual consiste en colocar un monoblock empernado en las mordazas de la
mesa y poco a poco colocar masa o piezas sobre el monoblock hasta ver que la
mesa empiece a flexar hacia abajo, seguidamente retiramos las piezas de la mesa
giratoria y utilizando una balanza pesamos la masa y obtenemos el resultado de la
resistencia de la mesa.
Esta mesa tiene resistencia de soporte de aproximadamente 160 kg.
9

4.3. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A UTILIZAR PARA SU
ELABORACIÓN
 Wincha métrica.
 Regla graduada.
 Escuadra graduada.
 Rayador.
 Compas.
 Cierra.
 Machos para hacer o rehacer hilos.
 Amoladora.
 Taladro.
 Equipo de soldar.
 Tornillo de banco.
4.3.1.Elementos para la elaboración de la obra
 Angulo de Fierro de 3/8” x 2 ½”
 Canal “U” de fierro de 2” x 2 9/16”
 Platina de fierro de 3/8” x 2”
 Platina de fierro de ½” x 2”
 Tuvo redondo de fierro de 1” x 2mm
 Fierro redondas lisas de 1”
 Fierro redondas lisas de ½”
 Tornillo sin fin 1”
 Plancha de fierro de ½” x 36 cm ancho x 80 largo
10

 Plancha de fierro de 1” x 25 cm ancho x 1 m largo
 Plancha de fierro de 0,005 mm x 120 cm x 240 cm
 Plancha de fierro negro pesada de 1½” de espesor x 6.35mm ancho x71
2mm largo.
 Tuerca redonda acerada de 1” x 2”
 Tuerca del tornillo de ajuste giratorio acerada de ½” x 2”
 Cilindro de 2 mm de espesor x 57 cm de ancho x 89 cm de largo
 Esparrago de 1/2” x 2”
 Pernos de cabeza hexagonal acerado de 1/2”x1”1/2”
 Pernos de cabeza hexagonal acerado de ½”x2”
 Pernos de cabeza hexagonal acerado de ¼”x1”
 Pernos de cabeza hexagonal acerado de ¼”x1/2”
 Tubos PVC de 2”
 Codos PVC de 2”
 Te PVC de 2”
 Colador de 2”
 Kit tapa “p” para lavado de 2”
 Lija
 Cinta teflón
 Pegamento tubo col
11

•
V. DIAGRAMAS
5.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)
12
Seleccionar Herramientas
Medir Fierro
Colocar Fierro en el tornillo de banco
Cortar fierro
Retirar el fierro del torno de banco
Colocar fierro en lugar adecuado
Unir los fierros
Soldar fierros
Empernar partes desarmables de la mesa
FIERRO
SOLDADURA
MESA

.
13
Cortar tornillo sin fin
Cortar plancha pesada
Empernar plancha pesada
Cortar cilindro
Instalar cilindro
Instalar plancha galvanizada
Instalar tubos PVC
Instalar recipiente
Verificar que todos los componentes estén correctos
Lijar y pintar el cilindro, base fija y base móvil

V.1.1. CUADRO RESUMEN DOP
RESUMEN TOTAL ACTIVIDADES
16
1902
01
14

V.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROSESO DAP (ACTUAL)
V.3. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (MEJORADO)
VI. DIBUJO TÉCNICO DEL PROYECTO A PROPONER
15
Operario / equipo
Diagrama N° 1 Hoja N°1 RESUMEN
Objeto:
DESMONTAR, DESARMAR, LAVAR PIEZAS, REPARAR Y ARMAR
MOTOR.
Actividad ActualProp. Econ.
Operación
Transporte
Espera
Inspección
Almacena
7
5
1
Actividad: REPARACIONES
Método: Actual
Distancia
Lugar: Tiempo
Operario: Luis Miguel Pérez Horna N° Costo
M Obra
MaterialCompuesto Por: Luis Miguel Pérez Horna Fecha: Diciembre 2015
Aprobado por: Fecha: Total 13
Nº DESCRIPCIÓN D T Observación
1 DESMONTAR EL MOTOR DEL VEHÍCULO
2 TRANSPORTAR Y COLOCAR EN LA MESA
3 SELECCIONAR HERRAMIENTAS
4 DESARMAR EL MOTOR
5 LLEVAR CARRETILLA A LA MESA
6 COLOCAR LAS PIEZAS A LA CARRETILLA
7 LLEVAR A UN COSTADO LAS PIEZAS
8 LAVAR PIEZAS
9 LLEVAR LAS PIEZAS A LA MESA DE TRABAJO
10
LLEVAR DETERGENTE Y CONVUSTIBLES
USADOS AL DEPÓSITO DE RESIDUOS
11 LIMPIAR BANDEJAS
12 GUARDAR BANDEJAS
13 ARMAR MOTOR
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Operario / equipo
Diagrama N° 2 Hoja N°2 RESUMEN
Objeto: DESMONTAR, DESARMAR, LAVAR PIEZAS, REPARAR Y
ARMAR MOTOR.
Actividad ActualProp. Econ.
Operación
Transporte
Espera
Inspección
Almacena
7
5
1
7
1
0
4
1
Actividad: REPARACIONES
Método: Actual / Propuesto
Distancia
Lugar: Tiempo
Operario: Luis Miguel Pérez Horna N° Costo
M Obra
MaterialCompuesto Por: Luis Miguel Pérez Horna Fecha: Diciembre 2015
Aprobado por: Fecha: Total 13 7 6
Nº DESCRIPCIÓN D T Observación
1 DESMONTAR EL MOTOR DEL VEHÍCULO
2 TRANSPORTAR Y COLOCAR EN LA MESA DE
TRABAJO
3 SELECCIONAR HERRAMIENTAS
4 DESARMAR EL MOTOR
5 COLOCAR LAS PIEZAS A LA MESA GIRATORIA
DE LABADO
6 LAVAR PIEZAS
7 LIMPIAR MESA GIRTORIA DE LAVADO
8 ARMAR MOTOR
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
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25
26

VI.1. Vista en planta
VI.2. Vista lateral
16

VI.3. Vista frontal
17

18

VII. DESARROLLO DEL TRABAJO DE INNOVACIÓN
CONSISTE EN LA FABRICACIÓN DE UNA MESA GIRATORIA DE OCHENTA Y
NUEVE CENTÍMETROS DE LARGO POR CINCUENTA Y SIETE CENTIMETROS
DE ANCHO Y POR UN METRO CUARENTA CENTIMETROS DE ALTO
VII.1. PASO 1.SELCCIONAR HERRAMIENTAS. Seleccionar las herramientas e
instrumentos para ejecutar dicho trabajo, como son: wincha métrica, regla,
escuadra, rayador, compas, cierra, machos, equipos eléctricos, taladro,
amoladora, disco de corte, piedra esmeril, torno de banco, equipo de soldar
y EPPS.
VII.2. PASO 2.MEDIR FIERRO .consiste en medir el fierro de acuerdo al trabajo
que realices.
VII.2.1. Con la wincha métrica, medir el ángulo de fierro de acero
galvanizado de 9.5 cm x 6.3 cm en cuatro dimensiones de 1.40 m cada
una y también medimos una división de 89 cm, cada uno de estos,
para el soporte de la mesa.
VII.2.2. Medir el canal “U” de fierro acero galvanizado de 58 mm x 64.3
mm en cuatro dimensiones de 57 cm cada uno de las piezas. Sirve
para el soporte de la mesa, el cual soportará el peso del monoblock y
culata y para el eje guiador tornillo sin fin.
VII.2.3. Medir platina fierro de acero galvanizado de 6 mm x 58 mm de
tres dimensiones de 89 cm cada uno. Estas piezas servirán para los
soportes centrales de la tina o maneas de mesa.
VII.2.4. Medir platina fierro de acero galvanizado de 6 mm x 58 mm de
dos dimensiones de 57 cm cada uno. Estas piezas servirán para los
soportes de la tina o maneas.
VII.2.5. Medir tubo de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm x 2 mm
dos dimensiones de 89 cm cada uno. Estas piezas servirán
19

para los soportes centrales inferiores de la bandeja o maneas de la
mesa.
VII.2.6. Medir el fierro cilíndrico de 2 mm de espesor, una dimensión de
73 cm x 57cm. Esta pieza cumple la función de depositar el
combustible usado en el lavado de las piezas.
VII.2.7. Medir fierro de acero galvanizado redondas lisas de 25.4 mm,
cuatro dimensiones de 60 cm cada uno. Estas piezas sirven de
guiadores de la plancha del soporte del tornillo sin fin.
VII.2.8. Medir tubo de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm x 2 mm,
cuatro dimensiones de 25 cm cada uno. Estas piezas servirán para
guiadoras o deslizamiento del soporte del tornillo sin fin.
VII.2.9. Medir 4 (cuatro) tornillos sin fin de acero de 25.4 mm, dos
dimensiones de 52 cm y dos dimensiones de 42 cm cada uno. Estas
piezas servirán para el deslizamiento vertical y horizontal regulador
del tamaño del monoblock, culata y la altura deseable de trabajo.
VII.2.10. Medir la plancha pasada negra de 12.7mm, dos dimensiones de
25 mm x 33.2 mm cada uno. Estas piezas servirán para la base
deslizante o guía que soportar de peso del monoblock y culata.
VII.2.11. Medir la plancha pesada negra de 25.4 mm; dos dimensiones de
25.4 cm x 25 cm cada uno. Estas piezas servirán para la base fija
que va soldado junto al tornillo sin fin, su función es de guiador de la
base móvil que gira al monoblock o culata.
VII.2.12. Medir la plancha pesada negra de 25.4 mm; dos dimensiones de
25.4 cm x 25.4 cm cada uno. Estas piezas servirán para la
fabricación de la base móvil que va acoplado a la base fija, su
función es de regular la posición del monoblock, culata, de tal manera
que facilite el trabajo de lavado.
VII.2.13. Medir la platina negra de 6 mm x 25.4 mm; dos dimensiones de 22
mm de largo cada uno. Estas piezas servirán para presionar o regular
20

la plancha fija y la giratoria en trescientos sesenta grados,
estabilizando y trabajar con seguridad.
VII.2.14. Medir el perno esparrago acerado de 12.7 mm; cuatro dimensiones
de 50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para presionar o regular
la plancha fija y la giratoria en trecientos sesenta grados,
estabilizándolo.
VII.2.15. Medir plancha pesada negra de 12.7 mm; dos dimensiones de 36
cm x 36 cm cada uno. Estas piezas servirán para acoplar al
monoblock y culata.
VII.2.16. Medir plancha pesada negra de 38.1 mm; cuatro dimensiones de
18 cm x 6.35 cm. Su función es de alojar la tuerca redonda que
acopla la volante al momento de girar y permitir el avance del tornillo
sin fin.
VII.2.17. Medir fierro redondas lisas de 12.7 mm; cuatro dimensiones de 75
cm cada uno. Estas piezas servirán para fabricar un volante giratorio,
el que permitirá el avance del tornillo sin fin; para regular los tamaños
de monoblock, culata.
VII.2.18. Medir fierro redondo liso de 12.7 mm; doce de dimensiones de 9
cm cada uno. Estas piezas servirán para fabricar las maneas del
volante y con ello permitir el avance del tornillo sin fin.
VII.2.19. Medir tuercas redondas de 38.1 mm; cuatro de dimensiones de
50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para el avance del tornillo
sin fin, que va soldado al volante.
VII.2.20. Medir la plancha de acero galvanizado de 5 mm; dos de
dimensiones de 57 cm de ancho x 164 cm de largo, luego trazar tres
medidas, una de 6 cm de largo y doblarlo hacia abajo, otra de 25 cm
de largo, otra de 50 cm y doblar hacia arriba y por ultimo una de 81
cm de largo y doblar en forma vertical con reducción a 0 mm. Cada
uno de estas piezas servirán para capturar la pulverización del
combustible al momento del lavado de las piezas.
21

VII.2.21. Medir plancha de acero galvanizado de 5 mm; una de dimensión de
139 cm de ancho x 111.2 mm de largo, luego medir 55 cm de largo y
doblar en forma vertical y los 56.2 mm que quedan hacer una
reducción a 0 mm. Esta pieza es utilizada para capturar la
pulverización del combustible al momento del lavado de las piezas.
VII.2.22. Medir plancha de acero galvanizado de 5mm; una dimensión de
139 cm de ancho x 56.2cm de largo, con reducción a 0 mm. Esta
pieza es utilizada para capturar la pulverización del combustible.
VII.2.23. Medir tubo de acero galvanizado de 50.8 mm; dos de dimensiones
de 5 cm. Estas piezas son utilizadas para captuar el combustible y
evacuarlo.
VII.2.24. Medir tubo PVC de 50.8 mm; dos de dimensiones de 80.2 mm cm
cada uno. Estas piezas servirán para evacuar el combustible utilizado.
VII.2.25. Medir tubo PVC de 50.8 mm; una de dimensión de 210 cm de
largo. Esta pieza servirá para evacuar el combustible utilizado.
VII.2.26. Medir tubo PVC de 50.8 mm; dos de dimensiones de 50 cm cada
uno. Estas piezas servirán para evacuar el combustible utilizado a un
cilindro de reciclaje.
VII.3. PASO 3. COLOCAR FIERRO DE ACERO GALBANIZADO AL TORNILLO
DE BANCO. Utilizando EPPS correspondiente, colocar material en el
tornillo de banco para cortar, teniendo en cuenta el orden y la seguridad
personal, a fin de evitar accidentes.
VII.4. PASO 4. CORTAR FIERRO. Utilizando una amoladora con disco de corte,
cortar los metales a su medida correspondiente.
VII.5. PASO 5. RETIRAR EL FIERRO DE TORNILLO DE BANCO. Después de
haber cortado el metal.
VII.6. PASO 6. COLOCAR FIERRO EN UN LUGAR. Después de haber cortado
el material, almacenar las piezas en un lugar adecuado y seguir la
22

secuencia de corte y almacenamiento de los metales a utilizar,
manteniendo el orden y la limpieza.
VII.7. PASO 7. UNIR LOS FIERROS. Consiste en unir las puntas de las piezas
cortadas, para ser soldadas en el lugar correspondiente.
VII.8. PASO 8. SOLDADURA ELECTRICA. Utilizar soldadura eléctrica para
soldar las piezas o uniones de metales según al diseño del proyecto, que a
continuación explicaremos, los siguientes pasos.
VII.9. PASO 9. UTILIZACION DE LOS MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS.
7.9.1. Unión de las piezas de metal. Unir el Angulo de 9.5 mm x 63.3 mm por
140 cm de alto, con el canal en U de 50.8 mm x 64.3 mm x 57 cm de
ancho, colocar el ángulo de fierro en el tornillo; con ayuda de otra
persona, soldar las puntas de ambos metales, con un equipo de soldar
y electrodos.
7.9.2. ¿cómo aplicar la soldadura? Primero, inspeccionar el equipo para soldar
con energía eléctrica, que se encuentra en óptimas condiciones para el
trabajo. Evitar accidentes, tener en cuenta las normas de seguridad.
7.9.3. Equiparse con EPPS, colocar alambre o hilo al polo positivo (+) del
equipo de soldar eléctrica a la pieza a soldar y el polo (-) a tierra o
masa. Empezar a soldar con el máximo cuidado y concentración en el
trabajo.
7.9.4. Soldar los 4 (cuatro) ángulos de fierro con los 4 (cuatro) canaletas de
fierro en “U”, 4 (cuatro) fierros en ángulo de 140cm, que se colocaran
como patas de la mesa y los otros cuatro fierros canal en U, de 57cm
de largo se colocaran en lo ancho de la mesa.
7.9.5. Utilizando platina de fierro 6 mm x 50.8 mm de 57 cm de largo, dos de
las piezas van soldadas en los costados de las patas de la mesa, a
una distancia de 51.5 cm de la superficie de la mesa. A esto se llama
maneas, cuya función es poner a la mesa más firme y maciza.
23

7.9.6. Soldar 2 (dos) tubos de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm de
diámetro, con las dos platinas de 25.4 mm, a la estructura de la mesa
ubicada en la parte inferior, el cual servirá de soporte de la bandeja.
7.9.7. Utilizando tres piezas de platina de fierro 6 mm x 50.8 mm y de 87 cm
de largo; soldar dos de ellas en las patas de la mesa; a lo largo,
empezando de la primera pata, a 80 cm de la superficie y la otra pieza
soldar en la parte posterior de la mesa a una distancia de 140 cm de la
superficie; conocido como maneas, de la mesa, para que resulte
maciza.
7.9.8. Utilizando plancha de fierro negro pesada de 12.7 mm x 25 cm de
ancho x 33.2 mm cm largo; trazar una equis desde los vértices de la
plancha a fin de buscar el centro de la misma, para luego hacer un
orificio de 38.1 mm en el punto central de las dos piezas, utilizando un
taladro con una broca y de 38.1mm, el cual servirá para pasar el tornillo
sin fin.
7.9.9. Soldar los 4 (cuatro) tubos de acero galvanizado con las 2 (dos)
planchas pesadas de fierro; cuyas medidas son de 25.4 mm x 2 mm x
25 cm de largo, que se soldaran en los costados de la plancha pesada,
que sirven de guías deslizantes.
7.9.10. Soldar los 4 (cuatro) fierros redondas lisas de acero galvanizado de
25.4 mm x 60 cm de largo; que van dentro de los tubos de acero
24

galvanizado soldado a la plancha deslizante, unir con soldadura a una
distancia de 3 cm del ángulo con el canal en U. Cada una de estas
piezas su función es de guiar la plancha deslizante para graduar la
altura.
7.9.11. Utilizando plancha de fierro negro pesada de 25.4 mm x 25 cm de
ancho x 25 cm largo; trazar una equis desde los vértices de la plancha
a fin de buscar el centro y medir 7 cm a la derecha utilizando un
compás y girar los 360° para obtener un diámetro de 14 cm, con un
desgaste a los lados de 12.7 mm de espesor que sirve de guía para
la base móvil y hacer dos orificios utilizando un taladro y una broca de
12.7 mm para los pernos espárragos, a una distancia de 3 cm cada
lado.
7.9.12. Utilizando la plancha de fierro negro pesado que es la base fija de 25.4
mm 25cm de ancho x 25 cm de largo; trazar una equis desde los
vértices de la plancha a fin de buscar el centro de la misma y en el
punto central hacer un orificio de 25.4 mm x 12.7 mm, utilizando un
taladro y una broca que servirá para ensamblar y soldar el tornillo sin
fin.
7.9.13. Utilizando una plancha pesada de fierro negro de 25.4 mm x 25cm de
ancho x 25 cm de largo; trazar una equis desde los vértices de la
plancha a fin de buscar el centro de la misma, por el punto central
hacer dos círculos uno del punto central a la derecha medir 9.5 cm
utilizando un compás de punta girar los 360° para obtener un diámetro
de 19 cm que ensambla con la base fija para girar los 360 grados y el
otro del punto central a la derecha medir 11 cm utilizando un compás
de punta girar los 360° para obtener un diámetro de 22 cm con un
desgaste de 12.7 mm de espesor donde va alojada la platina con los
pernos espárragos para presionar la base móvil y la base fija y
utilizando un taladro con una broca hacer 4 orificios en los costados y
hacer hilo utilizando un macho de 12.7 mm de espesor.
25

7.9.14. Soldar las 2 (dos) platinas negras de 6 mm x 25.4 mm de 22 cm de
largo soldar en los costados los espárragos con los 4 (espárragos) de
12.7 mm x 50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para presionar
las dos bases, la móvil y la fija.
7.9.15. Ubicar la base móvil sobre la base fija que también ha sido perforado,
luego en ello colocar y ensamblar la platina soldada los espárragos y
colocar las tuercas
7.9.16. Utilizando una plancha de fierro negro pesado de 12.7 mm dos piezas
de 36 cm de ancho x 36 cm de largo trazar dos medidas en forma de
rombo y dos paralelo para poder empernar el monoblock, culata u
otros objetos. En los costados hacer cuatro agujeros de 12,7 mm de
diámetro, ubicar la plancha sobre la base móvil que también ha sido
perforada, luego de ello empernar, con pernos de 12.7 mm x 50.2
mm acerados.
7.9.17. Utilizando una plancha de fierro negro pesada de 38.1 mm cuatro
piezas de 60.4 mm de ancho x 18 cm de largo; trazar una equis
desde los vértices de la plancha a fin de buscar el centro de la misma
y en el centro hacer un orificio de 0,27 mm para alojar la tuerca
redonda que sirve para acoplar la volante al momento de girar y
permitir avance del tornillo sin fin.
7.9.18. Utilizando un fierro redondo liso galvanizado de 12.7 mm, cuatro
piezas de 75 cm, doblar el fierro hasta logar unir las puntas y soldarlo
y tener cuatro redondos; utilizando tres fierros redondos de 9 cm cada
uno, soldar a 120 grados, junto a la tuerca redonda formando una
volante para hacer avanzar el tornillo sin fin.
26

7.9.19. Soldar los 2 (dos) tornillos sin fin de 25.4 mm con las 2 (dos) bases
móviles de 12.7 mm. Los tornillos sin fin miden 42 cm de largo que
permiten regular la altura para trabajar cómodos y seguros.
7.9.20. Utilizando un cilindro cortado por la mitad del ancho, para bandeja
trazar una medida en equis y en el punto central hacer un orificio de
50.8 mm de diámetro para soldar en tubo de acero galvanizado de
50.8 mm x 2 mm y 5 cm de largo, para ensamblar el colador (tapa “p”)
y pegar el codo con los tubos para evacuar el combustible usado.
27

7.9.21. Soldar las 4 (cuatro) planchas de acero galvanizado de 5 mm de
espesor; dos piezas de 57 cm de ancho x 164 cm de largo, una pieza
de 139 cm de ancho x 111.2 cm de largo y la otra pieza de 139 cm de
ancho x 56.2 cm largo, formando la estructura en forma de embudo
para capturar la pulverización y a ser un agujero en el cual se soldará
un tubo de acero galvanizado de 50.8 mm x 2 mm x 5 cm de largo.
Luego este adherir un codo y tubos de PVC que servirá para evacuar
el combustible utilizado al depósito de residuos.
7.9.22. Utilizando un taladro y una broca de 6 mm, perforar los lados de la
estructura metálica; que captura la pulverización del combustible, en
11 partes, 2 grupos de 3 perforaciones con separación de 18 cm entre
ellos y dejando una distancia de 1.5 cm en cada extremo y un grupo
de 5 perforaciones con separación de 19 cm entre ellos. De acuerdo
a la estructura; perforar en los fierros verticales de la base de la mesa,
a la misma cantidad y distancia que se aplicó en la estructura para
capturar la pulverización del combustible. Luego ubicar la estructura
sobre la base de la mesa; que también ha sido perforada, para
empernar con 11 (once) pernos de 6 mm x 25.4 mm.
7.9.23. Utilizando un taladro y una broca de 6 mm, perforar el cilindro que es
utilizado como bandeja para luego empernar en los extremos de la
platina y el canal “u” de la parte intermedia de la estructura de soporte
del cilindro. Posteriormente, perforar el cilindro en 16 partes, 2 grupos
de 3 perforaciones a una distancia de 18 cm de separación, dos
grupos de 5 perforaciones a una distancia de 19 cm de separación
cada uno, empezando por el punto de referencia. Luego, perforar los
fierros de la base de la bandeja a la misma distancia y cantidad. Por
último, ubicar el cilindro sobre la base; que también ha sido perforado,
par empernar con 16 (dieciséis) pernos de 6 mm x 25.4 mm.
7.9.24. Pegar los 5 (tubos) de PVC de 50.8 mm de diámetro por 2mm de
espesor, dos piezas de 80.2 cm de largo, una pieza con dos codos,
28

que va ensamblado y pegado con el tubo de fierro en la parte superior
del sistema de evacuado y pulverización y la otra pieza con un codo
que va ensamblado y pegado con en el tubo de fierro en la parte
inferior y luego pegar una “T” de PVC con un tubo de 210 cm que va
al lado derecho; en paralelo con la estructura de soporte, pegado y
ensamblado juntos con el codo superior y la “T” en la parte inferior,
luego se ensambla a continuación, un tubo de PVC de 50 cm de
largo, seguidamente, pegar un codo y un tubo de PVC de 50 cm de
largo. Cada una de estas piezas, cumple una función importantísima
que sirve para evacuar el combustible.
7.9.25. Una vez armada la mesa giratoria, verificar paso por paso; de acuerdo
al procedimiento, el armado del equipo al 100%, sin error.
VIII. MEDIO AMBIENTE
Día a día tomamos mayor importancia en el cuidado del medio ambiente. Los
mecánicos jugamos un papel importante en el mismo, al realizar nuestras tareas
de trabajo diario, ya que incrementamos día a día la contaminación al generar
desechos peligrosos y usos de solventes que perjudican al medio ambiente.
Es nuestro compromiso ayudar en algo, a reducir la contaminación del aire como
por ejemplo: Al realizar los afinamientos y reparación de los motores de
combustión interna; presentamos una lista de actividades que realizamos, a
través de las cuales somos partícipes de reducir la contaminación del medio
ambiente.
a. Afinación y reparación
Al realizar una afinación o reparar un automóvil estamos contribuyendo al
cuidado del medio ambiente; como se sabe, esto reduce las emisiones de
gases que contaminan el aire y además generamos ahorros a los clientes, al
reducir el consumo de combustible, al dejar el motor trabajando de manera
29

más eficiente. Así como al realizar una buena reparación al motor o sistema
de escape se reduce la emisión de gases.
b. Limpiezas de partes del motor
Por el lado contrario, al limpiar las partes con solventes, como gasolina, en
recipientes abiertos, estamos dañando al medio ambiente, porque los
solventes al evaporarse, contaminan el aire, ayudando a la generación del
efecto invernadero. Se recomienda para este caso, usar máquinas para lavar
las piezas, en las que el solvente se deposita en recipientes de desechos,
reduciendo notoriamente la evaporación. Estas máquinas por lo general, usan
otro tipo de solvente llamado gas nafta, también derivado del petróleo, pero
que no se evapora tan rápido como otros solventes y que además, en la
mayoría de los casos, se recicla. Contar con una máquina de estas es
beneficioso tanto para la ecología como para la eficiencia del taller y la
economía del mismo; al usar gasolina, tu dinero se evapora, además de ser
necesario de perder tiempo para ir por ella a la gasolinera.
c. Aceite usado
El aceite usado es otro contaminante que retiraremos del vehículo y al cual
debemos darle una correcta disposición, sin que este termine en la coladera o
en el piso del taller. Existen diferentes empresas dedicadas a la recolección
de aceite usado, lo importante de estas, al menos en lima, es que estén
certificadas ante la secretaría del medio ambiente y recursos naturales, como
recolectoras de residuos peligrosos y que emitan un documento llamado
“manifiesto” en el cual se indica que están recogiendo el aceite y
transportando. Este aceite usado es vendido como combustible alterno a
empresas que lo ocupan para sus hornos como el caso de las cementeras y
en algunos casos, este aceite es limpiado, reciclándolo, para finalmente
obtener aceite base, a este aceite base se le agregan aditivos y se puede
volver a usar en los vehículos sin que sus propiedades se vean afectadas por
ser reciclado.
30

Es importante que separes el aceite usado y tengas una entidad que lo retire
dejándole el manifiesto con una certificación aprobada y manejada por el
estado peruano.
d. Residuos solidos
Otros contaminantes son los llamados residuos sólidos como son todas las
partes metálicas, así como trapos impregnados de aceite u otra sustancia. En
el caso de las partes metálicas estas pueden ser recicladas al ser fundidas.
En el caso de los trapos sucios impregnados, en algunos casos, son lavados
y se vuelven usar varias veces, son vendidos como combustible alterno para
empresas con hornos, si bien las partes metálicas las pueden vender como
chatarra, los trapos sucios reciben otro tratamiento y sería conveniente que
los separes del resto de los componentes metálicos.
IX. NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS
NTP 370.053 SEGURIDAD ELECTRICA. Elección de los
materiales
NTP317 Fluidos de corte: criterios de control de riesgos
para evitar accidentes.
NTP102 Clasificación y tipos de protección personal
392,003:1977 SELECCIÓN Y USO DE ANTEOJOS, GAFAS Y
ESCUDOS DE PROTECCION FACIALY
OCULAR
399,045:1977 MASCARA PARA SOLDADURA ELECTRICA O
POR ARCO
392,002:1977 ANTEOJOS DE SEGURIDAD DE COPA
399,044:1977 ESCUDO DE PROTECCION FACIAL DE USO
INDUSTRIAL
Los técnicos encargados de la elaboración y montaje de elementos de carpintería
metálica deben dominar tanto las técnicas y herramientas de taller como el diseño y
montaje de los elementos necesarios para realizar un prefecto trabajo.
31

• Conocer los materiales empleados para hacer la mesa giratoria en una
carpintería metálica y PVC en sus características y presentación.
• Comprender y aplicar las normas de construcción aplicables a los trabajos
de carpintería metálica y PVC.
• Saber preparar piezas a medida en los distintos materiales.
• Saber realizar distintos tipos de uniones fijas, desmontables y soldadura.
• Aplicar técnicas verificación y control de calidad en carpintería metálica.
• Conocer distintos tipos de acabados.
X. MANUAL DE INSTRUCCIÓN Y USO DEL EQUIPO
PROPUESTO
X.1 Utilización del proyecto, mesa giratoria para el lavado de monoblocks y culatas.
 Desarmar un motor en una mesa de trabajo.
 Graduar las mordazas de la mesa dependiendo el tamaño del monoblock,
culata.
 Colocar los mecanismos extraídos del motor en la mesa giratoria
 Graduar la altura, posición del monoblock como deseas trabajar.
 Colocar la retención.
RECOMENDACIONES
- Antes de empezar el trabajo poner todo en orden, para no perder las
herramientas a utilizar y evitar accidentes, derrames, caídas, golpes.
- Tener cuidado de no girar las volantes reguladoras.
- Asegúrese que el monoblock este bien empernado.
Nota
32

Dejar limpia la mesa de trabajo, después de culminar la jornada, para evitar la
corrosión.
XI. PLANOS DEL TALLER
XI.1. PLANO DE LOCALIZACIÓN.
33

XI.2. PLANO DE UBICACIÓN.
34

XI.3. PLANO DE DISTRIBUCIÓN.
35

XII. TIPOS Y COSTOS
XII.1. COSTOS DE MATERIALES PROPUESTOS
Nº DESCRIPCION
Unidad
Medida
CANTIDAD
COSTO
UNITARI
O S./
COSTO
TOTAL S/.
1 Angulo acero galvanizado 3/8” X 2 ½”
Metros
4 9.50 38.00
2 Canal U acero galvanizado 2” X 2 9/16” Metros 4 17.10 68.40
3 Platina acero galvanizado 3/8 x 2” Metros 3 16.30 48.90
4 Platina acero galvanizado 3/8 x 2” Metros 2 10.40 20.80
5 Fierro de acero galvanizado redondo liso 1” Metros 4 8.10 32.40
6 Fierro de acero galvanizado redondo liso ½” Metros 4 4.10 16.40
7 Tuvo galvanizado 1”x2mm Metros 4 1.65 6.60
8 Tuvo galvanizado 1”x2mm Metros 2 5.90 11.80
9 Tornillo sin fin acerado 1” Metros 4 50.00 200
10 Plancha pesada negra ½” Metros 2 30.00 60.00
11 Plancha pesada negra ½” Metros 2 38.00 76.00
12 Platina negra 1”x 6mm Metros 2 5.00 10.00
13 Plancha pesada negra 1”
Metros
2 47.00 94.00
14 Plancha pesada negra 1” Metros 2 47.00 94.00
15 Plancha pesada negra 1 ½” Metros 4 35.00 140
16 Plancha galvanizada 0.005mm de 120 cm x 240 cm Metros 2 45.00 90.00
17 Esmalte acrílico Galón ½ 20.00 20.00
18 Tornillo sin fin acerado ½” x 2” Unidad 4 5.00 20.00
19 Pernos acerados ½” x 2”
Pulgada
s 8
2.30 18.40
20 Pernos acerados ½” x 1 ½”
Pulgada
s 8
1.90 15.20
21 Pernos acerados ¼” x 1”
Pulgada
s 27
0.60 16.20
22 Tuercas del tornillo de ajuste giratoria aceradas de ½” x 2”
Pulgada
s 4
11.00 44.00
23 Tuercas aceradas redondas 1” x 2”
Pulgada
s 4
12.00 48.00
24 Gas Unidad 1 32.00 32.00
25 Cilindros Unidad 2 12.00 24.00
26 Tubos PVC 2” Unidad 2 8.00 16.00
27 Codos PVC 2” Unidad 4 2.00 8.00
28 Te PVC 2” Unidad 1 3.00 3.00
29 Colador para lavado Unidad 1 2.00 2.00
30 Kit tapa para lavado en “p” Unidad 1 7.00 7.00
31 Cinta tifón Unidad 1 2.00 2.00
32 Pegamento tuvo col Unidad 1 7.00 7.00
33 Lijas Unidad 3 2.00 6.00
COSTO TOTAL S/. 1296.10
36

XII.2. COSTO DE MANO DE OBRA
Nº DESCRIPCION
NÚMERO DE
PERSONAS
HORAS
TRABAJADA
S
COSTO X
HORA S/.
COSTO
TOTAL
S/.
1
Mano de obra 2
48
4.50 216.00
XII.3. COSTO SERVICIO DE TERCEROS
Nº DESCRIPCION CANTID. UNIDAD
COSTO
UNITARIO
S./
COSTO
TOTAL
S/.
1 Servicios de torno 2 Unidad 90.00 180.00
2 Alquiler de transformador 1 Unidad 90.00 90.00
3
XII.4. COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACIÓN
Costo Total De Materiales E Insumos S/. 1,296.10
Costo Total De Mano De Obra S/. 216.00
Costo Total Servicio De Terceros S/. 270.00
Costos Indirectos (1.8% Del Costo Total) S/. 33.00
Costo Total Final S/. 1782.10
XII.5. RETORNO DE LA INVERSIÓN
PRODUCCIÓN ACTUAL: 2 motor = S/ 1.500 Semanales
37

PRODUCCIÓN CON LA INVERSIÓN: 3 motor = S/ 1.500 semanal aumenta 1
Reparación semanal
COSTO DE OPERACIÓN: S/.70.00
SOBRE GANANCIA POR SEMANA
COSTO DE OPERACIÓN: S/.70.00 x 1 motor = S/.70.00
RETORNO DE LA INVERSIÓN:
Costo de innovación = S/.1782.10 = 25.5 semanas
Costo de operación S/.70.00.
RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN EN SEMANAS
25 SEMANAS Y 5 DÍAS RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
XIII. CRONOGRAMA DE TRABAJO (DIAGRAMA DE
GANTT)
38

NOMBRE DE MONOGRAFÍA: Mesa giratoria para lavar monoblocks y
culatas.
Nº
TIEMPO
ACTIVIDAD
NOVIEMBRE DICIEMBRE
2 3 4 1 2 3 4
1 Definir nombre de Monografía
2 Recopilación de información
3 Tabular información
4 Preparar borrador de Monografía
5 Revisar y corregir borrador
6 Preparar monografía
7 Presentar Monografía
8 Exposición y evaluación
XIV.
39

XV. CONCLUSIONES
A través de una exhaustiva investigación al realizar esta monografía concluyo
lo siguiente:
 Proyecto de innovación a realizar es de suma importancia, porque nos
ayudará a tener una mejor comodidad en el trabajo, rapidez, mejor seguridad
por lo tanto mejoremos nuestros ingresos.
 Reducirá la contaminación al momento de la pulverización del combustible en
el lavado y reciclaje de los residuos usados para ser tratados y reutilizados.
 Se mantendrá el taller limpio y presentable porque no existirá derrames.
 Se concluyó satisfactoriamente la monografía.
.
14.1. SUGERENCIAS
 Mantener limpia la mesa giratoria al finalizar la jornada del trabajo para evitar
que las piezas se corroan.
 La mesa giratoria debe ser utilizada con mucho cuidado para evitar los
accidentes.
 Evitar golpearse las manos con los objetos pesados o filudos porque pueden
ocasionar daños.
40

XVI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
15.1. BIBLIOGRAFIA
Manual de reparación del taller, cantar, 4D32, 4D33, 4D35
Manual de reparación del taller, camionetas, 1KD, 2KD
Manual de reparación del taller, combis, 3L, 4L
15.2. LINKOGRAFÍA
htt: //es. htt://www.canal-u
Wikipedia.org/tornillo-sin-fin
www.acerodeport.com/angulos.htm
www.villa/bo.cl/productos/planchas-lisas
www.imperial.cl/sitioweb/index/productos/listado-producto
https://www.yotube.com/wateh?v=w24-tubeD4dho
41

XVII.ANEXOS
42

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