1. 1 . ความหมายของการจัดการคลังสินค้า ( Introduction to Warehouse Management) คลังสินค้า หมายถึง พื้นที่ที่ได้วางแผนแล้วเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการใช้สอยและการเคลื่อนย้ายสินค้าและวัตถุดิบ โดยคลังสินค้าทำหน้าที่ในการเก็บสินค้าระหว่างกระบวนการเคลื่อนย้ายเพื่อสนับสนุนการผลิตและการกระจายสินค้า ซึ่งสินค้าที่เก็บในคลังสินค้าสามารถแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ 1. วัตถุดิบ (Material) ซึ่งอยู่ในรูป วัตถุดิบ ส่วนประกอบและชิ้นส่วนต่างๆ 2. สินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้า จะนับรวมไปถึงงานระหว่างการผลิต ตลอดจนสินค้าที่ต้องการทิ้งและวัสดุที่นำมาใช้ใหม่ ดำเนินงานเพื่อให้ต้นทุนการดำเนินงานต่ำที่สุด และการใช้ประโยชน์เต็มที่จากพื้นที่ การจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) เป็นการจัดการในการรับ การจัดเก็บ หมายถึง การจัดส่งสินค้าให้ผู้รับเพื่อกิจกรรมการขาย เป้าหมายหลักในการบริหาร ดำเนินธุรกิจ ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับคลังสินค้าก็เพื่อให้เกิดการดำเนินการเป็นระบบให้คุ้มกับการ ลงทุน การควบคุมคุณภาพของการเก็บ การหยิบสินค้า การป้องกัน ลดการสูญเสียจากการ

2. 2. วัตถุประสงค์ของการจัดการคลังสินค้า (Objective of Warehouse Management) 2.1 ลดระยะทางในการปฏิบัติการในการเคลื่อนย้ายให้มากที่สุด 2.2 การใช้พื้นที่และปริมาตรในการจัดเก็บให้เกิดประโยชน์สูงสุด 2.3 สร้างความมั่นใจว่าแรงงาน เครื่องมือ อุปกรณ์ สาธารณูปโภคต่างๆ มีเพียงพอและสอดคล้อง กับระดับของธุรกิจที่ได้วางแผนไว้ 2.4 สร้างความพึงพอใจในการทำงานในแต่ละวันแก่ผู้เกี่ยวข้องในการเคลื่อนย้ายสินค้า ทั้งการรับเข้าและการจ่ายออก โดยใช้ปริมาณจากการจัดซื้อ และความต้องการในการ จัดส่งให้แก่ลูกค้าเป็นเกณฑ์ 2.5 สามารถวางแผนได้อย่างต่อเนื่อง ควบคุม และรักษาระดับการใช้ทรัพยากรต่างๆ เพื่อให้เกิดการบริการภายใต้ต้นทุนที่เกิดประสิทธิภาพคุ้มค่าในการลงทุนตามขนาดธุรกิจที่กำหนด

3. 3. พันธกิจของการจัดการคลังสินค้า (The Mission of a warehouse) 3. 1 คลังสินค้าช่วยสนับสนุนการผลิต (Manufacturing support) โดยคลังสินค้าจะทำหน้าที่ในการรวบรวมวัตถุดิบในการผลิต ชิ้นส่วน และส่วนประกอบต่างๆจากผู้ขายปัจจัยการผลิต เพื่อส่งป้อนให้กับโรงงานเพื่อผลิตเป็นสินค้าสำเร็จรูปต่อไป 3.2 คลังสินค้าเป็นที่ผสมผลิตภัณฑ์ (Mix warehouse) ในกรณีที่มีการผลิตสินค้าจากโรงงานหลายแห่ง โดยอยู่ในรูปของคลังสินค้ากลาง จะทำหน้าที่รวบรวมสินค้าสำเร็จรูปจากโรงงานต่างๆไว้ในที่เดียวกัน เพื่อส่งมอบให้ลูกค้าตามต้องการ ขึ้นอยู่กับลูกค้าแต่รายว่าต้องการสินค้าจากโรงงานใดบ้าง 3.3 คลังสินค้าเป็นที่รวบรวมสินค้า (Consolidation warehouse) ในกรณีที่ลูกค้าต้องการซื้อสินค้าจำนวนมากจากโรงงานหลานแห่ง คลังสินค้าจะช่วยรวบรวมสินค้าจากหลายแหล่งเพื่อจัดเป็นขนส่งขนาดใหญ่หรือทำให้เต็มเที่ยว ซึ่งช่วยประหยัดค่าขนส่ง 3.4 คลังสินค้าใช้ในการแบ่งแยกสินค้าให้มีขนาดเล็กลง (Break Bulk warehouse) ในกรณีที่การขนส่งจากผู้ผลิตมีหีบห่อหรือพาเลตขนาดใหญ่ คลังสินค้าจะเป็นแหล่งที่ช่วยในการแบ่งแยกสินค้าให้มีขนาดเล็กลงเพื่อส่งมอบให้กับลูกค้ารายย่อยต่อไป

4. - ช่วยประหยัดค่าขนส่ง - ช่วยประหยัดต้นทุนการผลิต - ช่วยให้ได้รับผลประโยชน์จากส่วนลดเพื่อซื้อสินค้นจำนวนมาก - ช่วยป้องกันสินค้าขาดแคลน - ช่วยสนับสนุนนโยบายการให้บริการลูกค้าของกิจการ - ช่วยให้เกิดความพร้อมที่จะเผชิญกับภาวะการเปลี่ยนแปลงของตลาด 4. ประโยชน์ของการจัดการคลังสินค้า (The Benefit of a warehouse)

5. 5. ความสัมพันธ์การคลังสินค้ากับกิจกรรมอื่น 5.1 การคลังสินค้าและการผลิต การผลิตสินค้าจำนวนน้อยทำให้เกิดสินค้าคงคลังจำนวนน้อยลง ซึ่งทำให้ต้องการพื้นที่เก็บสินค้าจำนวนน้อย ทำให้ต้องมีการผลิตบ่อยครั้งซึ่งทำให้ต้นทุนการตั้งเครื่องจักร และต้นทุนการเปลี่ยนสายการผลิตสูง ในทางตรงกันข้ามถ้าผลิตสินค้าจำนวนมากทำให้เกิดการประหยัดต่อขนาด ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยต่ำ แต่ทำให้เกิดสินค้าคงคลังจำนวนมากและต้องการพื้นที่ในการเก็บสินค้าจำนวนมาก ดังนั้นผู้บริหารจึงควรเปรียบเทียบระหว่างตันทุนการผลิตที่สามารถประหยัดได้ และต้นทุนสินค้าคงคลังที่เพิ่มขึ้นเพื่อทำให้ได้ต้นทุนรวมต่ำที่สุด 5.2 การคลังสินค้าและการขนส่ง คลังสินค้าจะรับวัตถุดิบจากผู้ขายปัจจัยการผลิตหลายรายการเพื่อรวบรวมเป็นขนาดการขนส่งใหญ่ขึ้นและส่งป้อนโรงงานการผลิตต่อไป ซึ่งทำให้เกิดการประหยัดต่อขนาดการขนส่ง 5.3 การคลังสินค้าและการให้บริการลูกค้า เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของสภาวะทางการตลาดอย่างรวดเร็วส่งผลกระทบถึงการเก็บสินค้าในคลังสินค้าได้ ดังนั้นคลังสินค้าจึงมีความจำเป็นที่จะต้องเก็บสินค้าส่วนเกินกว่าความต้องการลูกค้าไว้จำนวนหนึ่งสามารถรองรับความต้องการของลูกค้าได้ในกรณีที่การผลิตมีปัญหาหรือการส่งมอบจากโรงงานล่าช้ากว่าผิดปกติ

6. 6 . การจัดการในคลังสินค้า (Managing the warehouse) 6 .1 สถานที่ตั้ง (Location) 6 .2 ระบบบอกตำแหน่ง (Right order)

7. 6 .1 สถานที่ตั้ง (Location) การประกอบกิจการคลังสินค้าจำเป็นต้องมีสิ่งอำนวยความสะดวกทางด้านวัตถุ เพื่อให้การดำเนินธุรกิจเป็นไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ และบรรลุผลสำเร็จตามความมุ่งหมาย สิ่งอำนวยความสะดวกในการประกอบกิจการการคลังสินค้า ได้แก่ อาคารสถานที่และสิ่งก่อสร้างทั้งปวงที่จำเป็นต้องใช้ในการเก็บรักษาและยกขนสินค้า ใช้เป็นสำนักงาน และใช้ในด้านสวัสดิการของพนักงาน เป็นต้น อาคารสถานที่และสิ่งก่อสร้างเหล่านี้จำเป็นต้องมีที่ตั้ง คือ ผืนที่ดินที่มีเนื้อที่อย่างเพียงพอ และอยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสมแก่การประกอบธุรกิจคลังสินค้าสาธารณะนั่นคือทำเลที่ตั้ง ซึ่งกลยุทธ์การเลือกทำเลที่ตั้งของคลังสินค้ามี 3 ประเภท ดังนี้ 1. กลยุทธ์ทำเลที่ตั้งใกล้ตลาด (Market-positioned Strategy) 2. กลยุทธ์ทำเลที่ตั้งใกล้แหล่งผลิต ( Production-positioned Strategy) 3. กลยุทธ์ทำเลที่ตั้งอยู่ระหว่าง (Intermediately-positioned Strategy)

8. การกำหนดระบบบอกตำแหน่งสินค้าอย่างเหมาะสมจะให้ผลในการปฏิบัติงานเก็บรักษา ดังต่อไปนี้ - ทำให้การค้นหาสินค้าเพื่อนำออกจ่ายกระทำได้สะดวก รวดเร็ว ถูกต้อง - ทำให้การรับสินค้าเข้าเก็บรักษากระทำได้อย่างมีประสิทธิภาพ กำหนด ตำแหน่งเก็บได้อย่างเหมาะสม - ทำให้สามารถใช้เนื้อที่เก็บรักษาได้ประโยชน์มากที่สุด - ทำให้สะดวกแก่การตรวจสอบกระทำได้อย่างรวดเร็วและถูกต้อง 6 .2 ระบบบอกตำแหน่ง (Right order)

9. 7 . กิจกรรมหลักของการคลังสินค้า (Warehouse Activities) - งานรับสินค้า ( Goods Receipt ) - การตรวจพิสูจน์ทราบ (Identify goods) - การตรวจแยกประเภท (Sorting goods) - งานจัดเก็บสินค้า (Put away) - งานดูแลรักษาสินค้า (Holding goods) - งานจัดส่งสินค้า (Dispatch goods) - การนำออกจากที่เก็บ (Picking) - การจัดส่ง (Shipping) - การส่งสินค้าผ่านคลัง (Cross docking)

10. งานรับสินค้า (Goods Receipt) งานรับสินค้าเกี่ยวกับเรื่องต่างๆ ที่จะต้องปฏิบัติในขณะที่สินค้าได้ส่งเข้ามายังคลังสินค้าเพื่อการจัดเก็บรักษา การดำเนินกรรมวิธีในการแรกรับต่อสินค้าที่ถูกส่งเข้ามานั้นอย่างทันทีทันใดและถูกต้องแน่นอนย่อมมีความสำคัญต่อการดำเนินงานคลังสินค้าที่มีประสิทธิผลและ การเก็บรักษาเบื้องต้น รายละเอียดของการปฏิบัติงานรับสินค้าย่อมผิดแปลกกันออกไป โดยขึ้น อยู่ กับแบบสินค้า และแบบของสิ่งอำนวยความสะดวกในการเก็บรักษา สินค้าอาจได้รับเข้ามาจาก แหล่งต่างกัน การขนส่งสินค้ามายังสินค้าอาจกระทำด้วยยานพาหนะที่แตกต่างกัน ด้วยภาชนะ บรรจุหีบห่อที่มีลักษณะแตกต่างกัน สิ่งเหล่านี้ย่อมมีผลทำให้รายละเอียดในการปฏิบัติงานรับสินค้าแตกต่าง กันออกไปด้วย การจัดทำเอกสารในการรับสินค้า และการดำเนินกรรมวิธีแรกรับที่รวดเร็ว และถูกต้องย่อมมีความสำคัญและเป็นเรื่องจำเป็นสำหรับกิจการคลังสินค้าที่มีประสิทธิผล

11. การตรวจพิสูจน์ทราบ (Identify goods) เพื่อรับรองความถูกต้องในเรื่องของ ชื่อ แบบ หมายเลข หรือข้อมูลอื่นๆ ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของสินค้า รายการนั้น ความจำเป็นในเรื่องเหล่านี้อาจไม่เหมือนกันกับคลังสินค้าแต่ละประเภท ทั้งนี้ยังรวมถึงการตรวจสภาพ ซึ่งหมายถึงการตรวจสภาพ จำนวน และคุณสมบัติของสินค้าที่จะได้รับเข้ามานั้นว่าถูกต้องตรงตามเอกสารการส่งหรือไม่

12. การตรวจแยกประเภท ( Sorting goods) ในสินค้าหรือวัสดุบางอย่างอาจมีความจำเป็นต้องแยกประเภทเพื่อความสะดวกในการเก็บรักษาเช่น เป็นของดี ของชำรุด ของเก่า ของใหม่ ซึ่งต้องแยกออกจากกันในการเก็บรักษาคลังสินค้า

13. งานจัดเก็บสินค้า (Put away) การขนย้ายสินค้าจากพื้นที่รับสินค้าเข้าไปยังตำแหน่งเก็บที่ได้ไว้กำหนดไว้ล่วงหน้า และจัดวางสินค้านั้นไว้อย่างเป็นระเบียบรวมทั้งการบันทึกเอกสารเก็บรักษาที่เกี่ยวข้องเช่น บัตรตำแหน่งเก็บ ป้ายประจำกอง และปัจจุบันมีการใช้ระบบรหัสแท่งรวมถึงระบบ RFID เป็นต้น ก่อนที่จะจัดวางสินค้าลงไปในที่เก็บอาจจำเป็นต้องจัดแจงสินค้านั้นให้เหมาะสม เพื่อให้สามารถจัดเก็บให้อย่างมั่นคงเป็นระเบียบ และประหยัดเนื้อที่เวลาแรงงาน และง่ายแก่การดูแลรักษาและ การนำออกเพื่อการจัดส่งออกในโอกาสต่อไป เช่น การบรรจุหีบห่อใหม่ให้ได้มาตรฐาน เป็นต้น ปัญหาที่สำคัญอย่างหนึ่งคือการพิจารณาตกลงใจซื้อเครื่องมือยกขนที่เหมาะสมกับลักษณะของ สินค้าและระยะที่ต้องเคลื่อนย้ายสินค้าเข้าสู่ตำแหน่งเก็บซึ่งมีหลักพิจารณาว่า รถยกขนสำหรับ การเคลื่อนย้ายสินค้าได้หรือไม่

14. งานดูแลรักษาสินค้า (Holding goods) หลังจากที่ได้จัดเก็บสินค้าในพื้นที่เก็บรักษาของคลังสินค้า จะต้องเอามาตรการต่างๆของการดูแลรักษามาใช้ เพื่อป้องกันไม่ให้สินค้าที่เก็บรักษาอยู่ในคลังสินค้าเกิดความเสียหายสูญหายหรือเสื่อมคุณภาพ อันเป็นภาระรับผิดชอบที่สำคัญของผู้เก็บรักษา สินค้านี้ต้องได้รับการป้องกันจากการถูกขโมย ป้องกันจากสภาพอากาศ งานดูแลรักษาสินค้าอาจประกอบด้วยงานย่อยต่างๆ เช่น (1) การตรวจสภาพ การตรวจอย่างระเอียดตามระยะเวลา ตามลักษณะเฉพาะของสินค้าแต่ละประเภท แต่ละชนิด ซึ่งมีการเสื่อมสภาพตามเวลาในการเก็บรักษาที่แตกต่างกัน เป็นสินค้าเสียง่ายต้องได้รับการตรวจบ่อยกว่าสินค้าที่เสียยาก (2) การถนอม สินค้าบางประเภทย่อมต้องการถนอมตามระยะเวลา (3) การตรวจสอบ หมายถึงการตรวจตรานับสินค้าในที่เก็บรักษาเพื่อสอบยอดกับบัญชีคลุมในคลังสินค้าไม่น้อยกว่าปีละ 2 ครั้ง ซึ่งต้องแจ้งให้ผู้ฝากและเจ้าหนี้ของผู้ฝากคือผู้รับจำนำสินค้าไม่ทราบด้วยเพื่อจะได้เข้ามาร่วมในการตรวจสอบหากเขาต้องการ

15. งานจัดส่งสินค้า (Dispatch goods) การจัดส่งหรือการจ่ายสินค้าให้แก่ผู้รับหรือการคืนสินค้าให้แก่ผู้ฝากหรือผู้มีสิทธิในการรับสินค้าคืนสำหรับกรณีคลังสินค้าสาธารณะ ในระบบการบริหารพัสดุนั้นการเก็บรักษาในคลังวัสดุมีจุดม่งหมาย ในที่สุดคือการจ่ายพัสดุให้แก่ผู้รับในสภาพที่พร้อมสำหรับกานำไปใช้ในการจัดส่งเป็นสิ่งสำคัญ เพราะขบวนการเก็บรักษาทั้งปวงที่ได้กระทำมาก็เพื่อให้การจัดส่งสามารถให้กระทำได้อย่างมีประสิทธิภาพและความต้องการของผู้ใช้ ความล้มเหลวในการบริหารของพัสดุนั้นจะยอมให้เกิดขึ้นไม่ได้ การจัดส่งให้แก่ผู้ใช้ไม่ทันเวลาตามความต้องการ

16. การนำออกจากที่เก็บ (Picking) การนำสินค้าออกจากที่เก็บเพื่อการจัดส่ง เป็นการเลือกเอาสินค้าจากพื้นที่ต่างๆ ในคลังเก็บสินค้ามารวมกันไว้ ยังพื้นที่จัดส่งเพื่อการตรวจสอบความถูกต้อง และพิสูจน์ให้แน่นอนว่าเป็น ไปตามหลักฐานการสั่งจ่าย หรือตามความต้องการของผู้รับ หรือตามละจุดหมายปลายทางที่จะส่ง การเลือกหยิบสินค้า สามารถแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ 4 กลุ่ม ดังนี้ - Discreet picking การเลือกหยิบสินค้าทีละรายการแล้วดำเนินการตั้งแต่ต้นจนจบ - Batch picking การเลือกหยิบสินค้าเป็นชุดหรือโหล - Zone picking การเลือกหยิบของตามโซนที่เลือกไว้ในคลังเก็บ - Wave picking การเลือกหยิบตามชนิดของการขนส่ง

17. การจัดส่ง (Shipping) ประกอบด้วยการตรวจสอบคำสั่งซื้อที่จะส่งไป การปรับปรุงรายงานสินค้าคงคลัง การแยกประเภทสินค้า และการจัดบรรจุภัณฑ์ตามคำสั่งซื้อ ซึ่งสินค้าจะถูกจัดเก็บในกล่อง หีบห่อ พาเลทหรือตู้คอนเทนเนอร์ และมีการติดสลาก ระบบบาร์โค้ด การบันทึกข้อมูลเพื่อเตรียมส่งสินค้าออกจากคลัง เช่น ต้นทาง ปลายทาง ผู้ส่งผู้รับ และรายละเอียดสินค้าที่ส่ง เป็นต้น ซึ่งมีกิจกรรมย่อยต่างๆ ได้แก่ (1) การบรรจุหีบห่อหรือบรรจุภัณฑ์ (2) การทำเครื่องหมาย (3) การบรรทุกและส่งมอบ

18. การส่งสินค้าผ่านคลัง (Cross docking) เป็นการส่งสินค้าผ่านระหว่างจุดที่รับสินค้าเข้าและจุดที่ส่งสินค้าออก โดยไม่ต้องนำสินค้าเข้าไปเก็บในคลังสินค้า การส่งสินค้าผ่านคลังใช้กันอย่างแพร่หลายในกลุ่มผู้ค้าปลีก ซึ่งเป็นการรวบรวมผลิตภัณฑ์จากผู้ค้าส่งหลายรายเข้าด้วยกันเพื่อจัดส่งให้กับร้านค้าย่อยต่อไป โดยทั่วไปนิยมใช้ใน การดำเนินงาน เนื่องจากผลกระทบต่อต้นทุนและการให้บริการลูกค้า ตัวอย่างเช่น ประมาณ 75% ของการกระจายสินค้าประเภทอาหารจะใช้การส่งสินค้าผ่านคลัง โดยที่เมื่อรับสินค้าจากซัพพลายเออร์แล้วจะเตรียมส่งต่อไปร้านค้าปลีกทันที โดยไม่ต้องมีการนำสินค้าเข้าเก็บในคลังแต่อย่างใด การส่งผ่านคลังจะช่วยลดเวลาและต้นทุนในการนำสินค้าเข้าเก็บในคลัง และทำให้ระดับการให้ บริการลูกค้าสูงขึ้น

20. 8.2 ตัวแปรในการออกแบบคลังสินค้า ควรคำนึงถึงการปฏิบัติงานระบบโลจิสติกส์ภายในอาคารโครงสร้าง คลังสินค้าสมัยใหม่สร้างขึ้นด้วยความสูงระดับ 18 เมตร หรือ 32 เมตร การใช้สอยพื้นที่ว่างเปล่าส่วนบนอากาศได้เต็มที่ในสภาวะที่ดินในเมืองมีราคาแพง ติดตั้งอุปกรณ์ปรับระดับความสูง - ต่ำของท่าเทียบคลังสินค้าให้รถบรรทุกสามารถเทียบท้ายรถเพื่อความสะดวกในการขนถ่ายสินค้า ระดับความสูงละความกว้างของประตูคลังสินค้าเปิดได้เต็มที่ เพื่อให้รถบรรทุกสามารถเข้าไปได้โดยตรง พื้นที่คอนกรีตเสริมเหล็กสามารถรองรับน้ำนักได้เต็มที่ 6,000 กิโลกรัมต่อตารางเมตร ในขณะที่คลังสินค้าแบบเดิมมีขนาดความสูงถึงชายคาประมาณ 10 เมตร รองรับน้ำหนักได้ประมาณ 1,000-3,000 กิโลกรัมต่อตารางเมตร ไม่คุ้มค่ากับการลงทุนออกแบบการจัดเก็บรักษาแบบทันสมัย ซึ่งต้องใช้คอมพิวเตอร์ในการควบคุมรหัสสินค้าและบอกตำแหน่งจุดที่เก็บสินค้าเป็นแถวยาวและความสูงหลายระดับชั้น

21. 9. ตัวชี้วัดผลการปฏิบัติงานหลัก (KPIs) KPIs หมายถึง ดัชนีหรือพฤติกรรมการปฏิบัติที่สำคัญที่สามารถวัดได้และสามารถแสดงหรือบ่งชี้ถึงความสำเร็จของการดำเนินงาน

27. Warehouse Performance Measures Activity Financial Productivity Utilization Quality Cycle-Time Receiving Receiving-cost per receiving line Receipts per man-hour %Dock door utilization %Receipts processed accurately Receipts processing time per receipt Putaway Putaway cost per putaway line Putaways per man-hour %Utilization of putaway labor&equipment %Perfect putaway Putaway cycle time (per putaway) Storage Storage space cost per item Inventory per square foot %Location&Cube occupted %Location without inventory Inventory days on hand Order picking Picking cost per order line Order lines picked per man-hour %Utilization of picking labour&equipment %Perfect picking lines Order picking cycle time (per order) Shipping Shipping cost per customer order Order prepared for shipment %Utilization of shipping docks %Perfect shipments Warehouse order cycle time Total Total cost per order,line&item Total lines shipped per total man-hour %Utilization of total thruoghput and strorage capacity %Perfect warehouse order Total warehouse cycle time = Dock-to-stock time + Warehouse order cycle time

28. 10. Summary การจัดการคลังสินค้า เป็นกิจกรรมหลักในโลจิสติกส์ที่มีต้นทุนสูงสุดในปัจจุบัน โดยเป็นการดำเนินงานที่ สนับสนุนการผลิตและการตลาด เป็นที่รองรับสินค้าคงคลังในซัพพลายเชน ในภาคธุรกิจและอุตสาหกรรมที่ต้องแข่งขันอย่าง รุนแรงในสภาวะแวดล้อมทางธุรกิจในปัจจุบัน สามารถฝ่าฟันอุปสรรคผ่านไปได้ โดยทั้งนี้การจัดการคลังสินค้าที่ดี จะช่วย เป็นแนวทางลดความผิดพลาดในการดำเนินงานคลังสินค้า สามารถหาทางป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นและเป็นแนวทางในการดำเนินงานคลังสินค้าให้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผล เพื่อให้สอดคล้องกับกลยุทธ์ทั้งภายในบริษัทและตลอด ซัพพลายเชนในกระบวนการทางธุรกิจ สามารถสร้างขีดความสามารถในการแข่งขันทางธุรกิจแบบยั่งยืนในอนาคต ซึ่งในรายงานฉบับนี้ได้กล่าวถึงการจัดการคลังสินค้า โดยกล่าวสรุปเนื้อหาไว้ ดังนี้ ความหมายของการจัดการคลังสินค้า วัตถุประสงค์ของการจัดการคลังสินค้า พันธกิจของการจัดการคลังสินค้าประโยชน์ของ การจัดการคลังสินค้า ความสัมพันธ์การคลังสินค้ากับกิจกรรมอื่นการจัดการในคลังสินค้า กิจกรรมหลักของการคลังสินค้า โดยงานหลักของการคลังสินค้า แบ่งออกเป็นกิจกรรมย่อยดังนี้ งานรับสินค้า (Goods Receipt) , การตรวจพิสูจน์ทราบ (Identify goods), การตรวจแยกประเภท (Sorting goods) , งานจัดเก็บสินค้า (Put away), งานดูแลรักษาสินค้า (Holding goods) , งานจัดส่ง สินค้า (Dispatch goods) , การนำออกจากที่เก็บ (Picking), การจัดส่ง (Shipping) และ การส่งสินค้าผ่านคลัง (Cross docking ) นอกจากนี้ยังได้กล่าวถึงการออกแบบคลังสินค้า ตัวชี้วัดผลการปฏิบัติงานหลักและรวมทั้งกรณีศึกษา (Case Study) ที่เกี่ยวกับ ปัญหาและแนวทางการแก้ปัญหาการจัดการในคลังสินค้า ทั้งนี้เพื่อให้ผู้อ่านสามารถเข้าใจการจัดการคลังสินค้ามากขึ้น

29. Case Study กรณีศึกษา การประยุกต์เทคโนโลยีจัดเก็บและเคลื่อนย้ายของบริษัทที่เกี่ยวกับอุตสาหกรรมพลาสติก

30. ลักษณะธุรกิจ เป็นโรงงานผลิตถ้วยพลาสติกหลายขนาด จำนวนสินค้าที่ผลิต และจำหน่ายมีมากกว่า 400 ชนิด โรงงานมีกระบวนการผลิตตั้งแต่เริ่มนำ เม็ดพลาสติกและเก็บเป็นม้วน และนำมาขึ้นรูป ตัด และพิมพ์สี บรรจุภัณฑ์ ซ้ำซ้อน สินค้าระหว่างผลิต (Work In Process) ถูกนำเข้าเก็บไว้ในคลังสินค้าสำเร็จรูปรอการผลิตและจัดส่งผังการผลิต และจัดเก็บ

31. ปัญหาที่เกิดขึ้น - การจัดซื้อไม่สอดคล้องกับการผลิต - การจัดเก็บวัตถุดิบทำให้เกิดงานซ้ำซ้อน ต้องเก็บในคลังสินค้าสำเร็จรูป เสียเวลาเคลื่อนย้ายมาก - การจัดเก็บแบบเดิมสินค้าซ้อนทับกันเสียหาย ไม่ใช้ระบบชั้นวางสินค้า - ฝ่ายขายขาดความร่วมมือในการวางแผนระบบงาน สินค้าที่รับจากลูกค้าหลายชนิดมากเกินไป ทำให้ต้องเปลี่ยนสายการผลิตและตั้งเครื่องบ่อยมาก ทำให้ต้นทุนธุรกิจขาดทุนต่อเนื่อง - สินค้าคงคลังระหว่างการผลิตส่งไปเก็บยังคลังสินค้าสำเร็จรูป เสียเวลานำกลับมาผลิตใหม่ เป็นระยะทางมากกว่า 600 เมตร - การวางผังกระบวนการผลิตไม่ต่อเนื่อง - ใช้พื้นที่คลังและปริมาตรคลังสินค้าไม่เต็มพื้นที่ใช้เพียง 30% - ขาดการประยุกต์ในการเคลื่อนย้ายแบบเป็นระบบ ทำให้ระยะทางเคลื่อนย้ายไกลมาก

32. ผลจากการปรับปรุง 1. ปรับผังกระบวนการผลิตและคลังสินค้าใหม่ตามผังแนบ เพื่อลดระยะทางในการเคลื่อนย้ายตามรูป

33. ผลจากการปรับปรุง 2. จัดทำระบบจัดเก็บระบบ Selective Rack จำนวนทั้งสิ้น 4,500 พาเลท เพราะลดการใช้พื้นที่จากภายนอกและการขนส่ง การเคลื่อนย้ายบ่อยทำให้สินค้าแตกเสียหาย ตามรูป

34. ผลจากการปรับปรุง 3. เปลี่ยนจากการบรรจุเม็ดพลาสติกแบบถุง มาใช้ระบบป้อนเม็ดพลาสติกเข้าเครื่องจากไซโลแบบอัตโนมัติ เพื่อลดขั้นตอนการทำงาน

35. ผลจากการปรับปรุง 4. แผ่นพลาสติก ( Work In Process : WIP ) ไม่ต้องส่งไปเก็บยังคลังสินค้าสำเร็จรูป แต่สร้างโรงงานบริเวณเหนือโรงพิมพ์สี โดยเป็นโครงสร้าง เหล็กชั้นลอยแบบแยกประกอบในที่สามารถเก็บสินค้าได้ รวมถึงวัสดุสำหรับ บรรจุภัณฑ์ ตามรูป

36. ผลจากการปรับปรุง 5. สินค้าสำเร็จรูปหลังจากพิมพ์สามารถบรรจุ และส่งผ่านสายพานลำเลียงแบบใช้แรงโน้มถ่วง ตามรูป โดยไม่ต้องเสียเวลาขนด้วยรถ ฟอร์คลิฟท์ ลดจำนวนรถฟอร์คลิฟท์ได้ไม่น้อยกว่า 5 คัน และส่งผลให้การทำงานง่ายขึ้น

37. ผลจากการปรับปรุง 6. การเปลี่ยนแปลงโรงงานใหม่ ทำให้เกิดประสิทธิภาพจากการเคลื่อนย้ายจัดเก็บ ทำให้ลดจำนวนพนักงานลงมากกว่า 300 คน 7. การเจรจาต่อรองของฝ่ายขาย โดยทำบรรจุภัณฑ์เป็นมาตรฐานคล้ายกันและประยุกต์ได้กับลูกค้าหลายบริษัท ทำให้ลดต้นทุนค่าติดตั้งและปรับเครื่องใหม่เป็นมูลค่ามากกว่าปีละ 20 ล้านบาทและการปรับเครื่อง 1 เที่ยวใช้เวลาไม่น้อยกว่า 6 ชั่วโมง โดยปัจจุบันจากจำนวนสินค้า 403 SKUs เหลือเพียง 101 SKUs 8. สิ่งแวดล้อมในการทำงานดีขึ้นไม่เกิดอุบัติเหตุ 9. ลดต้นทุนในการดำเนินงานเฉพาะในส่วนโรงงานได้มากกว่า 20 ล้านบาท

38. ตารางแสดง ต้นทุนดำเนินการก่อนปรับปรุง

39. ตารางแสดงต้นทุนดำเนินงานหลังปรับปรุง

40. Case Study กรณีศึกษากระบวนการบริหารโลจิสติกส์ ภายใน ( การผลิต ) ตามระบบต้นทุนฐานกิจกรรม บริษัท ผลิตอาหาร จำกัด

41. บทคัดย่อ โครงงานให้คำปรึกษาเรื่อง “ กระบวนการบริหารโลจิสติกส์ภายใน ( การผลิต ) ตามระบบต้นทุนฐานกิจกรรมของบริษัท ผลิตอาหาร จำกัด ” ได้ทำการศึกษาระบบการผลิตของบริษัท โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะนำมาปรับปรุงการบริหารกระบวนการผลิตขิงบริษัท และหาวิธีการปันส่วนต้นทุนเพื่อให้ได้ต้นทุนต่อหน่วยที่มีความแม่นยำมากขึ้น การศึกษาจะครอบคลุมต้นทุนทั้งหมดที่มีความเกี่ยวข้องกับการผลิตเท่านั้น ซึ่งการศึกษานี้ได้นำแนวคิดเรื่องการบริหารกิจกรรม และระบบต้นทุนฐานกิจกรรมเข้ามาประยุกต์ใช้ เนื่องจากเห็นว่ากิจกรรมนั้นเป็นตัวที่เกิดต้นทุนอย่างแท้จริง ซึ่งหากได้มีการแบ่งกิจกรรมการผลิตให้ออกมาเป็นกิจกรรมย่อยๆ และสามารถปันส่วนค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นเข้ากิจกรรมได้แล้วหลังจากนั้นจะปันส่วนเข้าผลิตภัณฑ์ตามจำนวนของกิจกรรมที่ใช้ไป จากนั้นจะสามารถทราบต้นทุนต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ได้ เชื่อว่าจะให้ข้อมูลที่มีประโยชน์กับการตัดสินใจแก่ผู้บริหารมากขึ้น

42. 1. บทนำ เนื่องจากการบริหารต้นทุนมีความสำคัญมาก สำหรับบริษัทที่อยู่ ในอุตสาหกรรมการผลิตที่มีคู่แข่งอยู่เป็นจำนวนมาก ดังนั้นเพื่อที่ทำให้บรรลุวัตถุประสงค์ดังกล่าวข้างต้น เพื่อลดความสูญเปล่าให้เหลือน้อยที่สุดหรือ หมดไป รวมถึงเน้นความสำคัญของการคำนวณต้นทุนผลิตภัณฑ์โดยนำ ระบบต้นทุนฐานกิจกรรมมาประยุกต์ใช้ ซึ่งการนำวิธีการดังกล่าวมาใช้จะ เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานในระยะยาว

43. 2. จุดอ่อนของระบบต้นทุนปัจจุบัน ปัจจุบันบริษัทบันทึกค่าใช้จ่ายตามหมวดหมู่บัญชีการเงินแบ่งย่อยเป็นแผนกต่างๆและปิดบัญชีทุกสิ้นเดือน สำหรับต้นทุนผลิตภัณฑ์ของบริษัทประกอบด้วย วัตถุดิบทางตรง ค่าแรงทางตรงและค่าใช้จ่ายการผลิตของฝ่ายและฝ่ายวิศวกรรม โดยใช้น้ำหนักเนื้อมาตรฐานแต่ละผลิตภัณฑ์เป็นเกณฑ์ปันส่วนวัตถุดิบทางตรง ค่าแรงทางตรงและค่าใช้จ่ายการผลิตเข้าสู่ต้นทุนต่อหน่วยของสินค้า สำหรับ นโยบายบัญชีเกี่ยวกับการตีราคาสินค้าคงเหลือ บริษัทใช้วิธีเข้าก่อน - ออกก่อน จุดอ่อนของระบบต้นทุนปัจจุบันของบริษัท เกิดจากการที่บริษัทมองว่าปริมาณการผลิตเป็นสาเหตุทำให้เกิดต้นทุน ดังนั้นบริษัทจึงใช้ปริมาณการผลิต ( น้ำหนักเนื้อของผลิตภัณฑ์ ) เป็นเกณฑ์ ในการปันส่วนต้นทุนเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้ฝ่ายบริหารของบริษัทได้รับข้อมูลต้นทุนที่บิดเบือนและ ไม่เป็นไปตามกิจกรรมที่เกิดขึ้นจริง นอกจากนี้การแบ่งการบริหารออกเป็นหน่วยงานย่อยตามหน้าที่ งาน และแต่ละหน่วยงานรับผิดชอบในการเก็บข้อมูลต้นทุนเฉพาะหน่วยงานของตน ซึ่งการเก็บข้อมูล ในลักษณะดังกล่าวไม่ได้สะท้อนให้เห็นกิจกรรมและการปฏิบัติงานที่แท้จริง ทำให้ผู้บริหารไม่สามารถเชื่อมโยงความสัมพันธ์ระหว่างต้นทุนที่เกิดขึ้นให้เขากับกิจกรรมที่เกิดขึ้นได้

44. 3. ขั้นตอนการศึกษา

45. 4. ผลการศึกษา จากการศึกษาระบบการผลิตของบริษัท โดยการนำแนวคิดการบริหารกิจกรรมและการคำนวณต้นทุนกิจกรรมเข้ามาช่วยในการศึกษานี้ โดยได้แบ่งแยกกิจกรรมของการผลิตออกเป็นกิจกรรมย่อยๆ เพื่อให้ทราบว่ากิจกรรม ที่แท้จริงเกิดขึ้นในระบบการผลิตของบริษัทนั้นประกอบไปด้วยกิจกรรมใดบ้าง หลังจากที่มีการแบ่งกิจกรรมอย่างเหมาะ สมแล้วนั้นทำให้สามารถสร้างภาพขั้นตอนการดำเนินงานออกมาให้เห็นเด่นชัดได้ ซึ่งสามารถใช้แผนผังมาวิเคราะห์ความเหมาะสมของอำนาจการควบคุมของในแผนกผลิตและแผนกคลังสินค้าได้ ดังรูปที่จะแสดงขั้นตอนการดำเนินงาน ซึ่งจะแสดงให้เห็นภาพรวมทั้งหมดทั้งหมดของการดำเนินงานของบริษัท ได้แก่ ทางเดินของสารสนเทศและการควบคุมการปฏิบัติงาน รวมทั้งขั้นตอนการปฏิบัติงานในส่วนการผลิต จากแผนภาพที่ได้จัดทำขึ้น พบว่า เมื่อลูกค้าสั่งซื้อสินค้า แผนกขายจะจัดทำแผนการขายส่งให้แผนกคลังสินค้าและแผนกผลิต หลังจากได้รับแผนการขายแล้ว แผนกคลังสินค้า จัดทำแผนการติดฉลากและส่งข้อมูลฉลากและกล่องที่ไม่เพียงพอ ให้แผนกจัดซื้อ แผนกผลิตจัดทำแผนการผลิตและส่งข้อมูลวัตถุดิบที่ต้องใช้ให้แผนกจัดซื้อ สำหรับแนวทางการควบคุมได้แบ่งเป็นในส่วนของการผลิตสินค้า ผู้ควบคุมคือ แผนกผลิต ส่วนของการติดฉลาก ผู้ควบคุมคือ แผนกคลังสินค้า ซึ่งการแบ่งแยกอำนาจการควบคุมนี้เกิดจากข้อจำกัด ด้านสถานที่ เนื่องจากสถานที่ผลิตสินค้ากับสถานที่ติดฉลากอยู่คนละสถานที่ ดังนั้นบริษัทจึงกระจายอำนาจในการ ควบคุมไปสู่แผนกที่เกี่ยวข้องเพื่อให้การควบคุมเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุด กิจกรรมหลักที่ดำเนินงานการ ผลิตอย่างต่อเนื่องในแต่ละวันแบ่งออกเป็นกิจกรรมย่อยๆ

46. รูปที่ 3 ตารางสรุปผลการวิเคราะห์กิจกรรมแสดงเป็นสัดส่วนตามจำนวนกิจกรรม รูปที่ 4 ตารางสรุปผลการวิเคราะห์กิจกรรมแสดงเป็นสัดส่วนตามเวลาที่ใช้ เวลาที่ใช้ คิดเป็นร้อยละ ชั่วโมง นาที วินาที กิจกรรมที่เพิ่มมูลค่า 2 51 55 15.44 กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า 2 34 48 13.9 กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าแต่จำเป็น 13 6 44 70.66 รวม 18 33 27 100 กิจกรรม จำนวนกิจกรรม คิดเป็นร้อยละ กิจกรรมที่เพิ่มมูลค่า 12 10.26 กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า 18 15.38 กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าแต่จำเป็น 87 74.36 รวม 117 100

47. รูปที่ 5 ตารางเกณฑ์การปันส่วนค่าใช้จ่ายการผลิต ชนิดต้นทุน การบันทึกต้นทุนเข้าแผนก ค่าแรงทางอ้อม แผนกผลิตและแผนกคลังสินค้า แผนกวิศวกรรม ค่าไฟฟ้า ค่าน้ำประปา ค่าวัสดุสิ้นเปลือง ค่าซ่อมแซมบำรุงรักษาเครื่องจักร ค่าเสื่อมราคาอาคาร ค่าเสื่อมราคาเครื่องจักร ค่าเสื่อราคาเครื่องใช้และอุปกรณ์ ชั่วโมงแรงงานทางตรง ชั่วโมงบำรุงรักษาเครื่องจักร ปริมาณการใช้ไฟฟ้า ปริมาณการใช้น้ำประปา การเบิกใช้จริง ตามการซ่อมบำรุงที่เกิดขึ้นจริง พื้นที่ใช้สอย ต้นทุนเครื่องจักร ต้นทุนเครื่องใช้และอุปกรณ์

48. รูปที่ 6 ตารางเปรียบเทียบระบบต้นทุนปัจจุบันกับระบบต้นทุนฐานกิจกรรม ต้นทุนปัจจุบัน ( บาท / วัน ) วัตถุดิบทางตรง 363,351.1 ค่าแรงทางตรง 25,861.55 ค่าแรงทางอ้อม 12,577.44 ค่าไฟฟ้า 4,678.57 ค่าน้ำประปา 1,577.95 ค่าวัสดุสิ้นเปลือง 144 ค่าซ่อมแซมบำรุงรักษาเครื่องจักร 268 ค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับอาคาร 2,116.04 ค่าเสื่อมราคาเครื่องจักร 9,013.59 ค่าเสื่อมราคาเครื่องใช้และอุปกรณ์ 1,648.72 ค่าขนส่ง 938 422,174.95

49. ต้นทุนฐานกิจกรรม ( บาท / วัน ) วัตถุดิบทางตรง 363,351.1 ค่าแรงทางตรง 25,861.55 รับวัตถุดิบ 659.22 นึ่งข้าวโพด 2,127.53 ปอกเปลือก 1,888.47 ตัดเมล็ด 4,008.58 เตรียมสารเคมี 45.07 ล้างเมล็ด 2,532.47 คัดเมล็ด 887.44 เตรียมกระป๋อง 113.8 บรรจุข้าวโพด 3,437.57 ชั่งน้ำหนัก 386.15 เตรียมสารละลาย 189.92 เติมน้ำเชื่อม 45.3 ไล่อากาศ 2,013.14 ปิดฝา 2,968.95 ค่าเชื้อ 3,424.06 เป่ากระป๋อง 590.26 เรียงพาเลท 291.02 ขนส่ง 480.11 ติดฉลาก 1,194.42 เตรียมกล่อง 121.04 บรรจุกล่อง 337.64 ขนส่งไปทางเรือ 827.94 ค่าใช้จ่ายที่ไม่สามารถปันเข้า 4,392.29 422,174.95

50. 5. สรุปผลการศึกษา จากการศึกษาพบว่า ข้อมูลที่ได้รับจากการนำระบบต้นทุนฐานกิจกรรมมาใช้นั้นจะให้ประโยชน์แก่ผู้บริหารในการที่จะนำข้อมูลไปใช้ในการบริหารงาน และการตัดสินใจได้ดีกว่าข้อมูลที่ได้รับจากระบบต้นทุนปัจจุบันเนื่องจากว่าข้อมูลที่ได้จากระบบต้นทุนฐานกิจกรรมจะแสดงให้เห็นต้นทุนในแต่ละกิจกรรมที่เกิดจากการผลิต ซึ่งระบบต้นทุนปัจจุบันไม่สามารถให้ข้อมูลในแบบนั้นได้ แต่ระบบต้นทุนฐานกิจกรรมสิ่งที่ผู้บริหารจะได้รับเพิ่มมากกว่านั้น คือ ต้นทุนที่เกิดขึ้นเป็นต้นทุนของกิจกรรมใด ตัวอย่างเช่น ค่าแรงงานเมื่อใช้ระบบต้นทุนฐานกิจกรรมจะทำให้ทราบว่าในกิจกรรมใดเกิดค่าแรงงานมากเท่าไหร่ ดังที่ได้แสดงไว้รูปที่ 6 ซึ่งจะแสดงถึงข้อมูลที่ผู้บริหารได้รับเพิ่มขึ้นจากการใช้ระบบต้นทุนฐานกิจกรรมที่ระบบต้นทุนปัจจุบันไม่สามารถให้ได้ ผลที่ได้รับจากการศึกษากิจกรรมการผลิต ทำให้บริษัทสามารถระบุได้ว่ากิจกรรมที่เกิดขึ้นในการผลิตนั้นเป็นกิจกรมที่เพิ่มมูลค่า กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าแต่จำเป็น กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า ได้แก่กิจกรรมการผลิตที่สูญเสียจากการรอยกตะแกรงข้าวโพดมาวางที่สายพานเครื่องนึ่ง รอเกลี่ยข้าวโพดลงสายพาน เป็นต้น กิจกรรมเหล่านี้ควรที่จะมีการบริหารจัดการให้ใช้เวลาในกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าดังกล่าวให้น้อยที่สุด หรือปรับปรุงระบบการผลิตให้กิจกรรมดังกล่าวหมดไป สำหรับกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าแต่จำเป็น ได้แก่ การคัดฝักข้าวโพดที่ยังมีเปลือก หรือการที่เมล็ดข้าวโพดต้องผ่านสายพานและรางต่างๆเป็นระยะทางมากเกินความจำเป็น ซึ่งในส่วนของกิจกรรมนี้หากบริษัทสามารถที่จะปรับปรุงแก้ไขการผลิตให้ดีขึ้น จะทำให้กิจกรรมที่อยู่ในประเภทนี้จะเปลี่ยนเป็นกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าและถูกตัดทอนให้หมดไปในที่สุด โดยข้อมูลดังกล่าวจะถูกแสดงไว้ในรูปที่ 3 และ 4

51. จากการศึกษาทำให้บริษัทได้ทราบต้นทุนต่อกิจกรรมของผลิตภัณฑ์ที่สุ่มเป็นตัวอย่างศึกษา และเป็นแนวทางให้ผู้บริหารสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการหาต้นทุนกิจกรรมของผลิตภัณฑ์อื่นๆของบริษัทได้ จากการศึกษาพบว่าในเกณฑ์การปันส่วนต้นทุนในปัจจุบันนั้น บริษัทจะใช้เกณฑ์น้ำหนักเนื้อ ในการปันส่วนซึ่งไม่ถูกต้องเสมอไป เกณฑ์ในการปันส่วนที่เหมาะสมควรจะมีความสัมพันธ์กับกิจกรรมนั้นๆ โดยตรง ดังนั้นการแยกกิจกรรมการผลิตออกมาเป็นกิจกรมย่อยๆ แล้วใช้เกณฑ์ในการปันส่วนที่แตกต่างกันจะมีความเหมาะสมมากกว่า เนื่องจากแต่ละกิจกรรมใช้ทรัพยากรในการผลิตที่แตกต่างกัน กิจกรรมที่ใช้เครื่องจักร กับกิจกรรมที่ใช้แรงงานคนไม่ควรที่จะใช้เกณฑ์เดียวในการปันส่วน ยกตัวอย่างเช่น ค่าไฟฟ้า กิจกรรมที่ใช้เครื่องจักรอย่างเช่นกิจกรรมการฆ่าเชื้อจะต้องใช้ไฟฟ้าที่มากกว่า กิจกรรมการรับวัตถุดิบ ดังนั้นทั้งสองกิจกรรม จึงไม่ควรรับต้นทุนค่าไฟฟ้าเข้าเป็นต้นทุนของกิจกรมในจำนวนที่เท่ากัน จากการศึกษาพบว่าการคิดต้นทุนต่อกระป๋องโดยใช้น้ำหนักเนื้อของผลผลิตเป็นเกณฑ์ในการปันส่วน ทำให้ผู้บริหารของบริษัทไม่ได้รับข้อมูลต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่แม่นยำ และไม่เห็นความสัมพันธ์ระหว่างกิจกรรมต่างๆที่ก่อให้ต้นทุนลิตภัณฑ์มากขึ้น ซึ่งต้นทุนฐานกิจกรรมช่วยให้การคำนวณต้นทุนผลิตภัณฑ์ถูกต้อง มากขึ้น เนื่องจากการประยุกต์ใช้ต้นทุนฐานกิจกรรมจะทำให้ผู้บริหารทราบถึงกิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับการผลิต และทรัพยากร ที่ใช้ไปในแต่ละกิจกรรม นอกจากนี้ต้นทุนฐานกิจกรรมยังใช้เกณฑ์การปันส่วนต้นทุนผลิตภัณฑ์หลายเกณฑ์แทนที่จะใช้เกณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับน้ำหนักเนื้อของผลผลิตเท่านั้น ซึ่งเกณฑ์การปันส่วนดังกล่าวจะใช้ตัวผลักดันกิจกรรม ซึ่งมีความสัมพันธ์กับต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ

52. Case Study กรณีศึกษาอุตสาหกรรมสิ่งพิมพ์

53. ข้อมูลโครงการ บริษัท : Banta Packaging & Fulfillment ลักษณะโครงการ : National Distribution Center สถานที่ : Harrisonburg,VA,USA ขนาด : 23,580 square meters จำนวนพนักงาน : 100 คน ผู้บริหาร : Dwayne Black,director of operations Joe Fair,operations manager สินค้า : ตำราและวารสาร จำนวนที่กระจายต่อวัน : 150,000-160,000 เล่มต่อวัน ประเภทสายพานลำเลียง : Belt,Live rollers,accumulating (EZ Logic),gravity (skatewheel and roller),trash takeway,sorters (ProSort andSC ) ระบบควบคุม : FortnalPlus ระบบจัดการคลังสินค้า : Logistic PRO ผู้จำหน่ายสายพานลำเลียง : Hytrol Conveyor Inc.,Jonesboro,AR ผู้ออกแบบระบบ : Fortna Inc., Reading,PA

54. - หลักการออกแบบ : การยกระดับของระบบลำเลียงลาดเอียงสูงขึ้นโดยใช้แรงโน้มถ่วงโลก เพื่อการเพิ่มผลผลิต - กระบวนการตอบสนองคำสั่งซื้อของลูกค้าเริ่มต้นจากการแบ่งพื้นที่หยิบหนังสือ 2 พื้นที่ใหญ่ คือ แบบเต็มกล่องและแบบไม่เต็มกล่อง Broken case ซึ่งแบบเต็มกล่องจะวิ่งผ่านไปจุดเชื่อมต่อ 3- to -1 และเคลื่อนย้ายไปยังระบบลำเลียงเป็นวง สำหรับการค้นหาตำราที่ต้องการ หลังจากนั้นจะส่งกล่องกลับไปยังด้านล่าง ไปยังช่องส่งของบริเวณขนถ่ายสำหรับส่งเป็นพาเลทแบบไม่เต็มกล่องจะวิ่งผ่านไปยังจุดบรรจุกล่องไปยังพื้นที่ตรวจดูตำรา ว่าเป็นไปตามคำสั่งของลูกค้าหรือไม่ แล้วส่งไปเพื่อบรรจุเป็นไปรษณีย์ภัณฑ์ หลังจากนั้นจะส่งกล่องไปยังชิ่ง สำหรับส่งเป็นไปรษณียภัณฑ์บริเวณท่าขนถ่าย ผลจากการปรับปรุง

55. - โครงการนี้เป็นโครงการเกี่ยวกับการออกแบบระบบการเคลื่อนย้ายด้วยระบบสายพานลำเลียง ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ที่ได้ทำการติดตั้งเรียบร้อยแล้วและเริ่มใช้งาน โดยใช้เวลาทั้งหมดเริ่มจากการออกแบบจนถึงการทดสอบระบบ เพื่อการใช้งานทั้งสิ้น 16 สัปดาห์ โดยใช้สำหรับบริการกระจายหนังสือและการดำเนินงานตามคำสั่งซื้อของลูกค้าโดยตรง โดยส่งผ่านไปรษณีย์ผ่านในศูนย์กระจายสินค้าแห่งใหม่นี้ การดำเนินงานการติดตั้งเพียง 16 สัปดาห์ถือว่าดำเนินการรวดเร็วมาก โครงการนี้สร้างเพื่อเป็นศูนย์กระจายตำราให้กับ DG Books Worldwide. โดย IDGB เป็นผู้ผลิตหนังสือชื่อเสียงดีชื่อ “ Dummies” โดยมีหนังสือที่พิมพ์คือ PCs for Dummies,The Internet for Dummies และอีกหลายชุด และยังมีหนังสือชุด The Betty Crocker เป็นหนังสือเกี่ยวกับการปรุงอาหาร ,Cliff Notes, Frommers Travel,Weight Watchers, และชุดโฮเวลนับว่าเป็นการเปลี่ยนแปลงที่ดีกว่าเดิมจากเดิม IDGB มีการจัดส่งหนังสือจาก คลังสินค้า 4 แห่งในสหรัฐอเมริกา การบริหารลำบากเพราะมีหลายศูนย์หลายพื้นที่ การสร้างศูนย์กระจายหนังสือใหม่เพื่อต้องการรวบรวมการปฏิบัติการให้อยู่ในพื้นที่คลังสินค้าเดียวมีข้อกำหนดคือเกี่ยวกับการเลือกทำเลที่ตั้งโรงพิมพ์ ต้องการคลังสินค้าใกล้กับแหล่งที่ผลิตหรือพิมพ์ตำราหรือที่โรงพิมพ์ The Banta Book Group ในแฮริสวอนเบิร์ก รัฐเวอร์จิเนีย เพื่อเพิ่มผลผลิต ฉะนั้นที่ตั้งโรงงานใหม่จึงตั้งที่แฮริสวอนเบิร์ก เพื่อลดค่าขนส่งและค่าระวางสำหรับการส่งตำราของ IDGB ผลจากการปรับปรุง

56. - IDGB ขอข้อมูลจาก Banta Packaging &Fulfillment ในการพัฒนาศูนย์กระจายสินค้าใหม่ ซึ่งได้ลงนามสัญญาเรียบร้อยแล้ว โดยหน่วยงานสถานที่ก่อสร้างที่เลือกใกล้กับโรงพิมพ์ - Banta สามารปฏิบัติงานตามกำหนดเวลาด้วยความร่วมมือจากหลายฝ่าย ซึ่งดำเนินการสร้างระบบสายพานลำเลียงในศูนย์กระจายสินค้าโดยสมบูรณ์แบบ ได้ทำงานใกล้ชิดกับ IDG Books เพื่อดูความต้องการที่แท้จริงในปัจจุบันและความต้องการในอนาคต ขณะเดียวกันก็ร่วมมือกับผู้ออกแบบระบบ เพื่อสร้างความมั่นใจว่าเป็นไปตามความต้องการของทุกฝ่าย ผลจากการปรับปรุง

57. สำนักงานใหญ่ของผู้ออกแบบตั้งที่รีดดิ้ง เพนซิลวาเนีย ซึ่งเป็นศูนย์กระจายสินค้าของอุปกรณ์สายพานลำเลียงของ Hytrol ระหว่างการก่อสร้างโครงการมีการทำงานด้วยความสัมพันธ์ที่ดีทั้งสองฝ่าย คือ ฟอร์ทน่าและไฮโทรล การทำงานเป็นทีมเป็นปัจจัยสำคัญในการแล้วเสร็จตามเวลาที่กำหนด ตั้งแต่การออกแบบทางวิศวกรรม ระบบควบคุม ระบบคอมพิวเตอร์ การติดตั้งอุปกรณ์และทดสอบแล้วเสร็จใน 16 สัปดาห์ โดยโรงพิมพ์สามารถส่งหนังสือเข้าศูนย์กระจายสินค้าในระบบการขนถ่ายของระบบลำเลียง ศูนย์กระจายสินค้าได้นำเอาอุปกรณ์ระบบสายพานลำเลียงของ Hytrol conveyor โดยมีการออกแบบเป็นแนวที่มีผลต่อการทำงาน เพื่อทำให้เกิดความยืดหยุ่นโดยประกอบด้วยสายพานลำเลียงแบบสายพาน (Belt conveyor) ผลจากการปรับปรุง

58. ระบบลูกกลิ้งโดยใช้แรงโน้มถ่วง (Live rollers) และอุปกรณ์สำหรับรวบรวมตำราด้วยระบบรุ่น Hytrol’s exclusive EZ Logic ทั้งแบบสเก็ตวีลและชุดลูกกลิ้งโดยใช้แรงโน้มถ่วงใช้ตลอดแนว เพื่อให้สามารถขยายเพิ่มเติมในอนาคตได้ อุปกรณ์ค้นหาสินค้าตามรูป

59. มีการออกแบบทางวิศวกรรม เพื่อตอบสนองความต้องการเชิงกลยุทธ์และมีการต่อเชื่อมอย่างต่อเนื่องแบบอนุกรมโดยใช้ระดับสูงเหนือศีรษะอีกชุดหนึ่ง ทำให้พื้นที่ดูแลง่ายและสะอาดตามรูป ผลจากการปรับปรุง

60. หนังสือมาจากโรงงานพิมพ์จะถูกลำเลียงตรงเข้าชั้นวาง หนังสือที่จัดเก็บเป็นพาเลท หลังจากนั้นจะมีท่าสำหรับสายพานลำเลียงแบบชนิดวางพาเลท โดยใช้แบบลาดเอียงใช้แรงโน้มถ่วง (Gravity Conveyor) เพื่อให้เกิดการเคลื่อนที่ได้รวดเร็ว โดยมีสายพานการลำเลียง 2 สาย สายที่หนึ่งสำหรับการหยิบสินค้าเต็มกล่อง ตามคำสั่งจากลูกค้า ส่วนอีกสายหนึ่งสำหรับการหยิบหนังสือที่ไม่เต็มกล่อง เป็นเล่มสำหรับการหยิบที่เต็มกล่องจะส่งลงตรงที่สายพานลำเลียงชุดลาดเอียง (A live roller conveyor) ซึ่งเชื่อมต่อกับสายพานลำเลียงและส่งไปยังสายพานลำเลียงเพื่อรวบรวมตามรูป ผลจากการปรับปรุง

61. ประโยชน์ของ EZ Logic คือ อุปกรณ์ส่งต่อการควบคุมการเคลื่อนย้ายของกล่อง จากโซหนึ่งไปยังอีกโซนหนึ่ง กล่องหนังสือจะวิ่งผ่านไปยังจุดเชื่อม “ 3-TO-1” ก่อนจะเคลื่อนผ่านไปยังสายพานและสายพานลำเลียงแบบโค้ง เพื่อไปยังอุปกณ์ตรวจเช็คหนังสือ ซึ่งการออกแบบให้มีการค้นหาหนังสือที่รวดเร็ว หลังจากค้นเสร็จจะเปลี่ยนทิศทางของกล่องลงด้านล่างตามแรงโน้มถ่วง เพื่อส่งต่อไปยังท่าจัดส่งและรวบรวมเป็นพาเลทในการจัดส่ง ซึ่งมีทั้งสิ้น 6 ช่อง ตามรูป ผลจากการปรับปรุง

62. ส่วนช่องจัดส่งที่เหลือสำรองสำหรับกรณีมีการสั่งซื้อไม่เต็มกล่อง หรือยอดสั่งซื้อต่ำ กว่าจำนวนกล่องที่บรรจุบนพาเลท ในส่วนนี้เมื่อศูนย์กระจายสินค้าได้รับคำสั่งจะหยิบคำสั่งซื้อ และส่งต่อไปยังสายพานลำเลียงระบบค้นหาสินค้าที่ขับเคลื่อนด้วยระบบความเร็วสูง ไปยังสายพานลำเลียงหลักและเข้าไปยังโซนที่ใช้หยิบหนังสือที่เหมาะสม ระบบคอมพิวเตอร์จะควบคุมเส้นทาง แบบอัตโนมัติในการเลือกหนังสือตามคำสั่งในแต่ละโซนที่หยิบสินค้าจนกว่าจะเสร็จตามคำสั่ง คำสั่งซื้อที่รวบรวมแล้วเสร็จจะย้อนกลับไปยังจุดในการบรรจุหนังสือ ซึ่งจะมีการตรวจสอบความถูกต้อง ติดป้ายฉลากสำหรับการจัดส่ง เมื่อตำราได้บรรจุตามคำสั่งซื้อของลูกค้าแล้วจะลำเลียงไป ยังจุดรวม “ 3- TO -1 ” และส่งไปยังวงรอบหลักของการค้นหาที่จัดส่งในกรณีที่หยิบหนังสือเต็ม กล่อง ในกรณีคำสั่งที่ไม่เต็มกล่องจะส่งย้อนกลับไปยังช่องส่งไปรษณียภัณฑ์ซึ่งตั้งอยู่ที่ส่วนนอก สุดของอาคาร โดยสามารถทำงานได้ 75 กล่องต่อนาที ที่กำลังการขยายสูงสุด 120 กล่องต่อนาที ผลจากการปรับปรุง

63. - ประสิทธิภาพในการเติมสินค้าตามคำสั่งซื้อสูงขึ้น - การสื่อสารมีประสิทธิภาพ - ความถูกต้องแม่นยำสูง ลดความผิดพลาดในการจัดส่ง - จัดส่งในช่องจัดส่งที่ถูกต้อง - เกิดประโยชน์สูงสุดในการค้นหาสินค้าและการหยิบสินค้า เพราะเป็นระบบอัตโนมัติ - สามารถขยายกำลังการผลิตในโรงพิมพ์ได้ และสามารถส่งตำรามากกว่าที่ออกแบบ ไว้เดิมถึงสองเท่าตัว - ธุรกิจมีการเจริญเติบโตอย่างต่อเนื่อง และสามารถขยายธุรกิจต่อไปได้จากการวางแผน ระบบไว้รองรับคำสั่งซื้อเพิ่ม - ระบบสามารถสับเปลี่ยนได้ง่าย ติดตั้งง่าย สามารถขยายขนาดการจัดเก็บได้อีกจำนวนมาก - ลูกค้าเกิดความพึงพอใจมากขึ้น ประโยชน์จากการปรับปรุง