Gestion de la production

1. 1
Chapitre 3:
Planification
Agrégée ou Intégrée

2. La planification de la production
Elle consiste à répartir les ressources d’une
entreprise en tenant compte de ses objectifs
stratégiques, des contraintes spécifiques et de la
demande prévue.

3. Les étapes de la planification
La planification
agrégée
La planification
détaillée
La planification des
besoins-matières
L’ordonnancement

4. Objectifs de la planification de la
production
 Répartition des ressources de l’entreprise
 Tenir compte de ses objectifs stratégiques
 Tenir compte des contraintes existantes
 Tenir compte de la demande prévue

5. 5
L’horizon de planification
L ’information recherchée et les types de décisions
changent selon l’horizon de planification...
Est-ce que nous
devons
embaucher ?
Planifier de la
sous-traitance ?
Le jour
de la
production
Horizon
d’une
semaine
Horizon
de
6 mois
Horizon
d’une
année
Horizon
de
3 ans
Est-ce que
nous devons
ajouter de la
capacité ou
adopter une
nouvelle
technologie ?
Quel produit
et en quelle
quantité?
Quand et
combien
commander
de matières
premières ?
Dans quel
ordre et sur
quelle machine
traiter mes
commandes ?

6. Répartition des ressources de
l’entreprise
• Équipements
• Main-d’œuvre
• Espaces d’entreposage
• Sous-traitants
• Ressources financières

7. Tenir compte de ses objectifs
stratégiques
 Niveler la production pour garder stable
l’utilisation de la main-d’œuvre.
 Synchroniser la production avec la demande
pour minimiser les coûts de maintien en
inventaire.
 Gestion classique ou JàT.

8. Tenir compte des contraintes
existantes
 Le nombre d’employés
 La convention de travail (pour les embauches, mises à
pied, salaires, etc.)
 Le coût du temps supplémentaire
 Le coût de la sous-traitance
 Les quarts de travail
 Les capacités de production des différents types
d’équipements
 Les coûts de maintien en inventaire et les coûts de
pénurie

9. Tenir compte de la demande prévue
• Les prévisions
• Les commandes
• Les urgences

10. La planification de la production-
Plan intégré (ou planification agrégée)
Objectifs: détermination des quantités globales de
produits finis à réaliser pour chacune des
périodes de l’horizon de planification.
Intrants: demande à satisfaire (prévisions),
ressources disponibles, temps et coûts de
production, niveaux des stocks, politiques
de l’entreprise concernant les variations de
la main-d’œuvre, les heures
supplémentaires, la sous-traitance et le
stockage.

11. La planification intégrée: Conditions
d’application
Options possibles pour la variation du taux de
production:
- la sous-traitance
- les heures supplémentaires
- l’embauche
- la mise à pied/licencier
Stratégiques possibles pour la planification:
- stratégie de nivellement;
- stratégie synchrone;
- stratégie modérée.
Les prévisions pour l’horizon de planification
doivent être connues.

12. 12
Le plan de planification agrégée permet de déterminer pour
chaque période:
 Le taux de production
 La main d’œuvre
 Capacité
 Temps régulier
 Temps supplémentaire
 Sous-traitance
 L’inventaire
La planification intégrée

13. 13
Les Informations Requises
 Prévision de la demande
 Coûts de production
 Main d’œuvre
 Temps régulier ($/hr)
 Temps supplémentaire ($/hr)
 Sous-traitance ($/hr or $/unité)
 Coût pour l’ajustement de la capacité
 Embauche or mise à pied ($/employé)
 Coût de l’augmentation de la capacité ($/machine)
 Temps de production par unité
 Coût d’inventaire ($/unité/période)
La planification intégrée: Les
informations requises

14. 14
 Stratégie de nivellement
 Stratégie synchrone
 Stratégie modérée
Les stratégies de Production

15.  Cette stratégie consiste à établir un taux constant de
production pour tout l’horizon de planification.
 Le taux correspond à la demande moyenne par
période.
Stratégies de Nivellement
La demande
La production nivelée
Temps
Nombre
d’articles

16.  Les irrégularités de la demande sont aplanies par
l’accumulation de stocks durant les périodes creuses
et par l’utilisation des stocks pendant les périodes de
fortes demandes.
 Plus coûteuse car moins flexible face à la demande.
Stratégies de Nivellement
La demande
La production nivelée
Temps
Nombre
d’articles
Stocks

17.  Cette stratégie consiste à établir un taux de
production qui suit la demande.
 Elle élimine les stocks.
 Elle implique de fortes variations de l’effectif, des
heures supplémentaires nombreuses et le recours à la
sous-traitance.
 Coûteuse à cause des problèmes d’implantation.
Stratégies Synchrone
La demande
La production synchrone
Temps
Nombre
d’articles

18.  Cette stratégie se situe entre les deux premières.
 Elle est la moins coûteuse.
 Elle est la stratégie optimale si elle est obtenue
rigoureusement.
Stratégies Modérée

19. Exemple: Plan Agrégé
Mois Prévisions
(Demande)
Jan 60000
Fev 70000
Mars 72000
Avril 74000
Mai 80000
Juin 90000
Total 446 000

20. 20
Informations
Coût de stockage annuel $15/unité
Coût de la sous-traitance $20/unité
Le salaire moyen $3000/ouvrier/mois
Stock de sécurité 10000 unités/mois
Effectif ouvrier actuel 300 employés
Coût d’embauche $1000/ouvrier
Coût de mise à pieds $2000/ouvrier
Stock initial 18000 unités
Taux mensuel de production 200 unités/ouvrier
Exemple : Plan Agrégé

21. 21
Mois Prévisions
(Demande)
Production #employés embauche M. à P. Stock
fin_Mois
Jan 60000 52000 260 - 40 10000
Fev 70000 70000 350 90 - 10000
Mar 72000 72000 360 10 - 10000
Avr 74000 74000 370 10 - 10000
Mai 80000 80000 400 30 - 10000
Juin 90000 90000 450 50 - 10000
Exemple : Plan Agrégé (Stratégie
synchrone)
Production = Demande
Stock fin_mois (i)= Production (i)+ Stock fin_mois (i-1) - Demande

22. 22
Coût Calculs
Coût de stockage $75 000 (=10000 unités *6*$1.25/unité)
Salaire $6 570 000 (=2190 ouvriers*$3000)
Coût Supp. embauche $190 000 (190* $1000)
Coût Supp. M. à P. $80 000 (40* $2000)
Coût total $6 915 000
Exemple : Plan Agrégé

23. 23
Exemple : Plan Agrégé (Stratégie de
nivellement)
Production/mois= (la demande totale -18000 +10000)/6= 73000 unités
# Employés= 365
Mois Prévisions
(Demande)
Production #employés embauche M. à P. Stock
fin_Mois
Jan 60000 73000 365 65 - 31000
Fev 70000 73000 365 - - 34000
Mar 72000 73000 365 - - 35000
Avr 74000 73000 365 - - 34000
Mai 80000 73000 365 - - 27000
Juin 90000 73000 365 - - 10000

24. 24
Exemple : Plan Agrégé
Coût Calculs
Coût de stockage $213 750 (=171000 unités*$1.25/unité)
Salaire $6 570 000 (=365*6 ouvriers*$3000)
Coût Supp. embauche $65 000 (65* $1000)
Coût Supp. M. à P. $0 -
Coût total $6 848 750

25. 25
Exemple: Comparaison des 2 Plans
Coût Plan 1 Plan 2
Coût de stockage $75 000 $213 750
Salaire ouvriers $6 570 000 $6 570 000
Heures Supplémentaires 0 0
Coût d’embauche $190 000 $65 000
Coût mise à pieds $80 000 0
Sous-traitance 0 0
Coût total $6 915 000 $6 848 750
 Plan 2 stratégie de nivellement
(est l’option la mois chère)

26. Production Planning 26

27. 27
Chapitre 4:
Calcul des besoins méthode MRP

28. 28
Introduction
 Ce chapitre est consacré à la gestion des stocks pour
les références à demande dépendante.
 La demande dépendante: c'est pour les
références/produits intermédiaires (matières
premières, composants et sous-assemblages) dont la
demande est explicitement considérée comme étant
fonction de la demande pour d'autres références.
 Dans de nombreuses entreprises, la gestion des
références à demande dépendante est effectuée par
des méthodes de type MRP (Material Requirements
Planning, Planification des Besoins en Composants).

29. 29
A
Demande indépendante:
doit être prevue
• Produits finis
• Pièces de rechange
Elle n’est pas reliées à la demande
d’autres articles à un niveau plus
élevée de la nomenclature
B(4) C(2)
D(2) E(1) D(3) F(2)
Demande dépendante:
doit être calculée
• Composants
• Metières premières
Elle est dérivée de la
demande d’autres articles à
un niveau plus élevée de la
nomenclature
Introduction

30. MRP
 MRP : est une méthode de gestion et de planification
de la production basée sur les nomenclatures de
produits et les prévisions des ventes s’appuyant sur
SI complet et visant à déterminer une
programmation détaillée au plus tard de la
production pour satisfaire les demandes finales d’un
ensemble de périodes à venir
 MRP propose un principe rationnel de détermination
des besoins en composants nécessaires à la
réalisation d’un plan de production et vise à
réapprovisionner le stock en fonction des besoins à
venir

31.  Objectif de MRP : planifier la production de manière
à minimiser coûts et ruptures dans la chaîne tout en
respectant les contraintes de délais
 Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on
obtient le besoin net
 Grace à la nomenclature (de combien de composants
X a-t-on besoin pour fabriquer le produit fini Y ?)
 On explose la nomenclature : génération d’un
nouveau besoin sur les composants directs de cet
article.
MRP

32.  De calculer avec précision les quantités de
composants, pièces et matières premières qu’il faut
fabriquer ou acheter pour être en mesure de
réaliser la demande prévu
→ COMBIEN FABRIQUER OU ACHETER
 De déterminer a quel moment il faut lancer les
fabrications ou passer les commandes pour que les
unités requises soient disponibles au moment
requis
→ QUAND FABRIQUER OU ACHETER
32
MRP

33. Les politiques de lotissement
33
Lot pour lot :
 On fabrique ou acheté exactement la quantité
requise
 Evite d’avoir des produits en stock mais néglige les
coûts de commande
Lot de taille fixe X (la quantité économique) :
 La quantité fabriquée ou achetée est X ou un
multiple de X
Nombre de périodes (x périodes) :
 La quantité fabriquée ou achetée est fonction de la
quantité requise pour combler les besoins nets du
nombre de périodes spécifiées.

34. 34
Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel = stock physique –
stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets = besoins bruts – stock disponible
prévisionnel
Informations issues d’un calcul de besoin
A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations
suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le
besoin net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de
stock physique, article inexistant, unités de mesures
incohérentes, …)

35. • BBi: Besoins bruts (i)
• Si: Stock disponible projeté (i): C’est le stock disponible
à la fin de la période i.
• BNi: Besoins nets (i) : C’est la quantité net requise en
tenant compte du stock de départ et des réceptions
programmées.
• Dél: Délai d’obtention d’un produit: délai de
fabrication ou d’approvisionnement…
• Récp (i): Réceptions planifiées (i) : Ce sont les réceptions
de produit qu’il faut planifier pour combler les besoins
nets.
• OL (i): ordres lancés (ordres de fabrication ou
d’approvisionnement lancé et non encore livré)
• Ss: stock de sécurité
35
Elaboration d’un MRP : Méthode
pour construire un MRP

36. Elaboration d’un MRP : Méthode
pour construire un MRP
Exemple 1: La nomenclature

37. 37
Exemple 1:
Les composants Délais
A 1 semaine
B 2 semaines
C 1 semaine
D 1 semaine
E 2 semaines
F 3 semaines
G 2 semaines
Calculer les besoins bruts BB: En fonction de la
nomenclature et des lancements planifiés.
Déterminer les besoins bruts:
BB (8) A=50 unités

38. 38
semaine Délais
1 2 3 4 5 6 7 8
A: Récp.
OL. 50
50 1semaine
B: Récp.
OL. 100
100 2semaines
C: Récp.
OL. 150
150 1semaine
E: Récp.
OL. 200 300
200B 300C 2semaines
F: Récp.
OL. 300
300 3semaines
D: Récp.
OL. 600
600
200
200 1semaine
G: Récp.
OL. 300
300 2semaines
Exemple 1

39. 39
Besoins Nets (BN)
 Calculer les besoins nets: BN(i) = BB(i) – S(i-1)
 Le besoin net à la période i est égal au besoin
brut à la période i – le stock projeté de la
période précédente.

40. 40
Les composants Délais Stock actuel
A 1 semaine 10
B 2 semaines 15
C 1 semaine 20
D 1 semaine 10
E 2 semaines 10
F 3 semaines 5
G 2 semaines 0
Exemple 1

41. 41
Délai: 1 semaine
Article : A
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 50
Stock actuel 10 10 10 10 10 10 10 10 0
Besoins nets :BN 40
Récp 40
OL 40
Exemple 1: BN
Délai: 2 semaines
Article : B
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 80A
Stock actuel 15 15 15 15 15 15 15 0
Besoins nets :BN 65
Récp 65
OL 65

42. 42
Délai: 1 semaine
Article : C
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 120A
Stock actuel 20 20 20 20 20 20 20 0
Besoins nets :BN 100
Récp 100
OL 100
Exemple 1: BN
Délai: 2 semaines
Article : E
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 130B 200C
Stock actuel 10 10 10 10 10 0 0
Besoins nets :BN 120 200
Récp 120 200
OL 120 200

43. 43
Délai: 3 semaines
Article : F
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 200C
Stock actuel 5 5 5 5 5 5 0
Besoins nets :BN 195
Récp 195
OL 195
Exemple 1: BN
Délai: 1 semaine
Article : D
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 390F 130B
Stock actuel 10 10 10 0
Besoins nets :BN 380 130
Récp 380 130
OL 380 130

44. 44
Exemple 1: BN
Délai: 2 semaines
Article : G
semaine
1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins Bruts: BB 195F
Stock actuel 0 0 0 0
Besoins nets :BN 195
Récp 195
OL 195

45. S
B C
12 13
8 9 10 11
20 30
40
délai= 6 pour S
Demandes S
1 2 3
10 10
Demande
pour B
Périodes
Besoins Bruts: B 10 40 50 20
40+10 15+30
=50 =45
1 2 3 4 5 6 7 8
Périodes
A
B C
délais= 4 pour A
Demandes A
5 6 7 8 9 10 11
40 15
50
Le planning BB

46. Besoins Nets
La logique : Besoins Nets (BN)
Stock disponible
Besoins Nets
Stock
actuel
la livraison
attendue
+
– =
Besoin total
Besoins bruts Stock de
sécurité
+

47. 47
délai: 1 semaine Semaine
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BB 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Stock actuel 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Récp. planifiée 30 40 10 40 30 30 55
OL 30 40 10 40 30 30 55
Exemple 2

48. Introduction du stock de sécurité
 MRP: prendre en compte le stock de sécurité (Ss)
 Ss: par exemple le Ss = 20% BB
Semaine
1 2 3 4 5 6
BB 20 0 0 50 0 0
Livraison attendue 10 0 10 0 0 0
Stock actuel 35 (35+10)-
(20+4)=21
21 31 0 0 0
Ss 20*20%=4 10
BN 0 (50+10)-31=29 0 0