Proyecto frigor s.a.

INGENIERIAINDUSTRIAL
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1. INTRODUCCIÓN
Con el presente trabajo practico se pretende demostrar todos los conocimientos
teóricos y prácticos aprendidos en toda la formación académica dentro de la
carrera de Ingeniería Industrial y todos estos conocimientos aplicados en las
prácticas realizadas en el Frigorífico Santa Cruz “FRIGOR S.A”, con el objetivo
de buscar una mejora en sus diferentes procesos de abasteciendo con
carcasas de bovino para que de esta manera todo el proceso sea más eficiente
que lo actual, y a la vez aportando a la empresa con los resultados que se
obtendrán.
Para que esta organización cumpla con sus objetivos ya que es reconocido no
solo localmente sino internacionalmente, se debe de aplicar un correcto Control
de Calidad y de esta manera aumentar la productividad de la organización. El
Control de Calidad nos permite determinar las diferentes deficiencias que se
produce en los diferentes procesos dentro de una organización y buscar
mejoras satisfactorias para la organización con el único fin de satisfacer las
necesidades de los clientes y que sus productos se han de buena calidad.
2. ANTECEDENTES
El Frigorífico Santa Cruz “FRIGOR S.A”. Fue fundada en el año 1991,
iniciando sus actividades con el ciclo I – FAENA DE BOVINOS,
abasteciendo con carcasas de bovinos al mercado local. Luego implementos
su planta de FAENA DE PORCINOS.
Actualmente abastece al interior con carne de res a las ciudades de La Paz,
Cochabamba, Sucre, Tarija y Potosí.
En el 2008 “FRIGOR S.A” implementa el Ciclo II – Planta de Desposte de
Carne con la producción de cortes cárnicos destinados a la exportación al
país vecino de Perú.

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Finalmente en el 2010 “FRIGOR S.A” construye el Ciclo III – Planta de
Hamburguesas
3. POLITICA DE LA EMPRESA
 NUESTRA MISION.-
“FRIGOR S.A” es una organización orientada a abastecer de
diferentes cortes cárnicos y hamburgueses al mercado local y
nacional de óptima calidad y costo competitivo, de forma responsable
y sostenible, cumpliendo con los estándares de normas de calidad
para los clientes por medio de un enfoque en procesos, servicios y
mejora continua.
 NUESTRA VISION.-
Convertirnos en una organización líder a nivel nacional e internacional
en el ámbito, siempre elevando nuestro nivel de eficiencia en la
elaboración de nuestros productos.
 NUESTROS VALORES.-
Ofrecer un producto, comprometido a cumplir los requisitos para ser
catalogado de calidad. Ser un equipo honrado y leal con nuestros
clientes, empleados y nuestra comunidad. Cumplir con los objetivos y
metas trazadas, superándonos día a día para así ser líder en el
mercado.

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El Frigorífico Santa Cruz “FRIGOR S.A., es una organización que está al
servicio del mercado nacional desde hace 25 años y al internacional hace 8
años, con el objetivo de satisfacer las necesidades y requisitos del cliente
brindando los siguientes productos.
 Faena de Bovinos.
 Faena de Porcinos.
 Desposte de Carne (Cortes Cárnicos).
 Hamburguesa.
La experiencia obtenida en el mercado nacional nos permite ofrecer
nuestros diferentes cortes cárnicos en:
 Perú
Entendemos que nuestro crecimiento solo es posible si se cuenta con
Recursos Humanos competentes, responsables y con un alto nivel de
compromiso hacia el cliente y hacia la calidad del producto que brindamos.
Nuestra organización se basa en una estructura organizacional profesional y
con la experiencia necesaria que a través de procesos industriales eficientes
se obtienen soluciones de excelencia.
4. OBJETIVOS Y ALCANCE DE LAS PRACTICAS
4.1 OBJETIVO GENERAL
 Consolidar los conocimientos necesarios mediante ésta materia y otras
desarrolladas en el transcurso de la carrera para así mejorar mi
formación como Ingeniero y así poder aplicarlos en mi vida profesional
de manera que se me haga más sencillo desempeñarme en el área de
trabajo en busca de la mejora continua en la organización.
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

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 Levantar un estudio del proceso de operaciones actual.
 Buscar que el estudiante tenga la vivencia laboral en la que pueda
aplicar sus conocimientos y se vea obligado a desarrollar su capacidad
analítica, proponer soluciones a los problemas si los hubiese
impulsándolo a investigar por su cuenta y recurrir a sus maestros
asesores cuando se requiera.
 Realizar la respectiva medición de variables mediante instrumentos
adecuados y compararlos con las especificaciones para ver si se está
realizando productos de buena calidad.
 Implementar herramientas y gráficas de control estadístico para que
disminuya la variabilidad del proceso de corte de cada canal aplicado en
un frigorífico.
 Adquirir experiencia laboral y conocer el funcionamiento de toda la
organización y así generar un criterio para poder aportar con ideas en
busca de una mejora continua del proceso en el frigorífico.
 Analizar la situación del frigorífico mediante un sistema de costeo que
permita indicar si es que existe pérdidas o ganancias en el
funcionamiento de la organización.
 Conocer la cantidad de recursos materiales que son utilizados y el
desperdicio que se genera para el proceso de sacrificio de reses.
5. ALCANCE DEL TRABAJO
En el presente trabajo se analizara el proceso de carne bovina (faena ciclo I)
y los diferentes cortes que se realizan a los canales.
Las tareas que se desarrollaran serán controlar las variables en el producto
desde la: recepción del animal, noqueo, descuerado, eviscerado, dividido del
canal, limpieza de los canales, y oreo de las mismas hasta que llegan a las
cámaras frigoríficas donde son almacenadas.

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6. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
6.1 NOMBRE Y RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA
El nombre con el cual está registrada la organización es: El Frigorífico
Santa Cruz “FRIGOR S.A.”
6.2 UBICACIÓN
El Frigorífico Santa Cruz “FRIGOR S.A., está ubicado en el Parque
Industrial PI-44 ubicado en el Departamento de Santa Cruz República de
Bolivia. El frigorífico cuenta con una superficie de 20000 metros
cuadrados de los cuales 15000 metros cuadrados están construidos.
La organización cuenta con las siguientes instalaciones
 Recepción de Animales.
 Ciclo I (Faena bovino y porcino).
 Ciclo II (Desposte).
 Ciclo III (Hamburguesa).
 Administración
 Gerencia
(Ver figuras 1 y 2 en anexos)
6.3 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE MATERIALES A UTILIZAR Y
PRODUCTOS
6.3.1. Materia prima a utilizar.-

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La materia prima de Ciclo I: ganado bovino que es traído directamente por
los ganaderos.
La materia prima de Ciclo II: piezas de cuartos delanteros y traseros.
La materia prima de Ciclo III: carne y grasa provenientes del Ciclo I y II;
ambas pasan por un estricto control de calidad de higiene y sanidad en
sus respectivos ciclos. La materia prima que se utiliza en la producción de
hamburguesa es previamente congelada en los túneles de congelamiento
en bloques de 20 Kg. aproximadamente.
Los aditivos e ingrediente que son utilizados provienen de empresas que
cuentan con un registro sanitario correspondiente, lo que quiere decir que
cumplen con las normas exigidas por el SENASAG en cuanto a alimentos.
Los materiales que se utilizan para la producción de productos cárnicos,
como ser, bolsas en tubo, etiquetas, cajitas, cajas, bobina, etc.; son
controladas al momento de su recepción de acuerdo a las fichas técnicas
de cada producto.
6.3.2. Productos de FRIGOR S.A.
 Carcasas bovinas.- Es el cuerpo del animal sacrificado, sangrado,
desollado, eviscerado, sin cabeza ni extremidades. La canal es el
producto primario; es un paso intermedio en la producción de carne, que
es el producto terminado. La canal es un continente cuyo contenido es
variable y su calidad depende fundamentalmente de sus proporciones
relativas en términos de hueso, músculo y grasa. (Máximo de carne,
mínimo de hueso y óptimo de grasa)
Ver figura 3 en Anexos

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 Carne despostado.-
En FRIGOR S.A. los diferentes cortes cárnicos provenientes del
desposte se dividen en dos grupos según su almacenamiento
“Congelados” y “Refrigerado”
Cuadro N° 1 descripción de los productos
REFRIGERADO
BIFE ANGOSTO
BIFE ANCHO
ASADO PEJERREY
NALGA ADENTRO SIN TAPA
BOLA DE LOMO
CARNAZA DE PALETA
CHINGOLO
COLITA DE CUADRIL
ASADO RUSO
LOMO FINO SIN CORDON
ASADO CUADRADO
CORAZON DE CUADRIL
ENTRAÑA FINA
AGUJA
GARRON
TORTUGUITA
CONGELADO
GUISO ECONOMICO
MALAYA
GUISO
ASADO DE TIRA SIN HUESO
Fuente: Elaboración propia
 Hamburguesas de res.-

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En FRIGOR S.A. se ofrece una gran variedad de hamburguesas los
cuales se muestran a continuación:
 Código: 93062
36 sachets de 2 Unidades
72 Hamburguesas
 Código: 93063
108 sachets de 2 Unidades
216 Hamburguesas
 Código: 93066
120 sachets de 1 Unidad
120 Hamburguesas
 Código: 93053
24 cajas de 6 Unidades
144 Hamburguesas
 Código: 93058
216 Hamburguesas
 Código: 93068
 86 Unidades a granel
86 Hamburguesas
 Código: 93054
216 Hamburguesas
 Código: 93061
12 cajas de 6 unidades
144 y 72 Hamburguesas
 Código: 93056
12 tubos de 10 Unidades
120 Hamburguesas
 Código: 93057
12 tubos de 18 Unidades
216 Hamburguesas
6.4. Organigrama de FRIGOR S.A.

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6.4.1. Cantidad de personal
Cuadro 2: Cantidad de personal que trabaja en la Imprenta
Fuente: elaboración propia
Personal administrativo: Se refiere a todo el personal que realiza sus funciones en
las oficinas principalmente encargados de la administración
Personal operativo: Se refiere al personal que cumple funciones operativas como
ser el noqueador, desolladores, visceradores, lavadores, cortadores, despachadores,
etc. Entre otros.
7. ANÁLISIS DE EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES
Ver figura 7 Lay-out en Anexos
7.1. ANÁLISIS DE MAQUINARIA Y EQUIPO
Las máquinas más importantes del frigorífico se detallan a continuación:
 Caldero humotubular de tres pasos - HL 3 FH
Una caldera es un dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor
saturado. Éste vapor se produce a través de una transferencia de calor a presión
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y
cambia de estado.
Caldera humotubular de tres pasos con fondo inundado.
 Diseño de alta y probada tecnología.
 Unidad paquete lista para funcionar.
 Circulación definida de agua y gran capacidad de cámara de vapor.
Área Cantidad de personal
Administrativa 50
Operativa 120
Total 170

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 Alcanza una producción de vapor desde 1.240 Kg / hora hasta 16.360 Kg/h.
 Posee un elevado rendimiento térmico y vapor de alto título, siendo apta para
quemar fuel-oil, gas-oil, gas natural (duales).
 Tiene una rápida puesta en régimen, su funcionamiento es totalmente
automático con disponibilidad de fácil acceso para inspección y limpieza.
Cuadro No 3 Datos técnicos del caldero
DELO
CAPACIDAD
TÉRMICA
PRODUCCIÓN DE VAPOR PESO VOLUMEN
x 1000 cal/h
8 kg/cm2
a/desde 100 ºC
10 kg/cm2
a/desde 100 ºC
Vacía
(Toneladas)
Llena
(Toneladas)
NN
(m3)
Llena
(m3)
100 900 1.665 1.596 7,7 12 3,5 4,3
115 1.080 2.000 1.915 8,5 13,8 4,1 5,3
150 1.370 2.540 2.429 9 15,3 5,2 6,3
 Esterilizadores
Construidos en acero inoxidable AISI 304. Válvula con temporizador de
accionamiento a rodilla. Opcional sifón con cierre hidráulico que impide en
retorno de malos olores. Incluye esterilizador de cuchillos y dispencer de
detergente. Dimensiones apropiadas para su colocación en cada puesto de la
línea de trabajo. Sobre pared o en baranda de plataforma
Dimensiones:
Bacha: 270 x 220 x 120 mm.
Altura frizo: 350 mm.
Profundidad: 300 mm.
Cantidad en planta: 24
Dimensiones esterilizador:
Ancho: 65 mm.
Largo: 120 mm.
Profundidad: 300 mm

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 Guinches de planta
Materialidad:
Construido totalmente en acero al carbono SAE1020 con terminación en pintura
epoxi de dos componentes.
Estructura y mecanismo:
Guinche
Estructura de armado realizada sobre perfiles UPN y placas de acero al carbono.
Tambor de arrollado realizado en acero al carbono, con eje macizo de acero SAE
1045 montado sobre rodamientos oscilantes.
Mecanismo realizado mediante motor auto-frenante trifásico normalizado con
transmisión directa por correas y poleas. Reductor a corona y sinfín en baño de
aceite FDN o similar.
Manchón de acople (el cual cumple la función de fusible) a reductor en un
extremo y rosca en el otro para comandar un guiador para fin de carrera.
Cadena patente 140 capacidad de carga 1900 Kg, con gancho de izado.
 Cadena de transporte de canales
Diseñada para el transporte aéreo de animales de forma automática.
Dichos transportadores están fabricados mediante perfiles UPN en acero F-111,
recibiendo un tratamiento superficial posterior de galvanizado. La tracción se
realiza mediante transmisión directa con motor reductor planetario de forma que
podemos conseguir la velocidad correspondiente. Los ejes de transmisión están
fabricados en F-125 garantizando la resistencia suficiente para su uso. Todos los
elementos auxiliares de transmisión (coronas, casquillos, etc.) están fabricados
en F-114. Al igual que el bastidor del transportador, todos los elementos
fabricados en acero al carbono llevarán un posterior tratamiento superficial de
galvanizado.
 Compresor de aire para pistola de noqueo
Características: 2 tapas; 3 cilindros en V; accionamiento por correa; lubricado,
pistón, trifásico, unidad compresora en hierro fundido.

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Equipado con pintura fabricado de acuerdo a la norma, válvula de seguridad.
Acompañado de un test hidráulico.
Cuadro No 4 Datos técnicos del compresor
Fuente: MAX SCHUZ
 Noqueador neumático penetrante: para ganado bovino
Descripción:
 Rápido, completa el proceso de noqueo en pocos segundos.
 Mecanismo de tiroteo doble para máxima seguridad del operador.
 Económico, su construcción más robusta asegura una larga vida útil del aparato.
 Fácil de manejar y de usar. Ligero, su peso es de 8.8 Kg.
 Modelo: Jarvis An10-k1
 Ganchos con polea
Descripción:
 Carretes para masacre, sangrado y tendal.

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 Con los pesos y medidas estandarizadas.
 Pueden ser construidos todo en acero inoxidable o acero al carbono chasis 1010-
1020 galvanizado o no, con el gancho de acero inoxidable y giratorio.
 Las poleas se pueden mecanizar acero o de hierro fundido nodular.
 Marca: Dal Pino
 Sierra eléctrica para corte de cuernos de bovinos onch – 1
Descripción:
 Motosierra de cuernos de ganado de carne.
 Datos generales:
 Blindado motor trifásico 2 CV - 220 / 380V - 50/60 Hz
 Velocidad: 1700 RPM.
 Peso neto de 26 kg.
 Versión Onch - 1:
 Blindado motor trifásico de 3 CV - 220 / 380V - 60Hz - 1700 RPM , con
ventilación externa
 Marca: Dal Pino
 Sierra de pecho SP 1
Características técnicas
 Descripción: Los equipos destinados para el ganado vacuno, para abrir el
pecho. Esta máquina fue desarrollada para todos los tamaños matanzas.
 Blindado trifásico 2cv motor eléctrico, 220 / 380V - 50 / 60Hz - 1700rpm
 Prof. 250mm corte.
 Peso 24 kg, la transmisión excéntrica / biela.
 Marca: Dal Pino

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 Sierra para dividir canal DP-1
Descripción:
 Sierra eléctrica para dividir las canales de ganado bovino y porcino.
 Datos generales:
 Blindado motor trifásico de 4 CV - 220/380 V - 50/60 Hz - 1700 RPM.
 Liquidación para el corte de 610 mm.
 peso neto de 54 kg.
 Marca: Dal Pino
 Hidrolavadora F&G NAFTA H-9200
Industrial | h9200
bomba con cabezal de bronce y pistones cerámicos para trabajo continuo.
160bar - 2300psi
incluye lanza metálica con regulación de abanico para trabajo continuo standard,
carro con ruedas neumáticas y manguera de alta presión de 8m.
Voltaje/frecuencia 220v~ 50hz
potencia 2600w - 3 1/2hp
presión máxima 160bar - 2320psi
presión de trabajo 120bar - 1750psi
alimentación mínima 800l/hora - 28cfh
caudal máximo 700l/hora - 24,7cfh
velocidad de rotación 2880rpm
temperatura máxima de agua 40º
tipo de aislación clase i

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índice de protección ipx5
peso 60kg - 132lb
 Ventiladores de cámara FRIGID COIL
Cantidad total en el ciclo I: 18 evaporadores.
Cuadro No 5 Datos técnicos de los evaporadores
Fuente: FRIGID COIL
 Sierra circular neumática: para despiece de bovino
Descripción:
 El modelo 1.000F.
 Profundidad de corte de 76 mm (3 pulgadas), es ideal para: vacuno: lomo,
bistecs, costillas, cuartos, huesos, pecho, chuletas.
 Gran profundidad de corte, peso ligero y flexible.
 Reduce la fatiga del operador.
 Fabricada con materiales resistentes a la corrosión para una higiene óptima.
 Paro instantáneo de la cuchilla.
 Cumple los requisitos nacionales e internacionales de higiene y seguridad.

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 Marca: Jarvis
 Toledo balanza electrónica 2180
La solución ideal para pesaje de cargas voluminosas.
Indicador digital es más que un simple pesador electrónico.
Detalles del equipo:
 Capacidad: 1500kg x 500g.
 Tipo de Pantalla: Vácuo-fluorescente, 12mm de altura.
 Dimensiones de la Plataforma: 1,20m x 1,20m en acero al carbón.
 Alimentación Eléctrica: 220v.
 Temperatura de Operación: -10°C a 40°C.
 Mesa para Transporte e Inspección de Vísceras Vacunas
Materialidad:
Totalmente realizada en acero inoxidable con terminaciones sanitarias y pulido semi
mate industrial.
Estructura:
Estructura general realizada en caño cuadrado de 50x50x2mm formando un chasis
sólido e indeformable, con diversos refuerzos y travesaños escuadrados en caño
redondo Ø38mm. Puntas de estructura con estampados reforzados para sostener los
cabezales de tracción.
Noria de vísceras inclinada de 1200mm en la parte baja y 2200mm en la parte alta
aproximadamente.
Esta inclinación es necesaria para facilitar la llegada de las vísceras a las secciones y
poder colocar un carro en la parte inferior del derivador para las vísceras a comiso y re
inspección. Cabezales con ruedas Z8 6”y 6000kgs de rotura en fundición de acero
nodular. Eje macizo de Ø76mm montado sobre bujes de bronce con porta buje de acero
inoxidable hermanando ambas ruedas.
Acople mediante fusibles mecánicos de acero al carbono SAE 1010.

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Cadena en acero SAE galvanizado electrolítico de paso 6” para 6000kg de carga de
rotura. Rodillos tratados (pernos, bujes, etc.) y aletas a un lado de la misma. Guías de
planchuela inoxidable en todo el recorrido de las cadenas, tomadas a la estructura
principal de la noria de 5mm de espesor. Bandejas estampadas de 2mm de espesor,
con una dimensión de 1140x900x180mm con vertedera de descarga lateral. Interior de
bandeja con bordes sanitarios. Cantidad: 20 unidades
 Palco de Desuelle
Materialidad:
Equipo totalmente construido en acero inoxidable calidad AISI304, estampados y
pulidos sanitarios, terminación semi mate industrial.
Estructura:
Estructura perimetral de la plataforma, realizada en caño rectangular de 40x80mm
formando un bastidor rígido.
Piso realizado en chapa antideslizante tipo semilla de melón, estampado, con canal
escurridor posterior y desagüe.
Refuerzos inferiores realizados en planchuela o chapa otorgando rigidez a la estructura
general. Baranda perimetral de seguridad continua realizada en tubo de 31,75mm
doblado en frío continuo sin soldaduras. Escalera de acceso realizada en caños
rectangulares o estampados abiertos con peldaños de chapa antideslizante estampada,
con una baranda de seguridad lateral.
Guardapiés realizado en chapa estampada de 2mm de espesor con planchuelas
laterales e intermedias. Columnas realizadas en tubo redondo de 152,4mm de
diámetro, provistas de placas de fijación a piso.
8. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (CICLO I)
Diagrama 1: Diagrama de flujo de PROCESO DE CARCASAS BOVINAS

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Recepción de Animales
Inspección Antemortem
GMA
Corral de observación animales
sospechosos
Beneficio normalFaena de Emergencia
(1ra hora mañana)
Corral de Descanso
ayuno de 12 horas
¿Animal sospechoso?
NOSI
Lavado de animales en la manga de ingreso
Noqueodel animal bovino
Desangramiento
t= 2 minuto
Desuelle de lacabeza
t=1 min
Inspección VeterinariaPost-mortem
Animal Observado Animal libre
Ligado esófago
Desuelle de lapiel patas y flancos
delanteros
astas
cola
Ligado de ano
Desuelle de la piel espalda
Separación de esternón
Evisceración
Vísceras rojas y verdes Canal libre de vísceras y piel
B A
cuero

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8.1. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DEL CICLO 1: FAENA BOVINOS
Es el conjunto de operaciones que llevan a la obtención de canales limpias y listas
para el despiece. El sacrificio va desde el momento de la insensibilización hasta
finalizar la sangría. Los requisitos generales son la higiene y la calidad de la carne.
Las principales recomendaciones para una correcta matanza son: suprimir la
conciencia del animal lo más rápido posible para mejorar el desangrado y
proporcionar una carne baja en acidez; evitar accidentes (que el animal hiera el
operario), la limpieza como principal objetivo del matadero, ya que la carne, la sangre
y las vísceras ofrecen condiciones óptimas para la proliferación de bacterias. La
canal y las vísceras no deben tocar el suelo y, además, esterilizar los equipos que
estén en contacto con el animal
 Recepción de animales
Consiste en el paso de los animales del camión a los respectivos corrales para su
alojamiento. Esta operación se efectúa por medio de una RAMPA DE DESEMBARCO
con la ayuda de una PICANA ELECTRICA, que se aplica sobre el cuerpo del animal
para que este avance hasta el sitio donde se encuentra la báscula.
Fig.3.1. Recepción de animales

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 Pesaje
Es la determinación del peso vivo del animal en una báscula y constituye la forma
técnica como se venden y compran los animales de abasto.
Una báscula con una capacidad de 10000 kilogramos es suficiente para pesar en
forma grupal de 25 a 35 a los animales según el tamaño.
Fig.3.2. Balanza de ganado Toledo
 Conducción
Se trata del desplazamiento a que es sometido el animal por las mangas y pasillos
hasta los corrales.
La picana eléctrica es un buen auxiliar en esta operación, para evitar las posibles
lesiones que normalmente se ocasionan con palos, varillas u otros objetos al golpear
al animal.
Fig.3.3 Conducción de animales a corrales
 Inspección ante-mortem
Es la inspección sanitaria que se efectúa sobre el animal vivo con el fin de detectar la
presencia de enfermedades y por consiguiente, permitir la separación de animales
sanos de los enfermos.

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Los animales sospechosos serán destinados al corral de observación para ser
inspeccionados por un médico veterinario para determinar si obtienen un beneficio
normal o son sacrificados a primera hora de la mañana en el matadero de
emergencia.
La labor de inspección sanitaria ante-mortem es realizada por un médico veterinario
titulado o un inspector sanitario auxiliar, los cuales garantizan la obtención de carnes
sanas e higiénicas.
Reposo
El animal debe permanecer al menos 12 horas y normalmente 24 en su respectivo
corral con el fin de proporcionarle descanso DIGESTIVO (vaciado de panza) Y
CORPORAL.
Esta práctica contribuye al mejoramiento de las características higiénicas,
nutricionales y de aceptabilidad de las carnes. Durante este periodo se debe permitir
únicamente el consumo de agua potable.
Fig.3.4. Reposo de animales
 Lavado de animales en la manga de ingreso
Transcurrido el periodo de reposo, los animales pasan a una manga de conducción
donde son duchados mediante chorros de agua fría por aspersión que permite limpiar
las suciedades de la piel; estos baños de agua fría tienen como objetivo posibilitar que
la sangre se concentre en los granes vasos sanguíneos, produciendo una sangría
adecuada, lo cual favorece la conservación de la carne y su color será más atractivo.

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Fig.3.5. Lavado de animales
 Rampa de conducción
Una vez bañado externamente el animal y escurridos en la manga de ingreso, se los
conduce hasta la caja de insensibilización, donde solo ingresa un animal por vez.
 Proceso De Faena
La sala de faena se divide en 3 zonas para un mejor control en el proceso detalladas
a continuación:
El proceso de faena de animales hasta la obtención de carne se divide en tres etapas:
 Zona Sucia
 Zona Intermedia
 Zona Limpia o de Terminación
a) Zona Sucia
La denominada zona sucia se inicia con la insensibilización del animal hasta el retiro
de la cabeza. Comprende las siguientes etapas:
a. Insensibilización
b. Desangrado
c. Ligado de esófago
d. Desollado y remoción de patas delanteras y cabeza
a. Insensibilización
Mediante esta práctica se ocasiona la pérdida del conocimiento de los animales antes
de ser desangrados.
El animal es localizado a la caja de insensibilización, la cual se comunica hacia el
exterior de la sala de sacrificio por medio de la rampa de conducción al sacrificio.

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El cajón de insensibilización debe ser de materiales resistentes a golpes.
El método de insensibilización utilizado es el aturdimiento con la pistola neumática (de
perno retráctil), en el punto medio de la intersección de las líneas imaginarias entre el
asta izquierda y el ojo derecho y viceversa.
Efectuada la insensibilización se libera la puerta basculante lateral giratoria del cajón
de insensibilización para permitir que el animal se desplace hacia el área de caída.
Fig.3.6. Lugar de Insensibilización en el animal
 Insensibilización en el animal
b) Izado
Una vez que el animal cae sobre la parrilla se procede inmediatamente al izado del
mismo, rodear la pata derecha con la cadena (con roldana) y se eleva el conjunto con
la ayuda de una diferencial eléctrico o manual, hasta enganchar la roldana en un riel
denominado SANGRIA.
Fig.3.8 Izado

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c) Sangría
Se realiza un corte que se hace inmediatamente por detrás de la mandíbula inferior,
seccionando los grandes vasos sanguíneos a nivel del cuello, se denomina entonces
SANGRIA ALTA, este procedimiento disminuye el deterioro de la piel.
También se puede efectuar la sangría haciendo el corte de los vasos sanguíneos en
el lado izquierdo de la unión del cuello y el pecho; se denomina SANGRIA BAJA, el
sangrado es mayor pero tiene el inconveniente de que deteriora la piel y por
consiguiente se disminuye su valor comercial, la sangría debe durar mínimo 1 minuto
y debe ser total y completa.
Fig.3.9. Desangrado del animal
d) Ligado del esófago
Se comienza desollando del antebrazo y parte del cuello utilizando para esto un
cuchillo desinfectado, se abre la cavidad torácica abdominal a través de un corte que
pasa por toda su extensión, con ayuda de un cuchillo esterilizado. Separar el
esófago totalmente de las membranas, esto sin extraerlo y atar fuertemente el
esófago lo mas próximo posible de la faringe con ayuda de un cordón elástico.
e) Desollado Y Remoción De Patas Delanteras Y Cabeza
El paso siguiente es la separación de las patas delanteras y la cabeza, previamente
se han retirado las astas del animal (en caso de que el animal las posea) con ayuda
de sierra de cuernos.
Las diferentes partes de los subproductos se deben colocar en sitios pre
establecidos con el fin de ser lavados, hacer la correspondiente INSPECCION
VETERINARIA POST – MORTEM y ser conducidos al área respectiva, si el animal
es observado se rechaza la carcasa completa y es trasladado al matadero de

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emergencia y posteriormente se procede al lavado y desinfección de la planta, en
caso contrario si el animal no se encuentra observado es declarado animal libre y
sigue su proceso de faena.
 Zona Intermedia
Comprende las siguientes etapas:
 Desuelle de la piel, patas y flancos delanteros
 Ligado de ano
 Separación de esternón
 Evisceración
a. Desuelle De La Piel, Patas Y Flancos Delanteros
Terminada la sangría se procede a recibir el animal y cortar la punta de la cola con un
cuchillo desinfectado, se envía la cola por medio de un tubo a una gaveta para
depósito.
Luego se procede a realizar un corte en la línea media del abdomen hasta la altura de
la ubre o testículos y desollar, quitar la pata trasera izquierda, y enganchar el gancho
(con roldana) en la pierna derecha e izar este riel, liberar la pata trasera derecha y
desollar la misma.
Seguidamente se procede a desollar los flancos del animal, procedimiento que se
realiza con la ayuda de un cuchillo previamente esterilizado,
Una vez separadas los flancos se procede a bajar la ubre o testículos e una gaveta
destinada para su uso.
Fig.3.10. Utensilios de desollado
Función:
1: Cuchillos recto de sangría.

26
2: Cuchillo curvo de desuello.
3. Chairas de afilado de cuchillo
b. Ligado De Ano
Cuando aún se encuentra el animal situado en la zona intermedia, se debe ligar el
recto con una liga elástica, es para evitar la contaminación posterior de la canal con
materiales fecales en el momento de retirar la víscera blanca (Estómagos e intestino).
El objetivo con esta etapa es terminar de cerrar todo el tracto intestinal para evitar
contaminación gastronómica,
Fig.-3.11. Ligado del Ano
c. Desuelle De La Piel Espalda.-
Este procedimiento se realiza con un cuchillo especial que desprende la piel desde
los traseros del animal hasta la altura del lomo usando un cuchillo desinfectado y
cuidando que la parte externa del animal no tope con la carne.
Finalmente, se puede retirar la piel en su totalidad con la ayuda de una maquina
desolladora de rodillo.
Fig.3.12. Maquina desolladora de rodillo

27
d. Separación Del Esternón.-
Para este efecto, con un cuchillo se debe cortar el esternón del animal con una sierra
recta, cuidando la profundidad de la operación para no llegar a cortar las vísceras
torácicas y abdominales.
Fig.3.13. Sierra de pecho
e. Evisceración.-
Consiste en separar del animal los órganos genitales y las vísceras blancas y rojas.
 Separación de la víscera verde.- Se efectúa practicando una incisión en línea
media ventral; se extrae la víscera en su totalidad junto con los órganos
genitales, una vez retirada la víscera, se conduce al área respectiva para
practicar su lavado.
La limpieza de las vísceras blancas se realiza en mesas construidas de acero
inoxidable fácilmente lavable y una lavadora tipo sombrilla para la limpieza de
las panzas y los librillos.
El dispositivo en forma de sombrilla permite lavar las panzas con la mano.
Después de que las panzas son abiertas, vaciadas y lavadas, se escaldan a
una temperatura aproximada de 80-85 grados C. durante tres minutos. Dentro
de la víscera blanca se incluye el intestino grueso y el intestino delgado y el
cuajo, estos últimos órganos se trabajan de la siguiente manera:
Se hace un corte a nivel de la terminación del intestino delgado y del grueso; al
grueso se le inyecta agua fría con una manguera, para permitir su limpieza. El
cuajo se abre con la ayuda de un cuchillo, se lava muy bien con agua fría y
posteriormente se coloca en un tanque a temperatura de ebullición durante
quince a veinte minutos, el agua de escaldado puede ser calentada con vapor
de agua, energía eléctrica u otro material combustible.

28
Fig.3.15. Des-vicerado
Fig.3.16. Conducción de vísceras blancas
 Separación de la víscera roja.- Mediante esta operación, se retira el conjunto
de órganos conformado por el hígado, corazón, bazo, pulmones, tráquea y el
esófago. Esta víscera se cuelga en una percha para someterla a inspección
sanitaria antes de ser conducida al área respectiva.

29
Fig.3.17. Conducción de vísceras rojas
b) Zona limpia o de terminación
 Seccionado de la columna vertebral
 Extracción de la medula espinal
 Limpieza de la canal
 Lavado y desinfección
 Sello de inspección
a. Seccionado De La Columna Vertebral
Separadas las vísceras, se procede a la división de la canal en dos mitades o medias
canales, por el centro de la columna vertebral. Esta labor se puede efectuar con una
sierra eléctrica previamente higienizada.
Una vez separada las medias canales se debe remover todas las suciedades o
hematomas del cuarto posterior que quedaron durante el seccionado de la columna
vertebral.
Fig. 3.17. Sierra de columna vertebral

30
b. Extracción De La Medula Espinal
Dividida completamente la canal, se retira la medula espinal en forma manual y se
practica un movimiento del antebrazo de arriba hacia abajo, para posibilitar la salida
de los coágulos que normalmente se depositan en los grandes vasos sanguíneos.
c. Limpieza De La Canal
Se debe verificar que la canal esté libre de hematomas visibles y otras
contaminaciones como pelo o grasa del riel, y retirar el exceso de cebo de la canal,
retirar los cortes sobrantes de carne.
Fig.3.18. Verificación de las canales
d. Lavado Con Agua Clorada
Se practica mediante chorros de agua clorada (5ppm) a presión a los cuartos
traseros y cuarto delantero, los cuales permiten retirar las suciedades que hayan
podido impregnar la canal durante el proceso de faenado.
Fig.3.19. Lavado de las canales

31
e. Sello De Inspección, Oreo Y Almacenamiento
Finalmente se hace la inspección sanitaria de las medias canales y una vez
aprobadas, se procede con el sello de inspección y se pesan antes de ser movilizadas
hacia la sala de oreo (2 horas).
Fig.3.20. Sello de Inspección Sanitaria
i. INSPECCION POST MORTEM
Se debe realizar la inspección post – mortem después de retirar la medula espinal, el
médico veterinario o el encargado debe inspeccionar todos los productos
subproductos comestibles.
TRATAMIENTO DE SUBPRODUCTOS COMESTIBLES
Al depositar las vísceras por el ducto se debe recibir las vísceras abdominales, una
vez recibirlas se debe distribuir a las mesas correspondientes los estómagos, el
intestino delgado y intestino grueso.
Primeramente se debe abrir con un cuchillo previamente desinfectado la panza y el
librillo y vaciar el contenido gastrointestinal, luego enviar el librillo al lavado de cono y
el resto de los estómagos colocarlos en una tina para su lavado correspondiente.
Al recibir los estómagos se debe realizar un prelavado previo sumergiendo los
estómagos en una tina con agua y llevarlos hacia una mesa de recepción de
estómagos prelavados. Una vez recibidos los estómagos se los lleva a la
centrifugadora, para una limpieza profunda con agua potable a 70ºC por un tiempo de
5-6 minutos.
Luego se procede a enfriar los estómagos con agua potable a temperatura ambiente.
En el caso del lavado de los intestinos gruesos y delgados, se debe vaciar las tripas y
lavarlas, una vez lavadas deben ser atadas y depositadas en sus gavetas
correspondientes, anotar el peso y enviar por el ducto de despacho de vísceras al
camión de transporte.

32
 OREO Y ALMACENAMIENTO DE CANALES
Luego de que las canales son aprobadas por la inspección post-mortem, se debe
transportar las canales por el riel hasta la sala de oreo donde deben estar dos horas,
Posteriormente se procede a llevar las medias canales a cámaras de refrigeración a
una temperatura de 0 a 4 grados C, se debe leer la temperatura de la canal a la
decima hora y esta temperatura no debe descender de los 10 grados C.
Luego de 24-48 horas de refrigeradas las canales se debe verificar la temperatura de
la canal este 1-6ºC ± 1ºC, verificar también el pH de la carne que oscile entre 5.6 y 6.
Fig.3.21. Verificación visual de las canales Fig.3.22. Sala de Oreo
Fig. 3.23. Control del pH y la Temperatura de la Canal
 CUARTEO Y DESPACHO DE CANALES
Luego de pasar las 24 horas de refrigeración de las canales, se realiza el control de
temperatura de la carne y verificación visual de que las canales estén libres de
materia extraña para ver si existen contaminaciones o suciedad de las rieles.
Se procede a cortar por completo ambos cuartos tipo pistola para facilitar el cuarteo
de las canales.

33
Fig.3.24. CUARTEO COMPENSADO 5TA COSTILLA
3.25. CUARTEO COMPENSADO CORTE PISTOLA

34
8.2.- Diagrama de operaciones para las carcasas bovinas
Diagrama 2: Diagrama de PROCESO DE CARCASAS BOVINAS
Diagrama de
Proceso Elaborado por:
Javier Caceres Beltran
Método Actual
PROCESO DE CARCASAS BOVINAS
No Description Actividad
1 Revisar el código de cliente y las reses
ya separadas



2 Las reses ya seleccionadas llevar
por la manga de ingreso Lavado de anim

3 lavado de los reses en la manga de
ingreso

4 Llevar las reses con la ayuda de la
picana al cajón de noqueo

5 Noqueo o aturdimiento de la res con la
pistola neumática

6 Colocado de la cadena a la pata
derecha

7 Izado y lavado de la res 
8 Subir la res a la riel de sangría 
9 Verificación si la polea esta
enganchada en la riel

10 Transporte de la res al área de sangría 
11 Desangrado de la res y cortado de los
cuernos

12 Desollado de las patas delanteras
izquierda y derecha

13 Cortado de la cabeza y enumerado de
la misma

14 ligado del esófago 
15 Transporte de la res al área de
desollado de piernas

16 Cortado la punta de la cola y corte de
la línea media del abdomen

17 Desollado de pierna izquierda 
18 Enganchar y subir con el gancho la
pierna desollada

19 Liberar la pierna derecha del gancho
con cadena

20 Desollado de la pierna derecha 
21 Enganchar y subir con el gancho la
pierna desollada

22 Empujar a la riel de la cadena 
23 Enumerado y sellado en las piernas 

35
24 Desollar los flancos de la res 
25 ligado de ano 
26 Desuello de los garrones 
27 Enumerado y sellado en las garrones 
28 Bajado del lomo 1º OP. 
29 Bajado del lomo 2º OP. 
30 Bajado total de la piel con la mula 
31 trasladó de la res 
32 separación del esternón 
33
trasladó de la res al eviscerado

Diagrama de
Proceso
Elaborado por:
Javier Caceres Beltran
Método Actual
No Descripción Actividad
34 Separado de las viseras verdes 
35 Separado de las vísceras rojas 
36 Verificar la tonalidad del eviscerado 
37 Esperar que la res se traslade 
38 Cortado de la columna 1º operación 
39 Cortado de la columna 2º operación 
40 Esperar q la media canal se traslade 
41 Sacar con cortes la grasa de la
cavidad pélvica

42 Verificar que no quede grasa 
43 Esperar que se traslade la res 
44 Cortes de grasa del canal en general 
45 Verificar que el canal esté libre de
hematomas y grasa

46 Sacado de las coágulos, ganglio pre
escapular, médula,

47 Verificar que el canal esté libre de
hematomas

48 Inspección post morten 
49 Esperar que la canal se trasladé 
50 Limpiado y sellado del canal en los
garrones traseras

51 Esperar que el canal caiga para su
posterior lavado

52 1r lavado del canal en general 
53 Trasladar el canal 
54 2do lavado del canal en general 
55 Trasladar el canal al pasillo para el
oreo

56 Esperar que el canal oree 
57 Llevar el canal a la cámara 

36
En el anterior diagrama de operaciones se puede ver que se cuenta con varias
actividades a realizar en el proceso de carcasas bovinas, siendo que en líneas
generales se realizaron 35 operaciones, 11 transportes, 5 verificaciones, 1 almacenado,
6 demoras y 0 actividad combinada de inspección-operación, siendo que no se realiza
mucho transporte dentro del área de producción, pocas verificaciones debido a que el
proceso no es complejo y varias operaciones a realizar.
8.3. Diagrama de interrelación del proceso Faenamiento
Diagrama 3: diagrama de interrelación del proceso de Faenamiento de Bovinos
Seleccióny de los animales Preparación de la cierra Pruebasde validación
De las carcasas
58 Almacenar en la cámara 
total 11 35 5 1 6 0
Ciclo de operación
Tolerancia pers. 15 %
Total ciclo de operación
Hacer pruebas de
impresión en
láminas
Selección del tipo
de papel requerido
para las tarjetas
Ajuste de placasde
diseño en tambor
portaplacas
Inspección,
medición y ajuste
de los niveles de
tinta
Hacer el debido
desempaque y
corte de pliegos
Colocado y
esparcido de tinta
en tinteros
Validación de los
niveles adecuados
de tinta
Se hace la
verificación del
corte en las
láminas
Calibrado de tinta
y tamaño de papel
en tablero
electrónico
Recepción de la
orden de trabajo
de tarjetas
Limpieza de
tamboresy rodillos
de prensa
Imprimir toda la
orden de trabajo
para tarjetas
Los animales son
identificados,
pesados y ubicados
en los corrales
Los animales están
en los corrales en
ayuno solo son
hidratados.
los animales que
van al proceso de
faenamiento son
lavados
El noqueo del animal
se usa de una
pistola neumática
El animal es colgado,
en un gancho
adherido a un riel para
facilitar su movilidad
 sangrado y degüello
Se aplica un corte en
las arterias del cuello
del animal
Se procede a cortar
las patas y la cabeza
del animal y el ligado
de esófago.
Se procede al
desollado del cuero
y la carnosidad para
luego cortado del
esternón
Proceso de
eviscerado donde
se extrae las
vísceras verdes y
rojas
Corte de la columna
vertebral, que se
realiza mediante
sierra eléctrica
Inspección post
mortem revisado por
el veterinario
 Proceso de higiene y
desinfección para
luego llevar al oreo y
luego a cámaras.

37
En el anterior diagrama de interrelación del proceso se puede ver que tanto en la
selección de los animales como la preparación sierra y la pruebas de validación der las
carcasas bovinas se encuentran interactuando y siguiendo un orden que es la base
para la realización del proceso de faenado.
8.4. Diagrama de recorrido
Diagrama 4: Diagrama de recorrido del proceso de Faenamiento de Bovinos

38
En el presente diagrama se puede observar que todo el proceso de Faenamiento de
Bovinos se inicia en la recepción de animales (corrales) donde se realiza la selección
del ganado siguiendo todo el recorrido por el área de producción hasta que se llega
finalmente a las cámaras de producto terminado que es en donde finaliza el proceso.
8.5. BALANCE DE MATERIA
Balance de materiaciclofaena
Cuadro N° 6 Balance de Materia prima en faena
Balance de la materia prima en Faena
PesoRes viva kg. 456 Rendimiento Kg. %
Canal o carcasa 263 57,68%
Vísceras 41,3 9,06%
Cabeza 16,48 3,61%
Cuero 38 8,33%
Sangre 55 12,06%
Rumen 20 4,39%
Patas 9,5 2,08%
Recortes 8 1,75%
Rendimiento 451,28 98,96%
Merma 4,7 1,03%
Diagrama 5: Balance de Materia prima en faena
Variables Datos %
Peso vivo de
res
456 kg 100
Variables Datos %
Peso total del
canal
451.28
kg
98.96Variables Datos %
Merma 4.7 kg 1.03
PROCESO DE FAENA

39
8.6. Balance de energía
Para calcular el Balance de energía se tomará en cuenta sus
máquinas principales:
Guinches de planta
0.745 Kw*0,80*0,8*8 Hrs =3.8144 Kw-hrs
Cadena de transporte de canales
3,50 Kw*0,8*0,8*8 Hrs =44.8 Kw-hrs
Compresor de aire para pistola de noqueo
1,5 Kw*0, 8*0, 8*8 Hrs = 7,68 Kw-hrs
Sierra eléctrica para corte de cuernos de bovinos onch – 1
4 Kw*0,80*0,8*8 Hrs =20,48 Kw-hrs
Sierra de pecho SP 1
0, 55 Kw*0,8*0,8*8 Hrs =2,82 Kw-hrs
Sierra para dividir canal DP-1
1,5 Kw*0,8*0,8*8 Hrs =7,68 Kw-hrs
Hidrolavadora F&G NAFTA H-9200
1,5 Kw*0, 8*0, 8*8 Hrs = 6.4 Kw-hrs
Ventiladores de cámara FRIGID COIL
15.4 Kw*0,8*0,8*8 Hrs =197.12 Kw-hrs
Toledo balanza electrónica 2180
0, 4 Kw*0,8*0,8*8 Hrs =2,048 Kw-hrs
El total de energía consumida en la Imprenta Universal es de 292.83 kw- hora para una
jornada de trabajo normal.
9. PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION.

40
9.1. Planificación de la materia prima.-
El ciclo I–faena tiene un criterio de cantidad de producción según la necesidad del
cliente, ya que FIRGOR S.A. se encarga de abastecer carne al mercado nacional y
mercado local también exporta carne de primer nivel al vecino país Perú.
Según esta necesidad se realiza la planificación de la producción por día, esta
producción no es constante y las horas trabajo por día varían según la cantidad de
reses a sacrificar.
En el transcurso que se realizó las prácticas en FRIGOR S.A. se puedo observar los
diferentes despachos que se realizaba tanto al mercado nacional como al mercado
local.
A continuación se muestra la cantidad de Kg por días enviados a los diferentes
mercados:
Cuadro N° 6 Despacho de canales por día MERCADO NACIONAL
Código
de
cliente
Departamento
destinado
Código por
departamento
Nombre del
cliente
Cantidad
de
canales
Cantidad
en
camión
B - T SUCRE 1700 Mercados de
Sucre
40 – 50 1 – 2.
B - T CBBA 857 ISE NORTE 40 – 50 1 – 2
EE ORURO 1020 Mercados de
Oruro
40 - 50 1 - 2
B LA PAZ 749 Supermercado
KETAL
70 - 100 1
TT - T TARIJA 1049-1047-
1510
Mercados de
Tarija
25 - 35 2 - 3
T YACUIBA 8424-1047-
1520
Mercados de
Yacuiba
25 – 35 1
Cuadro N° 7 Despacho de canales por día MERCADO LOCAL
Mercado local código Cantidad (canales /día)
Abasto 506 – 228 15 – 20
Mutualista 529 – 525 20 – 25
Alto Sampedro 690 5 – 10
Ramada 312 10 – 15
Rancho nuevo 135 5 – 8
Los lotes 250 2 - 13

41
El código “E” pasan al CICLO II (Desposte) para procesarlo y luego exportarlo.
10. CONTROL DE LA PRODUCCION
10.1. DESPERDICIOS
Como desperdicio se tiene sangre, cola, cuernos y pequeños trozos de carne
chica que por accidente fue arrojado al suelo, se tiene un desperdicio del 0,20 –
0,35% por día de producción.
10.2. EFICIENCIA DE MANO DE OBRA Y MAQUINARIA.
La capacidad instalada en el Ciclo I –Faena tomando en cuenta la mano de obra
contratada y las maquinas utilizadas en el proceso es de 60 reses por hora.
Capacidad de beneficio de 400 reses por día.
La producción real es de 50 reses en promedio ya que existen varios factores
que intervienen para no poder a llegar a producir lo que establece la capacidad
instalada.
La eficiencia de mano de obra y maquinaria es la siguiente.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑹𝒆𝒂𝒍
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑰𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒂
∗ 𝟏𝟎𝟎% =
𝟓𝟎 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒔
𝟔𝟎 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒔
∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟖𝟑, 𝟑𝟑%
10.3. ESTÁNDAR DE PRODUCCION
Los estándares de producción se muestran en el siguiente cuadro.
Cuadro N° 8 – Estándar de Producción
PESO VIVO DEL CANAL
(kg)
EDAD
(meses) PESO DEL CANAL
400 - 420 24 - 36 220 - 250
Fuente: Elaboración Propia

42
10.4. DIAGRAMA DE CONTROL
Fuente:FRIGOR S.A.
Recepciónde Animales
InspecciónAntemortem
GMA
Corral deobservación
animalessospechosos
BeneficionormalFaenadeEmergencia
(1ra horamañana)
Corral deDescanso
ayunode12horas
¿animal sospechoso?
NOSI
Lavado deanimalesenlamangadeingreso
Aturdimientoynoqueo
Desangramiento
t= 2minuto
Desuelledelacabeza
t=1min
Inspección Veterinaria
Post-mortem
Animal
Observado
Animal
libre
Ligado esófago
Desuelledelapielpatas
yflancosdelanteros
astas
cola
Ligado deano
Desuelledela piel espalda
Separacióndeesternón
Evisceración
Vísceras rojas yverdes Canal libredevísceras ypiel
cuero
cabeza
PC1
PC2
Seccionadodelacolumnavertebral
Extraccióndelamédulaespinal
Limpiezadelacanal Recortes
Lavado c/aguaclorada
Concentración5ppm
Sellodelnspección
Oreodecanales enpasillost=2horasOreoenSalaLocal
RefrigeraciónenCámaras
T= Oa4ºC
Control deT = Oa7ºCypH= 5,6 a6
a las 24horas
Vísceras Verdes Vísceras Rojas
Vaciado yLavado depanzas
Descarneodesebado
EscaldadoT=62ºC
t=10a15min
Enfriado
Intestinos
Retirodelaenvoltura
Vaciado ylavado
Volteadoyraspado

43
11. ANÁLISIS DE CONTROL DE CALIDAD
11.1. Identificación en el proceso de puntos de control y variables a
controlar
Diagrama Nº7. Identificación de Puntos de Control
11.2. Descripción de los puntos de control
Punto de Control 1:Proceso de noqueo e izado del animal
El noqueo del animal es físico mediante la aplicación ó uso de una pistola neumática,
se insensibiliza al animal a ser sacrificado para evitarles sufrimiento a la hora del
degüello.
Recepción de los
animales e
inspección de
AnteMorten
Corralajede los
animales 12horas
en ayuno
Proceso de arreo y
duchado delanimal
para el faenamiento
Procesode noqueo
e izado del animal
Proceso desollado
y ligado de ano
Proceso de corte y
desollado de patas
traseras
Procesode cortede
patas delanteras y
cabeza
Proceso de
sangrado y cortede
los cuernos
Proceso de corte
del esternón
Proceso de
eviscerado
Procesode cortede
la columna
vertebral
Limpieza de los
medios canales
limpieza engeneral
del canal
Inspección
PostMorten
CONTROL 2CONTROL 3
CONTROL .4
CONTROL 1
Evaluación de
canales

44
El animal es colgado de los cuartos traseros, en un gancho adherido a un riel para
facilitar su movilidad en el proceso de desangrado y posteriores pasos del proceso de
faena.
Variables a controlar:-el tiempo que tarda el animal desde que es disparado hasta que
llega al degüelle.
Ver en anexo registro 1
Punto de Control 2:proceso del desollado de piernas y ligado de ano
El animal se desplaza hasta la plataforma de transferencia y allí se hace una incisión a
lo largo de la pierna libre (derecha), se desuella y se corta la pata con un cuchillo. A
continuación, se coloca un gancho con trole (polea) en el talón de aquiles de la pierna
libre y se cuelga el animal del riel de trabajo Una vez colgado el animal de la pata
derecha, se practican las mismas operaciones anteriores con la pierna libre (izquierda),
la cual ha sido despojada del riel de sangría previamente.
Ligado de ano.- Es una operación que consiste en extraer el recto y ligarlo con una
banda o piola, con el fin de evitar contaminación de la carne con materias fecales en el
momento de la separación de las vísceras blancas.
Variables a controla.- En este proceso se controla al puesto de trabajo, si el operario
está o no cumpliendo con lo que demanda su puesto siguiendo unos parámetros de
Conforme (۷) y No Conforme (×).
Punto de Control 3: separación de las vísceras
Se trata de separar del animal los órganos genitales, las vísceras verdes y rojas.
Primero se realiza la separación de las vísceras blancas, la cual está conformada por
los estómagos e intestinos de los animales.
El segundo paso es la separación de la víscera roja, que está conformada por el
hígado, el corazón, los pulmones, la tráquea, el esófago, y los riñones.

45
Variables a controlar.- Los parámetros a controlar son si el canal tiene ligado ano,
ligado esófago, eviscerado, lavado, y oreo lo cual debe cumplir cada canal.
Punto de Control 4: evaluación de los canales
La evaluación delo canales se lo realiza una vez terminado el proceso de faenado de
cada canal
Variables a controlar.- La variable a controlar es la cantidad de canales que no están
cumpliendo con las especificaciones del cliente.
11.3. HERRAMIENTAS PARA EL SEIS SIGMA
11.3.1. Diagrama de Pareto
Metodología
Se utilizó el diagrama de Pareto, dado que el mismo permite mostrar gráficamente el
principio de Pareto, muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Mediante la gráfica podemos determinar cuáles son esos pocos problemas
vitales a la izquierda y los demás a la derecha.
Por medio de este diagrama, se facilita el estudio y la verificación de las fallas en la
proceso de faenamiento de carcasas bovinas como también en la cantidad de materia
prima que se utiliza, Los problemas reconocidos en la organización referente al proceso
de carcasas bovinas de son los siguientes:
 Canal medular con medula.
 Cortes en las piernas y brazos.
 Queperi sin cobertura de grasa.
 Canal con aserrín.
Se realizó un análisis de las variables más frecuente para un periodo de tiempo de 3
meses y el impacto que tiene sobre el proceso en general.
cuadro 9: Problemas en el proceso de carcasas bovinas

46
Descripción Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
Acumulado
Frecuencia
Acumulada
Cortes de piernas y brazos 85 49,71% 49,71% 85
Canal medular con medula 53 30,99% 80,70% 138
Queperi sin cobertura de
grasa
22 12,87% 93,57%
160
Canal con aserrín 11 6,43% 100,00% 171
Total 171 100,00%
Diagrama Nº8: Diagrama de Pareto – Problemas en el Proceso de carcasas bovinas
Interpretación:
Según los resultados reflejados por la Gráfica de Pareto, el problema que tiene mayor
influencia sobre el proceso de faenamiento de carcasas bovinas es la frecuencia con
que hay carcasas con cortes en la pierna y brozo en el proceso.
Cortes de
piernas y brazos
Canal medular
con medula
Queperi sin
cobertura de
grasa
Canal con
aserrín

47
El otro problema de mayor importancia es el canal medular con medula, esta
especificación ya está establecida que el canal no debe tener, pero debido al tiempo o
al método de trabajo del operario se le pasa algunas canales con medula.
El queperi con cobertura de grasa esta especificación se puede evidenciar que hay
momentos que no se cumple debido que el canal viene con algunas hematomas.
Otro problema que se da pero con menor frecuencia es la canal con aserrín debida al
mal desempeño del operario al hacer el lavado del medio canal.
11.3.2. Diagrama de Causa – Efecto o diagrama de Ishikawa
Metodología
De acuerdo al diagrama de Pareto realizado en el punto anterior, tenemos que el
problema principal en la organización es el corte de piernas y brazos. Cabe recalcar
que este problema se presenta por vacunas y también cuando el animal es
transportada de forma inadecuada produciéndose golpes y hematomas al animal,
debido a esto el canal aparece con hematomas el cual el operario de limpieza debe
recortar al canal para su comercialización este problema ocasiona igual una perdida en
peso a cada media canal.
Por medio del diagrama de Ishikawa, se profundizó el análisis de las diferentes causas
del problema en cuestión, utilizando el método de las 6M para ello.
Diagrama Nº9: Diagrama de Ishikawa para el problema de carcasas bovinas

48
Interpretación:
El gráfico muestra que las causas que generan el problema de cortes de piernas y
brazos son:
Falta de entrenamiento del personal de trasporte, el operario no es hábil para este
proceso con los métodos utilizados, a las medios de transporte no se les realiza el
mantenimiento adecuado, también se pudo evidenciar que las instalaciones tienen
un piso inadecuado para el transporte del animal.
Falta de métodos de trabajo adecuados, ya que el empleado trabaja a su criterio.
11.4 Recopilación de datos, según los diagramas de procesos identificados.
El control y recopilación de datos se realizó en el área de limpieza de los canales
bovinas , se hiso un conteo del número de canales con corte debido a que en este
proceso los canales sufren cortes, debido a golpes o hematomas en el canal, y este
conteo se los realizo por semana en el periodo de 3 meses Los datos fueron
tomados todos los días, los cuales fueron contabilizados los días sábados de cada
Cortes de piernas
y brazos

49
semana, este día se termina el proceso de faenamiento y posteriormente se
concluye con el proceso semanal.
11.4.1. Análisis del proceso mediante el uso de cartas de control.
Cantidad de canales con cortes de piernas y brazos.
Para el análisis y control del proceso, se utilizó las cartas C (número de
defectos), ya que lo que se requiere es analizar la variabilidad de número de
defectos por subgrupo, el análisis se realizó al código de cliente “E”(
Exportación), cuando el tamaño de subgrupo se mantiene constante de 120
canales a la semana, 20 canales por día.
Los límites del control de la carta C se los obtiene con las expresiones
𝐿𝐶𝑆 = 𝑐̅ + 3√ 𝑐̅
Línea central = 𝑐̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝑐̅ − 3√ 𝑐̅
Cuadro Nº 10
Número de canales con cortes de piernas y brazos por semana
Semana
Canales con
cortes
1 10
2 20
3 25
4 10
5 30
6 15
7 25
8 20
9 36
10 43
11 10
12 21
13 35
Total 300

50
Diagrama Nº10. Gráfica de Control Carta C (número de defectos)
Para el número de patas inutilizable
Interpretación:
El diagrama nos muestra que para 120 canales bovinos que se utiliza en una semanas,
y las muestras tomadas durante 13 semanas los límites a tomar son LCI =8.67 y LCS =
37.49 con una línea central = 23.08 el proceso no presenta una variabilidad
considerable, excepto en la semana 8 donde el número de canales con cortes es
menor debido a que las reses fueron bien cuidadas en el transporte y en la semana 14
el número de canales es menor, que se puede atribuir a la fallas en el proceso de faena
de las reses como ser una mala inspección en el proceso de faena.
Canal medular con medula
Para el análisis y control del proceso, el análisis se realizó al código de cliente “E”(
Exportación), se utilizó las cartas np (número artículos de defectos), los límites de
control para la carta np se obtienen estimando la media y la desviación estándar:
𝑝̅ =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑢𝑜𝑠𝑜𝑠
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
=
37
12∗20
= 0.154
Con lo que los límites de control están dados por :

51
Límite de control superior.
𝐿𝐶𝑆 = 𝑛𝑝̅ + 3√ 𝑛𝑝̅(1 − 𝑝̅)
𝐿𝐶𝑆 = 12 ∗ 0.154 + 3√12 ∗ 0.154(1 − 0.154) = 5.59
Límite de control superior.
𝐿𝐶𝐼 = 𝑛𝑝̅ − 3√ 𝑛𝑝̅(1 − 𝑝̅)
𝐿𝐶𝑆 = 12 ∗ 0.154 − 3√12 ∗ 0.154(1 − 0.154) = −1.90
Cuadro Nº 11
Numero de defectuosos en Canal medular con medula
DIA
Nro. de
Canales con
medula
1 2
2 1
3 3
4 2
5 1
6 1
7 3
8 4
9 2
10 1
11 3
12 2
13 1
14 1
15 2
16 2
17 1
18 1
19 3
20 1
total 37

52
Diagrama Nº11. Gráfica de Control Carta np (número artículos defectuosos)
Para el Canal medular con medula
Interpretación:
El diagrama nos muestra que para 12 canales inspeccionados en un el número de
rechazos varía entre 0 y 5.59 con un promedio de 1.85, teniendo un mayor número de
disconforme en el octavo día, los límites reflejan la realidad del proceso con la manera
en la que muestrea, lo que hace que la carta ayude a detectar la presencia de causas
especiales que afecten al proceso de faena.
12. SISTEMA DE COSTOS.
INGRESOS A
COSTO VARIABLE DE
VENTA B
INVENTARIO INICIAL B1
COSTO DE
PRODUCCION B2
INVENTARIO FINAL B3
MARGEN DE
CONTRIBUCION C
COSTO VARIABLE D

53
OPERACIONAL
VENTAS D1
ADMINISTRACION D2
MARGEN DE
CONTRIBUCION TOTAL E
COSTOS FIJOS F
PRODUCCION F1
OPERACIONAL F2
UTILIDAD OPERATIVA G
Donde:
A= Precio de Venta * Cantidad Vendida
B= B1+B2+B3 = Inventario inicial + Costo de Producción – Inventario final
INVENTARIO INICIAL = Costo Variable Unitario * Inventario inicial
COSTO DE PRODUCCION = Costo Variable Unitario * Producción Real
INVENTARIO FINAL = Costo Variable Unitario * inventario final
C= A – B = Ingresos – Costo Variable de Venta
D= D1 + D2 = Ventas + Administración
E= C – D = Margen de Contribución – Costo Variable Operacional
F= F1 + F2 = Costos Fijos de Producción + Costos Fijos Operacional
G= E – F = Margen de Contribución Total – Costos Fijos
13. CARACTERISTICAS DE LOS RESIDUOS Y SU IMPACTO
Los mataderos, las plantas de procesamiento de carne y las actividades asociadas a la
recuperación de subproductos generan gran cantidad de residuos líquidos y sólidos,
pudiendo emitir olores muy desagradables.
13.1. FUENTES Y CARACTERIZACIÓN DE LOS RESIDUOS LÍQUIDOS
Las principales fuentes generadoras de residuos líquidos en los mataderos son las
aguas de lavado y las corrientes provenientes de los procesos de desangrado y

54
evisceración. Estas aportan gran cantidad de la carga orgánica, estimándose
conveniente la segregación de dichas corrientes y el consiguiente tratamiento
individualizado. Estos efluentes contienen: sangre, estiércol, pelos, plumas, grasas,
huesos, proteínas y otros contaminantes solubles.
En general, los efluentes tienen altas temperaturas y contienen elementos patógenos,
además de altas concentraciones de compuestos orgánicos y nitrógeno. La relación
promedio de DQO: DBO5: N en un matadero es de 12:4:1. Esta información se usa
para el diseño de sistemas de tratamiento.
La sangre es el principal contaminante, aportando una DQO total de 375.000 mg/lt y
una elevada cantidad de nitrógeno, con una relación carbono/nitrógeno del orden de
3:4. Se estima que entre un 15% - 20% de la sangre va a parar a los vertidos finales.
Proteínas y grasas son el principal componente de la carga orgánica presente en las
aguas de lavado, encontrándose otras sustancias como la heparina y sales biliares.
También contienen hidratos de carbono como glucosa y celulosa, y generalmente
detergentes y desinfectantes. Cabe destacar que estas corrientes presentan un
contenido de microorganismos patógenos importante.
Se estima que entre el 25% - 55% del total de la carga contaminante medida en DBO5,
son arrastradas por las aguas de limpieza.
El consumo de agua en los mataderos e industria de procesamiento de carnes, tanto de
lavado como de enfriamiento, varía bastante de planta a planta. Según el Decreto
Sanitario Nº 3422, los mataderos deberán ser abastecidos como mínimo por el
suministrador los siguientes caudales:
a) 1.200 lt por cabeza de bovino o equino;
b) 500 lt por porcino;
13.2. FUENTES Y CARACTERIZACIÓN DE LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS
Las emisiones al aire no constituyen una preocupación ambiental importante en los
mataderos.
Las principales fuentes generadoras de emisiones atmosféricas dicen relación con la
generación de olores molestos, provenientes de la descomposición de los residuos
sólidos animales altamente putrefactibles y de los corrales.
Con el propósito de evitar la generación de estos olores, es necesario realizar un
adecuado manejo de estos residuos (rumen, pezuñas, huesos, cuernos y estiércol),

55
implementando una adecuada frecuencia de recolección de los residuos y
almacenándolos en sitios ventilados, entre otras.
En el proceso productivo, deben tomarse medidas para reducir las emisiones de
substancias y vapores malolientes. Considerando que no siempre estas situaciones
pueden mantenerse bajo control, es conveniente que estas plantas se ubiquen lejos de
áreas residenciales.
13.3. FUENTES DE GENERACIÓN DE RUIDOS
Las principales fuentes generadoras de ruidos en los mataderos son los animales, la
maquinaria (sierras y sistemas de ventilación) y los vehículos de transporte. El nivel de
ruido promedio interior es de 87 dB(A) en mataderos pequeños y de 97 dB(A) en
mataderos grandes, pudiendo alcanzar niveles hasta 107 dB(A) en mataderos de
cerdos. Estos niveles pueden generar problemas de sordera a los operarios.
En las plantas procesadoras de carne, los equipos se encuentran ubicados al interior de
los edificios, con excepción de camiones y equipos de tratamiento de efluentes líquidos
y atmosféricos.
13.4. FUENTES Y CARACTERIZACIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
Las principales fuentes generadoras de residuos sólidos en los mataderos son los
corrales, el proceso de descuerado y corte, y el proceso de evisceración. En los
corrales, se generan importantes cantidades de estiércol mezclado con orines.
Estimaciones indican que un bovino (450 - 635 kg) genera entre 38 y 53 kg/día de
estiércol4
Después de la sangría, el animal es descuerado, proceso en el cual se generan los
siguientes residuos sólidos: pezuñas, huesos y cuernos.
Finalmente, en el proceso de evisceración es donde se genera la mayor cantidad de
residuos sólidos. El principal residuo sólido producido en este proceso es el rúmen o el
contenido de los estómagos del ganado vacuno. Junto con la sangre, es la materia
causante de mayor contaminación. Se caracteriza por contener lignocelulosa, mucosas
y fermentos digestivos, además de presentar un elevado contenido de microorganismos
patógenos.
Una fuente esporádica de generación de residuos sólidos son los animales
decomisados (no aptos para el consumo humano), los que son sometidos a un proceso
de cocción y posteriormente enviados a relleno sanitario.

56
Aproximadamente entre un 20% y un 50% del peso del animal no es apto para el
consumo humano. La mayor parte de los desechos son putrefactibles y deben
manejarse cuidadosamente para prevenir los malos olores y la transmisión de
enfermedades. Todos estos desechos, con la excepción de las fecas generadas en el
transporte, almacenamiento y matanza de los animales, pueden ser reutilizados, lo que
permite reducir considerablemente la generación de residuos sólidos.
13.5. PREVENCION Y EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL
13.5.1. MANIFIESTO AMBIENTAL
Es un documento técnico ambiental, mediante el cuál el representante legal de una
empresa en funcionamiento, o de un proyecto, obra o actividad en etapa operación,
informa a las autoridades ambientales, las actividades que realizar, los aspectos
operativos que pueden tener impactos ambientales negativos en la zona en que se
encuentra y las medidas que plantea para prevenir o mitigar estos impactos.
El Manifiesto Ambiental tiene carácter de declaración jurada y puede ser aprobado o
rechazado por la autoridad ambiental competente, pudiendo ser el municipio, la
prefectura o algún Ministerio, según corresponda el caso.
13.5.2. CONTENIDO DEL MANIFIESTO AMBIENTAL INDUSTRIAL (MAI)
12.5.2.1. Datos generales de la industria
a) Identificación del Representante Legal
b) Razón Social
c) Código de RAI.
13.5.2.2. Antecedentes de la actividad
Las industrias en operación desarrollaran una breve cronología de las actividades de
la unidad industrial, desde el inicio de sus operaciones hasta la fecha de
presentación del MAI, debiendo presentar la siguiente información:

57
 Fecha de inicio de operaciones
 Promedio de producción anual para cada producto en los dos (2) últimos años
 Reporte de incidentes en las operaciones y/o procesos productivos, etc,
ocurridos en los cinco (5) últimos años.
13.5.2.3. Descripción del entorno
Realizar una descripción físico natural del área circundante donde se localiza la
Unidad Industrial, por lo menos en los aspectos siguientes:
a) Aspectos Abióticos:
 Clima y meteorología (temperatura, vientos, humedad, precipitación, etc.)
Calidad del aire (concentración de contaminantes primarios y secundarios,
ruidos, etc.)
 Recursos hídricos (ríos, arroyos, lagos, aguas subterráneas, etc.)
 Suelos (características geológicas, geomorfológicas y topográficas, riesgos
geológicos e hidrológicos, etc.).
b) Aspectos Bióticos:
 Flora (vegetación predominante nativa y endémica, etc.)
 Fauna (predominante nativa y endémica, etc.)
 Paisaje.
c) Aspectos Socioeconómicos y culturales
 Poblaciones
 Actividad económica
 Infraestructura de servicios existente
 Áreas arqueológicas, protegidas
 Otros aspectos socioeconómicos y culturales
13.5.2.4. Descripción de la industria en operación
Se debe incluir por lo menos los siguientes aspectos, tomando en cuenta lo
estipulado en el Articulo 101, referente a derechos de propiedad industrial o
intelectual
En este punto se incluirán los aspectos generales relacionados con la industria en
operación, tomando en cuenta como mínimo lo siguiente:

58
 Descripción técnica de los productos, envases y embalajes
 Descripción de las operaciones del proceso (Diagrama de flujo de los
procesos productivos)
 Detalle de la utilización de las materias primas, insumos y materiales en
los procesos productivos (Balance de masa)
 Detalle del consumo de agua en cada operación del proceso productivo
(Balance hídrico)
 Detalle del uso energía, combustibles y lubricantes en cada operación del
proceso productivo (Balance de energía)
 Descripción de Recursos Humanos
 Descripción de instalaciones, equipos, maquinaria, servicios e
infraestructura existente
 Descripción de los medios de transporte de productos, subproductos,
materias primas, insumos y materiales, internos y externos
 Otros aspectos que se consideren relevantes.
13.5.2.5. Declaración jurada
El suscrito:
____________________________________________________________en
calidad de Representante Legal, doy fe de la veracidad de la información detallada
en el presente documento y asumo la responsabilidad en caso de no ser evidente el
tenor.
Firma:
Nombre y Apellidos No. de Cédula de Identidad Representante Legal
Lugar y Fecha:
El presente documento no tiene validez sin nombre, apellidos, Nº de Cédula de
Identidad y firma.
13.6. Plan de aplicación y seguimiento ambiental
Según el plan de manejo ambiental con la que cuenta la organización se obtuvo los
siguientes puntos considerados los mas importantes de este documento.

59
 Realizar el mantenimiento periódico de las maquinarias y equipos
 Realizar el monitoreo anual de ruidos ocupacionales
 Realizar el mantenimiento respectivo al sistema de pre tratamiento de
efluentes
 Elaborar un registro de transferencia de la cantidad de residuos
entregados
 Contar con contenedores señalizados y separados por tipos de
residuos, para no mezclar los mismos
 Los residuos peligrosos deberán ser envasados en contenedores con
su respectiva etiqueta de identificación
 Continuar la dotación de EPP
 Continuar con el registro de la dotación de EPP
 Realizar mantenimiento preventivo de las instalaciones mecánicas y
eléctricas
 Incrementar la señalización horizontal y vertical de las diferentes áreas
y vías de circulación de las rutas de escape de emergencia
 Realizar capacitaciones al personal en temas de Seguridad Industrial y
Medio Ambiente
 Elaborar planillas de participación del personal en las capacitaciones
dictadas
14. MANTENIMIENTO
14.1. PREVENTIVO
Como se puede observar en el análisis de maquinarias utilizadas en el Ciclo II
– Desposte no es necesario hacer un plan de mantenimiento preventivo ya
que estas son muy pequeñas y sería un costo innecesario para la 1empresa.
14.2.CORRETIVO
Las distintas paradas dentro del proceso de producción por fallas mecánicas,
demuestran que el programa de mantenimiento está enfocado al control
correctivo lo que repercute directamente en el tiempo de proceso generando
tiempos muertos el cual se debe reponer con horas extras, haciendo una

60
comparación de costos entre las horas extras pagadas y realizar un
mantenimiento preventivo se observa que se prefiere pagar las horas extras
ya que las paradas por fallas mecánicas tienen una frecuencia muy baja.
15. CONCLUSIONES.
Mediante estas prácticas realizadas en la empresa FRIGOR S.A. se logró
alcanzar los objetivos trazados al inicio, cumpliendo con las expectativas tonto
personales como los de la empresa.
Primeramente analizando el proceso de faena para determinar si los métodos de
trabajo son eficientes, posteriormente se analizó los puntos de control que se
realiza con más frecuencia, determinando en cada punto las variables a
controlar, luego se analizó el proceso donde se genera mayor problema y se
analiza mediante diagramas de control y de esta manera dar a conocer a la
empresa FRIGOR S.A. los problemas que se generan el proceso de faena de
canales bovinos.
16. RECOMENDACIONES.
Para el proceso de faena de canales bovinos, se debe realizar un control estricto
con el objetivo de minimizar los diferentes problemas que se generan en el
proceso de faena de canales bovinos, ya que como se puede apreciar en el
diagrama del lay-out, poseen muchas limitaciones en el área de producción por
lo que se requiere mejoras en el área de las instalaciones, como en el área de
ingreso de los animales y en otras áreas, también se debe mejorar el transporte
de los animales.
Elaborar e implementar un procedimiento para realizar y definir un programa de
acciones correctivas en el que se determinen las causas de las no
conformidades, las acciones y el registro de los mismos.
Elaborar e implementar un formato que permita registrar las acciones correctivas
tomadas, también que sirva de evidencia y soporte para permitir tomar
decisiones adecuadas en un futuro en la empresa.

61
ANEXOS
Figura 1: Ubicación de FRIGOR S.A.
Fuente: http//:googlemaps.com
Figura 2.- Mapa de la ubicación de FRIGOR S.A.
Fuente: http//:googlemaps.com
F

62
Figura 3: Carcasa bovina
Figura 4: Cortes de carne envasado al vacío

63
Figura 5: Hamburguesa frigor

64
Figura 6: Organigrama de FRIGOR S.A.
Figura 7: Lay-Out de la planta de faena

65
Figura 8: Caldero humotubular de tres pasos - HL 3 FH
Fuente:Elaboración propia
Figura 9: Esterilizadores
Figura 10: Guinches de planta

66
Figura 11: Cadena de transporte de canales
Figura 12: Compresor de aire para pistola de noqueo

67
Figura 13: Noqueador neumático penetrante: para ganado bovino
Figura 14: Ganchos con polea
Figura 15: Sierra eléctrica para corte de cuernos de bovinos onch - 1

68
Figura 16: Sierra de pecho SP 1
 Figura 17: Sierra para dividir canal DP-1

69
Figura 18: Hidrolavadora F&G NAFTA H-9200
Figura 19:de cámara
Figura 20: Sierra circular neumática: para despiece de bovino

70
Figura 21: Toledo balanza electrónica 2180
Figura 21: Compresor de tornillos "SABROE" de amoniaco (nh3)

71
Figura 22: Mesa para Transporte e Inspección de Vísceras Vacunas
Figura 23: Palco de Desuelle

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