1. Dokumen ini membahas penerapan teknik shojinka untuk mencapai fleksibilitas produksi pada lini perakitan mesin sepeda motor PT X yang menghadapi permintaan yang berfluktuasi. 2. Dengan menerapkan shojinka, jumlah tenaga kerja dapat diatur sesuai dengan permintaan rata-rata, minimum, dan maksimum. Hal ini dapat menyeimbangkan lini produksi dan meningkatkan efisiensi. 3. Hasil analisis menunjuk

1. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 159
PENERAPAN SHOJINKA DALAM FLEKSIBILITAS PRODUKSI
PADA LINTASAN PERAKITAN
Bambang Indrayadi1, Arif Rahman2, Gery Hardhiarto3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang (UB)
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Indonesia
Phone/Fax : +62-341-551430
E-mail : posku@ub.ac.id2
Abstrak
Perubahan jumlah permintaan yang berfluktuasi tidak menentu merupakan permasalahan yang
kerapkali dihadapi oleh perusahaan, termasuk PT X. Fluktuasi permintaan menyulut problema
peramalan permintaan dalam penentuan jumlah produksi di masa mendatang, Kekeliruan penentuan
jumlah produksi dapat menyebabkan terjadinya penumpukan pada persediaan produk, namun juga
dapat mengakibatkan kehilangan kesempatan dalam memenuhi sebagian permintaan konsumen.
Penentuan jumlah produksi secara fleksibel melalui strategi mengikuti permintaan (chase demand
strategy) dapat ditempuh dengan mengatur jumlah tenaga kerja. Pengaturan jumlah tenaga kerja
dengan teknik shojinka akan mewujudkan fleksibilitas produksi dengan beban kerja yang lebih stabil,
mengurangi fenomena undertime dan overtime. Shojinka merupakan suatu teknik untuk mencapai
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah tenaga kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan
permintaan, dengan tetap menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan perhitungan metode
heuristik. Kondisi awal perusahaan yang mempergunakan strategi produksi konstan (level production
strategy) menetapkan waktu siklus sebesar 29,72 detik dan 55 pekerja, mempunyai efisiensi sebesar
69,69% dan output produksi sejumlah 48.452 unit. Analisis teknik shojinka diterapkan dengan
perhitungan pada saat permintaan rata-rata, permintaan minimum dan permintaan maksimum. Pada
permintaan rata-rata dengan waktu siklus sebesar 25,70 detik dan 69 pekerja, didapatkan efisiensi
sebesar 91,24% dan output produksi sejumlah 56.031 unit. Pada permintaan minimum dengan waktu
siklus sebesar 95,98 detik dan 18 pekerja, didapatkan efisiensi sebesar 93,66% dan output sejumlah
15.003 unit. Pada permintaan maksimum dengan waktu siklus sebesar 19,19 detik dan 89 pekerja,
didapatkan efisiensi sebesar 94,75% dan output produksi sejumlah 75.039 unit.
Kata kunci : Shojinka, fluktuasi permintaan, fleksibilitas produksi, keseimbangan lintasan
1. PENDAHULUAN.
PT. X merupakan industri manufaktur yang
bergerak di bidang perakitan sepeda motor.
Perusahaan memasarkan dan melayani
kebutuhan sepeda motor di seluruh wilayah
Indonesia. Seksi Assy Engine merupakan salah
satu seksi yang dibawahi oleh departemen
produksi PT. X. Seksi Assy Engine bertugas
untuk merakit (assembly) engine sepeda motor.
Adapun tahapan proses produksi dari engine
sepeda motor tipe 125cc melalui 52 stasiun kerja
dan 400 operasi kerja.
Pasar konsumen sepeda motor sangat
potensial, apalagi pasca krisis ekonomi yang
menyebabkan tarif moda transportasi publik
meningkat dan memicu masyarakat untuk
memilih moda transportasi alternatif yang lebih
murah yaitu sepeda motor. Meskipun pada tahun
2011 diprediksikan jumlah sepeda motor di
Indonesia telah mencapai 59,22 juta unit, namun
pasar sepeda motor masih belum jenuh menurut
ketua umum Asosiasi Industri Sepeda Motor
Indonesia (AISI) Gunadi Sindhuwinata (Jati,
2011 [1]). Dengan masuknya sepeda motor
China, maka persaingan produsen sepeda
motorpun meningkat dan saling berlomba
berebut pasar dengan penawaran yang menarik
terutama dari segi harga dan cara pembelian.
Tumbuh suburnya lembaga keuangan non-bank
yang membantu pembelian secara kredit telah
memunculkan persepsi bahwa sepeda motor
menjadi moda transportasi yang murah dan
dapat dimiliki secara pribadi.

2. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 160
Tabel 1.1 Data Rencana dan Produksi Engine PT. X
Bulan Rencana Produksi Keterangan
Februari 2008 47.476 53.096 Terpenuhi (lebih 5.620)
Maret 2008 55.716 55.759 Terpenuhi (lebih 43)
April 2008 63.105 66.150 Terpenuhi (lebih 3.045)
Mei 2008 62.000 61.968 Kekurangan 32
Juni 2008 60.990 60.432 Kekurangan 558
Juli 2008 61.498 62.539 Terpenuhi (lebih 1.041)
Agustus 2008 72.440 74.596 Terpenuhi (lebih 2.156)
September 2008 69.545 67.217 Kekurangan 2.328
Oktober 2008 55.280 55.166 Kekurangan 114
November 2008 69.960 70.698 Terpenuhi (lebih 738)
Desember 2008 69.960 16.337 Kekurangan 53.623
Januari 2009 62.760 41.611 Kekurangan 21.149
Februari 2009 36.718 36.787 Terpenuhi (lebih 69)
Total 787.448 722.356 Kekurangan 65.092
Permintaan pasar yang terus meningkat dalam
persaingan yang semakin terbuka, membuat
jumlah permintaan yang terlayani oleh masing-
masing perusahaan berfluktuatif tidak menentu.
Permasalahan fluktuasi permintaan pasar juga
dihadapi oleh PT. X. Fluktuasi dari permintaan
ini memaksa perusahaan untuk cermat dalam
menentukan jumlah produksinya. Penentuan
jumlah produksi yang terlalu besar dibandingkan
pasar yang terlayani akan menyebabkan
terjadinya penumpukan di persediaan produk.
Namun pada saat perusahaan kurang tepat
membaca situasi pasar dan menentukan jumlah
produksi yang rendah akan menyebabkan tidak
terpenuhinya permintaan sebagian konsumen
ketika pasar sedang meningkat.
Dalam mengatur perencanaan produksi, PT.
X menganut strategi level production, yaitu
penentuan jumlah produksi konstan perharinya.
Perusahaan harus memiliki produktivitas yang
tinggi dalam menanggapi permintaan konsumen
yang semakin responsif. Data rencana dan
produksi dari seksi Assy Engine PT. X dapat
dilihat pada tabel 1.1
Melalui pengamatan awal di obyek
penelitian teridentifikasi permasalahan berikut :
Jumlah permintaan yang fluktuatif; Jumlah
persediaan cadangan (safety stock) cukup tinggi
yang menyebabkan pemborosan; Perlunya
perencanaan produksi dengan pengendalian pada
lintasan perakitan engine yang memiliki 400
operasi kerja dengan waktu kerja yang
bervariasi; dan Strategi demand chasing yang
membutuhkan keseimbangan lini yang fleksibel
pada lintasan perakitan engine.
Berdasarkan beberapa masalah yang
teridentifikasi, maka dirumuskan pokok
permasalahannya adalah “Bagaimanakah
menyeimbangkan lintasan perakitan untuk
mencapai fleksibilitas produksi menghadapi
permintaan yang berfluktuasi?”. Dengan
menerapkan shojinka untuk memecahkan
permasalahan tersebut, penelitian ini bertujuan
untuk mengatur jumlah tenaga kerja dengan
tetap mengendalikan keseimbangan lini lintasan
perakitan pada saat jumlah permintaan rata-rata,
minimum, dan maksimum.
2. Dasar Teori
2.1 Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan lintasan adalah
permasalahan pemberian task kepada stasiun
kerja sehingga pembagian task merata
(seimbang) dengan mempertimbangkan
beberapa batasan (Sly, 2007 [2]). Tujuan
menyeimbangkan lintasan adalah untuk
meminimalkan waktu menganggur (idle time)
pada lintasan yang disebabkan oleh
ketidakseimbangan waktu produksi diantara
stasiun kerja (Lecturer Notes, 2005 [3]).
Ada beberapa dasar metode yang digunakan
untuk menyelesaikan masalah keseimbangan
lintasan, yaitu: metode heuristik, metode
analitis, metode probabilistik, metode empiris
dan metode simulasi. Terdapat beberapa macam
metode heuristik yang dikenal, seperti (Chang,
1992 [4]) : ranked positional weighted, fewest
followers,comosal, dan lain sebagainya.

3. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 161
Gambar 2.1 Metode Ranked Positional Weight
Sumber : Leon (2004 [5])
Ranked Positional Weight adalah salah satu
metode yang diusulkan oleh Helgeson dan
Birnie sebagai pendekatan untuk memecahkan
permasalahan pada keseimbangan lintasan
(Groover, 2001 [6]).
Precedence diagram merupakan gambar
secara grafis yang memperlihatkan urutan suatu
proses pengerjaan dari keseluruhan operasi
pengerjaan, dengan tujuan agar memudahkan
dalam pengawasan, evaluasi serta perencanaan
aktivitas-aktivitas yang terkait di dalamnya.
Waktu siklus merupakan waktu yang
dibutuhkan oleh lintasan produksi untuk
menghasilkan suatu unit produk. Berikut ini
merupakan persamaan dari waktu siklus yang
jumlah stasiun kerjanya tidak diketahui
(Sugiyono, 2006 [7]):
Q
P
TC  (1)
Dimana :
TC = waktu siklus (menit)
P = periode waktu produksi (menit)
Q = output target selama periode waktu produksi
Sedangkan berikut ini merupakan
persamaan dari waktu siklus (cycle time) yang
jumlah stasiun kerjanya diketahui:
n
t
T
N
i
i
C

 1
(2)
Dimana :
TC = waktu siklus (menit)
ti = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)
N = jumlah operasi
n = jumlah stasiun kerja
Perkiraan jumlah stasiun kerja (n) harus
bilangan bulat dan tergantung pada waktu siklus
yang diinginkan (TC), sehingga rumusnya
menjadi (Elsayed, 1994 [8]):
C
N
i
i
T
t
n

 1
min (3)
Dimana :
nmin =perkiraan jumlah stasiun kerja minimum
ti =waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)
N =Jumlah operasi
TC =Waktu siklus (menit)
Balanced delay merupakan ukuran
ketidakseimbangan dalam suatu lintasan
produksi yang merupakan jumlah waktu
menganggur pada lintasan yang dinyatakan
sebagai prosentase pemakaian waktu pada
lintasan. Secara matematis rumus balanced
delay adalah sebagai berikut (Leon, 2004 [5]):
%1001

















C
N
i
iC
Tn
tTn
D (4)
Dimana :
D = balanced delay (%)
n = jumlah stasiun kerja
TC = waktu siklus (menit)
ti = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)
Efisiensi waktu proses memperlihatkan
seberapa efisienkah lintasan pada suatu lini
produksi/perakitan. Besarnya setiap alokasi
waktu pada stasiun kerja dinyatakan dalam
bentuk prosentase. Secara matematis rumus
efisiensi ini adalah sebagai berikut (Sugiyono,
2006 [7]):
η = 100 % - D (5)
Dimana :
η = Efisiensi waktu proses (%)
D = Balanced delay (%)
Output produksi digunakan untuk mengetahui
berapakah jumlah keluaran yang dihasilkan oleh
pekerja di lini produksi/perakitan. Output
produksi dipengaruhi oleh waktu siklus yang
dikehendaki selama periode waktu produksi.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2003 [9]):
CT
P
Q 
(6)
Dimana :
Q = output produksi (unit)
P = periode waktu produksi (menit)
TC = waktu siklus terbesar (menit)

4. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 162
2.2 Teknik Shojinka
Gambar 2.2 menunjukkan faktor utama
shojinka sebagai salah satu teknik yang
dikembangkan oleh Toyota di dalam sistem
produksinya (Toyota Production System).
Shojinka adalah suatu teknik untuk mencapai
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah pekerja di
tempat kerja dengan menyesuaikan diri terhadap
perubahan permintaan (Monden, 2000 [10]).
Dengan kata lain, shojinka berarti mengubah
(mengurangi atau menambah) jumlah pekerja
pada suatu lintasan produksi apabila permintaan
produksi berubah (berkurang atau bertambah).
SHOJINKA
Mencapai fleksibilitas jumlah
pekerja pada lini produksi dengan
menyesuaikan diri terhadap
perubahan permintaan
Pelebaran atau
penyempitan
cakupan pekerjaan
untuk tiap pekerja
Tata ruang
gabungan lini
berbentuk-U
Pekerja
fungsi ganda
Rotasi kerja
SHONINKA
Penurunan jumlah
pekerja di lini
produksi
Perubahan
lembar rutin
operasi baku
Perbaikan
proses
Perbaikan
operasi manual
Perbaikan
mesin
(JIDOKA)
Gambar 2.2 Faktor Utama Shojinka
Sumber : Monden (2000 [10])
3. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Lampiran 1 menunjukkan precendence
diagram dari lini perakitan dan operasi firing
inspection di Seksi Assy Engine. Pada setiap
operasi kerja di Seksi Assy Engine dilakukan
pengukuran kerja langsung dengan metode jam
henti sebanyak 10 replikasi. Selanjutnya
dihitung waktu rata-rata hasil pengamatan di
setiap operasi kerja. Berdasarkan observasi
kondisi di area kerja maka diestimasikan nilai
performance rating sebesar 114% dengan
metode Westinghouse, untuk selanjutnya
dipergunakan untuk menghitung waktu normal.
Kondisi kerja dan lingkungan kerja yang
mempengaruhi kerja menjadi dasar penentuan
kelonggaran sebesar 21,5%, untuk selanjutnya
dipergunakan untuk menghitung waktu standar.
Data-data waktu standar dari masing-masing
operasi dapat dilihat pada Lampiran 2.
3.1 Analisis Sistem Awal
Berdasarkan persamaan 2, maka berikut ini
merupakan persamaan dalam menentukan waktu
siklus untuk proses perakitan engine, dimana
pada kondisi aktual terdapat dua sistem yang
digunakan, yaitu sistem seri untuk lini perakitan
dan sistem paralel pada proses firing inspection:
n
firingtlinit
T
N
i
i
N
i
i
c
 

 11
(7)
Dimana :

N
i
ilinit
1
= 3,78+3,40+...+0,99 = 1.618,16 detik

N
i
i firingt
1
= 9,90+3,14+...+2,37 = 102,44 detik
Berdasarkan data tersebut, maka berikut ini
merupakan perhitungan dalam menentukan
waktu siklus pada perakitan engine:
TC =
linit
N
i
i1
– firingt
N
i
i1
n
=
1.618,16 – 102,44
51
= 29,72 detik
Penentuan jumlah stasiun kerja pada firing
inspection diperlukan karena sistem yang
digunakan pada firing inspection merupakan
sistem paralel, yang tentunya berbeda dengan
stasiun kerja yang lainnya yang bertipe sistem
seri. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah
stasiun kerja pada firing inspection:
nfiring =
firingt
N
i
i1
Tc
=
102,44
29,72
= 3,447 ≈ 4
Berdasarkan perhitungan di atas dan
dikondisikan dengan keadaan aktual yang ada di
lapangan ternyata jumlah stasiun kerja pada
firing inspection telah mencukupi untuk waktu
siklus 29,72 detik.

5. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 163
Balanced delay lintasan perakitan engine
seri (tanpa firing inspection) di mana waktu
siklus berdasarkan waktu stasiun terbesar yaitu
di stasiun 330 sebesar 44,89 detik adalah:
Dlini =
(nlini X TC) – linit
N
i
i1
X 100%
(nlini X TC)
=
(51 X 44,89) – 1.618,16 X 100%
(51 X 44,89)
= 29,32 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
lintasan perakitan engine seri (tanpa firing
inspection), yaitu sebagai berikut:
ηlini = 100 % - Dlini
= 100 % - 29,32 %
= 70,68 %
Berikut ini merupakan perhitungan dari
balanced delay lintasan perakitan engine paralel
(pada firing inspection):
Dfiring =
(nfiring X TC) – firingt
N
i
i1
X 100%
(nfiring X TC)
=
(4 X 44,89) – 102,44 X 100%
(4 X 44,89)
= 42,95 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
lintasan perakitan engine paralel (dengan firing
inspection), yaitu sebagai berikut:
ηfiring = 100 % - Dfiring
= 100 % - 42,95 %
= 57,05 %
Berikut ini merupakan perhitungan balanced
delay lintasan perakitan engine secara
keseluruhan, yaitu sebagai berikut:
Doverall =
(nlini X Dlini) + (nfiring X Dfiring)
(nlini + nfiring)
=
(51 X 29,32) + (4 X 41,95)
(51 + 4)
= 30,31 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses secara
keseluruhan pada kondisi sistem saat ini, yaitu
sebagai berikut:
ηoverall =
(nlini X ηlini) + (nfiring X ηfiring)
(nlini + nfiring)
=
(51 X 70,68) + (4 X 57,05)
(51 + 4)
= 69,69 %
Dengan efisiensi waktu proses yang tercapai
pada kondisi ini dapat dikatakan bahwa efisiensi
lintasan perakitan belum tertalu tinggi (relatif
sedang) dan analisis keseimbangan lintasan
perakitan belum seimbang. Terbukti dengan
masih banyaknya engine yang tidak melalui
proses firing inspection pada kondisi aktual di
lapangan.
Perhitungan output produksi berguna untuk
mengetahui jumlah keluaran dari produk yang
ditentukan berdasarkan besarnya waktu siklus.
Selain itu, perhitungan ini juga digunakan untuk
memperhitungkan apakah output yang
dihasilkan telah memenuhi target atau belum.
Berikut ini merupakan persamaan dari jumlah
produksi yang dihasilkan dengan menggunakan
waktu siklus sebesar 29,72 detik:
Q =
CT
P
=
(NWTshift1 + NWTshift2 + NWTshift3) X 20 hari
TC
=
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
TC
= 48.452,22 ≈ 48.452 unit/bulan
Dimana :
Net Working Time (NWT) Shift 1 = 27.600 detik
Net Working Time (NWT) Shift 2 = 24.000 detik
Net Working Time (NWT) Shift 3 = 20.400 detik
Estimasi produksi yang diinginkan
didapatkan berdasarkan data rencana historis
produksi, yaitu berkisar diantara 36.718 unit
hingga 72.440 unit. Akan tetapi, untuk
penetapan target data rencana historis produksi
ini dihitung dengan menetapkan nilai rata-rata
dari rencana produksi historis (Tabel 1.1),
seperti diperhitungkan sebagai berikut:
Q=
47.476 + 55.716 + ... + 36.718
13
= 60.572,92 ≈ 60.572 unit/bulan
Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
tercapai untuk kondisi saat ini disetiap bulannya
belum mencapai target dari rencana produksi
rata-rata yang diestimasikan, yaitu sebesar
60.572 unit.
3.2 Analisis Teknik Shojinka
Dalam pengaturan jumlah produk yang
dihasilkan (berdasarkan data historis), maka
dapat diestimasikan laju jumlah produksi yang

6. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 164
dihasilkan, sebagai dasar dalam penggunaan
teknik shojinka, yaitu berdasarkan data jumlah
produksi minimum, produksi rata-rata dan
produksi maksimum seperti dapat dilihat pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Estimasi Jumlah Produk Yang
Dihasilkan
Produksi Aktual (Historis) Estimasi
Rata-Rata 55.566 unit 56.000 unit
Minimum 16.337 unit 15.000 unit
Maksimum 74.596 unit 75.000 unit
Analisis shojinka ini dilakukan dengan
menggunakan metode line balancing. Metode
line balancing yang dipakai menggunakan
metode heuristik dengan menerapkan metode
Ranked Positional Weight (RPW). Teknik
shojinka ini dianalisis berdasarkan tiga jenis
estimasi produksi, seperti yang telah disebutkan
di atas, yaitu pada saat produksi rata-rata,
produksi minimum dan produksi maksimum.
Setelah ditentukan jumlah estimasi hasil
produk yang akan dihasilkan, maka langkah
selanjutnya yaitu menentukan waktu siklus
perakitan. Berikut ini merupakan persamaan dari
waktu siklus dengan waktu hari kerja selama 1
bulan (20 hari kerja), yaitu:
TC =
Q
P
=
(NWTshift1 + NWTshift2 + NWTshift3) X 20 hari
Q
=
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
Q
Berdasarkan nilai Q dari estimasi di Tabel
3.1 maka dapat ditentukan waktu siklus produksi
untuk masing-masing tingkat produksi. Pada
tingkat produksi rata-rata, waktu siklus terhitung
sebesar 25,71 detik. Pada tingkat produksi
minimum, waktu siklus terhitung sebesar 96
detik. Dan pada tingkat produksi maksimum,
waktu siklus terhitung sebesar 19,2 detik.
Setelah mendapatkan waktu siklus
perakitan, maka langkah selanjutnya yaitu
menghitung perkiraan jumlah stasiun kerja
secara teoritis. Persamaan dari perkiraan jumlah
stasiun kerja dinotasikan sebagai berikut:
nmin =
C
N
i
i
T
t1
nmin =
firingtlinit
N
i
i
N
i
i  

11
+
firingt
N
i
i1
TC TC
=
1.618,16 – 102,44
+
102,44
TC TC
3.2.1 Tingkat Produksi Rata-rata
Pada tingkat produksi rata-rata dengan
waktu siklus produksi sebesar 25,71 detik maka
di lini perakitan minimal terbagi 59 (pembulatan
dari 58,95) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 4 (pembulatan dari
3,984) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis
keseimbangan perakitan rata-rata pada seksi
Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.2.
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan rata-rata seperti
yang disajikan dalam tabel 3.2 dapat dilihat
bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)
adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun
kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 25,70 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.2
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
rata-rata ini adalah sebanyak 69 stasiun kerja
dengan 65 stasiun kerja pada lini perakitan dan 4
stasiun kerja pada firing inspection.
Untuk mengetahui besarnya efisiensi waktu
proses dari lintasan perakitan engine tersebut,
maka yang perlu dihitung terlebih dahulu adalah
balanced delay. Berikut ini merupakan
perhitungan balanced delay tersebut:
D =
(n X TC) – linit
N
i
i1
X 100%
(n X TC)
=
(69 X 25,70) – 1.618,16 X 100%
(69 X 44,89)
= 8,76 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
rata-rata dipaparkan sebagai berikut:
η = 100 % - D
= 100 % - 8,76 %
= 91,24 %
Dengan efisiensi waktu proses yang cukup
tinggi, bahkan lebih dari 90%, maka dapat
dikatakan bahwa beban kerja masing-masing
stasiun kerjaa dalam lintasan perakitan tersebut
cukup seimbang.

7. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 165
Tabel 3.2 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Rata-Rata
SK Pembebanan Operasi TSK Efisiensi SK Pembebanan Operasi TSK Efisiensi
1 (101)1,2,3,4,5,7 24,75 0,9625 36 (403)1,2,3,4 25,46 0,9902
2 (101)6,8,(102)1,2,3,4,5,6 23,79 0,9252 37 (404)1,2,3,4,5,6,7 17,33 0,6739
3 (102)7,8,9,10,(103)1,2,5,6 25,70 0,9998 38 (315)1,3,4,5 23,96 0,9320
4 (103)3,4,(104)1,2,3,4,6 24,89 0,9682 39 (316)1,2,3,4,7 25,49 0,9913
5 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14 25,40 0,9879 40 (316)5,6,8,9,(317)1,2,3A 23,28 0,9055
6 (202)1,2,3,4,5,6,7,8,9 25,30 0,9840 41 (317)3B,4,5,6,7,8,9,(318)5 24,63 0,9580
7 (104)5,7,8,9,10,(105)1,2 23,18 0,9015 42 (318)1,2,3,4,6 25,48 0,9911
8 (105)3,4,5,6,7,8,9 25,34 0,9857 43 (319)1,2,3,4 25,57 0,9947
9 (202)10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10 25,34 0,9856 44 (405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1 18,63 0,7247
10 (301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 25,09 0,9761 45 (319)5,6,7,8,(320)1,2,3 24,12 0,9382
11 (301)12,13,14,(302)1,3 24,06 0,9360 46 (406)2,3,4 21,51 0,8365
12 (302)2,4,5,(303)2,3 24,15 0,9393 47 (320)4,5,6,(321)1,2 24,08 0,9365
13 (401)1,2,3,7 16,82 0,6541 48 (321)3,4,5,6,(322)1 24,98 0,9715
14 (303)1,4,5,6,7,(304)2 24,28 0,9444 49 (322)2,3,4,5,6 25,30 0,9840
15 (410)1,2,3,4,5,6,8,9 21,55 0,8382 50 (322)7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6 25,63 0,9970
16 (401)4,5,6,7 17,18 0,6682 51 (323)7,8,(324)1,2,6,7 23,66 0,9201
17 (410)7,(411)1,2,6,7 22,92 0,8913 52 (324)3,4,5,8,(325)1 23,29 0,9060
18 (304)1,3,4,5,6,7 25,27 0,9829 53 (407)1,2,3,5,6,7 25,68 0,9987
19 (411)3,4,5,6,7,(412)1,2 21,86 0,8501 54 (325)2,3,4 25,70 0,9996
20 (304)8,9,(305)1,2,3,4,5 25,62 0,9964 55 (407)4,6,7,(408)1,2 23,54 0,9156
21 (412)1,3,4,5,6,7,8,9 25,15 0,9783 56 (408)3,4,5,6,(409)1,2 21,39 0,8320
22 (305)6,7,8,(306)1,2,3 23,06 0,8970 57 (326)1,2,3,4 25,44 0,9896
23 (306)4,5,6,(307)1,2A 24,38 0,9484 58 (409)1,3,4,5,6,7 18,04 0,7015
24 (307)2B,3,4,5,6,7 23,48 0,9134 59 (326)5,6,7,(327)1,2,3 24,32 0,9461
25 (308)1,2,3,4,5 24,41 0,9495 60 (327)4,5,6,(328)1,2A 25,63 0,9969
26 (308)6,(309)1,2,3 23,16 0,9009 61 (328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3,(330)5,9 25,40 0,9880
27 (309)4,5,(310)1,4 22,89 0,8902 62 (329)4,5,6,(330)1 23,58 0,9173
28 (310)2,3,5,6 24,69 0,9602 63 (330)2,3,4,6,7,10 25,50 0,9919
29 (402)1,2,3B,6 24,30 0,9450 64 (330)8,(331)1,2,3,4,7 20,96 0,8151
30 (402)3A,4,5,6,7 21,10 0,8207 65 (331)5,6,7 15,71 0,6112
31 (311)1,2,3,4,5,6,7,8,10 24,30 0,9450 66 (0FT)1,2,3,4,5,6A 25,69 0,9994
32 (311)9,10,(312)1,2,3 23,08 0,8975 67 (0FT)6B,7,8,9,10A 25,58 0,9949
33 (312)4,5,6,7,(313)1,2A 24,20 0,9413 68 (0FT)10B,11,12,13,14,15,16 25,70 0,9995
34 (313)2B,3,4,5 25,68 0,9988 69 (0FT)17,18 24,91 0,9687
35 (313)6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)2 23,48 0,9134
Untuk mengevaluasi apakah produksi
dengan waktu siklus tersebut dapat mencapai
target yang direncanakan setiap bulannya, maka
dihitung output produksi sebagai berikut:
Q =
CT
P
=
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
25,70
= 56.031,12 ≈ 56.031 unit/bulan
Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
dihasilkan di setiap bulannya telah mencapai
target dari produksi rata-rata yang diestimasikan,
yaitu sebesar 56.000 unit.
3.2.2 Tingkat Produksi Minimum
Pada tingkat produksi minimum dengan
waktu siklus produksi sebesar 96 detik maka di
lini perakitan minimal terbagi 16 (pembulatan
dari 15,78) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 2 (pembulatan dari
1,067) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis
keseimbangan perakitan minimum pada seksi
Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.3.
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan minimum
seperti yang disajikan dalam tabel 3.3 dapat
dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)
adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun
kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 95,98 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.3
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
minimum ini adalah sebanyak 18 stasiun kerja
dengan 16 stasiun kerja pada lini perakitan dan 2
stasiun kerja pada firing inspection.
Perhitungan balanced delay adalah sebagai
berikut:
D =
(n X TC) – linit
N
i
i1
X 100%
(n X TC)
=
(18 X 95,98) – 1.618,16 X 100%
(18 X 95,98)
= 6,33 %

8. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 166
Tabel 3.3 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Minimum
SK Pembebanan Operasi TSK Efisiensi
1 (101)1,2,3,4,5,7,6,8,(102)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(103)1,2,3,4,5,6,(104)1,2,6 95,51 0,9949
2 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(202)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10 72,00 0,7500
3 (104)3,4,5,7,8,9,10,(105)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(302)1A 95,73 0,9972
4 (302)1B,2,3,4,5,(305)1,2,3,4,5,6,7,8,(306)1,2,3,4,5,6,(307)1,2A 95,28 0,9926
5 (303)1,2,3,4,5,6,7,(304)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(401)1,2,3,4,5,6,7 93,45 0,9734
6 (410)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(411)1,2,3,4,5,6,7,(412)1,2,3,4,5,6,7,8,9 83,92 0,8742
7 (307)2B,3,4,5,6,7,(308)1,2,3,4,5,6,(309)1,2,3,4,5,(310)1 90,12 0,9387
8 (310)2,3,4,5,6,(311)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(312)1,2,3,4,5,6,7,(313)1 87,28 0,9092
9 (402)1,2,3,4,5,6,7,(403)1,2,3,4,(404)1,2,3,4,5,6,7 87,25 0,9089
10 (313)2,3,4,5,6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)1,2,3,4,5,(316)1 93,89 0,9780
11 (316)2,3,4,5,6,7,8,9,(317)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(319)1,2,3,4,5,6,7,8,(320)4,6 95,98 0,9998
12 (318)1,2,3,4,5,6,(320)1,2,3,(405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1,2,3,4 89,65 0,9338
13 (320)5,(321)1,2,3,4,5,6,(322)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6,8 94,13 0,9806
14 (323)7,(324)1,2,3,4,5,6,7,8,(325)1,2,3,4,(326)1,2,3 91,20 0,9500
15 (407)1,2,3,4,5,6,7,(408)1,2,3,4,5,6,(409)1,2,3,4,5,6,7 84,17 0,8768
16 (326)4,5,6,7(327)1,2,3,4,5,6,(328)1,2,3,4,5,6,(329)1,2,3,4,5,6,(330)1 94,53 0,9846
17 (330)2,3,4,5,6,7,8,9,10,(331)1,2,3,4,5,6,7,(0FT)1,2,3,4,5,18 86,49 0,9010
18 (0FT)6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 89,94 0,9368
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
minimum dipaparkan sebagai berikut :
η = 100 % - D
= 100 % - 6,33 %
= 93,67 %
Efisiensi waktu proses yang lebih dari 90%,
menunjukkan bahwa efisiensi lintasan cukup
tinggi dan lintasan perakitan cukup seimbang.
Perhitungan perkiraan output produksi yang
akan dihasilkan adalah:
Q =
CT
P
=
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
95,98
= 15.003,13 ≈ 15.003 unit/bulan
Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
tercapai disetiap bulannya telah mencapai target
sebesar 15.000 unit.
3.2.3 Tingkat Produksi Maksimum
Pada tingkat produksi maksimum dengan
waktu siklus produksi sebesar 19,2 detik maka
di lini perakitan minimal terbagi 79 (pembulatan
dari 78,94) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 6 (pembulatan dari
5,335) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis
keseimbangan perakitan maksimum pada seksi
Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.4
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan maksimum
seperti yang disajikan dalam tabel 3.4 dapat
dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)
adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun
kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 19,19 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.4
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
maksimum ini adalah sebanyak 89 stasiun kerja
dengan 83 stasiun kerja pada lini perakitan dan 6
stasiun kerja pada firing inspection.
Balanced delay dari lintasan perakitan
adalah :
D =
(n X TC) – linit
N
i
i1
X 100%
(n X TC)
=
(89 X 19,19) – 1.618,16 X 100%
(89 X 19,19)
= 5,255 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
maksimum dipaparkan sebagai berikut:
η = 100 % - D
= 100 % - 5,255 %
= 94,745 %
Lintasan perakitan cukup seimbang dengan
efisiensi waktu proses lebih dari 90 %.
Output produksi yang akan dihasilkan
adalah:
Q =
CT
P
=
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
19,19
= 55.039,08 ≈ 75.039 unit/bulan
Jumlah output telah memenuhi target
produksi maksimum sebesar 75.000 unit.

9. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 167
Tabel 3.4 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Maksimum
SK Pembebanan Operasi TSK Efisiensi SK Pembebanan Operasi TSK Efisiensi
1 (101)1,2,3,4,5 17,50 0,9114 46 (403)1B,2,3,4 17,29 0,9004
2 (101)6,7,8,(102)1,2A 18,41 0,9589 47 (404)1,2,3,4,5,6,7 17,33 0,9023
3 (102)2B,3,4,5,6,7,8,10 18,29 0,9525 48 (314)5,6,(315)1,2,3A 17,03 0,8870
4 (102)9,(103)1,2,5 18,81 0,9795 49 (315)3B,4,5,(316)1A 19,12 0,9960
5 (103)3,4,6,(104)1 18,33 0,9547 50 (316)1B,2,3,4,6,9 19,16 0,9980
6 (201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 18,20 0,9477 51 (316)5,7,8,(317)1,6,7 18,01 0,9379
7 (104)2,3,4,5,6,7 17,46 0,9092 52 (317)2,3,4 18,79 0,9787
8 (201)12,13,14,(202)1,2,3,4 16,66 0,8676 53 (317)8,9,(318)1,2 18,59 0,9682
9 (202)5,6,7,8,9,10,11,(203)2 18,14 0,9447 54 (318)3,4,5,6,(319)5 17,86 0,9303
10 (104)8,9,10,(105)1,2,3,5 18,56 0,9666 55 (319)1,2 18,27 0,9515
11 (203)1,3,4,5,6,7,8,9,10 19,01 0,9900 56 (319)3,4,6,7,8,(320)2 18,46 0,9613
12 (105)4,6,7,8,9 18,56 0,9666 57 (405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1 18,63 0,9704
13 (301)1,2,3,4,5,6,7,8 18,73 0,9757 58 (320)1,3,4,6 18,89 0,9840
14 (301)9,10,11,12,13,14,(302)1A 17,84 0,9292 59 (406)2,3,4 18,89 0,9839
15 (302)1B,2A 18,96 0,9875 60 (320)5,(321)1,2,3 18,49 0,9629
16 (302)2B,3,4,5,(303)2,3 17,77 0,9257 61 (321)4,5 19,09 0,9943
17 (401)1,2,3 15,86 0,8260 62 (321)6,(322)1,2,3 18,79 0,9787
18 (303)1,4,5 18,49 0,9629 63 (322)4,5,6,7,8,9,(323)1 18,20 0,9477
19 (410)1,2,3,4,5,8,9 17,06 0,8887 64 (323)2,3,4,5,6 17,91 0,9326
20 (401)4,5,6,7 17,18 0,8948 65 (323)7,8,(324)1,2 18,05 0,9402
21 (410)6,7,8,9,(411)1,2A 16,30 0,8492 66 (324)3,4,5,7 18,46 0,9613
22 (303)6,7,(304)1,2,3,4 18,87 0,9828 67 (407)1,2,3 17,24 0,8978
23 (410)8,9,(411)1,2B,3 18,45 0,9608 68 (324)6,8(325)2A 16,98 0,8844
24 (411)1,4,5,6,7,(412)1,2 19,17 0,9984 69 (325)1,2B,3,4 19,18 0,9989
25 (304)5,6,7,8,9 18,34 0,9553 70 (407)4,5,6,7 18,25 0,9508
26 (305)1,2,3,4 17,57 0,9152 71 (408)1,2,3,5,6 16,58 0,8638
27 (412)3,4,5,6,7,8,9 18,71 0,9745 72 (326)1,2,3 18,82 0,9802
28 (305)5,6,7,8,(306)1,2 16,72 0,8706 73 (408)4,(409)1,2 18,52 0,9644
29 (306)3,4, 5A 17,88 0,9311 74 (326)4,5,6.7,(327)1,3 18,69 0,9734
30 (306)5B,6,(307)1,2A 17,72 0,9231 75 (409)3,4,5,6,7 16,50 0,8592
31 (307)2B,3,4,5 18,21 0,9482 76 (327)2,4 18,70 0,9742
32 (307)6,7,(308)1,2,3 18,79 0,9787 77 (327)5,6,(328)1,2A 18,59 0,9681
33 (308)4,5,6,(309)1 18,56 0,9666 78 (328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3 18,96 0,9875
34 (309)2,4 16,90 0,8804 79 (329)4,5,6 18,37 0,9568
35 (309)3,5,(310)1 17,66 0,9197 80 (330)2 19,19 0,9995
36 (310)2,5 19,04 0,9917 81 (330)1,3,4,5,6,7 18,69 0,9734
37 (310)3,4,6,(311)1,2,3,4,5 18,25 0,9508 82 (330)8,9,10,(331)1,2 18,66 0,9719
38 (402)1,2,3A 16,19 0,8434 83 (331)3,4,5,6,7 19,13 0,9964
39 (402)3B,5 17,37 0,9046 84 (0FT)1,2,3,4,5,6A 17,02 0,8867
40 (311)6,7,8,9,10,(312)1 18,64 0,9708 85 (0FT)6B,7 18,67 0,9725
41 (402)4,6,7,(403)1A 19,08 0,9936 86 (0FT)8,9,10A 17,75 0,9245
42 (312)2,3,4 18,77 0,9776 87 (0FT)10B,11,12,13,14 17,34 0,9029
43 (312)5,6,(313)1,2 18,82 0,9802 88 (0FT)15,16,17A 14,22 0,7408
44 (312)7,(313)3,4,5 19,05 0,9924 89 (0FT)17B,18 17,44 0,9081
45 (313)6,(314)1,2,3,4 17,18 0,8948
3.3 Analisis Komparasi
Perbandingan antara sistem awal atau
kondisi sebelumnya dengan sistem apabila
teknik shojinka diterapkan yang dievaluasi
berdasarkan analisis lintasan perakitan. Hasil
perbandingan antara kedua analisis tersebut
disajikan pada tabel 3.5.
Tabel 3.5 menunjukkan bahwa penerapan
teknik shojinka akan memberikan fleksibilitas
produksi dengan strategi chase demand melalui
pengaturan jumlah pekerja serta tetap
memberikan efisiensi lintasan yang tinggi dan
keseimbangan lintasan yang baik.
Tabel 3.5 Perbandingan Hasil Analisis
No Atribut
Kondisi
Saat Ini
Teknik Shojinka
Rata-Rata Minimum Maksimum
1 Waktu siklus (detik) 29,72 25,70 95,98 19,19
2 Jumlah stasiun kerja 55 69 18 89
- Lini rakit 51 65 16 83
- Firing inspection 4 4 2 6
3 Balanced delay 30,31% 8,76% 6,34% 5,23%
4 Efisiensi lintasan 69,69% 91,24% 93,66% 94,75%
5 Target Produksi
(unit/bulan)
60.572 56.000 15.000 75.000
6 Output produksi
(unit/bulan)
48.452 56.031 15.003 75.039

10. Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 168
4. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisis hasil
yang telah dikemukakan sebelumnya, maka
teknik shojinka digunakan untuk mencapai
fleksibilitas produksi dalam pengaturan jumlah
pekerja di tempat kerja dengan menyesuaikan
diri terhadap perubahan permintaan.
Berdasarkan analisis perbandingan antara
kondisi awal dengan kondisi bila diterapkannya
shojinka didapatkan efisiensi dari waktu proses
analisis sebelum diterapkannya shojinka adalah
69,69%. Dalam penelitian ini penerapan teknik
shojinka pada Seksi Assy Engine mengatur
jumlah tenaga kerja mengikuti fluktuasi
permintaan cukup bervariasi, yaitu antara 18
pekerja hingga 89 pekerja dengan kesimpulan
sebagai berikut:
1. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
rata-rata didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 69 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 25,70 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 91,24% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 56.031 unit
disetiap bulannya.
2. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
minimum didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 18 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 95,98 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 93,66% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 15.003 unit
disetiap bulannya.
3. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
maksimum didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 89 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 19,19 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 94,75% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 75.039 unit
disetiap bulannya.
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Jati, Yusuf Waluyo, RI Akan Jadi Pasar
Sepeda Motor Terbesar Di Asean, Bisnis
Indonesia, 22 Agustus 2011,
http://www.bisnis.com (diakses 27
Agustus 2011)
[2]. Sly, Dave and Prem Gopinath. A
Practical Approach to Solving Multi-
Objective Line Balancing Problem. 2005.
http:/www.proplanner.net/Details.
probalanced.pdf. (diakses 12 November
2008)
[3]. Lecturer Notes. Operation Analysis and
Design. 2005. http://www.ie.bilkent/
Lecturer12.ppt. (diakses 1 Mei 2009)
[4]. Chang, Yih-Long. Quantitative System
3.0. Prentice Hall : Singapore, 1992.
[5]. Leon, Jorge and Louise McDaniels.
Assembly Line Balancing. 2004.
http://etidweb.tamu.edu/ftp/ENTC380/
15-Line%20Balancing.pdf. (diakses 30
Juni 2009)
[6]. Grover, Mikell P. Automation, Production
Systems, and Computer-Integrated
Manufacturing. Prentice Hall : USA,
2001.
[7]. Sugiyono, Andre. Chapter 7 : Assembly
Line Balancing. 2006. http://
andresugiyono.edublogs.org/files/2006/
12/chp007-line-balancing.ppt. (diakses 27
November 2008)
[8]. Elsayed, A. and Thomas O. Boucher.
Analysis and Control of Production.
Department of Industrial Engineering :
Rutgers University, 1994.
[9]. Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi,
Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya :
Surabaya, 2003.
[10]. Monden, Yasuhiro. Sistem Produksi
Toyota. Penerbit PPM : Jakarta, 2000.

11. ProceedingSeminarNasional
TeknikIndustri&
KongresBKSTIVI2011
HalI-169
LAMPIRAN
Lampiran 1 : Precedence Diagram Perakitan Engine
101 102 105104103
203202201
406
412411410
401
0F
T1
0F
T2
0F
T4
0F
T3
331
306305304303301 302 312311310309307 308 A315313 314
324323322321319 320 330329328327325 326
402 403 404
405 408407 409
318317316A

12. ProceedingSeminarNasional
TeknikIndustri&
KongresBKSTIVI2011
HalI-170
Lampiran 2 : Waktu rata-rata, waktu normal dan waktu standar masing-masing operasi kerja
Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar
101 1 2,28 2,59 3,29 ..105 7 2,91 3,32 4,23 ..301 3 0,76 0,87 1,10 ..305 8 1,02 1,16 1,48
2 2,34 2,67 3,40 8 2,55 2,91 3,70 4 2,46 2,80 3,57 Total 29,70
3 3,14 3,58 4,56 9 1,69 1,93 2,45 5 0,70 0,80 1,02 306 1 2,12 2,42 3,08
4 2,99 3,41 4,34 Total 31,37 6 1,45 1,65 2,11 2 1,04 1,19 1,51
5 1,30 1,48 1,89 201 1 1,11 1,27 1,61 7 0,67 0,76 0,97 3 6,01 6,85 8,73
6 1,34 1,53 1,95 2 2,73 3,11 3,96 8 0,75 0,86 1,09 4 4,33 4,94 6,29
7 4,99 5,69 7,25 3 0,47 0,54 0,68 9 1,76 2,01 2,56 5 3,94 4,49 5,72
8 1,45 1,65 2,11 4 1,66 1,89 2,41 10 1,88 2,14 2,73 6 0,98 1,12 1,42
Total 28,78 5 15,71 17,91 22,81 11 0,74 0,84 1,07 Total 26,75
102 1 2,26 2,58 3,28 6 1,32 1,50 1,92 12 0,66 0,75 0,96 307 1 4,11 4,69 5,97
2 6,75 7,70 9,80 7 2,54 2,90 3,69 13 1,44 1,64 2,09 2 6,86 7,82 9,96
3 2,07 2,36 3,01 8 0,56 0,64 0,81 14 0,95 1,08 1,38 3 5,27 6,01 7,65
4 0,74 0,84 1,07 9 1,67 1,90 2,43 Total 29,52 4 3,04 3,47 4,41
5 8,38 9,55 12,17 10 15,71 17,91 22,81 302 1 10,66 12,15 15,48 5 2,51 2,86 3,65
6 1,77 2,02 2,57 11 0,47 0,54 0,68 2 8,86 10,10 12,87 6 0,95 1,08 1,38
7 1,44 1,64 2,09 12 4,12 4,70 5,98 3 2,86 3,26 4,15 7 0,97 1,11 1,41
8 1,35 1,54 1,96 13 1,50 1,71 2,18 4 3,78 4,31 5,49 Total 34,43
9 3,63 4,14 5,27 14 0,68 0,78 0,99 5 1,02 1,16 1,48 308 1 6,57 7,49 9,54
10 1,11 1,27 1,61 Total 21,36 Total 39,47 2 2,68 3,06 3,89
Total 30,67 202 1 0,89 1,01 1,29 303 1 6,48 7,39 9,41 3 1,77 2,02 2,57
103 1 1,72 1,96 2,50 2 0,51 0,58 0,74 2 0,91 1,04 1,32 4 3,41 3,89 4,95
2 5,15 5,87 7,48 3 1,13 1,29 1,64 3 2,06 2,35 2,99 5 2,38 2,71 3,46
3 5,43 6,19 7,89 4 6,76 7,71 9,82 4 5,21 5,94 7,57 6 1,41 1,61 2,05
4 3,49 3,98 5,07 5 3,44 3,92 5,00 5 1,04 1,19 1,51 Total 26,46
5 2,45 2,79 3,56 6 0,72 0,82 1,05 6 1,98 2,26 2,88 309 1 5,58 6,36 8,10
6 0,85 0,97 1,23 7 8,05 9,18 11,69 7 0,97 1,11 1,41 2 5,74 6,54 8,34
Total 27,72 8 3,35 3,82 4,86 Total 27,08 3 3,22 3,67 4,68
104 1 4,05 4,62 5,88 9 0,62 0,71 0,90 304 1 2,48 2,83 3,60 4 5,90 6,73 8,57
2 0,66 0,75 0,96 10 0,60 0,68 0,87 2 1,04 1,19 1,51 5 0,97 1,11 1,41
3 1,78 2,03 2,58 11 0,44 0,50 0,64 3 1,77 2,02 2,57 Total 31,09
4 0,71 0,81 1,03 Total 26,81 4 5,03 5,73 7,30 310 1 7,97 9,09 11,57
5 3,71 4,23 5,39 203 1 1,25 1,43 1,82 5 4,86 5,54 7,06 2 5,17 5,89 7,51
6 1,02 1,16 1,48 2 3,32 3,78 4,82 6 1,03 1,17 1,50 3 2,02 2,30 2,93
7 4,14 4,72 6,01 3 2,12 2,42 3,08 7 2,84 3,24 4,12 4 0,92 1,05 1,34
8 3,14 3,58 4,56 4 3,28 3,74 4,76 8 2,92 3,33 4,24 5 8,85 10,09 12,85
9 0,43 0,49 0,62 5 1,51 1,72 2,19 9 0,98 1,12 1,42 6 0,96 1,09 1,39
10 0,39 0,44 0,57 6 1,12 1,28 1,63 Total 33,33 Total 37,60
Total 29,09 7 20,63 23,52 29,96 305 1 2,82 3,21 4,10 311 1 4,57 5,21 6,64
105 1 1,47 1,68 2,13 8 1,24 1,41 1,80 2 2,63 3,00 3,82 2 1,23 1,40 1,79
2 2,68 3,06 3,89 9 1,77 2,02 2,57 3 3,71 4,23 5,39 3 0,91 1,04 1,32
3 3,39 3,86 4,92 10 0,80 0,91 1,16 4 2,94 3,35 4,27 4 0,75 0,86 1,09
4 3,12 3,56 4,53 Total 23,83 5 1,64 1,87 2,38 5 1,21 1,38 1,76
5 1,28 1,46 1,86 301 1 3,60 4,10 5,23 6 2,41 2,75 3,50 6 0,86 0,98 1,25
6 2,51 2,86 3,65 2 2,51 2,86 3,65 7 3,28 3,74 4,76 7 5,48 6,25 7,96

13. ProceedingSeminarNasional
TeknikIndustri&
KongresBKSTIVI2011
HalI-171
Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar
..311 8 0,76 0,87 1,10 ..317 4 2,32 2,64 3,37 ..322 9 0,71 0,81 1,03 ..328 6 0,71 0,81 1,03
9 3,59 4,09 5,21 5 1,46 1,66 2,12 Total 34,69 Total 25,17
10 0,96 1,09 1,39 6 1,84 2,10 2,67 323 1 0,84 0,96 1,22 329 1 1,46 1,66 2,12
Total 29,51 7 2,40 2,74 3,49 2 3,94 4,49 5,72 2 11,92 13,59 17,31
312 1 1,96 2,23 2,85 8 1,72 1,96 2,50 3 1,75 2,00 2,54 3 1,31 1,49 1,90
2 1,19 1,36 1,73 9 0,81 0,92 1,18 4 1,42 1,62 2,06 4 8,61 9,82 12,50
3 8,19 9,34 11,89 Total 32,30 5 2,52 2,87 3,66 5 3,34 3,81 4,85
4 5,03 5,73 7,30 318 1 7,18 8,19 10,43 6 2,70 3,08 3,92 6 0,70 0,80 1,02
5 1,56 1,78 2,27 2 3,93 4,48 5,71 7 5,30 6,04 7,70 Total 22,39
6 1,48 1,69 2,15 3 4,01 4,57 5,82 8 0,72 0,82 1,05 330 1 3,59 4,09 5,21
7 1,54 1,76 2,24 4 2,05 2,34 2,98 Total 27,87 2 13,23 15,08 19,21
Total 30,42 5 3,96 4,51 5,75 324 1 1,61 1,84 2,34 3 1,48 1,69 2,15
313 1 0,91 1,04 1,32 6 0,90 1,03 1,31 2 4,80 5,47 6,97 4 0,71 0,81 1,03
2 12,29 14,01 17,85 Total 31,99 3 0,94 1,07 1,37 5 5,67 6,46 8,23
3 2,28 2,60 3,31 319 1 6,77 7,72 9,83 4 7,47 8,52 10,85 6 12,76 14,55 18,53
4 3,35 3,82 4,86 2 5,81 6,62 8,44 5 3,54 4,04 5,14 7 1,42 1,62 2,06
5 5,95 6,78 8,64 3 4,1 4,67 5,95 6 3,10 3,53 4,50 8 2,57 2,93 3,73
6 0,92 1,05 1,34 4 0,93 1,06 1,35 7 0,76 0,87 1,10 9 1,52 1,73 2,21
Total 37,32 5 1,38 1,57 2,00 8 0,75 0,86 1,09 10 0,72 0,82 1,05
314 1 0,8 0,91 1,16 6 1,74 1,98 2,53 Total 33,36 Total 44,89
2 6,68 7,62 9,70 7 0,66 0,75 0,96 325 1 3,34 3,81 4,85 331 1 3,27 3,73 4,75
3 1,65 1,88 2,40 8 0,77 0,88 1,12 2 12,68 14,46 18,41 2 4,77 5,44 6,93
4 1,78 2,03 2,58 Total 32,18 3 4,33 4,94 6,29 3 2,14 2,44 3,11
5 1,58 1,80 2,29 320 1 2,96 3,37 4,30 4 0,70 0,80 1,02 4 1,00 1,14 1,45
6 0,93 1,06 1,35 2 4,51 5,14 6,55 Total 30,57 5 1,96 2,23 2,85
Total 19,49 3 4,59 5,23 6,67 326 1 8,52 9,71 12,37 6 8,18 9,33 11,88
315 1 3,69 4,21 5,36 4 4,76 5,43 6,91 2 2,71 3,09 3,94 7 0,68 0,78 0,99
2 1,83 2,09 2,66 5 3,58 4,08 5,20 3 2,25 2,57 3,27 Total 31,95
3 11,09 12,64 16,11 6 0,70 0,80 1,02 4 4,04 4,61 5,87 401 1 1,44 1,64 2,09
4 0,80 0,91 1,16 Total 30,64 5 2,69 3,07 3,91 2 0,66 0,75 0,96
5 0,92 1,05 1,34 321 1 3,02 3,44 4,39 6 3,89 4,43 5,65 3 8,82 10,05 12,81
Total 26,62 2 4,52 5,15 6,56 7 0,75 0,86 1,09 4 1,04 1,19 1,51
316 1 8,11 9,25 11,78 3 1,61 1,84 2,34 Total 36,09 5 8,48 9,67 12,31
2 2,64 3,01 3,83 4 3,54 4,04 5,14 327 1 0,78 0,89 1,13 6 1,65 1,88 2,40
3 2,94 3,35 4,27 5 10,03 11,43 14,57 2 7,92 9,03 11,50 7 0,66 0,75 0,96
4 2,01 2,29 2,92 6 0,74 0,84 1,07 3 0,72 0,82 1,05 Total 33,04
5 4,45 5,07 6,46 Total 34,07 4 4,96 5,65 7,20 402 1 3,30 3,76 4,79
6 0,76 0,87 1,10 322 1 1,28 1,46 1,86 5 2,33 2,66 3,38 2 2,91 3,32 4,23
7 1,85 2,11 2,69 2 9,78 11,15 14,20 6 0,67 0,76 0,97 3 14,82 16,89 21,52
8 0,79 0,90 1,15 3 1,14 1,30 1,66 Total 25,24 4 5,41 6,17 7,86
9 0,79 0,90 1,15 4 0,78 0,89 1,13 328 1 5,68 6,48 8,25 5 2,08 2,37 3,02
Total 35,35 5 0,72 0,82 1,05 2 6,59 7,51 9,57 6 0,64 0,73 0,93
317 1 1,07 1,22 1,55 6 5,00 5,70 7,26 3 1,83 2,09 2,66 7 1,46 1,66 2,12
2 5,72 6,52 8,31 7 1,37 1,56 1,99 4 1,29 1,47 1,87 Total 44,47
3 4,90 5,59 7,12 8 3,11 3,55 4,52 5 1,23 1,40 1,79

14. ProceedingSeminarNasional
TeknikIndustri&
KongresBKSTIVI2011
HalI-172
Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar Stasiun Operasi W rerata W normal W standar
403 1 9,34 10,65 13,56 409 1 1,06 1,21 1,54 0FT 1 6,82 7,77 9,90
2 1,35 1,54 1,96 2 5,13 5,85 7,45 2 2,16 2,46 3,14
3 3,05 3,48 4,43 3 2,68 3,06 3,89 3 3,05 3,48 4,43
4 3,79 4,32 5,50 4 2,01 2,29 2,92 4 1,70 1,94 2,47
Total 25,46 5 4,00 4,56 5,81 5 1,70 1,94 2,47
404 1 2,67 3,04 3,88 6 0,71 0,81 1,03 6 12,45 14,19 18,08
2 0,96 1,09 1,39 7 1,96 2,23 2,85 7 3,52 4,01 5,11
3 4,06 4,63 5,90 Total 25,49 8 2,40 2,74 3,49
4 1,02 1,16 1,48 410 1 2,51 2,86 3,65 9 1,34 1,53 1,95
5 1,79 2,04 2,60 2 1,55 1,77 2,25 10 11,31 12,89 16,42
6 0,69 0,79 1,00 3 2,38 2,71 3,46 11 2,58 2,94 3,75
7 0,74 0,84 1,07 4 2,48 2,83 3,60 12 2,72 3,10 3,95
Total 17,33 5 1,54 1,76 2,24 13 2,05 2,34 2,98
405 1 3,75 4,28 5,45 6 3,09 3,52 4,49 14 1,76 2,01 2,56
2 2,42 2,76 3,51 7 3,18 3,63 4,62 15 3,05 3,48 4,43
3 1,92 2,19 2,79 8 0,63 0,72 0,91 16 1,60 1,82 2,32
4 7,03 8,01 10,21 9 0,66 0,75 0,96 17 15,52 17,69 22,54
5 1,57 1,79 2,28 Total 26,17 18 1,63 1,86 2,37
6 0,64 0,73 0,93 411 1 1,4 1,60 2,03 Total 102,44
7 0,68 0,78 0,99 2 9,07 10,34 13,17
8 1,21 1,38 1,76 3 3,21 3,66 4,66
Total 17,70 4 3,12 3,56 4,53
406 1 0,64 0,73 0,93 5 2,01 2,29 2,92
2 12,9 14,71 18,73 6 0,69 0,79 1,00
3 0,67 0,76 0,97 7 1,44 1,64 2,09
4 1,24 1,41 1,80 Total 30,41
Total 22,44 412 1 3,07 3,50 4,46
407 1 2,47 2,82 3,59 2 1,51 1,72 2,19
2 2,74 3,12 3,98 3 5,08 5,79 7,38
3 6,66 7,59 9,67 4 0,63 0,72 0,91
4 6,76 7,71 9,82 5 0,75 0,86 1,09
5 3,79 4,32 5,50 6 5,03 5,73 7,30
6 0,65 0,74 0,94 7 0,65 0,74 0,94
7 1,37 1,56 1,99 8 0,63 0,72 0,91
Total 35,49 9 1,48 1,69 2,15
408 1 0,99 1,13 1,44 Total 27,35
2 6,44 7,34 9,35
3 1,32 1,50 1,92
4 5,09 5,80 7,39
5 0,66 0,75 0,96
6 1,47 1,68 2,13
Total 23,19