El documento habla sobre la importancia del mantenimiento de equipos para mantener su eficiencia y reducir costos. Explica diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo. También describe formas de elaborar un plan de mantenimiento, incluyendo recopilar instrucciones de fabricantes, usar protocolos genéricos, o un análisis detallado de fallas.

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la educación universitaria
Universidad Politécnica Territorial del estado portuguesa “Juan de Jesús Montilla”
Acarigua Edo Portuguesa
Integrante:
Oswaldo González C.I: 24.814.497
Ing. Mantenimiento Sección 423
Asignatura: Informática
Acarigua, 25 de julio del 2018

2. Mantenimiento de equipos
Introducción:
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los
equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida
útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material
usado.
Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha
frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los clientes.
En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso, lo que
implica:
*Mayor espacio utilizado.
*Mayor inversión inmovilizada.
*Problemas de calidad en el producto acumulado.
*Personal desmotivado.
*Mayor desperdicio de materiales.
*Mayores costos en las reparaciones.
Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a:
*La eficiencia.
*Los costos.
*La calidad.
*La confiabilidad.
El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles (o
futuras) fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al mantener en
constante funcionamiento la maquinaria utilizada.
Dentro de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los preventivos, predictivos,
correctivos y programados, entre otros.
Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un personal
calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos de mantenimiento de
maquinarias minera.

3. Entre los tipos de mantenimientos para aplicar en diversos equipos tenemos:
Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito conservar o reactivar un
equipo para que cumpla sus funciones.
Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el
uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de
conservación pueden diferenciarse:
Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o averías observadas.
Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer la avería o
falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse la avería o falla, se produce un paro
de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitándose los medios para ese fin.
Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de
equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por algún
deterioro
Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de
funcionamiento, kilometraje, etc.
Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el
equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su
evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los
equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones
necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica o
las nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en
cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.

4. Importancia del mantenimiento de los equipos
El buen funcionamiento de los equipos es un factor decisivo en la rentabilidad y la
competitividad global de una fábrica. Uno de los elementos más críticos para reducir los costos de
operación y aumentar el retorno de inversión para sus activos es la gestión y el mantenimiento de
los equipos.
Para eso, es importante tener una buena relación con los proveedores de la maquinaria, ya que
ellos lo pueden ayudar a identificar cuáles son sus verdaderas necesidades y lo apoyarán con la
instalación y el cuidado de estos elementos.
Por eso, es importante conocer todas las partes fundamentales de los equipos, para poder
mantenerlos operando de la mejor manera y tener los repuestos a tiempo. Para ello, es importante
tener en cuenta los manuales de reparación, las listas de repuestos, los manuales de operación, los
plazos de entrega, los intervalos de mantenimiento y las esperanzas de vida.
Capacitarse y realizar una buena gestión de los bienes ayuda a evitar fallos en los componentes que
causan las mayores interrupciones. Las piezas cambiadas pueden repararse completamente y
prepararse para el siguiente mantenimiento. Todo depende de la calidad con la que se realicen las
cosas.
De ahí, que sea necesario tener un buen control de calidad. Existen muchos centros de servicio y
reparación autorizados para suplir estas necesidades. Sin embargo, también existen otros lugares
que no cumplen con lo requerido por ley. Por eso, recuerde que lo barato sale caro. Es mejor
realizar las reparaciones a tiempo con todas las garantías, ya que esto determina que la maquinaria
va a quedar funcionando perfecta.
Finalmente, realizar el mantenimiento predictivo y correctivo es fundamental para cualquier planta
porque ayuda a minimizar gastos y hacer más rentable el negocio.

5. Formas para elaborar un plan de mantenimiento a equipos
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores que es
necesario conocer anticipadamente para tratar de evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar
que un plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar sin plan de
mantenimiento, basando toda la actividad en la reparación urgente de averías.
La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen
la planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un
plan de mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarán en el siguiente
capítulo.
Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento, que
parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la
realización de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante.
Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el
modo más completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los
conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio detallado de todos los fallos que puede
haber en la instalación estudiada y la determinación de las medidas preventivas para llevarla a
cabo, requiere tiempo y conocimientos especializados. Por esta razón, si se desea hacer un buen
trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos fases:
Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de
elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que
recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un
plan de mantenimiento inexistente.
Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y
todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos
periódicamente), realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los
sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento,
sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de
mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario