Este documento presenta información sobre mantenimiento preventivo, 5S y TPM. Describe los conceptos clave de cada tema y sus objetivos. También incluye secciones sobre origen, definición, aplicación y beneficios. En general, el documento provee una introducción concisa a estas metodologías de mantenimiento.

1. Integrantes:
Rodolfo Barbera
Rafael Chirinos
Andres Lomelli
Maryangel Jimenez

2.  MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 5S
 TPM
(MANTENIMIENTO PRODUCTIVOTOTAL)

3.  El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones que
deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido. El
propósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para
mantener la instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
 Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupa
en la determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad
de un equipo, este nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por
mantenimiento correctivo.
 Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de
mantenimiento preventivo que deben llevarse a cabo son las recomendaciones
de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las
acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
 El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los
fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.

4.  ORIGEN
 DEFINICION
 OBJETIVO
 CAUSAS QUE DIFICULTAN SU APLICACIÓN
 BENEFICIOS

5.  Este método fue desarrollado por empresas
japonesas entre ellas Toyota. Las 5S son las
iniciales de cinco palabras japonesas que
nombran a cada una de las cinco fases que
componen la metodología.
 El movimiento de las 5'S es una concepción
ligada a la orientación hacia la calidad total que
se originó en el Japón bajo la orientación de W.E.
DEMING hace más de cuarenta años y que está
incluida dentro de lo que se conoce como
mejoramiento continuo o GEMBA KAIZEN.

6.  1. SEIRI (Clasificar, organizar, arreglar apropiadamente) -
DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
 2. SEITON (Orden)- UN LUGAR PARA CADA COSAY CADA
COSA EN SU LUGAR
 3. SEISO (Limpieza)- LIMPIAR EL SITIO DETRABAJOY LOS
EQUIPOSY PREVENIR LA SUCIEDADY EL DESORDEN
 4. SEIKETSU (Limpieza estandarizada) - PRESERVAR ALTOS
NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDENY LIMPIEZA
 5. SHITSUKE (Disciplina)- CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS
4'S ANTERIORES

7.  El objetivo central de las 5'S es lograr el
funcionamiento más eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo

8. La maquinaria no puede parar.
La limpieza es una pérdida de tiempo y
recursos.
La costumbre de trabajar en ambientes
inapropiados

9.  Mayores niveles de seguridad que redundan en
una mayor motivación de los empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por
producciones con defectos
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de
modelos de calidad total y aseguramiento de la
calidad

10.  Produce con menos defectos,
 Cumple mejor los plazos,
 Es más segura,
 Es más productiva,
 Realiza mejor las labores de mantenimiento,
 Es más motivante para el trabajador,
 Aumenta sus niveles de crecimiento....

11.  ORIGEN
 DEFINICION
 MISIONY OBJETIVO
 APLICACIÓN
 PILARES

12.  1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses
 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la
Asociación Japonesa de Mantenimiento
 1969 la JMA crea el JIPE que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance)
 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al
mantenimiento la participación de los operarios de producción y nace el
Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento ProductivoTotal.
 Actualmente para que una empresa pueda sobrevivir debe ser competitiva y sólo
podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: Brindar un Producto de óptima
conformidad; Tener costos competitivos y Realizar las entregas a tiempo
 ElT.P.M toma en cuenta a las “5 M” y ofrece
maximizar la efectividad de los sistemas,
eliminando las perdidas, así nace elTPM
cuyas siglas en español significan
Mantenimiento ProductivoTotal
“5 M”:
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas

13.  Es un sistema desarrollado en Japón para eliminar
pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir
costes en los procesos de producción industrial.
El sistema busca garantiza la efectividad de los sistemas
productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel
de todos los departamentos con la participación de todo el
personal en pequeños grupos.
 En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en
el que unas personas se encargan de "producir" y otras de
"reparar" cuando hay averías

14. MISIÓN DELTPM
Lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la
interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.
OBJETIVO DELTPM
“Maximizar la efectividad total de los sistemas
productivos por medio de la eliminación de
sus perdidas por la participación de todos
los empleados en pequeños grupos de actividades
voluntarias”.

15.  “Crear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”
 Aquí lo importante es buscar que el ambiente de
trabajo sea confortable y seguro, sin
contaminación en el ambiente de trabajo y una
buena distribución de los equipos y
herramientas en el área de trabajo.

16.  Mejoras focalizadas
 Pérdidas en las máquinas
 Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
 Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa,
pérdidas por movimientos, organización de la
línea, transporte, ajustes y medidas
 Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales,
rechazos, herramientas y moldes.
 Pérdidas de energía: electricidad y gas
 Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

17. Mejoras focalizadas
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento de la calidad
Mantenimiento profesional

18. MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

19.  Compromiso expreso de la directiva en tal
sentido, seguido de una difusión clara y
llamativa de manera que cada trabajador
conozca los objetivos que se han marcado.
 Plan de acción.
 Facilitar la comunicación y participación de
los trabajadores.
 Un objetivo fundamental es mantener los
lugares de trabajo limpios y ordenados

20.  Delegar responsabilidad en los trabajadores y
supervisores.
 Unos medios materiales necesarios y
puestos a disposición del trabajador en
sitios estratégicos.
 Métodos de limpieza.

27. Memoria
Descriptiva
Información de
las maquinas
Selección de los
aspectos a
inspeccionar
Metodología de
Inspección, orden y
limpieza
Seleccionar
encargados de
inspección, tiempo y
frecuencia
Realizar
Renovaciones
necesarias

28. Integrantes:
Rodolfo Barbera
Rafael Chirinos
Andres Leonelli
Maryangel