ES UN EJEMPLO DE LA FILOSOFIA KAIZEN Y ES RELACIONADO CON LA MEJORA CONTINUA O SISTEMA LEAN

2.  El Sistema de Producción Toyota
( トヨタ生 方式産 en japonés, Toyota
Production System o TPS en inglés)
es un sistema integral de producción
y gestión surgido en la empresa
japonesa automotriz del mismo
nombre.Cuyo propósito principal es
eliminar todos los elementos
innecesarios en el área de producción

3.  En origen, el sistema se diseñó para fábricas de
automóviles y sus relaciones con proveedores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros
ámbitos.
 El desarrollo del sistema se atribuye
fundamentalmente a tres personas: el fundador
de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el
ingeniero Taiichi Ohno.

4.  El contexto de surgimiento del “TOYOTISMO”, es
muy complejo ya que Japón estaba atravesando
un período de posguerra y para poder salir
adelante adecua un nuevo sistema productivo o,
dicho de otra manera, una forma de organizar a la
producción y a los trabajadores. Una nueva
relación entre capital y trabajo.

5.  Los propietarios y los dirigentes de las fábricas que
habían acumulado enormes stock de materiales,
cuyos precios evaporan día a día, se rehusaban a
hacer funcionar sus fábricas; en estas empresas los
trabajadores tomaron el poder y volvieron ellos
mismos a poner la producción en marcha, poniendo
a los directivos bajo su control. Aun allí donde no
habían tomado las fábricas en sus manos, los
trabajadores crearon dentro de las firmas
situaciones tales que podrían llevarlos fácilmente al
control de la producción.

6.  El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de
trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en
particular en la creación de un telar automático
(cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo
objetivo es mejorar la vida de los operarios
liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en
este invento y en innovaciones y patentes
subsiguientes la familia Toyota fundó una empresa
textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego se
convirtió en Toyota Motor Company.

7.  Es en esta época textil cuando nacen los
conceptos de Jidoka (traducido por algunos
autores como "Automatización") y Poka-yoke (a
prueba de fallos) que junto a conceptos
posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y
Muda (Despilfarros) vienen a mediados de siglo lo
que ha llamado Sistema de Producción Toyota.

8. Este sistema permite:
Eliminar desechos
Reducir el uso de energía
Reducir el uso de materias primas
Desde 2001:
La energía usada para la producción de
cada coche se ha reducido un 37%.
El uso de agua se ha reducido un 34%
Los envases y embalajes han pasado
a ser todos totalmente reciclables.
Las emisiones de compuestos orgánicos
volátiles por metro cuadrado de superficie
pintada se han reducido en un 21%.

10.  Lo primero que hay que entender es que las
innovaciones tecnológicas y la flexibilización[1] del
sistema de trabajo llevó a desintegrar la solidaridad
obrera.
 Como nos dice Muto Ichiyo el elemento central de
este proceso de atomización de la clase obrera es
la formación de lo que se llamó el “mundo de la
empresa”, fenómeno crucial para la comprensión
del capitalismo japonés de posguerra.

11. El “mundo de la empresa” es una fórmula que
sirvió para trasladar la competencia interempresa
a la competencia-rivalidad entre los obreros. Por
esta razón los obreros están forzados a compartir
la suerte de la empresa.
Para romper con las visiones occidentales, que
atribuyen a la lealtad de los trabajadores
japoneses para con su patronal a una especie de
sumisión tradicional, no es otra cosa que el
resultado de esta competencia-rivalidad,
altamente individualista.

12.  Tiene sus fundamentos en estímulos económicos
que nada tienen que ver con contradicciones
culturales. Todo esto hizo que el colectivismo
obrero se derrumbe, pero no hay que dejar de
decir que fue necesaria la violenta represión para
que esto suceda.

13.  La meta del sistema es eliminar los "desperdícios"
( 無駄 , Muda). El sistema distingue siete tipos de
posible desperdícios:
 Defectos
 Exceso de producción
 Transporte
 Esperas
 Inventarios
 Movimiento
 Procesos innecesarios

14.  El sistema de producción Toyota es un ejemplo
clásico de la filosofía Kaizen (o mejora continua)
de mejora de la productividad. Muchos de sus
métodos han sido copiados por otras empresas, y
ahora el sistema se conoce también como Lean
Manufacturing (Fabricación Magra o Manufactura
Esbelta).

15.  Just In Time ( ジャストインタイム ) (Justo a Tiempo)
 Kanban ( 看板 , también かんばん ) (Tarjeta, o ficha)
 Muda ( 無駄 , también ムダ ) (Despilfarro)
 Heijunka ( 平 化準 ) (Nivelado de la producción)
 Andon ( アンドン ) (Pizarra)
 Poka-yoke ( ポカヨケ ) (Protección contra errores:
evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka))
 Jidoka ( 自 化働 ) (No dejar pasar el error)
 Kaizen ( 改善 ) (Mejora Continua)

16.  En 1913 Ford introdujo en su fábrica la
técnica de la cadena de montaje, y
empezó a utilizar piezas intercambiables
para los coches. Aunque no fue el
creador, ni el primero en utilizar estas
técnicas inherentes al sistema fabril, sí
fue el principal responsable de que estas
prácticas se generalizaran, ayudando así
a la gran expansión de la industria
estadounidense.

17.  A principios de 1914 esta innovación,
aunque aumentaba la productividad,
redundó en una reducción del trabajo
mensual en su fábrica de entre el 40 y el
60%, debido sobre todo a la monotonía
de la cadena de montaje y a los
repetidos aumentos de las cuotas de
producción asignadas a los
trabajadores.

18.  Ford superó esta dificultad duplicando el
salario diario medio de la industria,
pasando de pagar dos dólares y medio a
cinco dólares al día. El resultado neto fue
una creciente estabilidad en su fábrica y
una reducción importante de los costes
corrientes.

19.  Estos hechos, unidos al enorme
incremento de la producción, gracias a los
nuevos métodos tecnológicos, lograron
aumentar los beneficios de la empresa
desde los 30 millones de dólares en 1914
hasta los 60 millones conseguidos en
1916.
 En 1908 la empresa de Ford empezó a
producir el famoso modelo T.

20.  Hasta 1927, fecha en que el modelo T fue
reemplazado por otro más moderno, la
fábrica produjo y vendió más de 15
millones de vehículos. Sin embargo, en
los siguientes años, la posición
predominante de la empresa Ford, como
máximo productor y vendedor de
automóviles de Estados Unidos

21.  Fue cediendo a favor de sus
competidores, en gran parte debido a su
lentitud en adoptar la práctica de crear un
nuevo modelo cada año, que se había
generalizado en la industria. Durante la
década de los treinta Ford adoptó la
política de cambiar de modelo cada año,
pero la empresa fue incapaz de recuperar
su lugar predominante.

22.  A principios de 1941 Ford firmó contratos
con el gobierno para, al principio, fabricar
distintas partes de los bombarderos y,
posteriormente, en su totalidad.
 Inició entonces la construcción de una
enorme fábrica en Willow Run, Michigan,
que empezó a producir en mayo de 1942.

23.  Inició entonces la construcción de una
enorme fábrica en Willow Run, Michigan,
que empezó a producir en mayo de 1942. A
pesar de algunas dificultades técnicas, a
finales de la II Guerra Mundial su fábrica ya
había producido más de 8.000 aviones.

26.  Es la producción de componentes y/o
productos bajo pedido y especificaciones
del cliente.
 La compañía que produce bajo este
sistema mercadea y vende su capacidad
productiva y su habilidad para entregar a
tiempo productos de calidad.

27.  Es el diseño y la producción de productos
bajo pedido del cliente.
 La compañía que produce bajo este
sistema vende su experiencia para
diseñar así como su capacidad y
habilidad para entregar a tiempo
productos de calidad.

28.  La compañía produce su propio producto
bajo pedido del cliente.
 Este tipo de industrial típicamente no puede
estimar sus ventas con suficiente precisión
para poder producir para inventario, lo cual
es una limitación causada por un bajo nivel
de pedidos o por una gama muy amplia de
características de su producto.

29.  La producción para inventario puede ser
parte de su actividad, generalmente
causada por productos de alto volumen
de ventas, productos de rápido embarque
y partes de reposición.
 El industrial puede estimar sus ventas con
suficiente precisión y produce para
inventario.

30.  Bajo este tipo de programación el sistema
permite al usuario reportar la planificación de
los estimados de ventas de cada línea de
producto y por consiguiente el inventario
requerido para satisfacer esa demanda.
 La flexibilidad del sistema permite al usuario
trabajar con períodos y cantidades de ventas
diferentes.

31.  Las siglas J.I.T. se corresponden a la
expresión anglosajona “ Just In Time “, cuya
traducción podemos denotar como “ Justo A
Tiempo “. Y precisamente la denominación de
este novedoso método productivo nos indica
su filosofía de trabajo : “ las materias primas y
los productos llegan justo a tiempo, bien para
la fabricación o para el servicio al cliente “.

32.  El método J.I.T. explica gran parte de
los actuales éxitos de las empresas
japonesas, sus grandes precursoras.
Sus bases son la reducción de los “
desperdicios “ ,es decir, de todo
aquello que no se necesita en el
preciso momento : colchones de
capacidad, grandes lotes almacenados
en los inventarios, etc..

33.  De esta manera, lo primero que nos llama
la atención es la cuantiosa reducción de
los costos de inventario, desembocando
en una mejor producción, una mejor
calidad, etc.

34.  Problemas con los proveedores
“ Los proveedores que nos suministran no apoyarán
el JIT, porque debería suministrarnos materias
primas en pequeños lotes y con una periodicidad
diaria”.
 - Retrasos en la producción
“ Siempre tendremos pedidos pendientes, porque la
línea de producción tendrá parones y la
producción irá retrasada…”

35.  - Necesidad de “software”
“ Nuestro sistema de planificación de
compras y nuestro sistema de control,
orientados ambos a la producción de
grandes lotes, no nos permiten operar
conforme a un sistema JIT. Necesitamos
un paquete de «software» JIT para poder
reconvertir nuestra función productiva…”

36.  - Control de existencias
“ Si adoptamos un sistema de producción
JIT, no podemos seguir la pista a los
materiales dentro de la fábrica con las
órdenes de trabajo. De esta manera,
perderemos el control de las existencias ”.
 - Poco volumen de actividad
“Nosotros operamos a pequeña escala, así
que no podemos beneficiarnos del método
JIT “

37. “ En un taller que trabaja por encargo, el
trabajo está enfocado naturalmente hacia
la fabricación por lotes. No podemos
usar el JIT “
 Conformismo de los directores
“ Si nuestra fábrica ya funciona bien, no
tenemos porqué molestarnos en
transformar nuestro sistema productivo
en JIT “.

38.  El personal ha de disponer de tiempo para poner
en marcha el JIT. En cualquier empresa, en la lista
de obligaciones de cada empleado, realizar un
esfuerzo suplementario para absorber los nuevos
conocimientos que supone el nuevo sistema,
queda relegado en muchas ocasiones a un
segundo plano, ya que la línea de producción no
se debe detener. Con esta filosofía, el progreso
hacia el JIT se convierte en un trance demasiado
lento.