Sistema de tuberias

NRF-035-PEMEX-2012
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PEMEX REFINACIÓN
19 de febrero de 2013
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COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
SISTEMAS DE TUBERÍA EN PLANTAS
INDUSTRIALES - INSTALACIÓN Y PRUEBAS.
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-035-PEMEX-2005 del 17 de septiembre del 2005 y
las Especificaciones P.2.0371.01 y P.3.0371.02)

Comité de Normalización de
Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios
SISTEMAS DE TUBERÍA EN
PLANTAS INDUSTRIALES -
INSTALACIÓN Y PRUEBAS
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Esta Norma de Referencia se aprobó por el Comité de Normalización de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en la sesión ordinaria
No. 90, celebrada el 29 de noviembre de 2012

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CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 04
1. OBJETIVO............................................................................................................................................ 05
2. ALCANCE............................................................................................................................................. 05
3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 05
4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 05
5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 06
6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 08
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 11
8. DESARROLLO..................................................................................................................................... 13
8.1 Requerimientos de los servicios ............................................................................................ 13
8.1.1. Generalidades............................................................................................................................. 13
8.1.2. Materiales ................................................................................................................................... 14
8.1.3. Embarque ................................................................................................................................... 15
8.1.4. Fabricación, construcción e instalación de Tubería metálica..................................................... 16
8.1.5. Ensamble, instalación y montaje de Tubería no metálica .......................................................... 23
8.1.6. Inspección y pruebas.................................................................................................................. 27
8.1.7. Limpieza, recubrimiento e identificación de Tuberías ............................................................... 35
8.2 Información que debe entregar PEMEX ................................................................................. 36
8.3 Información que debe entregar el Contratista....................................................................... 36
8.4 Criterios de aceptación............................................................................................................ 43
9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 47
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.................................... 49
11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 49
12. ANEXOS............................................................................................................................................... 50
12.1 Apoyos típicos para Tuberías en Instalaciones industriales terrestres............................ 50
12.2 Apoyos típicos para Tuberías en Instalaciones industriales costa fuera ......................... 73
12.3 Presentación de documentos normativos equivalentes...................................................... 95

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0. INTRODUCCIÓN
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(PEMEX), se encuentran la extracción, recolección, procesamiento primario, refinación, petroquímica básica,
almacenamiento, medición, distribución y transporte de hidrocarburos, actividades que requieren del diseño,
construcción, arranque, operación, mantenimiento de Instalaciones, así como de la adquisición de materiales y
equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la empresa.
Los materiales, Fabricación, construcción, ensamble, montaje, instalación, inspección y pruebas de la Tubería
para los Centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, requiere el cumplimiento con
técnicas y procesos constructivos y de inspección particulares, ya que las Tuberías representan riesgos
potenciales.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas y conjuntar resultados de las
investigaciones en normatividad nacional e internacional, Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios emite
este documento técnico para su aplicación en la Fabricación, Montaje, inspección y pruebas de los Sistemas de
Tubería en plantas industriales existentes y futuras.
Esta Norma de Referencia se realiza en atención y cumplimiento a:
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.
Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el ramo del Petróleo y su Reglamento.
Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento.
Disposiciones y Estatuto Orgánico de PEMEX.
Reglas de operación del CNPMOS y la Guía CNPMOS-001 Rev. 1.
En la elaboración de esta Norma de Referencia participaron.
Por PEMEX:
Petróleos Mexicanos.
PEMEX Exploración y Producción.
PEMEX Gas y Petroquímica Básica.
PEMEX Petroquímica.
PEMEX Refinación.
Por el sector Externo:
Instituto Mexicano del Petróleo.
Engineering de México, S. de R. L. de C. V.
Viega LLC.
Troquelados y Laminados de Monterrey, S. A. de C. V.
Distribuidora y Comercializadora GARMON, S. A. de C. V.
Innovations, S. A. de C. V.
Vacoisa, S. A. de C. V.
Tyco Valves and Controls.

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1. OBJETIVO
Establecer los requisitos que se deben cumplir en la Fabricación o construcción de Tubería para instalaciones
terrestres o costa fuera de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. ALCANCE
Esta Norma de Referencia es para la Fabricación o construcción de Tubería para Instalaciones terrestres o
costa fuera de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, incluye materiales, habilitado, Instalación,
Montaje, inspección y pruebas de las Tuberías.
Esta Norma de Referencia no contempla:
a) Diseño y Especificaciones de materiales para Tubería.
b) Ductos de recolección y transporte de hidrocarburos y sus derivados.
c) Tuberías submarinas o ascendentes a Instalaciones costa fuera.
d) Tuberías en transportes terrestres o marítimos.
e) Fabricación de componentes de Turbinas.
f) Tuberías para servicios radioactivos.
g) Tuberías de potencia o fuerza cubiertas por ASME B31.1-2012 o equivalente.
h) Tuberías de transferencia de calor (fluxería).
i) Tuberías en instalaciones marítimas (muelles y atracaderos, entre otros) cubiertos por otras normas.
j) Tuberías de perforación.
Esta Norma de Referencia NRF-035-PEMEX-2012 cancela y sustituye a la NRF-035-PEMEX-2005 del 17 de
Septiembre del 2005 y las Especificaciones P.2.0371.01 “Sistemas de tubería en plantas industriales–
Instalación y pruebas” y P.3.0371.02 “Prefabricación de tuberías en taller-tolerancias dimensionales”.
3. CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria, en la contratación de las Obras
objeto de la misma, completa o parcialmente que lleve a cabo Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios,
por lo que se debe incluir en los procedimientos de contratación, licitación pública, invitación a cuando menos
tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o
licitante.
4. ACTUALIZACIÓN
Esta NRF se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y
recomendaciones de cambio lo ameritan.
Las propuestas y sugerencias de cambio se deben elaborar en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la
Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001 Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a:
Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Avenida Marina Nacional No. 329 Piso 35, Torre Ejecutiva

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Colonia Petróleos Mexicanos, C. P. 11311. México, D. F.
Teléfono directo: 19-44-92-40; Conmutador: 19-44-25-00, Extensión: 5-47-81.
Correo electrónico: cnpmos@pemex.com
5. REFERENCIAS
5.1. NOM-008-SCFI-2002. Sistema General de unidades de medida.
5.2. NOM-018-STPS-2000. Sistema para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por
sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
5.3. NOM-026-STPS-2008. Colores y señales de seguridad e higiene e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en Tuberías.
5.4. NOM-031-STPS-2011. Construcción-Condiciones de seguridad y salud en el trabajo.
5.5. ISO 9712:2012. Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Pruebas no
destructivas-Calificación y certificación de personal).
5.6. ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002. Petroleum and Natural Gas Industries – Design and
Installation of Piping Systems on Offshore Production Platforms (Industrias del petróleo y gas natural – Diseño e
Instalación de Sistemas de Tubería en plataformas de producción costa fuera).
5.7. ISO 14692-4:2002 con ISO 14692-4:2002/Cor.1:2006, Petroleum and natural gas industries - Glass-
reinforced plastics (GRP) piping - Part 4: Fabrication, installation and operation (Industrias del petróleo y gas
natural – Tubería de plástico reforzado con fibra de vidrio (RTRP) – Parte 4: Fabricación, Instalación y
operación).
5.8. ISO 15156-1:2009 - Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials
(Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la producción
de gas y crudo – Parte 1: Principios generales para la selección de materiales resistentes al agrietamiento).
environments in oil and gas production - Part 2: Cracking-resistant carbon and low-alloy steels, and the use of
cast irons (Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la
producción de gas y crudo – Parte 2: Acero al carbono y de baja aleación resistentes al agrietamiento y el uso
de fundiciones de hierro).
environments in oil and gas production - Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other
alloys (Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la
producción de gas y crudo – Parte 3: Aleaciones resistentes al agrietamiento (ARA) y otras aleaciones).
5.11. ISO 15649:2001. Petroleum and Natural Gas Industrias – Piping (Industrias del petróleo y gas natural –
Tubería).
5.12. NRF-009-PEMEX-2004. Identificación de productos transportados por Tuberías o contenidos en
tanques de almacenamiento.

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5.13. NRF-020-PEMEX-2012. Calificación y certificación de soldadores y soldadura.
5.14. NRF-026-PEMEX-2008. Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o
sumergidas.
5.15. NRF-027-PEMEX-2009. Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios
de alta y baja temperatura.
5.16. NRF-031-PEMEX-2011. Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex Exploración
y Producción.
5.17. NRF-032-PEMEX-2012. Sistemas de Tubería en plantas industriales - Diseño y especificaciones de
Materiales.
5.18. NRF-034-PEMEX-2011. Aislamientos térmicos para altas temperaturas en equipos, recipientes y
Tubería superficial.
5.19. NRF-053-PEMEX-2006. Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para
Instalaciones superficiales.
5.20. NRF-107-PEMEX-2010. Modelos electrónicos bidimensionales y tridimensionales inteligentes para
Instalaciones.
5.21. NRF-111-PEMEX-2012. Equipos de medición y servicios de metrología.
5.22. NRF-128-PEMEX-2011. Redes de Agua Contra Incendio en Instalaciones Industriales Terrestres.
Construcción y Pruebas.
5.23. NRF-142-PEMEX-2011. Válvulas macho.
5.24. NRF-150-PEMEX-2011. Pruebas hidrostáticas de Tuberías y equipos.
5.25. NRF-156-PEMEX-2008. Juntas y empaques.
5.26. NRF-158-PEMEX-2012. Juntas de expansión metálicas.
5.27. NRF-186-PEMEX-2007. Soldadura en acero estructural para plataformas marinas.
5.28. NRF-208-PEMEX-2008. Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
5.29. NRF-271-PEMEX-2011 Integración del libro de proyecto para entrega de obras y servicios.
5.30. NRF-274-PEMEX-2012. Evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes de
presión en instalaciones industriales.
5.31. NRF-281-PEMEX-2012 Protección anticorrosiva a base de galvanizado por inmersión en caliente.

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6. DEFINICIONES
Las definiciones contenidas en esta NRF se complementan con las que se establecen en las normas de
referencia NRF-020-PEMEX-2012 y NRF-032-PEMEX-2012.
6.1 Anillo de respaldo. Respaldo en la forma de anillo, que generalmente se utiliza en la soldadura de
tuberías.
6.2 Apoyo. Elemento en que se descansa y fija la Tubería.
6.3 Circuitos de Prueba. Tramos o segmentos de un Sistema de Tubería, que el Contratista debe utilizar
para llevar a cabo las pruebas de presión (hidrostática, neumática y/o hidroneumática) de un Sistema de
Tubería. Estas secciones o circuitos se deben delimitar en base a los isométricos de la Ingeniería Aprobada
Para Construcción del proyecto.
6.4 Circuito de Tuberías. conjunto de Tuberías y equipos que manejen una sustancia de la misma
composición, en el que pueden variar las condiciones de operación en sus diferentes partes.
6.5 Componentes de Tubería. Cualquier elemento que forma o ensambla (mediante soldadura u otro tipo
de Unión) un Sistema de Tubería, Circuito de Tubería o Tuberías.
6.6 Condiciones cíclicas severas. Condiciones que aplican a Componentes de Tubería específicos o
Uniones soldadas o bridadas, en los cuales el “rango de esfuerzo SE” calculado, excede 0.8 SA (rango de
esfuerzo permisible), y el número equivalente de ciclos N sea mayor a 7 000.
6.7 Contrato de Obra. Contrato de Obra Pública y sus Anexos, que se adjudica a un Contratista, así como
todas las modificaciones (convenios y adendas entre otros) que se hagan al mismo.
6.8 Electrofusión. Método de unión para Tubería no metálica, que consiste en juntar dos tramos de
Tubería no metálica ensamblados con un cople del mismo material, al cual se le aplica energía eléctrica a
través de las terminales de una resistencia eléctrica integrada a éste, para generar calor a una temperatura y
presión controladas hasta lograr la fusión del material.
6.9 Especificación de los servicios (ES): Documento en el cual se describen, indican y establecen las
características mínimas que debe tener la Tubería, así como los requerimientos particulares del usuario, vida
útil, condiciones de diseño y operación, ambiente, hojas de datos de seguridad de las sustancias,
características físicas y químicas de los fluidos (sustancias), de seguridad, flexibilidad operativa y la
normatividad aplicable, en cumplimiento con esta NRF.
6.10 Especificación de Materiales de Tubería (EMT): Documento que establece el conjunto de
Componentes de Tubería, sus materiales, Clase, características y requerimientos constructivos para el manejo
de un servicio o servicios dentro de un rango de operación determinado (presión –temperatura).
6.11 Expediente de Integridad mecánica inicial. Conjunto de documentos con que se diseñó, fabricó o
construyó, e inspeccionó el bien antes de su puesta en operación, que incluye de manera enunciativa: Datos de
diseño y operación; Memorias de cálculo de espesores; Isométrico, Plano o Dibujos dimensionales y de detalle
finales cómo se construyó; Registro o mapa de materiales, Reporte de Pruebas de Materiales de los
componentes; Mapa de soldaduras; Informes de resultado de pruebas e Informe y registro de espesores finales
como se construyó; así como los registros de las condiciones de operación, mantenimiento y deterioro o
anomalías inherentes a su integridad mecánica-estructural hasta antes de su primera evaluación de integridad.

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6.12 Fabricación. Preparación de la Tubería y conexiones en taller y/o campo para su ensamble, incluye los
procesos de corte, biselado, roscado, doblado, Tratamientos térmicos e Inspecciones y pruebas en taller y
campo, procesos para dar forma o acabado, protección anticorrosiva y acabado, cualquier tipo de Unión para el
ensamble de Componentes de Tubería.
6.13 Garganta de soldadura de filete.
a) Garganta teórica. Distancia perpendicular entre la raíz de la soldadura de filete hasta la hipotenusa del
triángulo rectángulo circunscrito en la sección transversal de la soldadura.
b) Garganta real. Distancia más corta entre la raíz de la soldadura de filete hasta la cara.
c) Garganta efectiva. Distancia más corta entre la raíz de la soldadura de filete hasta la cara de
soldadura, no incluye el refuerzo de soldadura (convexidad).
6.14 Ingeniería de Detalle. Etapa de diseño final de un proyecto, que incluye los planos de detalle finales
para construcción y/o Fabricación de los bienes, los cuales se preparan con base en la Ingeniería Básica e
Ingeniería Básica extendida si se cuenta con esta. Forman parte de la Ingeniería de Detalle las especificaciones
actualizadas para la adquisición de equipos y la definición total de los requerimientos y suministros de
construcción.
6.15 Inspección por líquidos penetrantes (PT). Prueba no destructiva que utiliza líquidos, que por
capilaridad penetran y revelan indicaciones de diversos tipos de discontinuidades abiertas sobre la superficie.
6.16 Inspección por partículas magnéticas (MT). Prueba no destructiva qua utiliza los campos de fuga
magnéticos y materiales, apropiados para exponer la indicación de discontinuidades superficiales y cercanas a
la superficie.
6.17 Inspección por ultrasonido (UT). Prueba no destructiva para inspeccionar materiales, introduciendo
ondas ultrasónicas, a través o sobre la superficie del artículo que se examina y determina varios atributos del
material, a través de los efectos de las ondas ultrasónicas.
6.18 Inspección radiográfica (RT). Uso de rayos X y/o radiaciones nucleares, para detectar las
discontinuidades en el material y presentar sus imágenes en un medio de registro.
6.19 Inspección visual. Método de prueba no destructiva que se utiliza para evaluar por medio de la
observación visual el correcto ensamble, condición superficial, limpieza de materiales y Componentes de
Tubería, Uniones soldadas y otros elementos de Tubería que están o pueden estar expuestos a la vista, antes,
durante o después de la Fabricación, construcción, ensamble, Montaje y pruebas. Esta inspección incluye la
verificación de los requerimientos que establece esta NRF y la Ingeniería Aprobada Para Construcción para la
preparación de Uniones, alineamiento, soldadura, Apoyos, Montaje e instalación de Componentes de Tubería.
Esta se realiza a simple vista o con la ayuda de un aditamento de amplificación hasta 30 X 30 (aumentos).
6.20 Instalación. Colocación completa de los elementos de un Sistema de Tubería en su lugar definitivo,
incluye la Fabricación y el ensamble.
6.21 Isométrico de Tubería. Dibujo con la representación ortogonal del diseño de una Tubería, donde se
muestra su trayectoria, componentes, dimensiones, localización, características y requerimientos constructivos
de la misma.
6.22 Unión. Es la unión de dos o más componentes de un Sistema de Tubería metálica o no metálica
mediante los siguientes métodos: roscado, soldado, bridado, a presión en frío (sin flama y sin chispa),
electrofusión, termofusión, entre otros.

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6.23 Material base. Metal que se corta, funde y suelda.
6.24 Material de aporte. El metal o aleación que se agrega para hacer una Unión soldada.
6.25 Montaje. Instalación completa de un Sistema de Tubería en el Sitio de la Obra con sus Soportes y
Apoyos como se indica en la Ingeniería Aprobada Para Construcción, que incluye la Fabricación y ensamble en
obra, inspección y pruebas del Sistema de tubería, de acuerdo a los requisitos que se establecen en esta NRF.
6.26 Obra. Lo que establece el Artículo 3° de la LOPSRLM y lo que se establezca en el Contrato de Obra y
sus anexos.
6.27 Pruebas no destructivas. Aplicación de métodos físicos indirectos que tiene por finalidad verificar las
características de un material o componente, sin alterar de forma permanente sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales, con el fin de detectar, localizar y evaluar los defectos para evaluar la
integridad, propiedades, composición y medir sus características geométricas.
6.28 Radiografiado al 100 por ciento. Inspección con radiografía en toda la longitud de una soldadura.
6.29 Refuerzo de soldadura. Metal de soldadura que excede la cantidad necesaria para llenar la ranura de
soldadura.
6.30 Reporte de Pruebas de Materiales (RPM) [“Certified Material Test Report – CMTR” ó “Material
Test Report - MTR”]. Registro de los resultados que se obtienen de la composición química, propiedades
mecánicas y otros requerimientos que se solicita en la Norma o Especificación de producción del material o
producto, así como de los requerimientos suplementarios que solicita el comprador que emite el fabricante del
material o producto, con el nombre y firma del responsable de calidad o representante legal, que avala que el
reporte reproduce los resultados de los Informes de Resultados de Pruebas (IRP), que emite el correspondiente
laboratorio acreditado en términos de LFMN y que cumplen con los requerimientos de la Norma o
Especificación, así como con los requerimientos suplementarios que solicita el comprador.
6.31 Resistencia a la cedencia. Valor del esfuerzo de un material en el que presenta un cambio del
comportamiento elástico a plástico, expresado en MPa (psi).
6.32 Silleta. Placa que sirve para reforzar la Unión entre un ramal y el cabezal principal, la cual debe ir
soldada a ambos elementos.
6.33 Sistema de Tubería (“Piping system”). Tubería interconectada sometida a las mismas condiciones de
diseño.
6.34 Sitio de la Obra. Zonas y/o áreas que se determinen en el Contrato de Obra y sus anexos.
6.35 Soldadura de bisel. Preparación de los extremos de las partes que se van a unir, con las dimensiones
y formas apropiadas. Los tipos de bisel son: cuadrado, en J sencilla, en J doble, en V sencilla y doble V, y los
especificados en el ASME B16.25-2007 o equivalente, o cualquier otro documento aceptable, siempre que se
incluya en el WPS.
6.36 Soldadura de filete. Soldadura de sección transversal aproximadamente triangular, que une dos
superficies situadas aproximadamente en ángulo recto (90°) entre sí en una Unión de traslape, en T ó de
esquina.

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6.37 Soldadura de sello. Soldadura que se emplea para obtener hermeticidad en la Unión de Tuberías o
accesorios.
6.38 Soporte para Tubería. Estructura en que recaen las acciones de apoyar la Tubería, como son soportes
elevados de Tubería (“Racks” de Tubería), soportes superficiales de Tubería, mochetas, entre otros.
6.39 Termofusión. Método de unión de dos tramos de Tubería no metálica, que consiste en aplicar calor y
presión a los extremos de la Tubería no metálica hasta lograr la fusión del material.
6.40 Tratamiento térmico. Combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, por tiempos
determinados y aplicados a un metal, se debe efectuar de tal manera que se produzcan las propiedades
deseadas. Los tratamientos térmicos que se aplican a la soldadura, son los que se indican a continuación:
a) Precalentamiento. Calentamiento que se aplica al metal base antes y durante el proceso de
soldadura.
b) Relevado de esfuerzos. Calentamiento de una pieza metálica hasta una temperatura por debajo de la
temperatura de transformación, que se debe mantener constante por un cierto tiempo, seguido por enfriamiento
a velocidad controlada, con el fin de reducir los esfuerzos internos sin modificar substancialmente la estructura
del metal.
c) Temperatura de transformación. Valores de temperatura a los cuales inicia o termina la
transformación de fase y en consecuencia cambian las propiedades mecánicas, durante el calentamiento o
enfriamiento de un metal.
6.41 Tubería (“Piping”): Ensamble de Tubos y Componentes de Tubería, usado para transportar, distribuir,
mezclar, separar, descargar, medir, controlar o repulsar los flujos de un fluido o sustancia (Sistema de Tubería,
Circuitos de Tubería y/o Tubería, como corresponda).
6.42 Tuberías: Sistema de Tubería, Circuitos de Tubería y/o Tubería, como corresponda.
6.43 Tubo (“Pipe”): Cilindro hueco hermético utilizado para transportar un fluido o enviar un fluido
presurizado.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
AC/CC Aseguramiento de calidad y control de calidad.
ASME American Society for Mechanical Engineer (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales).
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
BPS Bonding Procedure Specification (Especificaciones del procedimiento de adhesión).
DN Diámetro Nominal de Tubería (SI).
EMT Especificación de Materiales de Tuberías.
ES Especificación de los Servicios.

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FF Cara Plana (flat face).
IRP Informes de Resultados de Pruebas.
ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de Normalización).
LFMN Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y su Reglamento.
LT Leak testing (Prueba de fuga).
MT Prueba con partículas magnéticas.
NACE National Association of Corrosion Engineer (Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión).
NDT (NDE) Nondestructive Testing (Pruebas no destructivas).
NPS Nominal Pipe Size (Diámetro Nominal de Tubería).
PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
PMI Identificación Positiva de Materiales.
PPI Plastic Pipe Institute (instituto de Tubería de Plástico).
PQR Procedure Qualification Record (Registro de Calificación de Procedimiento).
PT Prueba con Líquidos Penetrantes.
RF Raised Face (Cara realzada).
RPM Reporte de Pruebas de Materiales.
RT Prueba Radiográfica.
RTJ Ring joint (Junta de anillo).
UT Prueba con Ultrasonido.
WPS Welding Procedure Specification (Especificación de procedimiento de soldadura).
WPQ Welder's Performance Qualification (Calificación de habilidad del soldador).

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8. DESARROLLO
8.1 Requerimientos de los servicios
8.1.1 Generalidades
8.1.1.1 El Contratista debe fabricar, construir, instalar, montar, inspeccionar y probar las Tuberías alcance del
Contrato y sus anexos, para lo que debe cumplir con los requerimientos de esta NRF, la ES e ISO 15649:2001
para instalaciones terrestres o de ISO 13703:2000 con ISO 13703:2000/Cor. 1:2002 para instalaciones costa
fuera; ambos con ASME B31.3-2010 en cumplimiento con párrafo 2 de los respectivos ISO, así como con la
normativa y legislación en materia que rija en el ámbito federal, estatal y municipal donde se desarrolla la Obra.
8.1.1.2 La Fabricación, construcción, instalación, montaje, inspección y pruebas de las Tuberías, se debe
realizar en apego a la Ingeniería Aprobada para Construcción de Tuberías, la que debe cumplir con la NRF-
032-PEMEX-2012.
8.1.1.3 El Ingeniero responsable de la Obra del Contratista, debe ser ingeniero mecánico de profesión o
semejante con cédula profesional, con 5 años o más de experiencia como supervisor de la ejecución de obras y
haber ejecutado al menos una Obra de características y magnitud semejante a la contratada; así como en su
caso y de ser requerido por la normativa y legislación en materia que rija en el ámbito federal, estatal y
municipal, tener autorización y registro ante estas autoridades como es “Corresponsable de obra” o su
equivalente, asumiendo las responsabilidades y obligaciones que la legislación y autoridad demande en adición
a las de esta NRF.
8.1.1.4 El Contratista debe mantener el Sitio de la Obra limpio, libre de riesgos, contaminantes al ambiente, así
como entregar la Obra ejecutada limpia e identificada.
8.1.1.5 El Contratista debe suministrar, recibir, descargar, almacenar, manejar, habilitar y colocar en sitio, todo
los materiales permanentes y no permanentes, requeridos para la Obra alcance de sus trabajos, a menos que
PEMEX indique otra cosa en la ES.
8.1.1.6 En las instalaciones temporales de la Obras destinadas al almacenamiento, procesamiento, producción
entre otras, con riesgos de pérdida de contención, condensación, escurrimiento o derrame de substancias
contaminantes al suelo, se debe colocar barreras ecológicas que impidan la contaminación del ambiente. Las
barreras ecológicas deben ser inertes al medio y capaces de contener y retener las substancias contaminantes,
y deben tener registros para monitoreo como en su caso conducción y/o extracción de las substancias.
8.1.1.7 El Contratista debe instalar/montar las Tuberías con sus Apoyos permanentes, para resistir las
condiciones de carga y de prueba hidrostática especificadas en la Ingeniería Aprobada para Construcción.
8.1.1.8 El Contratista debe utilizar los planos e Isométricos de Tubería y la Ingeniería Aprobada para
Construcción, para llevar a cabo la localización, identificación, verificación de dimensiones, Fabricación e
instalación de Apoyos.
8.1.1.9 Las Tuberías se deben habilitar, fabricar o construir por grupo de materiales, con las previsiones
necesarias para que no se contaminen.
8.1.1.10 Las Tuberías de acero inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no ferrosas, se deben fabricar
o construir en áreas separadas y protegidas mediante mamparas o lonas ignífugas, para evitar su

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contaminación. Las herramientas y/o herramentales que se usen durante los procesos de Fabricación o
Construcción deben ser compatibles con el material base y no se deben intercambiar entre ellos. Los
Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben entrar en
contacto con Acero Inoxidable, Aleaciones de níquel o Aleaciones no ferrosas.
8.1.1.11 Las Tuberías se deben mantener limpias y protegidos contra el ambiente.
8.1.1.12 Los aspectos de seguridad de la Obra dentro de los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos
deben cumplir con la NOM-031-STPS-2011 y esta NRF.
8.1.1.13 Todos los instrumentos de medición que se utilicen durante el habilitado, Instalación, Montaje,
inspección y pruebas de las Tuberías, deben cumplir con la NRF-111-PEMEX-2012.
8.1.1.14 El contratista debe cumplir con lo que estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene de PEMEX y
las demás regulaciones que se le hayan establecido desde las bases de licitación, que forman parte del
Contrato de Obra, igualmente todo el personal del Contratista debe contar con su equipo de protección
personal para asegurar que realiza un trabajo seguro, mientras labora dentro de las Instalaciones de PEMEX.
8.1.1.15 Los Sistemas de Tubería de acero al carbono, aceros de media (“Intermediate”) y baja aleación se
deben mantener con protección contra la corrosión mediante una protección anticorrosiva (primario) para
manejo, transporte, almacenamiento y durante el desarrollo de la Obra.
8.1.2 Materiales
8.1.2.1 Generalidades
8.1.2.1.1 En la Fabricación/construcción, montaje/instalación y pruebas de las Tuberías se deben utilizar sólo
materiales nuevos, los que deben cumplir con la correspondiente EMT y su respectivo RPM de la Ingeniería
Aprobada Para Construcción y la NRF-032-PEMEX-2012.
8.1.2.1.2 El Contratista debe clasificar y almacenar los materiales de la Obra por especie, clase, tipo,
especificación y dimensiones, con rastreabilidad a su RPM y de tal manera que no se dispersen, mezclen, o
revuelvan, así como protegidos del ambiente, bajo cobertizos o almacenes y aislado del terreno natural.
8.1.2.1.3 El Contratista debe manejar, clasificar y almacenar los materiales, equipos y consumibles, durante el
proceso de construcción, conforme a las especificaciones y recomendaciones de los fabricantes y al tipo de
material de que se trate.
8.1.2.1.4 El Contratista debe verificar la calidad y conformidad de los materiales de la Obra con respecto a la
especificación de estos, por medio del RPM y de los IRP emitidos por personas acreditadas en términos de
LFMN, y los debe entregar a PEMEX o a quien éste designe.
8.1.2.1.5 El Contratista debe realizar la identificación y separación del material de uso temporal sobrante, con
defectos o rechazado (con No conformidad), para su disposición final.
8.1.2.1.6 Los materiales de partes no sujetas a presión que se suelden a partes sujetas a presión, deben ser
de composición química equivalente y “número P”, que el material base sujeto a presión, a menos que se
indique lo contrario en la Ingeniería Aprobada Para Construcción.

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8.1.2.1.7 El Contratista debe disponer en el Sitio de la Obra, de procedimientos para controlar, rastrear e
identificar materiales y Componentes de Tubería antes, durante y hasta que se instalen en su ubicación final. Lo
anterior incluye todos los materiales de aporte, soldadura y otros consumibles.
8.1.2.1.8 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de las Tuberías o componentes, se deben suministrar con su correspondiente RPM e IRP, los que se
deben conservar para su verificación, y formar parte del Expediente de Integridad Mecánica de las Tuberías de
acuerdo a la NRF-274-PEMEX-2012. PEMEX se reserva el derecho de llevar a cabo la verificación de los
materiales de Tubería y sus componentes, mediante pruebas en Laboratorios acreditados en términos de la
LFMN antes, durante y después de la fabricación, construcción, instalación y pruebas de las Tuberías y sus
Uniones.
8.1.2.1.9 De todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros, que se integren a
las Tuberías o Componente a presión se debe mantener su registro y estampado de origen, con respecto a su
RPM y debe ser rastreable durante todo el proceso de Fabricación/construcción, instalación/montaje, y aun
después de su entrega a PEMEX.
8.1.2.1.10 Las válvulas se deben almacenar en espacios cerrados y techados y deben contar con tapas de
protección en los extremos, hasta que finalmente se instalan.
8.1.2.2 Material de aporte
8.1.2.2.1 Los materiales de aporte (alambres y electrodos) deben cumplir con los requisitos que se indican en
la Sección II parte C del Código ASME/BPVC-2010 adenda 2011 y erratas 2012 o equivalente.
8.1.2.2.2 Los materiales de aporte se deben almacenar en contenedores herméticos que no alteren sus
propiedades, composición química y utilidad, así como manejar con las precauciones necesarias, en apego a
las instrucciones y recomendaciones del fabricante.
8.1.2.2.3 Los anillos de respaldo e Insertos consumibles deben cumplir con 328.3.2(a), 328.3.2(b) y 328.3.2(c)
del ASME B31.3-2010 y SFA-5.30/SFA-5.30M de la Sección II, parte C del ASME/BPVC-2010 adenda 2011 y
erratas 2012 o sus equivalentes, respectivamente. Los que solo se permiten cuando la Ingeniería Aprobada
Para Construcción los especifique. No se deben utilizar para servicios cíclicos severos, sustancias con grado de
riesgo a la salud 3 y 4 de acuerdo a la NOM-018-STPS-2000, o que manejen sustancias corrosivas.
8.1.3 Embarque
8.1.3.1 Preparación para el embarque
8.1.3.1.1 La Tubería de acero al carbono, aceros de media (“Intermediate”) y baja aleación se deben
embarcar con la aplicación del primario de acuerdo al sistema de protección anticorrosiva que se defina para el
proyecto específico y en conformidad con la NRF-053-PEMEX-2006.
8.1.3.1.2 Todos los dobleces que se realicen en caliente, se deben limpiar a presión con chorro abrasivo o por
otro método que elimine la arena quemada adherida a las paredes internas de las Tuberías, entre otras
suciedades.
8.1.3.1.3 Todas las bridas de extremos roscados, roscas de conexiones, accesorios roscados, vástagos de
válvulas, cuerdas de espárragos y otras superficies maquinadas, se deben cubrir con grasa anticorrosiva según
la recomendación del fabricante y se deben proteger con tapones especiales para roscas.

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8.1.3.1.4 Todas las caras de las bridas se deben proteger contra el deterioro durante las maniobras de
embarque, mediante tapas de madera o plástico, fijas con al menos cuatro tornillos.
8.1.3.2 Embarque de piezas fabricadas en taller
Antes de la preparación para embarque, todas las partes y dimensiones de cada pieza de Tubería prefabricada
se deben revisar, examinar, y comprobar que la Fabricación final cumple con todos los requisitos de los
Isométricos o Planos de la Ingeniería Aprobada para Construcción.
8.1.4 Fabricación, construcción e instalación de Tubería metálica
8.1.4.1 Soldadura
8.1.4.1.1 Generalidades
8.1.4.1.1.1 Los procedimientos de soldadura deben cumplir con la NRF-020-PEMEX-2012, ASME B31.3-
2010 y API RP 582-2009 o equivalente, y en su caso con NACE MR0103-2010 o equivalente o las ISO 15156-
1/2/3:2009, como corresponda.
8.1.4.1.1.2 No se deben realizar soldaduras en superficies de Tuberías húmedas.
8.1.4.1.1.3 Las superficies internas y externas a soldar o cortar, deben estar limpias y libres de pintura,
aceite, moho, óxido, cascarilla u otros materiales que puedan dañar tanto al material base como la aplicación de
la soldadura.
8.1.4.1.1.4 La preparación de los extremos para soldaduras a tope debe cumplir con ASME B16.25-2007 o
equivalente. Los ángulos básicos y adicionales de los biseles y su alineación deben cumplir con 328.4.2 y
328.4.3 de ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.1.5 El Contratista durante las actividades de corte y soldadura debe cumplir con la NOM-027-STPS-
2008.
8.1.4.1.1.6 Toda soldadura, se debe efectuar en apego al correspondiente WPS/PQR por personal
calificado con su WPQ, en observancia con la NRF-020-PEMEX-2012.
8.1.4.1.1.7 Todas las soldaduras se deben identificar mediante la trazabilidad al soldador que las realiza y
al correspondiente WPS.
8.1.4.1.1.8 Se prohíbe martillar tanto el paso de raíz como en el paso final (de acabado) de la soldadura.
8.1.4.1.1.9 Los espacios confinados donde se efectúen trabajos de soldadura, deben contar con ventilación
permanente, natural o artificial, o con extracción de gases o humos.
8.1.4.1.1.10 Las soldaduras, que incluya la adición de soldadura para alineamiento, se deben efectuar de
acuerdo a un WPS y por soldadores calificados de acuerdo a la NRF-020-PEMEX-2012.
8.1.4.1.1.11 A cada soldador calificado se le debe asignar una clave. Cada soldadura de Componentes de
Tubería sometidos a presión se debe marcar con la clave del soldador. El Contratista debe establecer en un
procedimiento escrito la metodología para rastrear las claves en forma documental, con o sin necesidad de
marcar físicamente la Unión soldada y generar un registro permanente donde se indique esta correlación.

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8.1.4.1.1.12 Los puntos en la soldadura de raíz de la unión soldada, los debe efectuar un soldador calificado,
con el mismo material de aporte al que se utiliza en el paso de raíz. Estos puntos de soldadura deben ser
finales y se deben fundir con la soldadura del paso de raíz, excepto cuando los puntos tengan grietas, en cuyo
caso, se deben eliminar. Los puntos de soldadura puente (puntos por encima de la soldadura) se deben
eliminar.
8.1.4.1.1.13 El área donde se realiza la soldadura, se debe proteger con cubiertas de material no
combustible (mamparas, lonas ignifugas, entre otras), de la humedad, nieve, granizo o viento.
8.1.4.1.1.14 El procedimiento y secuencia de soldadura y cualquier tratamiento térmico de la soldadura en
los extremos soldables de válvulas, se deben realizar de tal manera que mantenga la integridad de los asientos
y su respectiva hermeticidad.
8.1.4.1.2 Soldadura y filetes en caja soldable y bridas deslizantes (slip-on)
8.1.4.1.2.1 Las soldaduras en caja soldable, deben cumplir con el diseño de conexiones que se describen
en el párrafo 328.5.2 del ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.2.2 Las soldaduras de filete en las cajas soldables, pueden ser cóncavas o convexas siempre y
cuando la garganta teórica este dentro de la dimensión conforme a la Fig. 328.5.2A del ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.2.3 Los detalles típicos de soldadura para bridas deslizables y en caja soldable, deben ser de
acuerdo a la Fig. 328.5.2B del ASME B31.3-2010; las dimensiones mínimas de soldadura para otros
componentes del tipo caja soldable, deben ser cómo se muestran en la Fig. 328.5.2C del ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.3 Soldaduras de sello
8.1.4.1.3.1 Cuando la Ingeniería Aprobada para Construcción especifique soldadura de sello en conexiones
roscadas, para los servicios de agua y aire en DN 15 a DN 50 (NPS ½ a NPS 2), la preparación para la
soldadura debe cumplir con los requisitos que se establecen en el párrafo 328.5.3 del ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.3.2 Los extremos roscados deben estar limpios y libres de cualquier material extraño o
contaminante, previo a la aplicación de la soldadura de sello.
8.1.4.1.3.3 Los cordones de soldadura de sello deben cubrir todos los hilos expuestos en las Uniones
roscadas y se deben efectuar con WPS y soldador calificados. En Tubería galvanizada, posterior a la soldadura
de sello se debe aplicar galvanizado en frío.
8.1.4.1.4 Conexiones para ramales
Las conexiones para ramales deben cumplir con lo que establece la EMT y el párrafo 328.5.4 y las figuras de la
328.5.4A a la 328.5.4D del ASME B31.3-2010.
8.1.4.1.5 Soldadura para condiciones cíclicas severas
Se debe aplicar la soldadura de manera que se obtenga penetración completa con una superficie interna
regular y lisa.

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8.1.4.1.6 Calificación de procedimientos de soldadura
8.1.4.1.6.1 La calificación de los procedimientos de soldadura, así como de la habilidad de soldadores y
operadores de máquina de soldar, deben cumplir con los requerimientos de la NRF-020-PEMEX-2012 con
ASME B31.3:2010 y los requisitos específicos de esta NRF.
8.1.4.1.6.2 La calificación de procedimientos de soldadura para servicios amargos, H2S o agrietamiento de
acero al carbono (Cracking of Carbon Steel) deben cumplir con los requerimientos que se indican en ISO
15156-1/2/3:2009, o NACE MR0103-2012 o equivalentes, como corresponda y NACE SP0472-2010 o
equivalente. Cuando se requieran pruebas adicionales (como lo es la de impacto o dureza, entre otras) en
función del servicio, éstas se deben realizar durante la calificación de los procedimientos de soldadura (PQR),
los cuales deben incluir los IRP de las soldaduras, zona afectada por el calor y material base.
8.1.4.1.6.3 Los requisitos de precalentamiento y tratamiento térmico, deben cumplir con lo que se indica en
8.1.4.1.9 y 8.1.4.2 de esta NRF, así como con los requisitos de la Ingeniería Aprobada Para Construcción, que
se deben incluir en el WPS y PQR.
8.1.4.1.6.4 Cuando el diseño considere el uso de insertos consumibles, el WPS se debe calificar con el uso
de estos.
8.1.4.1.7 Reparación de soldaduras.
Solo se pueden hacer una sola reparación a las soldaduras con defectos, para lo que se debe elaborar un
procedimiento de reparación. En las soldaduras que se van a reparar, se deben eliminar los defectos hasta
encontrar metal sano. La aplicación de soldadura se debe realizar mediante un WPS calificado de acuerdo con
8.1.4.6.1 de esta NRF, se debe considerar que la cavidad a reparar puede diferir del contorno y dimensiones de
la junta original. La reparación con soldadura se debe hacer con soldadores u operadores de máquinas de
soldar calificados. El precalentamiento y tratamiento térmico cuando aplique, deben ser de acuerdo a lo que se
especifica el WPS que se utiliza para hacerla y con lo que se indica en 8.1.4.1.9 y 8.1.4.2 de esta NRF. En caso
de volver a mostrar defectos, se debe eliminar la soldadura defectuosa sustituyéndola por un carrete o
componente nuevo de acuerdo a 8.1.1.3.3 de la NRF-032-PEMEX-2012 con la misma EMT de la Tubería donde
se localiza el defecto. No se permiten dos carretes contiguos.
8.1.4.1.8 Precalentamiento
8.1.4.1.8.1 La temperatura mínima de precalentamiento se debe mantener durante la aplicación de la
soldadura, reinicio y cuando se continúa la soldadura si esta se interrumpe. La temperatura de precalentamiento
que se utiliza durante la soldadura debe cumplir con lo que se indica en el WPS/PQR correspondiente y esta
NRF.
8.1.4.1.8.2 Las temperaturas mínimas de precalentamiento y su verificación deben cumplir con lo que se
indica en los párrafos 330.1 a 330.2 y lo que se indica en la tabla 330.1.1 del ASME B31.3-2010.
8.1.4.2 Tratamiento térmico posterior a la soldadura
8.1.4.2.1 El tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe especificar en la Ingeniería Aprobada
Para Construcción y el WPS.
8.1.4.2.2 El relevado de esfuerzos a soldaduras en Tuberías en sitio, debe cumplir con lo que se
establece en la NRF-208-PEMEX-2008.

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8.1.4.2.3 El tratamiento térmico posterior a la soldadura en taller y/o sitio se debe realizar y cumplir con
los requerimientos, que se indican en ASME B31.3:2010 y la tabla 331.1.1 del ASME B31.3-2010.
8.1.4.2.4 El espesor mandatorio para la selección de los requerimientos del tratamiento térmico, debe ser
de acuerdo a lo que se establece en los párrafos 331.1.3 al 331.1.7, 331.2 y la tabla 331.1.1 del ASME B31.3-
2010.
8.1.4.2.5 Después del tratamiento térmico posterior a la soldadura se deben realizar las NDT.
8.1.4.3 Curva o doblez de tubería.
8.1.4.3.1 Los cambios de dirección mediante tubo doblado de acuerdo con 8.1.1.7.4.4 de la NRF-032-
PEMEX-2012 y que se indiquen en la Ingeniería Aprobada para Construcción deben cumplir con 304.2.1. y 332
de ASME B31.3:2010. La curva o doblez de Tubería debe ser con un radio de al menos de 5 (cinco) veces el
diámetro nominal del Tubo, a menos que en la EMT se indique lo contrario, de acuerdo con 8.1.4.1.2 de la NRF-
032-PEMEX-2012.
8.1.4.3.2 Después del doblez no se acepta la tubería doblada que presente daños visibles como:
muescas, rayaduras, ovalamientos, ondulaciones, entre otras.
8.1.4.3.3 El rolado o doblado de Tubos para anillos de aspersión de Sistemas Contra Incendio, para
enfriamiento de equipos como tanques atmosféricos y recipiente esféricos, deben cumplir con 8.1.4.3.1.2 de
esta NRF.
8.1.4.3.4 Los cambios de dirección de Tubería de acero inoxidable austenítico y de materiales no ferrosos
solo deben ser con conexiones de fábrica.
8.1.4.4 Instalación de Tubería metálica
La Instalación de Tuberías y accesorios, deben cumplir con la Ingeniería Aprobada Para Construcción. La
instalación de la Tubería que se conecta a Equipos dinámicos (bombas, compresores, sopladores, y turbinas)
debe efectuarse siguiendo las prácticas, lista de verificación y procedimientos recomendados, indicados en el
Capítulo 6 del API RP 686-2009 o equivalente.
8.1.4.4.1 Alineamiento
8.1.4.4.1.1 Las Tuberías se deben alinear para no provocar distorsiones y sobreesfuerzos, tanto para la
Tubería como para los equipos. Se debe cumplir con las tolerancias que especifica 335 de ASME B31.3-2010.
8.1.4.4.1.2 Las Uniones soldadas de las Tubería se deben alinear. de tal manera que el desalineamiento
no sea mayor al valor que se permite en 328.4.3 de ASME B31.3-2010.
8.1.4.4.1.3 Para el alineamiento de Uniones bridadas se debe cumplir con 335 de ASME B31.3-2010 y los
Apéndices D y E de ASME PCC-1:2010 o equivalente.
8.1.4.4.1.4 Los elementos (grapas o dispositivos interiores) para alineación y montaje, así como los apoyos
temporales de la Tubería, no se deben soldar a la Tubería.
8.1.4.4.1.5 Las soldaduras longitudinal o helicoidal de los Tubos y componentes de Tubería no deben
coincidir en la junta circunferencial, por lo que se deben alternar en los cuadrantes superiores. Se debe evitar
que las soldaduras coincidan con los soportes de Tubería.

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8.1.4.4.2 Uniones bridadas
8.1.4.4.2.1 Preparación para el ensamble
a) El ensamble de bridas se debe realizar de acuerdo al procedimiento del Contratista que debe describir
la secuencia y el valor del torque de apriete de todas las uniones atornilladas; el que debe cumplir con las
directrices de ASME PCC-1:2010 o equivalente.
b) Las letras o símbolos forjados en relieve que identifican el material de las tuercas, deben quedar visibles
siempre al lado exterior, para evitar una falsa indicación de torque de la Unión bridada.
c) Los barrenos de las Uniones bridadas deben quedar horcajadas con respecto a los ejes normales.
8.1.4.4.2.2 Torque para tornillería
El torque de apriete de birlos y espárragos para bridas RF y FF debe cumplir con lo descrito en el párrafo
335.2.2 del ASME B31.3-2010, y para bridas RTJ se debe cumplir con lo descrito en la Tabla 1, parte 10,
Apéndice F de ASME PCC-1:2010 o equivalente. El apriete de toda la tornillería, se debe llevar a cabo con
herramienta hidráulica para torsión y tensión controladas, la cual se debe calibrar y cumplir con la NRF-111-
PEMEX-2012.
8.1.4.4.2.3 Empaques
Las juntas y empaques deben cumplir con los requisitos que se establecen en el numeral 8.1.1.7.8 de la NRF-
032-PEMEX-2012 y los numerales del 8.1 al 8.3 y anexo A de la NRF-156-PEMEX-2008 y todo lo que al
respecto establezcan estas NRF. En el ensamble de una Unión bridada, se debe usar únicamente un solo
empaque nuevo entre las caras en contacto.
8.1.4.4.2.4 Juntas de expansión
Cuando en la Ingeniería Aprobada Para Construcción de acuerdo con 8.1.3.1.13 de la NRF-032-PEMEX-2012
se establezca el uso de juntas de expansión, éstas se deben instalar conforme a las instrucciones que para tal
efecto emita el fabricante.
8.1.4.4.3 Interconexión a Tuberías en operación de proceso y servicio mediante el método de
perforación “hot tapping”.
La interconexión (“tie-in”) de Tuberías nuevas con Tuberías en operación por el método de “hot tapping”, debe
cumplir con los requisitos que se establecen en el API RP 2201-2003 R2010 complementándose con API RP
577-2004 o sus equivalentes, GPEI-IT-904, la EMT del proyecto y los requisitos que se describen a
continuación:
a) El Contratista debe elaborar un programa de actividades a detalle para realizar la interconexión
mediante la perforación de la Tubería en operación (“hot tapping”), que contenga como mínimo los siguientes
requisitos:
1) Se debe cumplir con el procedimiento para la administración del cambio del centro de trabajo.
2) Aprobación del punto de interconexión por parte del personal autorizado de PEMEX del centro de
trabajo, previo a la ejecución de los trabajos.

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3) Localización del punto de interconexión, medición del espesor de pared de la zona de la Tubería a
perforar y la ingeniería de detalle de la conexión,
4) Procedimiento para la perforación de la Tubería en operación (“hot tapping”),
5) Especificación del procedimiento de soldadura calificado de acuerdo a los numerales de 8.1.4.1.6 de
esta NRF,
6) Pruebas de las válvulas, boquillas o tee´s bipartidas.
7) El contratista debe cumplir con los protocolos de operación y seguridad establecidos por PEMEX en
el Sitio de la Obra y en las Bases de Licitación.
8) Previo a la ejecución de los trabajos, debe ratificar dichos requisitos, criterios o acuerdos para la
operación y seguridad de las actividades con las áreas involucradas de PEMEX, con objeto de validar
la persistencia de los mismos.
b) Se debe conocer y tener la especificación del material de la Tubería a intervenir, para la realización de
la perforación de la Tubería en operación (hot tapping), en caso contrario, se debe efectuar una caracterización
del material mediante réplicas metalográficas y/o PMI según corresponda y medición de dureza para
determinar y comprobar la especificación del material de la Tubería.
c) No se debe efectuar la perforación a la Tubería en operación (hot tapping) donde la Tubería presente
cualquier defecto o anomalía como bajos espesores, laminaciones, segregaciones, fisuras, ovalamientos, entre
otros, que imposibiliten la interconexión propuesta en la Tubería. En este caso se debe localizar otra área de
interconexión la cual la debe avalar el supervisor responsable de PEMEX.
d) La interconexión mediante bridas y válvulas de las líneas en operación, se debe asegurar mediante la
Instalación de bloqueos mecánicos, como son candados o cadenas con candado entre otros y aislamiento de
Tubería (figuras ocho, juntas ciegos, bridas ciegas o tapones de barra solida, como corresponda) y con
señalización (marbetes), que indiquen que no se pueden operar hasta la terminación de los trabajos de
interconexión y hasta la entrega-recepción al personal autorizado de PEMEX.
e) No se permiten soldaduras o perforaciones de Tubería en operación (hot tapping) con una separación
menor a 460 mm (18.2 in.) de una brida o a 80 mm (3½ in.) de una conexión roscada o una soldadura
(incluyendo la soldadura longitudinal de la Tubería) y se debe evitar que en una perforación de Tubería en
operación (hot tapping), el cortador de la máquina, corte la soldadura longitudinal de la Tubería que se va a
perforar.
f) No se debe realizar una perforación de Tubería en operación (hot tapping) para los siguientes servicios:
1) Mezclas de vapor/aire o del vapor/oxígeno cerca o dentro de su gama explosiva inflamable.
2) Oxígeno.
3) Sistemas de aire comprimido con trazas de aceite.
4) Hidrógeno.
5) Cáusticos, aminas y ácidos tales como acido fluorhídrico (HF) entre otros.
6) En Tubería que requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura e
7) Hidrocarburos o sustancias que pueden experimentar la descomposición exotérmica o químicamente
reactivos debido a las altas temperaturas que se generan por la aplicación de la soldadura, creando
zonas calientes localizadas en la Tubería, las cuales pueden provocar una falla.
8.1.4.4.4 Interconexión a Tuberías de proceso y servicio mediante libranza.
El Contratista debe elaborar un programa de actividades a detalle para realizar la interconexión mediante
libranza, que contenga como mínimo los siguientes requisitos:

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a) Cumplir con el procedimiento para la administración del cambio del centro de trabajo.
b) El Contratista debe elaborar y presentar un programa detallado de actividades con tiempos de
ejecución, con la revisión de la supervisión de Pemex, para saber el tiempo que va a estar fuera el circuito de
Tubería.
c) Aprobación del punto de interconexión por parte del personal autorizado de PEMEX del centro de
trabajo, previo a la ejecución de los trabajos.
d) Localización del punto de interconexión, medición del espesor de pared de la zona de la Tubería a
interconectar y la ingeniería de detalle de la conexión.
e) Se debe conocer y tener la especificación del material de la Tubería a intervenir, para la realización de
la interconexión de la Tubería, en caso contrario, se debe efectuar una caracterización del material mediante
réplicas metalográficas y/o PMI según corresponda y medición de dureza para determinar y comprobar la
especificación del material de la Tubería.
f) En campo se deben marcar con pintura roja las bridas donde se van a colorar las juntas ciegas.
g) Se debe tener en el Sitio de la Obra todos los materiales, equipos y maquinaria necesaria para su
ejecución.
8.1.4.4.5 Instalación de válvulas
8.1.4.4.5.1 Las válvulas DN 450 (NPS 18) o mayores, se deben instalar sobre Apoyos a cada lado de la
válvula sobre la Tubería, para evitar transmitir esfuerzos a los espárragos o a las terminales de la válvula. La
válvula no se debe utilizar para soportar el peso de las Tuberías.
8.1.4.4.5.2 Se debe instalar la válvula de bola en posición "abierta" (100 por ciento). Las válvulas de
compuerta se deben instalar en posición de cerrado.
8.1.4.4.5.3 Las válvulas que se instalen en el interior de registros, deben tener facilidades para su inspección,
operación, pruebas y mantenimiento. Dichos registros se deben construir para proteger la Tubería y la válvula
contra movimientos de tierra, acumulación de agua y bajas temperaturas y se deben cubrir con tapas que
eviten el paso del agua al interior.
8.1.4.4.5.4 Las válvulas no se deben izar por el volante, reductor, actuador, vástago, maneral, tornillería o
bridas.
8.1.4.4.5.5 No se deben realizar trabajos de soldadura o tratamiento térmico posterior a la soldadura en
Tuberías con las válvulas montadas, a menos que se tenga una distancia tal en que la temperatura de los
trabajos no afecte a sus internos. En caso de válvulas con extremos soldables se debe retirar el medio cuerpo
con sus internos antes de soldar o realizar tratamiento térmico posterior a la soldadura.
8.1.4.4.5.6 Los rangos de torque para los birlos o espárragos y sus tuercas que se instalen en las bridas de la
Tubería deben ser de acuerdo a 8.1.4.4.2.2 de esta NRF.
8.1.4.4.5.7 La instalación de válvulas bridadas debe cumplir con el Apéndice E de ASME PCC-1-2010 o
equivalente y las recomendaciones del fabricante de las válvulas.
8.1.4.4.5.8 Las válvulas antes de su instalación en un Sistema de Tubería, se deben probar para verificar la
hermeticidad de los asientos, en posición abierta o posición cerrada conforme a lo que se indica en los
numerales 2.5.3, 7.1 y 7.2 del ASME B16.34-2009 y API STD 598-2009 o equivalentes.
8.1.4.4.5.9 Posterior a las pruebas de hermeticidad en el Sitio de la Obra, las válvulas se deben drenar y
limpiar completamente, así como identificar de forma permanente e indeleble previa a su instalación, para
indicar que se pueden utilizar para su montaje.

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8.1.4.4.6 Apoyos
8.1.4.4.6.1 La localización, selección e instalación de Soportes y Apoyos en los Sistemas de Tubería,
resultado del análisis de flexibilidad de los arreglos de Tuberías, se deben realizar conforme lo que se establece
en la NRF-032-PEMEX-2012. El Contratista debe utilizar los planos e isométricos de tubería y la Ingeniería
Aprobada para Construcción, para llevar a cabo la localización, identificación, Fabricación e instalación de
apoyos.
8.1.4.4.6.2 En los Anexos 12.1 y 12.2 de esta NRF se incluyen Apoyos típicos los cuales el Licitante o
Contratista debe tomar como referencia y no implican un diseño mandatorio.
8.1.4.4.6.3 Los Apoyos se deben construir de tal forma que se evite la formación de puntos de corrosión,
mediante la aplicación en su caso de soldadura de sello, así como tener las superficies de sus elementos
estructurales accesibles para su inspección y mantenimiento como en su caso protección con recubrimientos
anticorrosivos en su posición final después de nuevos.
8.1.4.4.6.4 La Instalación de Apoyos para Tubería no metálica debe cumplir con ISO 14692-4:2002 y con el
párrafo 5 del capítulo VII del ASME B31.3-2010.
8.1.5 Ensamble, instalación y montaje de Tubería no metálica
8.1.5.1 Ensamble de Tubería no metálica
Los ensambles de Tuberías RTRP (Fibra de vidrio) y Polietileno de alta densidad (PEAD), deben cumplir con los
requisitos aplicables del numeral A311 y A312 del ASME B31.3-2010 y las recomendaciones del fabricante.
8.1.5.1.1 Calificación del personal para el ensamble
8.1.5.1.1.1 El fabricante o contratista de Tubería debe tener personal calificado para realizar el ensamble,
además debe impartir los cursos de capacitación, por lo que es el único responsable de los ensambles que
realiza el personal a su cargo.
8.1.5.1.1.2 Se deben realizar y cumplir con las pruebas de calificación de acuerdo a los requisitos que se
establecen en 8.1.5.1.2 de esta NRF, para calificar las especificaciones del procedimiento del ensamble (BPS),
y a los soldadores o ensambladores.
8.1.5.1.2 Calificación de la especificación del procedimiento del ensamble (BPS) y calificación de
soldadores (ensambladores)
Los requisitos para la calificación del BPS y de los ensambladores, deben cumplir con lo que se indica en el
numeral A328.2 del ASME B31.3-2010.
8.1.5.1.3 Preparación para el ensamble
La preparación del ensamble, se debe describir en el BPS (Especificación del Procedimiento del Ensamble) y
deben especificar como mínimo los siguientes requisitos:
a) Corte.
b) Limpieza.

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c) Precalentamiento.
d) Preparación de los extremos.
e) Ajuste.
8.1.5.1.4 Tipos de Uniones
8.1.5.1.4.1 Generalidades
8.1.5.1.4.1.1 Las Uniones se deben realizar únicamente, con el BPS por escrito y calificado de acuerdo a
8.1.5.1.2 de esta NRF. El Contratista de Tuberías, accesorios y equipos, deben seguir y cumplir con el BPS
calificado.
8.1.5.1.4.1.2 Las Uniones se deben realizar solo con personal que tenga la capacitación, evaluación y
calificación, del fabricante de la tubería no metálica que por escrito entregó previamente a PEMEX, en la cual el
contratista del bien demostró que es personal que se calificó y evaluó satisfactoriamente durante la prueba de
desempeño, que realizó de acuerdo al BPS calificado, además, se le debe asignar una clave de identificación.
8.1.5.1.4.1.3 A menos que se especifique de otra manera en la Ingeniería Aprobada Para Construcción, cada
Unión de la tubería no metálica se debe marcar debidamente con la clave de identificación del personal que
realiza el ensamble. La marca de identificación con pintura o tinta no deben ser perjudiciales al material de la
Tubería. Se debe registrar cada marca de las Uniones que se efectúen en el Sistema de Tubería no metálica.
8.1.5.1.4.1.4 La calificación de un BPS no califica para otro tipo de ensamble al personal que lo realiza, como
se indica en su tarjeta de calificación.
8.1.5.1.4.1.5 Para evitar sobre esfuerzos en las uniones entre Tuberías se debe evitar instalar dichas uniones
en los puntos intermedios entre apoyos, se deben instalar cercanos a los puntos de apoyo.
8.1.5.1.4.2 Uniones por termofusión en tubería de polietileno de alta densidad (PEAD)
Se deben aplicar las notas técnicas del PPI (Plastic Pipe Institute) TN-13-2007 y TN-38-2011 y se debe
completar con lo siguiente:
a) Preparación. Las Uniones por el método de termofusión, se deben limpiar para garantizar que estén
libres de polvo, aceites y de cualquier material extraño.
b) Procedimiento. Las Uniones se deben realizar con un BPS calificado, en base a las técnicas I - fusión
de caja, II - fusión a tope, III - fusión con Silleta de refuerzo descritos en ASTM D 2657-07 o equivalente. El
calentamiento uniforme de ambas superficies a unir y ensamblar, debe producir una Unión homogénea y
continua entre ellos y producir una pequeña tira de material fundido, en los límites de la Unión, como se
muestra en la fig. A328.5.4 del ASME B31.3-2010, para ensambles típicos por fusión térmica. Cuando se realiza
el ensamble se deben utilizar aditamentos para alinear los componentes.
c) Conexiones ramal. Solo se permite la Fabricación de una conexión de ramal, cuando no hay
accesorios disponibles en esos diámetros para cabezal-ramal.
8.1.5.1.4.3 Uniones por electrofusión en tubería de polietileno de alta densidad (PEAD)
Se deben aplicar las notas técnicas del PPI (Plastic Pipe Institute) TN-13-2007 y TN-38-2011 y se debe
completar con lo siguiente:

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a) Preparación. Las Uniones que se realizan por el método de electrofusión, se deben limpiar para
garantizar que estén libres de suciedad, aceites y de cualquier material extraño.
b) Procedimiento. Las Uniones se deben realizar de acuerdo con el BPS calificado. Las Técnica I
Procedimiento de Unión, Técnica II Procedimiento con Silleta de refuerzo, descritos en ASTM F 1290-98a
(R2011) o equivalente, se deben utilizar para la calificación del procedimiento BPS, como se muestra en la fig.
A328.5.5 del ASME B31.3-2010.
8.1.5.1.4.4 Uniones con adhesivos en Tuberías RTRP (Fibra de vidrio)
a) Procedimiento. Las Uniones de la tubería de fibra de vidrio se deben realizar de acuerdo con el BPS
calificado. La aplicación del adhesivo en las superficies a unir y ensamblar, debe producir una Unión continua
entre ellos y se deben sellar todas las aberturas para proteger el refuerzo del fluido de servicio, como se
muestra en la fig. A328.5.7 del ASME B31.3-2010.
b) Conexiones de ramal. La Fabricación de una conexión de ramal se debe realizar utilizando la Silleta de
refuerzo con caja o con segmento de tubería del ramal integrado, para una boquilla o cople. La preparación en
el cabezal de Tubería, se debe realizar con una máquina perforadora, los bordes en la perforación, se deben
sellar con adhesivo, en el momento de que la Silleta se coloca en el cabezal de Tubería.
8.1.5.1.4.5 Uniones a tope de tubería en RTRP (Fibra de vidrio) laminadas
a) Proceso. Las Uniones de la Tubería de fibra de vidrio laminada se deben realizar de acuerdo con el
BPS calificado. La aplicación de capas o láminas de refuerzo saturado con resina catalizada en las superficies a
unir, debe presentar una estructura continua con ellos. Las aberturas se deben sellar para proteger al refuerzo
del fluido de servicio, como se muestra en la fig. A328.5.7 del ASME B31.3-2010.
b) Conexiones ramal. La Fabricación de una conexión ramal, se debe realizar mediante la inserción del
ramal en la abertura del cabezal de tubería, la cual se debe realizar con un equipo especial.
8.1.5.2 Instalación de Tubería no metálica
8.1.5.2.1 La Instalación de Tubería no metálica, cuando se solicita por PEMEX conforme a 8.1.1.8 de la
NRF-032-PEMEX-2012, debe cumplir con los requisitos de dicha NRF y la parte 9 del capítulo VII del ASME
B31.3-2010.
8.1.5.2.2 El contratista, debe proporcionar a PEMEX, tanto para plantas industriales como para
Instalaciones costa fuera, los procedimientos de Instalación, ensamble, Instalación de Apoyos, requisitos en
trincheras (trinchera no aplica para costa afuera), así como los procedimientos de tendido y alineación que para
tales efectos indique el fabricante de Tubería no metálica.
8.1.5.2.3 El personal responsable de llevar a cabo los trabajos de Instalación de la Tubería no metálica,
lo debe calificar el fabricante de la Tubería no metálica.
8.1.5.2.4 Se deben inspeccionar visualmente, todas las Tuberías y accesorios antes de su Instalación en
campo, para asegurar que no han sufrido daños ni desperfectos durante las fases de transporte y
almacenamiento de material.
8.1.5.2.5 No se aceptan Tuberías o Componente de Tuberías con reparaciones, los defectuosos se
deben remplazar por nuevos.

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8.1.5.3 Montaje de Tubería no metálica
8.1.5.3.1 Alineamiento
Debe cumplir con los requisitos que se establecen en el numeral 8.1.4.4.1 de esta NRF.
8.1.5.3.2 Uniones bridadas
Para Uniones bridadas no metálicas se debe cumplir con los requisitos que se establecen en la Parte 9 capítulo
VII del ASME B31.3-2010.
8.1.5.3.3 Instalación subterránea de Tubería no metálica
La Tubería no metálica solo se debe instalar en forma subterránea de acuerdo a la Ingeniería Aprobada Para
Construcción, la cual debe cumplir con los procedimientos y recomendaciones de Instalación que el fabricante
de la Tubería no metálica indique al Contratista, así como con los resultados de los análisis de flexibilidad de
las zonas de transición (junta mecánica metálica- no metálica) y debe tener como mínimo los siguientes datos,
entre otros:
a) Dimensiones de la zanja (Ancho y niveles de relleno).
b) Coordenadas y elevaciones a línea de centros de la Tubería.
c) Tipo del suelo.
d) Sobrecargas a las que estará expuesta “cargas de tráfico ligero y pesado”.
e) Diámetro y rigidez de la Tubería.
f) Materiales de relleno para el tipo de compactación requerido.
g) La tubería no metálica enterrada debe contar con una cinta metálica colocada sobre el lomo de la
tubería, que permitan su ubicación mediante medios electromagnéticos.
8.1.5.3.4 Limpieza de Tubería no metálica
Debe cumplir con los requerimientos del Párrafo F335.9 del Anexo F de ASME B31.3-2010.
8.1.5.3.5 Cuidados durante la Instalación
8.1.5.3.5.1 Las Tuberías, bridas, válvulas, conexiones y accesorios no metálicos, no deben sufrir daños
mecánicos como abolladuras o rayones derivados de maniobras durante el transporte y Montaje.
8.1.5.3.5.2 Durante la Instalación de la Tubería no metálica, ésta se debe proteger mediante lonas
ignífugas a fin de evitar que se expongan a chispas de soldadura, sopletes de corte u otras fuentes de calor,
fuego, electricidad, que puedan afectar la integridad mecánica de la Tubería.
8.1.5.3.5.3 Para los arreglos prefabricados de Tubería no metálica, se deben instalar “atiesadores”
temporales, para evitar esfuerzos por flexión durante la maniobra de izaje. Toda la Tubería y accesorios, deben
tener protectores internos y externos para evitar daños al espesor de pared en los extremos de los Tubos y
todas las caras de las bridas se deben proteger con tapas de madera o plástico.

Para la Tubería enterrada, antes de cerrar la cepa, se debe tener el acta de la prueba de presión favorable, así
como la aceptación de la Tubería tendida por personal autorizado de PEMEX, de acuerdo con la Ingeniería
Aprobada para Construcción.

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8.1.6 Inspección y pruebas
8.1.6.1 Inspección y pruebas de Tubería metálica
8.1.6.1.1.1 Las inspecciones de los Sistemas de Tubería y Apoyos, durante la construcción, se deben
realizar como se indique en la Ingeniería Aprobada Para Construcción e Instalación y con los requisitos que se
establecen en esta NRF.
8.1.6.1.1.2 Los criterios para determinar los porcentajes de inspección radiográfica se describen en
8.1.6.1.2 de esta NRF y se incluyen en las EMT en los anexos 12.2 y 12.3 de la NRF-032-PEMEX-2012.
8.1.6.1.1.3 Las pruebas no destructivas que se requieren en la Ingeniería Aprobada Para Construcción y
las que se indican en la presente NRF, se deben efectuar con procedimientos escritos de conformidad con el
párrafo T-150, del Artículo 1, de la Sección V del ASME/BPVC-2010 adenda 2011 y erratas 2012 o equivalente.
8.1.6.1.1.4 La inspección radiográfica, ultrasónica, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, y/o visual
para evaluar discontinuidades en soldaduras, se deben realizar de acuerdo a lo establecido en en el párrafo 344
del ASME B31.3-2010.
8.1.6.1.1.5 La Fabricación, inspección y pruebas de los Sistemas de Tubería en desfogues y quemadores,
deben cumplir con los numerales 8.3 y 8.4 de la NRF-031-PEMEX-2011 y todo lo que al respecto establezca la
citada NRF y lo correspondiente a esta NRF.

8.1.6.1.1.6 La construcción y prueba de las Redes de agua contra incendio en Instalaciones industriales
terrestres, metálica y no metálica, deben cumplir con los requisitos descritos en la NRF-128-PEMEX-2011 y lo
correspondiente a esta NRF.
8.1.6.1.1.7 La construcción y pruebas de los Sistema contraincendios a base de agua de mar en
instalaciones fijas costa afuera, metálica y no metálica, deben cumplir con los requisitos descritos en la NRF-
127-PEMEX-2007 y lo correspondiente a esta NRF.
8.1.6.1.1.8 La inspección radiográfica y de NDT de las Tuberías de las redes de agua contra incendio y
sistema contra incendio a base de agua de mar deben cumplir con la correspondiente EMT elaborada
cumpliendo con la NRF-032-PEMEX-2012 y esta NRF.
8.1.6.1.1.9 El personal que realice pruebas no destructivas (NDT), debe estar calificado, como mínimo con
nivel 2 conforme a los requisitos de la ISO 9712:2012. La calificación se debe comprobar mediante los
Registros de calificación que emite quien califica, de acuerdo con ISO 9712:2012, complementándose con
ANSI/ASNT CP-106-2008, que emite un organismo de acreditación en los términos de la LFMN.
8.1.6.1.1.10 El personal que establece el método, técnicas y criterios de aceptación de la inspección no
destructiva, debe estar calificado como nivel 3 conforme a los requisitos de la ISO 9712:2012. La calificación se
debe comprobar mediante los Registros de calificación que emite quien califica, de acuerdo con ISO
9712:2012, complementándose con ANSI/ASNT CP-106-2008, que emite un organismo de acreditación en los
términos de la LFMN.
8.1.6.1.1.11 La inspección con NDT, pruebas de presión y dureza de la Unión soldada de las Tuberías, se
deben realizar después del tratamiento térmico cuando éste se especifica.

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8.1.6.1.1.12 Además de las inspecciones que se requieren en la Ingeniería Aprobada Para Construcción, el
contratista debe efectuar y documentar las inspecciones, como se indica a continuación:
a) Las inspecciones durante el proceso de soldadura para Uniones circunferenciales, longitudinales,
conexiones de ramal o de insertos, como mínimo deben incluir lo siguiente:
- Materiales base y de aporte.
- Calificación de WPS (PQR) y de soldadores.
- Verificación de las Variables especificadas en el procedimiento de soldadura.
- Preparación y limpieza de la unión.
- Ajuste y alineamiento interno de las Uniones, previo a la soldadura.
- Precalentamiento y tratamiento térmico, en su caso.
- Condición del paso de fondeo (paso de raíz) después de la limpieza externa y donde se indique, de
la limpieza interna.
- Eliminación de escoria y condición de la soldadura entre pasos; y
- Acabado de la unión soldada (altura de refuerzo, socavados, abultamientos, cráteres, entre otros).
- Realización de pruebas no destructivas (NDT).
b) La inspección para verificar que las Uniones bridadas, cumplan con los requisitos aplicables de Montaje
e Instalación.
c) Inspección de Apoyos.
- Materiales.
- Calificación de WPS (PQR) y de soldadores.
- Variables especificadas por el procedimiento de soldadura, incluyendo el material de aporte
- Preparación y limpieza de la unión.
- Precalentamiento, en su caso.
- Geometría.
- Realización de pruebas no destructivas (NDT) requeridas por la Ingeniería Aprobada Para
Construcción.
8.1.6.1.1.13 Se debe realizar medición de espesores en las Tuberías instaladas y probadas en los circuitos
como se construyó, de acuerdo con la NRF-274-PEMEX-2012. PEMEX debe especificar las unidades de control
y puntos de medición de las Tuberías, en la etapa correspondiente del proyecto, considerando el
comportamiento equivalentes de otras plantas similares. El punto de medición se debe identificar de forma
indeleble, como referencia para futuras mediciones. La medición de espesores de las Tuberías que operarán
aisladas térmicamente, se debe efectuar antes de colocar el aislamiento térmico; posteriormente, al colocar el
material aislante, se deben preparar registros desmontables que se deben proteger contra la humedad para
futuras mediciones de espesores, de manera que las mediciones futuras se realicen en el mismo sitio y se evite
el daño al aislamiento. Los resultados de dichas mediciones se deben entregar a PEMEX, en el expediente de
integridad mecánica inicial, y se deben incluir los puntos de medición con sus coordenadas en los isométricos
de circuitos y/o unidades de control.
8.1.6.1.2 Inspección radiográfica
8.1.6.1.2.1 La Tubería se debe inspeccionar radiográficamente con el porcentaje que se especifica en la
Ingeniería Aprobada Para Construcción, el cual no debe ser menor al que se establece en la NRF-032-PEMEX-
2012.

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8.1.6.1.2.2 Los porcentajes a que se refiere en 8.1.6.1.2.1 de esta NRF, son la cantidad de Uniones soldadas
que se deben inspeccionar del total de las que realiza cada soldador u operador de máquina de soldar para un
mismo procedimiento de soldadura (WPS), en cada Tubería. Cada una de estas Uniones se deben radiografiar
en toda su circunferencia. Cuando el porcentaje resulta en una fracción de unión soldada, la cantidad de
Uniones soldadas se deben redondear al número inmediato superior.
8.1.6.1.2.3 Las Uniones soldadas de filete sujetas a presión que no se pueden radiografiar se deben
inspeccionar mediante MT o PT para detectar imperfecciones superficiales y subsuperficiales, conforme
especifique la Ingeniería Aprobada Para Construcción o Tecnólogo/Licenciador.
8.1.6.1.2.4 En las Uniones soldadas para manejo de gases amargos/no amargos y gases en general no se
permite ningún tipo de porosidades, esto independientemente de los otros defectos rechazables.
8.1.6.1.2.5 En las soldaduras entre Tuberías y Componentes de Tubería con cajas para soldar, se debe verificar
mediante RT con gammagrafía el claro de 1.6 mm -0/+ 0.8 (0.0625 in -0/+ 0.03175) entre el Tubo y la base
interior de las conexiones, con un porcentaje de al menos 5% del total de estas Uniones en la Tubería, incluye,
en las que se permite el uso de anillos espaciadores (“Gap-a-let”).
8.1.6.1.2.6 Cuando se detecten defectos en las Uniones soldadas, se debe realizar una inspección
progresiva y se debe incrementar el número de soldaduras a inspeccionar en base a los requerimientos del
párrafo 341.3.4 del ASME B31.3-2010.
8.1.6.1.2.7 Las Tuberías de red contra incendios que se radiografíen en cumplimiento con 8.1.6.1.2 no
requieren de inspección adicional con otros métodos de NDT, para verificar la sanidad al 100 por ciento de las
Uniones soldadas.
8.1.6.1.3 Pruebas de presión a Sistemas de Tubería metálica
8.1.6.1.3.1.1 El Contratista debe realizar la prueba de presión a los Sistemas de Tubería terminados, que
estén dentro del alcance del Contrato, para lo que el Contratista debe elaborar y entregar a PEMEX el
procedimiento por Circuitos de Prueba de las Tuberías a ser probadas en base a los Isométricos y Planos de la
Ingeniería Aprobada para Construcción y como fue construido (as built).
8.1.6.1.3.1.2 Las pruebas de presión se deben realizar de acuerdo a procedimientos escritos y documentos
de la Ingeniería Aprobada Para Construcción, y con personal capacitado y calificado.
8.1.6.1.3.1.3 El personal que realice la inspección visual de la prueba de presión, se debe calificar como se
indica en 8.1.6.1.1.9 de esta NRF y la NRF-150-PEMEX-2011.
8.1.6.1.3.1.4 El Contratista se debe asegurar que el Circuito de Prueba que se prueba, esté liberado y
aceptado con todos los IRP y requisitos que solicitan los documentos de la Ingeniería Aprobada Para
Construcción y esta NRF.
8.1.6.1.3.1.5 Los límites físicos para la prueba de presión, se deben indicar en los Circuitos de Prueba, como
en los procedimientos de la prueba. Excepcionalmente y previa autorización de PEMEX para Tubería con
servicios con grados de riesgo 0,1 y 2 o condiciones no cíclicas severas, se permite exentar de la prueba de
presión a las Uniones soldadas de cierre siempre que se justifique técnicamente y los carretes de cierre se
probaron mediante prueba de presión y las Uniones soldadas de cierre cumplan con 345.2.3 c) de ASME
B31.3:2010.

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8.1.6.1.3.1.6 Las Tuberías encamisadas (enchaquetadas), se deben probar por el interior de la Tubería
después de ensamblada la chaqueta, y concluida esta prueba, se debe probar el interior de la chaqueta a la
correspondiente presión de prueba con base en la presión interna de diseño de la camisa o externa de diseño
de la Tubería, la que resulte más crítica, de acuerdo a la Ingeniería Aprobada para Construcción; para lo que
debe contar con drenes y venteos que permitan verificar la no existencia de fugas. Cuando lo anterior no es
posible y por excepción se deben probar el interior de la Tubería antes del ensamble de la chaqueta y después
de ensamblar la Tubería con la chaqueta se debe probar el interior de la camisa o chaqueta a la
correspondiente presión de prueba, de manera independiente.
8.1.6.1.3.1.7 El Contratista debe contar con el equipo y herramientas, así como con los materiales necesarios
para realizar la prueba de presión, entre otros: bomba/ compresor, mangueras, Componentes de Tubería,
empaques y arreglos temporales, filtros, obra falsa, instrumentos de medición, válvulas de bloqueo y válvulas de
alivio de presión, termómetro y manógrafo con registro gráfico, equipo de comunicación y cronómetro, entre
otros.
8.1.6.1.3.1.8 Las Tuberías que se diseñan y operan a presión atmosférica y que no estén sujetas a una
posible o eventual presión de trabajo, no requieren de prueba de presión, si no se indica lo contrario en la
Ingeniería Aprobada para Construcción.
8.1.6.1.3.1.9 Una vez que se concluye la prueba hidrostática se debe barrer con aire a presión la humedad
del agua utilizada.
8.1.6.1.3.2 Preparaciones para la prueba
El Contratista debe realizar la limpieza interna de los sistemas de tubería haciendo pasar agua a presión desde
el punto más alto al más bajo, con el fin de eliminar todo el residuo de óxido, tierra, escoria o materia extraña
suelta y debe reemplazar las juntas y/o empaques, para la ejecución de las pruebas de presión. Así mismo
debe contar con los equipos, materiales y accesorios para instalar la obra falsa y temporal requerida para las
pruebas.
a) Toda la tubería, las juntas, incluyendo las soldaduras y ensambles, se deben dejar sin aislamiento y
expuestas para que se puedan examinar durante la prueba, excepto aquellas juntas que previamente se hayan
probado de acuerdo a los requisitos de esta Norma de Referencia, se pueden aislar o proteger.
b) La tubería diseñada para manejar o procesar gas o vapor, se debe apoyar en soportes provisionales,
para soportar el peso del líquido de prueba y removerse después de aceptada la prueba, no deben usarse los
soportes definitivos.
8.1.6.1.3.3 Prueba de presión hidrostática
8.1.6.1.3.3.1 La prueba hidrostática debe cumplir con los requisitos que establece la NRF-150-PEMEX-2011
y lo correspondiente a esta NRF.
8.1.6.1.3.3.2 Cuando se retire el arreglo primario para drene o venteo que se instala exclusivamente para la
prueba hidrostática, se debe instalar tapón roscado de barra solida y aplicar soldadura de sello. Esto en
cumplimiento con 8.1.1.3.5 de la NRF-032-PEMEX-2012.
8.1.6.1.3.4 Prueba de presión neumática
La prueba neumática por excepción se permite, bajo cuenta y riesgo del contratista, previa autorización del
procedimiento de prueba por el personal autorizado de PEMEX y por el Tecnólogo y/o responsable de la

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ingeniería; cuando el fluido o cargas estáticas del fluido de la prueba hidrostática o hidroneumática o el método
de prueba ocasione una condición de riesgo mayor al riegos de realizar una prueba neumática.
8.1.6.1.3.4.1 La prueba neumática debe cumplir con los requerimientos del numeral 10.3.3 de ISO
13703:2000 y 345 de ASME B31.3:2010.
8.1.6.1.3.4.2 Para la prueba neumática se deben colocar válvulas de relevo de presión que deben cumplir
con la NOM-093-SCFI-1994.
8.1.6.1.3.4.3 Una vez que se alcanza la presión de prueba, ésta se debe mantener por el tiempo de duración
que se establece. Se debe llevar un registro de presión y temperatura en las gráficas correspondientes.
Durante el tiempo de prueba se deben realizar monitoreos continuos de los registros de presión, temperatura.
8.1.6.1.3.4.4 El contratista debe probar neumáticamente a las placas de refuerzo de todas la Tuberías,
después de lo cual debe instalar un tapón roscado no metálico.
8.1.6.1.3.5 Prueba de presión hidroneumática
8.1.6.1.3.5.1 La prueba hidroneumática por excepción se permite, bajo cuenta y riesgo del contratista, previa
autorización del procedimiento de prueba por el personal autorizado de PEMEX y por el tecnólogo y/o
responsable de la ingeniería, cuando el fluido o cargas estáticas del fluido de prueba o el método de prueba
ocasione una condición de riesgo mayor al riesgo de realizar una prueba hidroneumática.
8.1.6.1.3.5.2 La prueba hidroneumática debe cumplir con los requerimientos del numeral 345 de ASME
B31.3:2010.
8.1.6.1.3.6 Prueba de hermeticidad (LT)
8.1.6.1.3.6.1 Las Tuberías en servicios con sustancias peligrosas con grado de riesgo a la salud 4,
hidrógeno, gas para combustión y donde lo indique la Ingeniería Aprobada para Construcción, Se deben probar
después de la prueba de presión y antes de empacar la Tubería con el fluido de operación, con una prueba de
fuga (sensitive leak test) en cumplimiento de 345.8 de ASME B31.3:2010.
8.1.6.1.3.6.2 La prueba de fuga de las Tuberías para servicio de hidrogeno se deben realizar con gas helio.
8.1.6.1.3.7 Reparaciones posteriores a la prueba de presión
En el caso de que durante la prueba de presión se detecten fugas, el Contratista debe atender la fuga, defectos
y fallas que se presenten de acuerdo con lo siguiente:
a) Los defectos y/o fallas se deben reparar en su totalidad de acuerdo al procedimiento que elabore el
Contratista y el cual lo debe aprobar PEMEX, posteriormente debe probar nuevamente a la presión y
procedimiento original de la prueba de Presión.
b) La prueba se debe realizar en el Circuito de Prueba más corto que contenga la reparación.
8.1.6.1.3.8 Registros de prueba de presión. El Contratista debe elaborar y entregar el acta de la prueba
de presión de acuerdo con el formato del anexo xx de esta NRF de todas las Tuberías, los cuales deben
contener como mínimo, la siguiente información:

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a) Dictamen o informe de calibración del manómetro oficial, del registrador de presión, del termómetro y de
todo aquel instrumento de medición, que se debe utilizar para llevar a cabo cualquier operación antes y durante
la prueba de presión.
b) El formato para registro de la prueba de presión, contenido en el Anexo 12.x, debidamente rubricado
por:
-El inspector de la prueba de presión del Contratista que verifica y avala la inexistencia de fuga e
integridad mecánica de las Tuberías, que debe estar calificado como Nivel 2 ó 3 en los métodos de
inspección visual y de fuga, de acuerdo con ISO 9712:2012.
- El Ingeniero responsable de la obra del Contratista.
- El Ingeniero de gestión de calidad del Contratista y
-Representante de PEMEX, en su caso de acuerdo con el plan de inspección.
c) Cálculo del valor de la presión de prueba y esfuerzos a los que se somete la Tubería a la
correspondiente temperatura y presión de prueba.
d) Gráfica de presión la que se debe firmar por el personal como se señala en el inciso b.
8.1.6.1.3.9 Conclusión de pruebas de presión, drenado y secado
8.1.6.1.3.9.1 A la conclusión de la prueba de presión, la presión se debe desfogar paulatinamente de tal
manera, que no constituya ningún peligro para el personal ni dañe la Tubería y equipos. Todos los venteos se
deben abrir paulatinamente antes de drenar el fluido de prueba y deben permanecer abiertos durante el
drenado, a fin de evitar la formación de bolsas de vacío en el Sistema de Tubería.
8.1.6.1.3.9.2 El secado del Sistema de Tubería, se debe limitar a drenar y soplar con aire a presión o gas
inerte, el fluido del Circuito de prueba.
8.1.6.1.3.9.3 Las válvulas, bridas de orificio, juntas de expansión y accesorios de Tubería que se
desmontaron para efectuar las pruebas, se deben reinstalar con sus empaques definitivos. Se deben revisar las
válvulas en su condición de cerrado o abierto según sea el caso, para preparativos de pre-arranque de la
Instalación. Después de que las Tuberías se hayan drenado, se deben desmantelar y retirar los Soportes y
Apoyos temporales, obra falsa y todo material de desecho de la prueba a fin de que el sistema quede listo para
pintar o aislar las Tuberías.
8.1.6.1.3.9.4 El contratista debe retirar todos los bloqueos y bridas ciegas que se instalaron temporalmente
para la prueba de presión, antes de la operación de pre-arranque.
8.1.6.1.3.10 Pruebas de dureza
8.1.6.1.3.10.1 Las pruebas de dureza se deben llevar a cabo en la soldadura, zona afectada por el calor y
material base, y después del tratamiento térmico si se requiere cuando:
a. se especifique en la Ingeniería Aprobada Para Construcción.
b. se especifique en la EMT.
c. se especifique en 331.1.7. de ASME 31.3.:2010.
d. la tubería y/o unión que se tratan térmicamente por espesor o por servicio.
e. se debe tener control de dureza de acuerdo con la ES o el Tecnólogo.

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8.1.6.1.3.10.2 Las pruebas de dureza, se deben realizar. Con el métodos Vickers HV 10 o HV 5 en
cumplimiento con ISO 6507-1:2005 o Rockwell 15N en cumplimiento con ISO 6508-1:2005. Las pruebas de
dureza bajo el método HRC en cumplimiento con ISO 6508-1:2005, es permitido sólo cuando el esfuerzo de
diseño no exceda dos tercios del especifico esfuerzo mínimo de cedencia y la soldadura es tratada
térmicamente.
8.1.6.1.3.10.3 A las Uniones Soldadas en Tuberías que requieren control de dureza, se les debe realizar la
prueba de dureza por el interior de la Tubería; o por el exterior si esto no es posible, al menos al 5% o de
acuerdo con 333.1.7 de ASME B31.3:2010 del total de Uniones Soldadas, lo que sea mayor, si no se especifica
otro valor en la EMT/ES.
8.1.6.1.3.11 Registros de inspección, prueba y tratamiento térmico.
El Contratista debe entregar a PEMEX los correspondientes Informes de Resultados de las Pruebas, que emite
la Persona acreditada en términos de LFMN, y sus registros en el correspondiente expedientes de cada Tubería
alcance de su contrato.
8.1.6.2 Inspección y prueba de Tubería no metálica
8.1.6.2.1.1 La construcción y prueba de las redes de agua contra incendio en instalaciones industriales
terrestres de los Sistemas de Tubería metálica y no metálica, deben cumplir con los requisitos descritos en la
NRF-128-PEMEX-2011 y lo correspondiente a esta NRF.
8.1.6.2.1.2 Durante la construcción, las inspecciones de los Sistemas de Tubería no metálica, Apoyos y
sus Soportes, se deben realizar de acuerdo a lo que se indique en los documentos de Ingeniería Aprobada
Para Construcción o Instalación y con los requisitos que se establecen en 8.3.2.2 de la NRF-128-PEMEX-2011
y todo lo que al respecto establezca la citada NRF.
8.1.6.2.1.3 La calificación del personal para inspección y pruebas debe cumplir con los requisitos de
calificación que se establecen en el numeral 8.1.6.1.1.9 y 8.1.6.1.1.10 de esta NRF.
8.1.6.2.2 Inspección
8.1.6.2.2.1 El contratista, debe establecer un programa y estrategia de AC/CC, con los procedimientos de
inspección durante la fase de Instalación.
8.1.6.2.2.2 Las actividades de inspección se deben realizar de acuerdo al párrafo 5.7 de la ISO 14692-
4:2002, previas a la realización de las pruebas que se establecen en el anexo E de la ISO 14692-4:2002, las
cuales se deben realizar de acuerdo a lo que se indica en esta NRF y con lo que se establece en los
procedimientos de AC/CC.

8.1.6.2.2.3 El muestreo progresivo para la inspección debe cumplir los requisitos que se establecen en el
numeral 341.3.4 del ASME B31.3-2010.
8.1.6.2.2.4 Los criterios de aceptación deben ser los que se establecen en el AC/CC de la Ingeniería
Aprobada Para Construcción, en el Anexo A de la ISO 14692-4:2002.

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8.1.6.2.3 Pruebas de presión en Sistemas de Tubería no metálica
8.1.6.2.3.1.1 Se debe probar cada Sistema de Tubería, para garantizar su hermeticidad antes de la
operación inicial. La prueba de presión puede ser hidrostática o neumática, y debe cumplir con los requisitos de
345.1 (a) y (b) del ASME B31.3-2010.
8.1.6.2.3.1.2 La limitación de la presión de prueba debe cumplir con los requisitos que se establecen en
345.2.1 (b) y (c) del ASME B31.3-2010.
8.1.6.2.3.2 Prueba hidrostática
8.1.6.2.3.2.1 La prueba hidrostática debe cumplir con la NRF-150-PEMEX-2011, excepto que el fluido de
prueba debe ser agua libre de partículas en suspensión, que no pasen en una malla de 100 hilos por pulgada
cuadrada. El Contratista debe consultar al fabricante de la Tubería para la obtención de los factores de
reducción por temperatura para las pruebas hidrostáticas y presentar la evidencia a PEMEX y aplicar las
ecuaciones del Capítulo 2 Inspections, Tests and Safety Considerations, The Plastics Pipe Institute Handbook
of Polyethylene Pipe (PPI).
8.1.6.2.3.2.2 Presión de prueba
a) Excepto a lo que se establece en A345.4.3 (a) del ASME B31.3-2010, la presión de prueba en cualquier
punto de un Sistema de Tubería no metálica no debe ser inferior a 1,5 la presión de diseño. Pero no debe
exceder 1,5 a la presión máxima nominal del componente con presión nominal más baja en el Sistema de
Tubería.
b) Para los Sistemas de Tubería en los que la temperatura de diseño sea mayor que la temperatura de
prueba, se deben aplicar los requisitos que se establecen 345.4.2 (b) del ASME B31.3-2010, excepto que S y
ST deben ser de la Tabla B-1 en lugar de la Tabla A-1 del ASME B31.3-2010.
c) A temperaturas superiores a 80 °F (27 °C) del Circuito de Prueba, se requiere una presión de prueba
reducida. El Contratista debe consultar al fabricante de la tubería para la obtención de los factores de reducción
por temperatura para las pruebas hidrostáticas y presentar la evidencia a PEMEX.
8.1.6.2.3.3 Prueba hidrostática en Sistemas de Tubería no metálica interconectadas a equipos
Cuando la presión de prueba de una tubería que se conecta a un recipiente, sea igual o menor que la del
recipiente, la tubería se puede probar junto con el recipiente a la presión de prueba de la tubería, de acuerdo
con los requisitos que se indican en el numeral 8.2.1.1.1 (b) de la NRF-150-PEMEX-2011.
8.1.6.2.3.4 Prueba neumática
La prueba neumática de Tubería no metálica se permite sólo bajo responsabilidad y riesgo del Contratista,
previa solicitud a PEMEX y presentación de los protocolos de seguridad bajo regulaciones de PEMEX, para lo
cual se debe cumplir con los requisitos que se establecen en 8.1.6.1.3.4 de esta NRF excepto 8.1.6.1.3.4.4, y
se deben cumplir las precauciones que se establecen en FA323.4 del ASME B31.3-2010.

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