1. SISTEMAS DE MANUFACTURA

2. En 1990, si alguien deseaba, por ejemplo, un
auto, debía visitar a los productores artesanales
de su área. El dueño de la fábrica, usualmente un
artesano, tomaba las especificaciones y
necesidades. Muchos meses después, se obtenía
el carro. El carro era único en su especie pero
demasiado costoso. Aunque el trato directo con
los fabricantes y su equipo daban una gran
satisfacción.
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3.  Fuerza de trabajo formada por
artesanos con habilidades en
diseño, maquinaria y ensamble.
 Organización descentralizada.
Pequeña fabrica que provee la
mayoría de las partes. El dueño tiene
trato directo con todas las
actividades.
 Maquinaria de uso general, empleada
para cortar, perforar, y triturar
partes.
 Bajos volúmenes de producción y
altos precios.
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4.  Solo los ricos podían comprar un
producto.
 La calidad era impredecible: cada
producto era esencialmente un prototipo.
 Las actividades de mejoramiento no son
completamente compartidas.
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5. Fred Winslow Taylor, fue el primero que aplico
sistemáticamente los principios científicos de la
manufactura. Inventando así la ingeniería
industrial.
El sistema de Taylor está basado en la planeación
separada de la producción, a través de nuevas
técnicas, como el estudio de tiempo y
movimientos, encontrado la así mejor manera de
hacer el trabajo.
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6. ◊ Trabajo estandarizado. Identifica la mejor y mas
fácil la manera de hacer el trabajo.
◊ Reducción del ciclo de tiempo que lleva hacer un
proceso.
◊ Estudio de tiempos y movimientos para
estandarizar el trabajo.
◊ Medición y análisis para el mejoramiento continuo
de los procesos (PDCA).
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7. Producción de partes
intercambiables y de
fácil ensamble.
Reducción de las
acciones requeridas
por cada trabajador.
Traslado de los
carros hacia las
estaciones de
trabajo, creando una
line de ensamble.
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8. Todo inicio con Sakichi Toyoda, inventor de la
automatización del telar y para después enseñar a su
hijo su filosofía de producción.
Kiichiro construyo Toyota innovando con la técnica del
JIT (Justo a tiempo) y las bases del Kanban.
Así Toyota se basa en como enseñar y reforzar el
sistema, para verdaderamente innovar y pensar
profundamente en los factores que constituyen los
problemas.
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9. DIFERENCIAS DE LOS SITEMAS DE PRODUCCIÓN
EN 1950.
FORD vs TOYOTA
FORD TOYOTA
Estaba diseñado para producir grandes Necesitaba producir volúmenes bajos de
cantidades de un numero limitado de diferentes modelos usando la misma line a
modelos. de ensamble, porque era lo que demandaba
el consumidor en su mercado de autos. Los
niveles de demanda eran muy bajos como
para tener una línea exclusiva de ensamble.
Tenía mucho capital y muchos recursos No tenia dinero y tenia que operar en un país
económicos, así como un mercado pequeño, con pocos recursos y capital.
internacional y nacional que cubrir. Necesita hacer girar el dinero rápidamente.
Tenia cadenas de suministros completa. No contaba con cadena de suministros.

10. De acuerdo a la tabla anterior Toyota requería
adaptar el proceso de manufactura de Ford a sus
propios procesos para llegar a obtener una alta
calidad, bajos costos, tiempos de entrega cortos y
flexibilidad.
Sus implementos para lograr un sistema eficaz
fueron:
* El Benchmarking,
* Flexibilidad (cambiar conforme a la demanda del
consumidor),
* Kanban,
* JIT (para clientes externos e internos),
* Ciclo Deming Planear-Hacer-Revisar-Actuar, y
* Kaizen.
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11. • Los egipcio coordinan a gran escala para construir
400 pirámides.
A.C.
• John Kay inventa un dispositivo volador para
1733 facilitar la eficacia del telar.
• James Hargreaves inventa la maquina de hilar.
1765 • James Watt inventa la maquina de vapor.
• Adam Smith publica Wealth of Nations,
introduciendo la noción sobre la división del trabajo
1776 y la invisible mano del capitalismo.
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12. • James Watt inventa el sistema para producir el
178 movimiento rotacional para subir y bajar de la
maquina de vapor.
1
• Primera maquina textil en América establecida en
179 Pawtucket, RI.
3
• Charles Babbage publico On the Economy of Machinery
183 and Manufactures, lidiando con las organizaciones y
costos producidos por las fabricas.
2
• Sakichi Toyoda inventa la maquina para hilar
189 automatizada.
4
• Henry Ford hace el modelo T.
• Frederick Taylor publica su texto The Principles of
1908 Scientific Management.
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13. •Ford W. Harris publica el articulo “How Many Parts to Make at
Once”.
1913 •Henry Ford introduce la 1° línea de ensamble automotriz en
Highland Park, MI.
• Alfred P. Sloan reorganiza GM para constituirla en
1920 una oficina Gral. y varias divisiones autómatas.
• Henry Ford publica el libro Today and Tomorrow.
1926 • Sakichi Toyoda inicia Toyoda Automatic Loom Works.
• Sakichi y Kiichiro inician la construccion de Toyota
1930 Motors Company.
• IBM 360 se convierte en la primera computadora.
1964
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14. • Joseph Orlicky publica Material Requirements
1975 Planning.
• Se introduce la Apple II, iniciando la revolucion de
1977 las computadoras personales.
• Taichi Ohno publica “Toyota seisan hoshiki” sobre el
1978 sitema de produccion Toyota
• Womack, et al. Piblican el libro The Machine That
1991 Changed the World.
• Jim Womack y Daniel Jones piblican el libro Lean
1996 Thinking.
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15. ● Manual de Lean Manufacturing-Guía básica,
Alberto Villaseñor Contreras, Edber Galindo Cota,
2ª. Edición, Edit. Limusa, págs. 9-15.
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