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6. CORROSION Y DETERIORO DE MATERIALES
 La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de
un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar
su forma más estable o de menor energía interna. Siempre que la corrosión
esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la
que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la
salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos.

 La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción)
en la que intervienen tres factores:
 La pieza manufacturada
 El ambiente
 El agua
 O por medio de una reacción electroquímica.
 Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a
causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de
pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
 Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a
todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los
ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
 Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes
(ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que
se calcula que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en
el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros opicómetros,
invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero
que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.

 La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez
nociones de química y de física (físico-química).
 Por ejemplo un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el
medio ambiente (atmósfera, agua, suelo, etc.) retornando a la forma
combinada. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

6.1 TIPOS DE CORROSIÓN
 Corrosión uniforme o general: La corrosión uniforme se presenta cuando el
material no exhibe diferencias en su micro estructura y el ambiente que lo
rodea tiene una composición uniforme. Toda el área superficial se corroe a
la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de material en un cierto
período de tiempo. El hecho de que el daño que se produce sea previsible
hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. No
obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una
mayor contaminación en el medio ambiente. Pensemos el caso de tubos
que conducen agua potable, al corroerse los iones difundirán en el agua
contaminándola. Si la corrosión es severa, la cantidad de material disuelto
será apreciable.
Existen tablas que reportan datos de velocidad de corrosión (uniforme)
para diferentes materiales en distintos medios. La velocidad de corrosión
en agua de mar es más severa que en agua de río para la mayoría de los
metales. Esto se debe en gran parte a la gran concentración de iones
cloruro que existe en el agua de mar.
El diseño del equipo, estructura, dispositivo, etc., tiene menos influencia
en la corrosión uniforme que en la corrosión localizada. Una protección
adecuada del material (ej.: protección catódica, por cubiertas protectoras,
por inhibidores como se verá más adelante) puede minimizar el problema
de la corrosión general.
La corrosión por placas es un caso intermedio entre la corrosión
uniforme y la corrosión localizada. El ataque de la superficie metálica es
general, pero no uniforme.

 Es necesario tener en cuenta que un sistema en corrosión no está en
equilibrio. La cantidad de un metal uniformemente corroído durante un
período de tiempo se puede determinar utilizando las leyes de Faraday. Así
el peso w del metal corroído en una disolución acuosa en un tiempo t será
igual a:
 w= ItM (1)
nF
 Donde:
 I: Flujo de corriente (en amperes=A)
 M: masa atómica del metal (g/mol)
 n=número de electrones/átomo producido o consumido en el proceso
 F: Constante de Faraday.
 t= tiempo
 Generalmente en corrosión se utiliza un valor de corriente ipor unidad de
área (densidad de corriente, en Acm-2), por lo que I=iA y reemplazando en
la ecuación (1):
 w = iAtM
nF

 Otro método de medir la corrosión consiste en evaluar la pérdida de peso
de una muestra expuesta a un ambiente en particular durante un período
de tiempo determinado y expresar la velocidad de corrosión como peso
perdido por una unidad de área de la superficie y por unidad de tiempo. De
modo semejante se puede expresar la velocidad de corrosión como la
pérdida en profundidad de material por ejemplo en mm/año o en
milipulgadas (0,001 pulgada) por año.
 Ejemplo:
 Un tubo de acero que transporta agua potable se está corroyendo a una
velocidad de 27300 mg por m2 por año (mpa). Cuál será la velocidad de
corrosión en mm por año ¿Cuánto tardará en disminuir el espesor de la
pared del mismo en 0,25 mm?
 Velocidad de corrosión en g/(cm2 año)= 27,3 g= 27,3 x 10-4 g/(cm2 año)
104 cm2 año

 La densidad del hierro es 7,87 g/cm3, luego la velocidad de corrosión
estará dada por
 27,3 x 10 -4
= g/(cm2 año)= 3,47 x 10-4 cm/año=3,47 x 10-3 mm/año =
7,87 g/cm3
 El número de días que se necesitan para una disminución de 0,25 mm
será:
 365 días = x días
 3,47 x 10-4 mm 0,25 mm
 x= 26 años 3 meses

 Corrosión galvánica: Es un proceso electroquímico en el que
un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico con
un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran
inmersos en

 un electrolito o medio húmedo.1 Por el contrario, una reacción galvánica se
aprovecha en baterías y pilas para generar una corriente eléctrica de
cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila de carbono-zinc donde
el zinc se corroe preferentemente para producir una corriente. La batería
de limón es otro ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes
reaccionan para producir una corriente eléctrica.

CELDAS GALVÁNICAS MICROSCÓPICAS
 Las celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en
metales y aleaciones por diferencias en su composición, estructura y
concentración de tensiones. Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos
que le dan lugar podemos encontrar:
 1. Celdas galvánicas por fronteras intergranulares
 2. Celdas galvánicas multifásicas
 3. Celdas galvánicas por impurezas.
 1. En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más
anódicas) que la matriz granular. El motivo de este comportamiento
anódico se relaciona con la alta energía que tiene esta zona debido a la
desorganización atómica, también puede existir segregación de soluto y
migración de impurezas hacia las fronteras. (Recordar que cuando se
estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de
ellas). Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la
frontera intergranular es el cátodo. Estas dos situaciones se muestran en
las figuras siguientes:

 Fig. 6 Corrosión en o cerca de las fronteras de grano. a) La frontera de
grano es el ánodo de una celda galvánica y sufre corrosión b) La frontera
de grano es el cátodo y las regiones adyacentes sirven de ánodos.
 Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que
tiene lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr, 8 % Ni)
que se ha visto previamente entre los casos de corrosión localizada
(corrosión intergranular).
 2. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las
fases. Un ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que
consta de hojuelas de grafito en una matriz perlítica. El grafito es más
noble (más fácilmente reducible) que la matriz circundante creando celdas
galvánicas muy activas.
 3. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación
de fases intermetálicas. Muchos metales contienen cierto grado de
impurezas que es muy costoso eliminarlas y que dan lugar a la formación
de regiones anódicas o catódicas muy pequeñas.

 Corrosión por picaduras: Son una de las formas más destructivas de
corrosión pues es una causa potencial de falla en equipos debido a la
perforación y/o la penetración. Estas ocurren generalmente en las
superficies de metal protegidas por revestimientos de óxido tal como acero
inoxidable, aluminio, etc. Típicamente en circuitos de agua para caldera y
de alimentación, el aumento del riesgo de
 Corrosión por picadura aumenta dramáticamente con el aumento del
contenido de oxígeno presente en el líquido.

 Corrosión por grietas o aireación diferencial: Se trata de una forma de
corrosión localizada en hendiduras o superficies protegidas donde puede
haber disoluciones estancadas. Este tipo de corrosión es frecuente en
tornillos, remaches,...; donde la abertura es ancha para que entre el líquido
pero estrecha para que salga, de forma que se estanca. Así resulta
preferible la unión por soldadura.

 Corrosión intergranular: La corrosión intergranular se produce en los
límites de grano de una aleación. Un caso típico es el del acero inoxidable
AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que contiene 0.06 a 0.08 % de carbono,
estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de
temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). En ese intervalo de
temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de
grano con lo que se llega a la condición de acero sensibilizado (Fig. 3). Las
regiones adyacentes a los límites de grano se empobrecen de cromo. El
nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mínimo necesario
para el comportamiento pasivo). Estas áreas de bajo contenido en cromo
se convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que
son los cátodos.
 Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes
hayan sido expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que
precipitará carburo de cromo en los límites de grano, y se habrá
sensibilizado (Fig. 4). La junta soldada deberá ser calentada para disolver
los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular.

 Fig. 3 a) Representación esquemática de la precipitación de carburo de
cromo en la frontera de grano de un acero inoxidable 304 sensibilizado. b)
Sección transversal de la frontera de grano mostrando el ataque corrosivo
intergranular adyacente a las fronteras de gran

 Fig. 4 Corrosión intergranular de una soldadura de acero inoxidable
 La corrosión intergranular del acero autentico puede ser controlada de la
siguiente forma:
 1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura después
de soldar, seguido de un enfriamiento con agua. Así los carburos serán re
disueltos y podrán volver a formar la solución sólida.
 2. Añadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor
afinidad por el carburo que el cromo.
 3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L
"L"del inglés "Low" bajo contenido en carbono).

 Corrosión por esfuerzo:Este tipo de corrosión se produce cuando se
combina un ambiente corrosivo con tensiones intensas que actúan sobre el
metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad radica en que se
producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del metal. Los
esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con
diferentes coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por
transformaciones de una fase durante una soldadura, etc.
 La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente
avanza en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se
inhibe la corrosión el avance de la grieta se frena.
 Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o
reduciendo la fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal
(ej: acero inoxidable por titanio en presencia de agua de mar), por
protección catódica o uso de inhibidores.

 Corrosión por erosión: Cuando el movimiento de un agente corrosivo sobre
una superficie de metal acelera sus efectos destructivos debido al
desgaste mecánico y a la corrosión, este efecto se denomina corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y de la corrosión es
a menudo difícil de determinar, y varía considerablemente de una situación
a otra. El papel de la erosión se atribuye generalmente a la eliminación de
películas superficiales protectoras: por ejemplo, las películas protectoras
formadas por el óxido generado por el aire. Un metal oxidado ralentiza su
deterioro porque la superficie ya oxidada dificulta que el interior continúe
oxidándose. Si por ejemplo el polvo o la arena, impulsadas por el viento,
eliminan esa capa exterior de óxido, el metal continuará deteriorándose al
haber perdido su protección.

 Corrosión de daño por cavitación: Es una forma especial de corrosión-
erosión debido a la formación y al colapso de burbujas de vapor en un
líquido cerca de una superficie metálica, que ocurre en turbinas hidráulicas,
hélices de barcos, impulsores de, bombas y otras superficies sobre las
cuales se encuentran líquidos de alta velocidad con cambios de presión.
 Un daño por cavitación tiene un aspecto semejante a picaduras por
corrosión, pero las zonas dañadas son más compactas y la superficie es
más irregular en el caso de la cavitación. El daño por cavitación se atribuye
parcialmente a efectos de desgaste mecánico. La corrosión interviene
cuando el colapso de la burbuja destruye la película protectora.
 Corrosión por frotamiento o rozamiento: Es un tipo común de daño a la
superficie producido por vibración, la cual causa choques o rozamiento en
la interfaz de superficies sometidas a altas cargas y estrechamiento
ajustadas. Tal corrosión tal corrosión es común en superficies de ajustes
por sujeción o de presión, ranuras de cuña, canales para llaves mecánicas
y otras piezas estrechamente ajustadas, sujetas a un pequeño movimiento
relativo. La corrosión por rozamiento destruye los cojinetes y las
dimensiones y reduce las resistencias a la fatiga. Este tipo de corrosión es
un fenómeno mecánico-químico.

 Corrosión por disolución selectiva o descinficacion: Se entiende
por corrosión por disolución selectiva o corrosión por descinficación al
proceso de desintegración del Zn integrante en determinadas aleaciones
base Cu, como consecuencia de su exposición frente a soluciones líquidas
químicamente activas, y por tanto con determinados potenciales redox.
 Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal
como se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso
electroquímico.
 Corrosión Química En la corrosión química un material se disuelve en un
medio corrosivo líquido y este se seguirá disolviendo hasta que se
consuma totalmente o se sature el líquido.
 Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la
formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual
la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.
 Ataque por Metal Líquido Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus
puntos más altos de energía como los límites de granos lo cual a la larga
generará grietas.
 Lixiviación selectiva Consiste en separar sólidos de una aleación. La
corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye
selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un
producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.

 Disolución y oxidación de los materiales cerámico Pueden ser disueltos los
materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal
fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la
superficie del metal.
 Ataque Químico a los Polímeros Los plásticos son considerados
resistentes a la corrosión, por ejemplo el Teflón y el Vitón son algunos de
los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y
líquidos orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a los
termoplásticos, es decir las moléculas del solvente más pequeñas separan
las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que ocasiona grietas.
 Corrosión electroquímica o polarizada La corrosión electroquímica se
establece cuando en una misma superficie metálica ocurre una diferencia
de potencial en zonas muy próximas entre sí en donde se establece una
migración electrónica desde aquella en que se verifica el potencial de
oxidación más elevado, llamado área anódica hacia aquella donde se
verifica el potencial de oxidación más bajo, llamado área catódica.

 El conjunto de las dos semi reacciones constituye una célula de corrosión
electroquímica.
 La corrosión electroquímica es debida a la circulación de electrones entre
zonas de diferente potencial, en contacto con el medio conductor. Esta
diferencia de potencial puede darse entre dos puntos de un mismo material
en cuyo caso la diferencia de potencial no acostumbra a ser elevada o
entre diferentes metales dando lugar a una pila galvánica en la que la
corriente de corrosión es importante.
 Es característica de este tipo de corrosión la localización de la zona de
corrosión; esto puede dar lugar a consecuencias catastróficas a pesar de
que la pérdida de material puede no ser muy importante.
 En una pila de corrosión la pérdida de material corresponderá a la zona o
metal más electronegativo que se denominará zona anódica y será donde
se concentra la salida de la corriente al medio. La zona de entrada de la
corriente, denominada zona catódica no sufrirá ningún deterioro y
corresponde al potencial más electropositivo.

Tipos de corrosión electroquímica
 Celdas de composición Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es
el caso de cobre y hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de
polarización de los elementos aleados y las concentraciones del electrolito las
series fem quizá no nos digan qué región se corroerá y cual quedara protegida.
 Celdas de esfuerzo La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza
pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta
existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo
aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
 Corrosión por oxígeno Este tipo de corrosión ocurre generalmente en
superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve
favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de
vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa
una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación. También la
corrosión seda en los humanos es cuando tomamos agua
 Corrosión microbiológica Es uno de los tipos de corrosión electroquímica.
Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies
metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno-
dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos
metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su
acción está asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido
sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias.

 Corrosión por presiones parciales de oxígeno El oxígeno presente en una
tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del
mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se
forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial)
actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor
presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones,
formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este
tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.
 Corrosión galvánica Es la más común de todas y se establece cuando dos
metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como
cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá
como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba
un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción.
Este par de metales constituye la llamada pila. En donde la especie que se
oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo)
acepta los electrones.
 Corrosión por actividad salina diferenciada Este tipo de corrosión se
verifica principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie
metálica expuesta a diferentes concentraciones salinas forma a ratos una
pila galvánica en donde la superficie expuesta a la menor concentración
salina se comporta como un ánodo.

 Corrosión por heterogeneidad del material Se produce en aleaciones
metálicas, por imperfecciones en la aleación.
 Corrosión por aireación superficial También llamado Efecto Evans. Se
produce en superficies planas, en sitios húmedos y con suciedad. El
depósito de suciedad provoca en presencia de humedad la existencia de
un entorno más electronegativamente cargado.


6.2 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
 Protección contra la corrosión uniforme
 Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es
acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para
un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.
 Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del
acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra
forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que
implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que
este método no sea práctico para uso diario.
 Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando
pinturas especiales es el método más común de proteger grandes
estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán
limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente
mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir
en una pintura de epoxi sobre base de brea.

 Protección contra la corrosión galvánica
 Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que
es otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como
galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos
fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos,
mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a
recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres
especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no
se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto
destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
 Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de
zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero
sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero,
pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en
contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión
galvánica.

 Protección contra la corrosión por picadura
 Selección de materiales: consiste en elegir un material lo suficientemente
resistente a la corrosión, en la condición a la que va a ser utilizado. Ej.
Aceros inoxidables o algunos materiales cerámicos.
 Recubrimientos: podemos controlar la corrosión dotando a los materiales
de un recubrimiento adecuado. Pueden ser recubrimientos metálicos,
orgánicos o inorgánicos.
 Los inorgánicos se usan para proteger al acero de la corrosión mediante
una fina capa de vidrio fundido, que le proporciona además un acabado
duradero. Este acero vidriado se utiliza para la industria química
 En los inorgánicos, los materiales se recubren con pinturas, barnices,
lacas, y otras sustancias con el fin de proteger de la corrosión.
 -Diseño: para reducir los problemas de corrosión se pueden establecer
ciertas normas de diseño:

 Protección contra la corrosión por grietas
 Preferible la unión por soldadura a los remaches.
 No se deben diseñar ángulos pronunciados en tuberías donde circulen
líquidos a gran velocidad para evitar la corrosión.
 Los tanques destinados a albergar sustancias corrosivas deben estar
provistos de un sistema de desagüe que permita su limpieza.
 Los elementos sometidos a condiciones extremas de corrosión estar
situados de forma que se puedan limpiar y sustituir de forma rápida y
sencilla.

 Protección contra la corrosión intergranular:
 Pinturas.
Protección catódica.
Protección anódica.
Selección de materiales.
Alteración del medio.
Inhibidores.
 Protección contra la corrosión por esfuerzo
 Tipo de sustrato.- Para poder identificar qué métodos de pintado son los
que se pueden utilizar.
 Sistema de pintado.- Una vez conocido que tipo de sustrato se saber si
puede tener una adhesión entre los materiales en cuestión
 Preparación superficial.- Al conocer el sistema de pintado se puede saber
qué es lo necesario para poder generar la mejor adhesión
 Pre-tratamiento.- El pre-tratamiento es similar a la preparación superficial,
considerando el pre-tratamiento de la superficie, pero se puede dar el caso
de un pre-tratamiento en la pintura, que podría ser tal vez lo llamado
preparación de la pintura.
 Espesor total y por capa.- Dependiendo del tipo de método escogido se va
a tener los diferentes espesores de la pintura

 Adhesión metal/pintura.- Es la más importante debido a que si no se tiene
una buena adhesión entre los dos materiales, no tiene sentido seguir
estudiando los demás casos si por ejemplo no se va a poder pintar. Y
cuanto más se prolonga la adhesión menor es la posibilidad de que se
inicie el proceso de corrosión.
 Composición de las pinturas.- Puede considerarse posteriormente este
punto ya que dependiendo de la composición de las pinturas se va a poner
los diferentes tipos de ligantes, pigmentos y disolventes
 Compatibilidad entre capas.- Esto es importante ya que de esto va a
depender el método de aplicación, y conociendo la composición de las
pinturas
 Método de aplicación.- Si se sabe qué tipo de compatibilidad se tiene,
entonces se puede escoger el método que se acople a dicha
compatibilidad.

Protección contra la corrosión por erosión
 Una disminución de la temperatura implicara la reducción de la velocidad
de corrosión. Sin embargo hay algunas excepciones como el agua de mar,
que es más corrosiva a menor temperatura.
 Si la velocidad del fluido corrosivo disminuye, se reduce la corrosión por
erosión. Aunque otras veces hay que evitar las disoluciones estancas.
 Protección contra la corrosión de daño por cavitación
 Modificar el diseño para minimizar las diferencias de presión hidráulica en
el flujo de medio corrosivo
 Seleccionar materiales con mayor resistencia a la cavilación.
 Dar un acabado de pulido a la superficie sujeta a efectos de cavilación, ya
que es más difícil nuclear burbujas sobre una superficie muy plana
 Recubrimiento con hules o plásticos que absorben las energías de choque.

 Protección contra la corrosión por frotamiento o rozamiento
 Pinturas.
Protección catódica.
Protección anódica.
Selección de materiales.
Alteración del medio.
Inhibidores.
 Protección contra la corrosión por disolución selectiva o descinficacion
 Tipo de sustrato.- Para poder identificar qué métodos de pintado son los que se pueden
utilizar.
 Sistema de pintado.- Una vez conocido que tipo de sustrato se saber si puede tener una
adhesión entre los materiales en cuestión
 Preparación superficial.- Al conocer el sistema de pintado se puede saber qué es lo
necesario para poder generar la mejor adhesión
 Pre-tratamiento.- El pre-tratamiento es similar a la preparación superficial, considerando el
pre-tratamiento de la superficie, pero se puede dar el caso de un pre-tratamiento en la
pintura, que podría ser tal vez lo llamado preparación de la pintura.
 Espesor total y por capa.- Dependiendo del tipo de método escogido se va a tener los
diferentes espesores de la pintura
 Adhesión metal/pintura.- Es la más importante debido a que si no se tiene una buena
adhesión entre los dos materiales, no tiene sentido seguir estudiando los demás casos si
por ejemplo no se va a poder pintar. Y cuanto más se prolonga la adhesión menor es la
posibilidad de que se inicie el proceso de corrosión.

6.3 OTROS TIPOS DE DETERIORO DE LOS
MATERIALES
 DETERIORO DE POLÍMEROS
 La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal
o moléculas gigantes llamadas polímeros.
 Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas
pequeñas denominadas monómeros que constituyen enormes cadenas de
las formas más diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen
ramificaciones. Algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras
son como redes tridimensionales.
 Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el
algodón, formado por fibras de celulosas.

 Oxidación y Degradación Térmica de los Polímeros. Los polímeros se
degradan al ser calentados y al ser expuestos al oxígeno. Una cadena de
polímeros puede romperse, produciendo dos macroradicales. En los
polímeros termoplásticos más flexibles particularmente en polímeros
amorfos en vez de cristalinos, no ocurre recombinación y el resultado es la
reducción en el peso molecular, en la viscosidad y en las propiedades
mecánicas del polímero.
 DETERIORO DE CERÁMICOS.
 CAUSAS FÍSICAS Se refiere a parámetros ambientales de tipo físico y
cuyas manifestaciones determinan deterioros de carácter mecánico sobre
objetos, porque en realidad, los materiales cerámicos son frágiles ya que
tienden a romperse sin deformarse. Igual sucede con los demás
materiales arqueológicos, huesos, metales, lítica y otros. Entre estas
causas se encuentran las variaciones de estado del agua: el elemento de
volumen al pasar al estado sólido y las tensiones desencadenadas con el
posterior deshielo. También la migración de sales solubles: formación de
depósitos superficiales y disgregación de revestimiento.

 Variaciones de humedad que provocan fenómenos de condensación y
evaporación que produce un efecto mecánico abrasivo. Variaciones de
temperatura que favorecen los procesos de dilatación y contracción y
determinan movimientos mecánicos y graves tensiones que son
amortiguadas por la propia pieza a través de fisuras o grietas. El flujo de
agua consistente en que la lluvia es capaz de producir una acción abrasiva
reforzada con las partículas en suspensión que además pueden ir
acompañadas de otras sustancias más dañinas. La carga pesada, como la
propia tierra o aplicadas por el hombre al apilar las piezas, afectan a la
resistencia de los objetos. La exposición al viento que actúa en forma
abrasiva por el polvo atmosférico transportado en suspensión. También la
presencia de vibraciones de varios tipos incluyendo terremotos, transporte,
tráfico, etc. Las radiaciones luminosas, especialmente dañinas las
radiaciones infrarrojas, ya que pueden incrementar la temperatura siendo
los rayos ultravioleta los más peligrosos, pero producen reacciones de tipo
químico.
 Todos estos fenómenos pueden producir, entre otros daños roturas,
fisuraciones, fracturas, pérdidas, exfoliaciones, disgregaciones, etc. Un tipo
de fisurasión característico es la craqueladura en la cerámica ya presente
desde la producción del objeto en la fase de enfriamiento a causa de una
excesiva contracción del engobe en cerámica que produce su posterior
caída en escamas.

 CAUSAS QUÍMICAS Se refiere a parámetros ambientales de tipo físico y
que son provocados por elementos externos, generalmente naturales
(agua, anhídrido carbónico, ácidos, etc.), pero también determinados por la
actividad humana (incendios, contaminación ambiental, etc.). Las
alteraciones químicas o mineralógicas comportan generalmente
variaciones en el material cerámico, manifestando consecuencias de tipo
mecánico. Producen sustracción o aporte de elementos químicos y son
típicos los fenómenos de descohesión que favorecen la pulverización del
material, también en lítica, estuco, metales, huesos y otros.
 Contacto con el agua: en contacto con el agua la pieza actúa como
esponja, absorbiéndola a través de su estructura porosa, con un
consiguiente proceso de vuelta, más o menos rápido, a las condiciones
originales como material arcilloso. Se recupera el agua de constitución y
puede provocar deformaciones. Este fenómeno tiene lugar en contacto
directo con el agua, pero puede derivarse incluso 454de la absorción de
moléculas de agua a través de la humedad ambiental. En lítica también
hay cambios en cuanto a su composición, al igual que en los metales,
murales y huesos.

 Ácidos y otras substancias: pueden atacar al material arqueológico
provocando el transporte de uno o más componentes químicos. También la
presencia de iones en solución en contacto con el material puede producir
reacciones con los componentes de la mezcla cerámica, que acumula
elementos antes ausentes, el caso del fósforo que se encuentra en
cerámicas enterradas durante mucho tiempo.

 Sales solubles: modifican la microestructura acumulándose en los poros.
Pueden tener origen diverso, componentes naturales del material
arqueológico o productos de reacciones con contaminantes gaseosos o
substancias contenidas en soluciones.
 Contaminación atmosférica: las substancias abrasivas son transportadas
por el aire o el agua y se ponen en contacto con el material arqueológico,
permitiendo así el desarrollo de procesos de alteración.
 Algunas substancias sólidas (polvo silíceo y carbonato de calcio) no
reaccionan con los materiales, limitándose a formar incrustaciones;
aquellos más solubles en agua (cloruros, nitratos, sulfatos) determinan los
efectos típicos de las sales solubles. Entre las substancias gaseosas las
más comunes son los óxidos de azufre y también los polvos metálicos
como el plomo residual de los automóviles, que producen funciones de
catalizadores en determinadas reacciones.

 Anhídrido carbónico: contenido en el aire o en el agua reacciona
rápidamente con el óxido o hidrato de calcio. El consiguiente aumento de
volumen determina tensiones internas que pueden no ser soportadas por
la cerámica y lítica que tiende a perder su cohesión o se vuelve polvo.
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