Le marché des batteries Li-ions (BLIs) est en très forte croissance, notamment en raison de la montée en puissance du secteur de la mobilité électrique. Au vu de la demande, les matières premières nécessaires à la fabrication des BLIs sont produites à la fois via la production minière et via le recyclage des batteries en fin de vie. Le recyclage des BLIs est d’ailleurs encouragé par la commission européenne via la mise en place de régulations pour booster le taux de recyclage. Cependant, la plupart des technologies de recyclage actuelles se concentrent sur la récupération du cobalt, nickel et cuivre contenus. D’autres matières premières, comme le graphite, le lithium ou le manganèse, ne sont actuellement pas récupérées, et ce pour des raisons économiques et/ou techniques.
Cette rencontre-conférence sera l’occasion de réunir trois chercheuses qui travaillent sur la conception et l’optimisation de procédés de recyclage de batteries lithium-ion. Elles vous exposeront les défis associés au recyclage de ces matières et vous présenteront leurs activités de recherche.
Anna Vanderbruggen (HZDR) exposera son travail de recherche qui vise à récupérer le graphite, aujourd’hui majoritairement downcyclé voire non-recyclé, et qui représente pourtant jusqu'à 25% en poids de la batterie.
Fanny Lambert (ULiège) expliquera le chemin parcouru par la batterie lithium-ion hors d’usage, du point de collecte à la production de la black masse, i.e. la poudre issue du traitement des BLIs et concentrant entre autres le cobalt, nickel, manganèse et graphite.
Michèle Batutiako (ULiège) présentera l’aval de la chaîne de valeur et, en particulier, les étapes à réaliser pour convertir la black masse en matières premières conformes à la fabrication de nouvelles BLIs.
L’importance du récit dans la transition d’un territoire
Le parcours d’une batterie lithium-ion en fin de vie, les défis du recyclage
1. Vendredi, 12 mai 2023
Le parcours d’une batterie lithium-ion en fin de vie, les défis
du recyclage
Fanny Lambert, Team Leader - Extractive Metallurgy (Faculté des
Sciences Appliquées, UEE, ULiège)
Michèle Batutiako, Ingénieure de Recherches en Recyclage des
Ressources (Faculté des Sciences Appliquées, UEE, ULiège)
Dr. Anna Vanderbruggen, Chercheuse sur le Recyclage des Batteries
(Institut Helmholtz à Freiberg, Allemagne)
3. Le parcours d’une batterie en fin de vie
Les défis du recyclage
Ir Fanny LAMBERT
GeMMe – Université de Liège
Liège Créative, 12 mai 2023, Liège
4. Le marché des batteries Li-Ion
2
Marché des Li-ion en forte expansion
Transition énergétique et mobilité électrique
Concurrence forte avec d’autres chimiques existantes
(Pb, NiCd, NiMH, Li-ion)
Les batteries Pb sont encore prépondérantes (50% volume)
Large gammes d’application avec des exigences variables
Source: AVICENNE Energy, 2022
5. Généralités sur les batteries Li-ion
Fonctionnement et matériaux utilisés
LiC6 6C + Li+
+ e-
Li1-xMO2 + x Li+ + x e- LiMO2
A l’anode :
A la cathode :
Pendant la décharge de la batterie:
Cathode active material (LCO, NMC, etc) 25-30% 38,30%
Casing 20-25% 17,50%
Anode active material (graphite) 14-19% 23%
Electrolyte 10-15% -
Cuivre 5-9% 6,80%
Aluminium 5-7% 2,70%
Séparateurs (PP, PE) - 3,10%
Autres balance 8,20%
Constituants d’une batterie Li-ion:
Les différents type de Matière Active de Cathode (CAM):
LCO LiCoO2 Cobalt
NCA LiNixCoyAlzO2 Nickel – Cobalt - Aluminium
NMC LiNixMnyCozO2 Nickel – Manganèse - Cobalt
LMO LiMn2O4 Manganèse
LFP LiFePO4 Fer - Phosphate
LFMP LiFexMnyPO4 Fer – Manganèse - Phosphate
3
6. Généralités sur les batteries Li-ion
Evolution de la composition de la matière active
Masses de CAM mise sur le marché (monde)
Source: AVICENNE Energy, 2022 4
7. Les batteries Li-Ion en fin de vie (EoL LIBs)
La mine urbaine
Volume
Composition chimique
d’une cellule NCA
Composition chimique Valeur
intrinsèque
CAM NCA
(%) (%)
Graphite 23,04% 5,0%
Ni tot 20,5%
Ni-NCA 19,4% 37,4%
Steel 17,50% 0,2%
Cu 5,4% 3,8%
Co 3,2% 9,1%
Al 2,7% 0,5%
Li 2,3% 43,9%
P 0,3%
Organique N.A.
Electrolyte N.A.
Valeur intrinsèque (10/05/23) : 11 k€/tonne cellules NCA
Source: GeMMe, 2023
• Les véhicules électriques représente le marché le
plus important et est en plein essor 25M VE
vendues par an dans le monde à partir de 2030)
• Déchets de production vs BLIs hors d’usage
• Volume EoL BLIs en Europe:
• 2030 : 420 kt/an EoL BLIs
• 2040 : 2100 kt/an EoL BLIs
• Capacité de traitement en Europe
• 2023: 50 kt/an EoL BLIs
5
8. Recyclage des batteries Li-ion
La mine urbaine
Volume
• Les véhicules électriques représente le marché
le plus important et est en plein essor
(25M VE vendues par an à partir de 2030)
• Déchets de production vs BLIs hors d’usage
• Volume EoL BLIs en Europe:
• 2030 : 420 kt/an EoL BLIs
• 2040 : 2100 kt/an EoL BLIs
• Capacité de traitement en Europe
• 2023: 50 kt/an EoL BLIs
6
Source: AVICENNE Energy, 2022
9. Recyclage des batteries Li-ion
La mine urbaine
Volume
• Les véhicules électriques représente le marché
le plus important et est en plein essor
(25M VE vendues par an à partir de 2023)
• Déchets de production vs BLIs hors d’usage
• Volume EoL BLIs en Europe:
• 2030 : 420 kt/an EoL BLIs
• 2040 : 2100 kt/an EoL BLIs
• Capacité de traitement en Europe
• 2023: 50 kt/an EoL BLIs
7
Source: Fraunhofer, 2023
10. Recyclage des batteries Li-ion
Aspects législatifs
Collecte
Recyclage
8
Réutilisation
EPR
(Extended Producer
Responsability)
Directive WEEEs Directive ELVs
Directive batterie
Rendement de recyclage :
• >50% en masse
11. Recyclage des batteries Li-ion
Aspects législatifs
Collecte
Recyclage
9
Réutilisation
EPR
(Extended Producer
Responsability) Directive WEEEs Directive ELVs
Directive batteries
Rendement de recyclage (2026):
• 90% pour Co, Ni et Cu
• 35% Li
• 65% masse de la batterie
Directive batterie
Intégration de matières
premières recyclées (2030):
• > 12% Co
• 4% Ni
• 4% Li
Fabrication
Passeport batterie
Directive batteries
Taux de collecte (2030)
• 73% pour les batteries portables
• 61% pour les batterie mobilité
légère
12. Recyclage des batteries Li-ion
Le démantèlement et la mise en sécurité
10
2.
1. Dépollution des DEEEs et VHUs
Séparation des piles et batteries
Source: Comet Traitements
Décharge du pack batterie
13. Recyclage des batteries Li-ion
Le démantèlement et la mise en sécurité
11
2.
1.
3.
Dépollution des DEEEs et VHUs
Séparation des piles et batteries
Démantèlement du pack batterie
Obtention des « modules » ou des cellules
Séparation des constituants valorisables
Diagnostic en vue d’une réutilisation
Réutilisation ou réaffectation
Décharge du pack batterie
4.
Décharge du module/cellule
Préparation pour le procédé de recyclage
5.
15. Recyclage des batteries Li-ion
Etat des lieux des procédés existants
13
Tri
EoL Li-ion batteries
E-mobilité
Modules/cellules
EoL batteries
DEEEs
(tout-venant)
Décharge
Démantèlement
Tri CAM
Batteries non Li-ion
(NiCd, NiMH, etc)
LFP
Prétraitement
Pyrométalurgie Hydrométallurgie
Prétraitement
Electronique, câbles,
plastiques, acier
Mineral
processing
Recyclage voie
directe
Mineral
processing
Prétraitement
Hydrométallurgie
16. Recyclage des batteries Li-ion
Etat des lieux des procédés existants
14
Tri
EoL Li-ion batteries
E-mobilité
Modules/cellules
EoL batteries
DEEEs
(tout-venant)
Décharge
Démantèlement
Tri CAM
Batteries non Li-ion
(NiCd, NiMH, etc)
LFP
Prétraitement
Pyrométalurgie Hydrométallurgie
Prétraitement
Electronique, câbles,
plastiques, acier
Mineral
processing
Recyclage voie
directe
Mineral
processing
Prétraitement
Hydrométallurgie
17. Recyclage des batteries Li-ion
Prétraitement (de la cellules à la « black mass »)
15
Traitement
thermique (M t°)
Gestion des
organiques
Déchiquetage sous
atm. inerte
Traitement
thermique (B t°)
Séparations mécaniques
• Séparation magnétique
• Séparation par densité
• Séparation optique
• Criblage
EoL Li-ion batteries
EoL Li-ion batteries
Séparation
des matières
valorisables
gaz
Gaz
Plastiques, Acier,
Cuivre, Aluminium
Black mass
Métallurgie extractive
18. Recyclage des batteries Li-ion
Prétraitement (de la cellules à la « black mass »)
16
Séparations mécaniques
• Séparation magnétique
• Séparation par densité
• Séparation optique
• Criblage
Plastiques, Acier,
Cuivre, Aluminium
Black mass
Métallurgie extractive
Black mass
Co, Ni, Mn, Li
Graphite
Cuivre
Acier Aluminium
19. Recyclage des batteries Li-ion
Prétraitement (de la cellules à la « black mass »)
17
Traitement
thermique
Séparations mécaniques
• Séparation magnétique
• Séparation par densité
• Séparation optique
• Criblage
Techniques de
libération alternative
Techniques de
densification
Aspects santé
/environnement
Déchiquetage sous
atm. inerte
Techniques de
broyage alternatives
INNOVATIONS
20. Recyclage des batteries Li-ion
Les défis
• Les aspects sécurité/santé
• Stockage (explosion/incendie)
• Procédé (opérateurs/environnement)
• La variabilité des designs de packs qui compliquent le démantèlement
• L’hétérogénéité du flux de cellules (mélange de différentes
chimiques)(besoin de trier par CAM)
• La valeur intrinsèque (cas des LFP – Lithium Fer Phosphate)
18
21. Merci pour votre attention
Ir Fanny LAMBERT
Fanny.Lambert@uliege.be
www.gemme.ulg.ac.be
19
Contact :
Avec le soutien de :
Ir Michèle BATUTIAKO
M.Batutiako@uliege.be
www.gemme.ulg.ac.be
22. 20
Références bibliographiques
• Pillot Christophe – Avicenne Energy, 2022, The rechargeable battery market and main trends 2020-2030, Batteries
Event 2022, Lyon, France.
• Schmaltz Thomas, 2023, Recycling of lithium-ion batteries will increase strongly in Europe, Fraunhofer Institute,
https://www.isi.fraunhofer.de/en/blog/themen/batterie-update/recycling-lithium-ionen-batterien-europa-starke-
zunahme-2030-2040.html, consulté le 10 mai 2023
• Comet Traitements, 2022, Dépollution d’équipement de la mobilité légère (images).
25. Lithium ion batteries
3
Source: Modified from Vanderbruggen et al., 2021
2 cm Cross section
Zoom electrodes
Lithium-ion battery
250µm
26. Why recycling Graphite?
50%
since 2006
60%
by 2025
70%
by 2030
Metals Metals
+
Graphite
New European Battery regulations
4
Source: EU Directives 2006/66/EC and amending Regulation (EU) No 2019/1020
28. Vulnerable situation for Europe
Anode Graphite Supply
6
Source: Global anode capacity (Source: Benchmark Mineral Intelligence, January 2021)
China
Europe
Others
> 80%
< 2%
36. Part I - Recycling pre-treatment influence
19
Part I
Influence of the
recycling pre-
treatment
on components
liberation
37. Part I - Liberation of the components
20
SEM images of non-liberated Al foil from cathode active material
Active
particles
Foil
LIBERATION
38. Part I - Automated mineralogy
21
• Bulk analysis no information on liberation
• Automated mineralogy: particle based analysis
• Black mass à Developing LIB data base
• Identifying the different LIB components:
Al foil, Cu foil, various LMOs, graphite, casing and
impurities
à Process efficiency evaluation
39. Part I - Automated mineralogy
22
Non liberated
Graphite
Liberated
Cu foil
Non liberated
Al foil
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Cu foils Al foils Lithium metal
oxides
Graphite
Locking
and
free
surface
(%)
Graphite Lithium metal oxides
Al foils Others
Cu foils Free surface
40. Part I - Recycling pre-treatment influence
23
Cylindrical batteries Pyrolyzed batteries Crushed batteries Black mass
41. Part I - Recycling pre-treatment influence
24
0%
25%
50%
75%
100%
<63 µm
(21.9 wt.%)
63-125 µm
(5.3 wt.%)
125-500 µm
(19.8 wt.%)
500-1000 µm
(4.4 wt.%)
Black Mass
(100 wt.%)
Lithium metal oxides Carbon materials Al foils Cu foils Casing Others
0%
25%
50%
75%
100%
<63 µm
(5.1 wt.%)
63-125 µm
(5.2 wt.%)
125-500 µm
(22.6 wt.%)
500-1000 µm
(3.4 wt.%)
Black Mass
(100 wt.%)
Lithium metal oxides Carbon materials Al foils Cu foils Casing Others
Mechanical Black mass (36.2 wt.%) Thermo-mechanical Black mass (51.5 wt.%)
350µm
50 µm
Processed images with MLA
350µm
50 µm
42. Part II - Froth flotation
25
Part II
Simultaneous
recovery of the
active particles
using froth flotation
43. Part II – Black mass flotation
26
Froth flotation:
a physico-chemical separation
process that exploits the
difference in wettability
of the particles
Black mass = Graphite + LMOs
Flotation setup, OUTOTEC GTK Lab cell
44. Black mass = Graphite + LMOs
Requirements:
1) Liberated particles
Part II – Black mass flotation
27
SEM image of flotation feed
Liberated
Graphite
particle
Liberated
LMOs
particle
45. Black mass = Graphite + LMOs
Requirements:
1) Liberated particles
+
2) Surface wettability contrast
Part II – Black mass flotation
28
Binder coating
Graphite particles
Hydrophobic Hydrophobic Hydrophilic
Cathode active particle
Air bubble
Attached particles
46. Part II – Black mass flotation
29
Pyrolysis (< 600°C)
LMOs with coated binder
LMOs with residues of binder
PYROLYSIS PRE-TREATMENT
47. Part II – Pyrolyzed Black mass
30
Industrial pyrolyzed black mass
Aggregate of LMOs
with residual binder
Liberated graphite
particle
Ultra fine LMOs
48. Ø Pyrolysis and attrition pre-treatment
à Binder removal
Ø Graphite product:
with 85% C and a recovery
higher than 90%
Ø LMOs product with less than 5% C
Part II – Black mass flotation
31
SEM images in false color of flotation products.
Rougher flotation of
pyrolyzed industrial black mass
Feed
Graphite product
Metals product
49. Part III – Recycled graphite
32
Part III
Closing the loop
for anode graphite
50. Part III – Graphite product purification
33
Purification process
to remove impurities
Recycled graphite product
à 99.2 %C
Flotation graphite product
à 85% C
51. Part III – Recycled graphite performance
34
Comparison recycled graphite with commercialized anode graphite
Olutogunet al. Manuscript inpreparation(2023)
• Graphite from spent
lithium ion batteries
• Anode with only
recycled graphite
• Possibility to blend
52. Conclusion and outlook
35
Ø Difference of wettability needed for froth flotation:
à highest efficiency with thermo-mechanical
black mass due to binder removal and full graphite
liberation
53. Conclusion and outlook
36
Ø Difference of wettability needed for froth flotation:
à highest efficiency with thermo-mechanical
black mass due to binder removal and full graphite
liberation
Ø Join recovery of the active particles by using froth
flotation: 2 valuable products instead of 1 !
•Graphite with 85% C and a recovery higher than 90%
•Lithium metal oxides product with less than 5% C
à Increases the efficiency of the following
hydrometallurgy process
54. Conclusion and outlook
37
Ø Difference of wettability needed for froth flotation:
à highest efficiency with thermo-mechanical
black mass due to binder removal and full graphite
liberation
Ø Join recovery of the active particles by using froth
flotation: 2 valuable products instead of 1 !
•Graphite with 85% C and a recovery higher than 90%
•Lithium metal oxides product with less than 5% C
à Increases the efficiency of the following
hydrometallurgy process
Ø After purification recycled graphite shows
comparable performances to commercialized anode
graphite
57. Anode production
Source: Vanderbruggen and Leguérinel (2019)
40
Ø High environmental footprint
of the mining and industrial
processes
Ø Efficient recycling and reuse are
essential towards sustainability
and resource preservation
Flake graphite Spheroidized graphite
63. Electrolyte
Organiques (Liant &
Séparateur)
Boîtier
Collecteurs de Courant
Matériaux Actifs Cathodiques
La Black Mass : quésaco ?
Carbon
6
12.01
C
Hydrogen
1
1.01
H
Fluorine
9
19.00
F
Oxygen
8
16.00
O
Cobalt
27
58.93
Co
Nickel
28
58.69
Ni
Manganese
25
54.93
Mn
Lithium
3
6.94
Li
Iron
26
55.85
Fe
Aluminium
13
26.98
Al
Aluminium
13
26.98
Al
Iron
26
55.85
Fe
Phosphorus
15
30.97
P
Copper
29
63.55
Cu
Aluminium
13
26.98
Al
Matériaux Actifs Anodiques
Carbon
6
12.01
C
Lithium
3
6.94
Li
Phosphorus
15
30.97
P
Fluorine
9
19.00
F
5
64. La Black Mass
La Conversion de la Black Mass
Le Recyclage des BLIs en Europe
Les Défis
La recherche
Agenda
6
68. Voie Hydro – La Raffinée
1) Pré-Traitement
2) Lixiviation
3) Récupération Graphite
4) Purification Solution
5) Production de Précurseurs
10
69. VOIE PYRO
VOIE HYDRO
La Flexible
üFlexibilité à l’alimentation
üDispensabilité du pré-traitement
POUR
× Impureté des produits finis
× Consommation du graphite
CONTRE
Mais alors… Quelle Voie Choisir ?
La Raffinée
üPureté des produits finis
üRécupération du graphite
POUR
× Sensibilité à l’alimentation
× Indispensabilité du pré-traitement
CONTRE
Comparer du comparable (mêmes entrées et sorties).
Voies complémentaires plutôt que strictement concurrentes.
• CAPEX
• Consommation d’énergie
• Teneurs
• Taille des installations
• Complexité du procédé
• Degré de maturité
• Déportement du Li
• Gestion des effluents
• Gestion des organiques
• Rendements
• Conditions opératoires
• Adjuvants
• …
79. La Recherche dans les Défis
Développement de Procédés Flexibles Sûrs et
de méthodes de Caractérisation Approfondie
respectueux de la Santé et de l’Environnement.
Compréhension de la matière et des
phénomènes physico-chimiques liés à la
Métallurgie Extractive des BLIs.
Amélioration de
l’Efficience des procédés.
Sensibilisation.
21
Complexité de la matière
84. La Recherche
CISTEMEEC
Axe BLI
Partenariat d’innovation
REVERSE METALLURGY+ - CISTEMEEC- Chaînes de valeurs Industrielles, Transition Energétique, Mobilité Electrique et Economie Circulaire » mis en œuvre par le pôle de compétitivité MECATECH - Convention n°8677
26
Ecosystème Wallon de Recyclage de BLIs
86. Références
Pillot, C. (2022, October). The rechargeable battery market and main trends 2020-2030—Avicenne Energy [Powerpoint
Presentation]. Batteries Event 2022, Lyon.
Sojka, R., Pan, Q., & Billmann, L. (2020). Comparative study of Li-ion battery recycling processes—Accurec Recycling GmbH.
Accurec Recycling GmbH.
28