Plan de trabajo hofmann

PROYECTO: HEP PRECISION MACHINE SHOP & SERVICE CENTRE
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1 Tabla de contenido
I. OBJETIVO DEL PROYECTO...................................................................................2
II. UBICACIÓN DEL PROYECTO.................................................................................2
III. ALCANCE DEL TRABAJO ...................................................................................2
1. OBRAS PROVISIONALES:...................................................................................2
2. OBRAS PRELIMINARES:.....................................................................................2
3. BLOQUE 1 – NAVE INDUSTRIAL:.......................................................................3
4. BLOQUE 2 – OFICINAS ADMINISTRATIVAS:.................................................14
5. BLOQUE 3 – SUBESTACION ELECTRICA:......................................................16
6. BLOQUE 4 – SALA DEMAQUINAS:..................................................................16
7. BLOQUE 5 – CASETA DE CONTROL:...............................................................16
8. BLOQUE 6 – PORTICO DE INGRESO:..............................................................16
9. BLOQUE 7 – CERCO PERIMETRICO:..............................................................16
10. BLOQUE 8 – ACCESOS VIALES: ...................................................................16
IV. CRONOGRAMA PROPUESTO...........................................................................17

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I. OBJETIVO DEL PROYECTO
El objetivo principal de este proyecto es realizar un plan de ejecución de trabajos por
parte de la empresa JAST S.R.L. Para el proyecto: HEP PRECISION MACHINE
SHOP & SERVICE CENTRE cuya empresa contratante es: HOFMANN
ENGINEERING PERU SAC.
II. UBICACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto se encuentra ubicado:
Departamento de: Arequipa
Provincia de: Arequipa
Distrito de: La Joya
La granja de mi abuela, sub lote Nº2, sector de la repartición del km 48.
III. ALCANCE DEL TRABAJO
El presente documento cumple con los requisitos contemplados para el proyecto: “HEP
PRECISION MACHINE SHOP & SERVICE CENTRE”. Los trabajos incluyen la
siguiente sectorización:
1. OBRAS PROVISIONALES:
La realización de obras provisionales consta de la movilización de equipos,
construcción de ambientes provisionales para el personal directo e indirecto así
como para los equipos y materiales; y la movilización de personal al inicio y la
desmovilización del campamento al final de la obra
2. OBRAS PRELIMINARES:
Es la preparación de la zona de trabajo, previos al inicio de las actividades
definitivas del proyecto, consta de la limpieza y desbroce de la zona o área del
proyecto; trazo y replanteo preliminar y durante el proyecto; así como la demolición
de estructuras existentes.

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3. BLOQUE 1 – NAVE INDUSTRIAL:
El inicio de las obras civiles tendrá por bloque de arranque el taller o nave industrial
y para ello vamos a describir las actividades que se llevaran a cabo.
- MOVIMIENTO DE TIERRAS: Se propone el inicio de la partida movimiento
de tierras el día 1ro de julio del 2017, el cual tendrá una duración de 4 semanas,
para remover 57,918.13 m3, eliminando 2420 m3 diarios, para ello contaremos
con el siguiente equipo pesado: una excavadora, un cargador frontal y 6
volquetes, la distancia de acarreo para la eliminación será no mayor a 3km y
para evitar la contaminación por el polvo generado se contara con una cisterna
de agua para humedecer las vías de circulacion.
- EXCAVACION DE FUNDACIONES: Posterior al movimiento de tierras
masivo se procederá a la excavación de fundaciones el cual iniciará con el trazo
sobre el terreno, luego con ayuda de una retroexcavadora se procederá a realizar
las excavaciones para culminar en un perfilado manual; el volumen de tierra
movilizado en esta actividad será de 490m3.
- ZAPATAS: Esta actividad inicia con un vaciado de solado, para posteriormente
trazar y colocar el acero estructural, seguidamente se procederá a encofrar y
concretar la estructura. Para cumplir con la meta de esta actividad se espera
concretar 134m3 en 7 días, llegando a concretar 19.5 m3 diarios; en esta
actividad se colocará el acero de pedestales.
- PEDESTALES: posterior al concretado de zapatas se procederá al encofrado y
al aseguramiento de los pernos de anclaje embebidos que posteriormente
servirán de sujeción para las columnas metálicas; este aseguramiento debe ser
antes y después del concretado, se tiene 34 pedestales los cuales se deberán
ejecutar en 7 días.
- MURO PERIMETRICO:Entre pedestal y pedestal se tiene un muro perimétrico
de concreto armado alrededor de todo el perímetro de la nave industrial este
muro tiene un ancho de 25 centímetro y de altura variable, para ejecutar esta
actividad se tiene metrado 79m3 de concreto y se ejecutará en 7 días, llegando a
concretar 11.5m3 diarios.
- RELLENO ESTRUCTURAL: Una vez culminado las con las actividades de
zapatas, pedestales y muro perimétrico se procederá con la actividad de relleno
y compactación con un proctor modificado al 100%, las capas de compactación
serán cada 20 cm. El nivel topográfico de relleno será hasta fondo de losa de
piso.
- LOSA DE PISO: La losa de piso es otra actividad en concreto armado y para la
ejecución de esta se ha metrado 320 m3 el cual deberá ejecutarse en 14 días.
- FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS:

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FABRICACIÓN:
La fabricación de la estructura se podrá realizar en el taller o en el lugar de
montaje. Se lleva a cabo las siguientes operaciones:
Los procedimientos de soldadura, las calificaciones y las pruebas deberán estar
de acuerdo con las normas y especificaciones aplicables.
Antes de la fabricación, se verificara que los procedimientos de soldadura de
acuerdo con AWS 1.1/D1.1M se hayan aprobado y estén disponibles para
inspección de SMI.
El tamaño de los cordones de soldadura serán dimensionados según las normas
y especificaciones aplicables.
La temperatura del metal de base a soldar se ajustará a la temperatura de
precalentamiento y entre pases mínimos señalados en AWS D1.1 para el
proceso de soldadura y especificación de acero.
Para el montaje y soldeo de secciones armadas se alinearan de acuerdo a los
ejes indicados en los planos sin que exista deformaciones.
A menos que se indique lo contrario en los planos, se utiliza acero al carbono
ASTM A36, para la fabricación.
A menos que se indique lo contrario en planos, los tubos utilizados en la
fabricación de estructura deberán estar de acuerdo con ASTM A53 Gr. B.
A menos que se indique lo contrario en los planos, los pernos serán ASTM
A325 de cabeza hexagonal con arandelas planas pesadas y tuercas hexagonales
pesadas.
Todas las mitades de la abrazadera se formaran a partir de la placa continua.
Se preparan los materiales, equipos y herramientas necesarios; esto involucra la
selección de los perfiles, tubos, platinas etc. verificando su estado y cantidad
suficiente, su transporte de almacén al área de fabricación y la verificación de la
operatividad de los equipos y herramientas seleccionados.
Los procedimientos de soldadura a emplear (WPS) estarán calificados según
Norma Aplicable y contaran con su respectivo PQR soporte.
Todos los soldadores estarán calificados de acuerdo al procedimiento de
soldadura (WPS) a ejecutar.
El material fabricado y por fabricar se almacenara sobre tacos de madera y
serán cubiertos con toldos.

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Se trazan las marcas para el corte, de acuerdo a las medidas y tolerancias
indicadas en los planos de ingeniería o normas y especificaciones aplicables o
según los esquemas generados en obra.
Se procede al corte del material según las marcas efectuadas. Dicho corte se
puede hacer con equipo de oxicorte, esmeril, etc., según el caso.
Se eliminan las posibles rebabas que se hayan formado mediante el uso de
máquinas.
Se trazan las marcas de los centros de agujeros en los perfiles de acuerdo a la
ubicación y medidas indicadas en los planos de ingeniería y/o esquemas
generados en obra.
Se perforan los agujeros según las marcas ya efectuadas, utilizando un taladro.
Se debe evitar el uso del oxicorte.
Se procede a armar la estructura, formando la figura del mismo mediante
apuntalado o empernado sin ajuste, verificando las dimensiones logradas.
Se ensambla definitivamente los componentes mediante cordón de soldadura o
empernado. Las soldaduras deben presentar una buena terminación y el ajuste
de los pernos completarse según requerimientos específicos.
Se da un repaso y eliminación de escorias y salpicaduras.
Se comprueban las medidas del soporte terminado.
Los soportes terminados (acero al carbono) se someten a limpieza mecánica
para posteriormente ser pintado (pintura de acabado).
Los perfiles serán traídos a obra con pintura base, luego de ser tratados
mediante arenado o granallado a metal blanco.
La pintura de retoque y touch up se harán de acuerdo a las especificaciones.
Las inspecciones y pruebas durante la fabricación podrán ser revisados por la
supervisión.
No se permitirá la utilización de material reusado durante la fabricación.
Se Verificaran que todas las superficies de contacto y todos los elementos de
apoyo de tuberías y ensambles estén libres de todo material extraño antes de la
entrega.
ACTIVIDADES PREVIAS AL MONTAJE
Inspección de elementos, Verificar mediante inspección visual el estado de las
estructuras metálicas antes de ser retiradas del almacén, si los materiales se
encuentran con daños estos serán reportados y comunicados.

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Correcciones y modificaciones.- En el caso de detectarse errores de fabricación
durante el montaje, estos serán reportados y comunicados y corregidos por el
proveedor de las estructuras.
En caso la corrección sea hecha en terreno por personal:
Preliminarmente se deberá hacer una inspección visual del elemento que
presenta defectos respecto al plano de fabricación del mismo que deberá ser
entregado.
Luego de comprobar que existen diferencias se decidirá qué tipo de corrección
se hará al elemento defectuoso: corte, destaje, achinado, perforado de agujeros,
rellenado de agujeros, etc.
Luego se deberá evaluar la posición que tiene en terreno la pieza a modificar
(en altura, en espacio confinado, a nivel de terreno, etc.) para según ello decidir
el tipo de herramienta a utilizar para realizar el trabajo.
Luego se realizará los trazos para la modificación tomando en cuenta los planos
de fabricación de la pieza.
El personal que realizará el trabajo deberá estar entrenado en el manejo de
herramientas de poder.
La herramienta a usar deberá ser inspeccionada antes de empezar el trabajo.
En el caso de que la modificación a realizar sea para corregir las desviaciones
en las perforaciones para empernado se seguirán las recomendaciones
anteriormente listadas y si el trabajo se realizara durante una maniobra de izaje,
se prohíbe modificar la configuración de la maniobra mientras esta se encuentre
izada y no instalada o asegurada al menos que no tenga la cantidad segura de
pernos de conexión (cantidad de pernos se definirá en cada caso particular). En
caso el nudo tenga una cantidad menor a cuatro pernos, hasta completar el
100% del apernado.
Traslado de materiales al área de trabajo.- Para esta actividad se emplearán
camiones grúa de 12 a 21 ton y grúas de 20 a 50 ton para la Carga y/o descarga
de camiones plataforma de 30 Ton o cama bajas de 50 Ton o superiores
.Primero se seleccionará la prioridad del traslado, una vez puestas las
estructuras sobre la plataforma se procederá a asegurar la carga, utilizando
tacos, eslingas, estrobos, cadenas y elementos de sujeción.
Luego se trasladará la carga hacia el área de trabajo, los conductores deberán
contar con las credenciales de haber superado satisfactoriamente los test que los
habiliten para el traslado en mina, así también en todo momento dispondrán de
su fotocheck para identificarse si fuera el caso. Se procederá con la descarga
utilizando elementos de izaje autorizados y se acopiara la carga en un área

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adecuada. Se tendrá en cuenta que nadie podrá trasladarse por debajo del radio
de giro de la carga durante la descarga. Luego se procederá a señalizar el área
con cinta amarilla en caso el acopio dure varios días.
La configuración de las maniobras para la descarga de vigas y columnas será
básicamente la misma, utilizando eslingas o estrobos según el peso de la carga.
Variarán las dimensiones de eslingas y grilletes a utilizar dependiendo de los
rangos de carga.
Nota.- Se usará montacargas para descarga de material de estructura y pre
ensamble de elementos pequeños cuando el área sea adecuada y con el espacio
suficiente que permita el libre movimiento de la plataforma y montacargas o en
todo caso con grúas; también se contará con avisos y un vigía que evite el
tránsito de personas y maquinarias mientras se esté realizando el trabajo de
descarga.
Se señalizará el área de influencia del radio de la grúa. Se contará con un vigía
permanente provisto de una alarma visual o auditiva para advertir a las personas
que transiten cerca de la carga o del radio de acción. Los estrobos serán
protegidos en los bordes de la viga, para evitar desgarramientos o cortes. La
protección se hará con jebes o manguera de 2” en los bordes y/o cualquier otro
elemento que permita proteger adecuadamente el estrobo.
PLACA BASES
Escarificado de bases.- Se procederá a limpiar y escarificar la base de concreto
utilizando herramientas eléctricas apropiadas, eliminando la “lechada”
superficial quedando la superficie rugosa y libre de aceite, grasa o partículas
sueltas. La base deberá estar limpia y saturada de agua por un mínimo de 6
horas, con la finalidad de disminuir la absorción de agua al momento de
colocación del mortero del Grout. Las herramientas eléctricas estarán
conectadas a tomas de energía instaladas por un electricista de mantenimiento.
Previamente al uso de los equipos eléctricos, se verificará el buen estado de
estos, a manera de check list.
Nivelación de estructuras metálicas.- Se realizará la nivelación mediante las
tuercas y contratuercas del mismo perno de anclaje.
Grout.- La aplicación del Grout se hará a continuación de la liberación del
torqueo de los pernos de la estructura. El Grout Cementicio a utilizar será el
aprobado por supervision. Se generará un microclima al momento de la
aplicación del grout, esto con la finalidad de evitar fisuras.
Una vez terminado el tiempo de curado del grouting se procederá al torqueo de
los pernos de anclajes de la estructura. Se procederá al apriete de los pernos de
anclaje una vez que el grout haya fraguado.
PRE-EMSABLE DE ESTRUCTURAS

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Cuando aplique, se procederá con el pre ensamble de elementos estructurales.
Los elementos a pre ensamblar se dispondrán sobre tacos de madera nivelados
previamente en su posición correspondiente dentro del área de pre-ensamble. Se
conectarán los elementos utilizando punzones y se unirán con sus pernos
correspondientes. Luego se verificará el alineamiento y la nivelación del
conjunto utilizando niveles ópticos, niveles de burbuja, escuadras, regla
paralela, winches y cuando sea estrictamente necesario se realizará una revisión
topográfica. Una vez verificado el correcto alineamiento y nivelación se
procederá con el ajuste y/o torqueo de pernos.
MONTAJE DE ESTRUCTURAS
Se deberá tener presente las siguientes consideraciones:
Todos los trabajos que impliquen la realización de maniobras manuales se
realizarán con equipos y herramientas de izaje para lo cual se seguirán los
siguientes lineamientos:
Verificación de las herramientas a utilizar: Se procederá con una inspección
de las herramientas a utilizar, como los tirfors, tecles antes de ser utilizados. Los
equipos deberán estar en perfecto estado de funcionamiento, se comprobará el
estado de las cadenas y cables; se verificará el estado de los seguros y la
capacidad de los equipos a utilizar. Se llenará el formato de reporte de
inspección de soportes y aparejos y el formato de inspección de herramientas
eléctricas y manuales para que quede constancia del buen estado de los mismos.
Instalación de las maniobras: Para la instalación de las maniobras, primero se
elegirá un punto de anclaje adecuado, pudiendo ser los elementos estructurales
del edificio fijados con todos sus pernos, orejas soldadas o apernadas, plumines
fabricados y aprobados con sus respectivas memorias de cálculo. Luego se
seleccionarán los aparejos de izaje tales como: Estrobos, roldanas, pastecas,
beam-clamps, etc. La selección se realizará en función al peso total de los
elementos a izar, ya que en función a esto se determinará la capacidad de carga
de cada equipo. Deberá tenerse en cuenta que los estrobos o las eslingas
sujetados a las estructuras deberán estar protegidos en sus bordes. Nunca se
instalarán ganchos directamente al ala de las vigas o las columnas.
Posicionamiento de trabajadores: Los trabajadores estarán posicionados
sobre una superficie firme, como una plataforma de andamios acondicionada al
área (colgantes, fijos, etc.) para proceder a accionar las herramientas de izaje.
Guía de carga: La carga será guiada por dos vienteros posicionados a los lados
de la carga. Se utilizarán sogas de nylon de 1/2” o 5/8”.
Una vez la carga sea izada, dos trabajadores se posicionarán a 5 metros de
distancia mínima de la posición final de la carga con la finalidad de recibirla y
posicionarla ayudados con los vientos.

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Instalación de carga: Cuando la carga se encuentre en su posición final se
procederá a asegurar con pernos de fijación.
Los manlift o scissor lift ayudarán a la completa instalación del elemento y
estarán posicionados esperando que dicho elemento se encuentre en su posición
final para acercar al trabajador que hará la conexión final con pernos.
Se deberá tener en cuenta las siguientes consideraciones en la realización de la
tarea:
Cualquier daño causado durante el izaje de las estructuras deberá ser informado
al cliente, quienes darán las medidas correctivas que deberán implementarse.
Para garantizar la estabilidad estructural se tendrá en cuenta lo siguiente:
El constructor en todo momento debe ser responsable de la adecuada instalación
de cualquier arriostramiento temporal o cables de viento, necesarios para
contrarrestar las cargas impuestas durante el izaje.
La estructura será sondeada,nivelado, y preparada antes de que se proceda a ser
atornillado o soldado según sea la conexión.
La corrección de campo por fabricación por oxicorte no está permitida sin
previa autorización escrita por parte del cliente.
El contratista podrá realizar una cantidad moderada de modificaciones como
son el escariado, corte con la aprobación previa del cliente, para permitir un
adecuado ajuste de los elementos estructurales.
Errores que impidan el correcto montaje de la estructura se notificara
inmediatamente al cliente.
Retiro de la maniobra: La maniobra solo podrá ser retirada o modificada en el
momento que la carga se encuentre completamente fija o sujetada.
Torque de pernos y Touch up: Para la ejecución de estos trabajos de no poder
colocar una plataforma de andamio se utilizara el Manlift y/o fuera el caso
donde no se pueda llegar a los puntos indicados.
Para la ejecución trabajos de torque y touch up será bajo la Supervisión.
Posicionamiento de grúas e izaje de Estructuras.- Para el montaje se
dispondrá de Camión Grúa de 12 a 21 ton y Grúa de 20 a 50 ton tomando la
debida consideración de la capacidad y alcance de carga así como de la
geometría del elemento a izar.

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Para actividades de traslado se emplearán camiones grúas de 12 a 21 ton, 1
camiones plataformas de 30 ton y camiones de plataformas Extensible de 30
ton.
Las grúas y/o Camión grúa se posicionarán acorde a lo indicado en los planes
de izaje. Previamente se hará una verificación de la compactación adecuada del
terreno. Se realizarán rigging plans para las maniobras críticas, dependiendo de
las características del izaje.
Previamente a los izajes complejos se realizarán pruebas en vacío para verificar
el radio y la longitud de pluma a utilizar.
Para el izaje de las columnas se emplearán orejas de izaje fabricadas y
aprobadas por memoria de cálculo que se empernarán al alma o ala de las
columnas dependiendo de la longitud y peso del elemento y en los cuales se
instalarán los grilletes. Los estrobos y grilletes a emplearse se seleccionaran de
acuerdo al peso de las columnas.
Los trabajadores podrán llegar hasta las zonas elevadas a través del Manlift
directamente a una plataforma de 0,60 cm de ancho, para lo cual tendrán
primero que engancharse a la línea de vida o a otro elemento fijado a la
estructura que garantice su seguridad, posterior a ello abrirán la puerta del
Manlift y se ubicaran sobre la plataforma. El manlitf no se posicionará debajo
del brazo de la grúa, para cuándo se necesite retirar la maniobra se asegurará
que la viga cuente con la suficiente cantidad de pernos de sujeción en ambos
extremos (cantidad de pernos será definida para cada caso particular) y el brazo
de la grúa será retirado para evitar que el canastillo del manlift quede bajo de
esta.
Se utilizará el manlift o scissor lift para instalación de estructuras,
destrobamiento, colocación, torque y retoque de pintura en pernos a desnivel,
para estas actividades se considerará la operación mediante un operador sobre
canastillo adicionalmente un operario quien realizará las actividades descritas,
de ser necesario dos operarios sobre el canastillo para ejecutar actividades
programadas, el operador de manlift podrá manipular los controles del equipo
desde la parte inferior considerando una buena visibilidad y control de la
operación.
Los trabajadores no podrán transitar por debajo de la carga ni por el área de
influencia del giro de la grúa. El área estará debidamente señalizada con cinta
roja y se emplearán señaleros que advertirán al personal cercano sobre la
ejecución de las maniobras de izaje.
Se deberá guardar una distancia para el cercado del área tal que cubra un radio
igual a la mitad del elemento que se está montando a partir de sus extremos.
Esta distancia nunca será menor a 5m.

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Se realizará un check list de inspección de equipos previo al inicio de las
actividades. Los maniobristas y operadores contarán con radios a fin de
comunicarse efectivamente. Las radios estarán previstas de 2 canales
independientes dispuestos a sus operaciones:
Canal para Emergencias
Grúa de 20 a 50 ton
Los maniobristas considerarán en el AST la influencia de la grúa aledaña y
existirá estrecha coordinación entre ellos.
Verticalización y alineamiento de bases.- Antes de proceder al ajuste de
pernos de conexión y anclaje, se debe verificar y registrar la verticalidad de las
estructuras Topográficamente (la tolerancia de verticalidad será de 1/500 de
acuerdo al Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges). Se
instalarán tecles ratchets en puntos fijos, como bases de otras columnas,
durmientes o estacas. Estos se instalaran a las columnas a verticalizar utilizando
estrobos. Un topógrafo ubicado adecuadamente ira controlando la verticalidad
de las columnas hasta estar dentro de las tolerancias adecuadas.
Como el montaje se hará en partes la verificación topográfica, se hará de la
misma manera es decir por cada ensamble terminado, se realizara un registro
topográfico el cual quedara debidamente protocolizado y aprobado por el
cliente.
CONEXIONES APERNADAS
Torque.- Se procederá con el torque de los pernos estructurales con
Torquímetros calibrados, Llave de torque controlado, pistolas de torque
controlado sea neumática o eléctrica dependiendo del tipo de perno.
Se usaran pistola de torque controlado (TC) para la mayor parte del total de
pernos de las estructuras. La pistola de Torque controlado (TC) funciona
mediante la generación de una presión de aire que generara el apriete efectivo
de la tuerca en la conexión y la correspondiente rotura de la espiga en el perno.
La forma de trabajo de esta es de bajo impacto, de precisión muy fina y fácil de
configurar para poder trabajarlo de manera cómoda.
Para la realización del torque en pernos Lubricados de fábrica, las conexiones y
nudos de las estructuras de estos pernos deben estar libres de polvo, oxido,
cualquier medio agresivo y no deben estar secos.
En los casos que la llave de torque no pudiera entrar por haber espacios muy
limitados los mismos se ajustaran manualmente.

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El valor de torque será dado respetando las características de los pernos, el
método de torque a utilizar será mecánico o neumático según las características
de la estructura pintándose al final de este la cabeza de los pernos en señal de
que ya fueron torqueados.
Los Pernos de anclaje serán ajustados manualmente.
La verificación (aleatoria) del torqueo de la estructura se hará supervisada con
el cliente constatando que el Torquímetro con el que se hará el trabajo cumpla
con el rango y calibración vigente.
Se tendrá presente los siguientes aspectos respecto a este tipo de conexiones:
Las conexiones se atornillaran en campo, salvo que en el plano de diseño
indico que deba soldarse en terreno.
Todas las conexiones se harán con los pernos de torque controlado de alta
resistencia (Twist off) de acuerdo con la especificación AISC para juntas
estructurales de pernos en calidad A325 ASTM o A490 ASTM. Como
excepción, se usaran los pernos estructurales de cabeza hexagonal pesado que
sustituirán a los pernos de toque controlado de alta resistencia (Twist off) , en
las siguientes casos :
Miembros removibles cuando se especifique en los planos de diseño.
Cuando el tamaño del perno diseñado sea más grande que 28 mm (1 -1/8
pulgadas).
Cuando el espacio no permita el uso de los pernos de torque controlado de alta
resistencia (twist- off).
Áreas clasificadas donde no se permitan el uso de herramientas eléctricas.
No se permitirá golpes al perno para hacer coincidir con los agujeros mal
alineados.
Con la aprobación del cliente se podrá hacer la ampliación de agujeros que sea
necesario para realizar una conexión, esto debido a mala fabricación a la hora
de hacer el taladrado en la pieza. No se deberá de agrandar los agujeros por
oxicorte.

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El diámetro del orificio deberá de exceder en 1.6 mm (1/16” de una pulgada)
respecto al diámetro del perno.
Los pernos deberán de conservarse en un lugar seco hasta que se necesiten en
campo para su uso.
Los pernos deberán conservarse en un lugar seco hasta que se necesiten en los
trabajos. Los pernos de diámetro 25 mm (1 pulgada) a más deben primero se les
debe aplicar Johnson Stickwax # 140 o equivalente a los hilos antes de ser
ensamblados. Cualquier perno que haya sido expuesto, que se haya secado u
oxidado antes de su uso debe ser rechazado y no se podrán utilizar hasta que se
hayan limpiado y encerado con Johnson Stickwax # 140 o equivalente.
Todas las tuercas para tornillos de alta resistencia serán inmersos en cera para
reducir el torque durante la instalación.
Cuando se ensamblan, todas las superficies de las juntas, incluyendo las
adyacentes a las cabezas de los pernos, tuercas, arandelas, deben estar libres de
rebabas, suciedad y otros materiales extraños que impidan el asentamiento
sólido de las partes.
Cuando se utilizan llaves de impacto, el contratista deberá suministrar llaves de
la capacidad adecuada y suficiente suministro de aire para realizar el ajuste
necesario de cada tornillo.
Pernos y tuercas galvanizados mecánicamente no se entremezclan con tuercas y
pernos galvanizados por inmersión en caliente.
Los pernos que previamente hayan sido tensados al máximo, no podrán ser
reutilizado, ni serán utilizados como pernos para ajuste temporal.
El Contratista deberá poner código de color, troquelar, o de lo contrario marcar
los extremos de pernos estructurales de alta resistencia de cabeza hexagonal
pesada indicando que los pernos se han tensado correctamente y están listos
para su inspección. Esto no es necesario para el los pernos de control de tensión
( twist-off )
USO DE CANASTILLOS VOLADIZOS
Se emplearán canastillos armables como voladizos instalados en las uniones
empernadas. Para la instalación de estos, el personal ejecutante armará los
voladizos en los puntos de unión requeridos, mediante el uso de un manlift.
Posterior a estar instalado y fijado, el personal montajista se trasladará al punto
a través de un manlift, saldrá de este enganchado a la estructura y/o canastillo
colgante para continuar con sus labores.
Antes de utilizar el canastillo, se enviará la memoria de cálculo respectiva para
aprobación.

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Se considerará siempre la elevación de personal en canastillo como izaje crítico;
previo a ello se llenará toda la documentación necesaria conforme la Práctica
del Cliente 000.502.0100 Adminisrative Practice for Rigging y conforme a las
normas ASME/ANSI B30.23 - 1998 - Sistemas de Izamiento de Personal
DOCUMENTOS DE CONTROL DE CALIDAD:
Se deberá de verificar el cumplimiento del presente procedimiento durante el
registro, utilizando los formatos:
Reporte de Inspección de suministros.
Structural Steel Check List.
 Reporte Topográfico.
 Reporte de Grout.
 Torqueo de Pernos
 Reporte Diario de Soldadura en estructuras.
 Resane de Pintura (Touch Up).
 Inspection Check list Structural Steel.
CHECKEO DE VIGA CARRILERA:
PRUEBA DE CARGA:
4. BLOQUE 2 – OFICINAS ADMINISTRATIVAS:
- EXCAVACION DE FUNDACIONES: Posterior al movimiento de tierras
masivo se procederá a la excavación de fundaciones el cual iniciará con el trazo
sobre el terreno, luego con ayuda de una retroexcavadora se procederá a realizar
las excavaciones para culminar en un perfilado manual; el volumen de tierra
movilizado en esta actividad será de 277m3.
- ZAPATAS: Esta actividad inicia con un vaciado de sub cimiento de concreto
simple, para posteriormente trazar y colocar el acero estructural, seguidamente
se procederá a encofrar y concretar la estructura. Para cumplir con la meta de
esta actividad se espera concretar 62m3 en 7 días, llegando a concretar 9.0 m3
diarios; en esta actividad se colocará el acero de pilares y placas.
- VIGAS DE CIMENTACION: Conjuntamente al concretado de zapatas se
procederá al encofrado colocación de acero y concretado de vigas e
cimentación, se tiene 27 elementos verticales entre pilares y placas los cuales se
deberán ejecutar en 7 días.

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- CIMIENTOS CORRIDOS: Esta actividad se ejecutará en concreto simple 1:10
con 30% de piedra grande; de igual forma que las zapatas y vigas de
cimentación esta actividad se debe realizar en 7 días para un volumen de 42m3.
- PILARES Y PLACAS: Para el inicio de esta actividad se debe tener ya 3 días
de avance con referencia a la actividad de zapatas y vigas de cimentación, se
tiene un volumen de concreto de 65 m3 que deben concretarse en 7 días en un
primer nivel; y se tiene un volumen de concreto de 34 m3 que también deben
ejecutarse en 7 días para un segundo nivel.
- RELLENO ESTRUCTURAL: Una vez culminado las con las actividades de
zapatas, pedestales y muro perimétrico se procederá con la actividad de relleno
y compactación con un proctor modificado al 100%, las capas de compactación
serán cada 20 cm. El nivel topográfico de relleno será hasta fondo de losa de
piso.
- LOSA ALIGERADA:La losa aligerada está conformada por losa de espesor 05
centímetros y las viguetas de 20 centímetros de peralte, en conjunto conforman
una losa de 25 centímetros para lo cual se usara un ladrillo hueco para esas
características. Para un primer techo se tiene 37 m3 de concreto y se usaran
2750 unidades de ladrillos huecos; Para un segundo techo se tiene 37 m3 de
concreto y se usaran 2750 unidades de ladrillos huecos. Cabe recalcar que para
el desencofrado de las losas se debe esperar el tiempo necesario hasta que se
alcance la resistencia de diseño para ello se deberá hacer uso de las ruptura de
probetas o testigos.
- VIGAS PERALTADAS: Conjuntamente con la losa aligerada se debe realizar
la actividad de colocación de acero, encofrado y concretado de vigas estas
tienen un peralte de 60cm y sobresalen de la losa 35cm, tienen un ancho de 25
centímetros. Para un primer y segundo techo se tiene 34 m3 de concreto. El
desencofrado de las losas se debe esperar el tiempo necesario hasta que se
alcance la resistencia de diseño para ello se deberá hacer uso de las ruptura de
probetas o testigos.
- LOSA DE PISO: La losa de piso en el primer nivel consta de un falso piso y un
contrapiso de 2 pulgadas, el área de losa de piso es de 385m2.
- ACABADOS: Las actividades incluidas dentro de acabados son la ejecución de
tabiques de albañilería y de drywall, enlucidos, enchapados, pintura,
instalaciones eléctricas sanitarias e instalaciones especiales.

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5. BLOQUE 3 – SUBESTACION ELECTRICA:
Estructura en concreto armado, el cual cuenta con actividades de excavación de
fundaciones, zapatas, cimientos corridos, pilares y placas; losa aligerada y
acabados,dentro de las actividades de acabados tenemos la ejecución de tabiques de
albañilería, enlucidos, enchapados, pintura, instalaciones eléctricas sanitarias e
instalaciones especiales.
6. BLOQUE 4 – SALA DE MAQUINAS:
7. BLOQUE 5 – CASETA DE CONTROL:
8. BLOQUE 6 – PORTICO DE INGRESO:
9. BLOQUE 7 – CERCO PERIMETRICO:
Se tiene dos tipos de cerco; el cerco tipo UNI y el cerco de albañilería.
10. BLOQUE 8 – ACCESOS VIALES:
Consta de las veredas pavimentos en concreto y asfalto, así como de las jardinerías
e instalación de arboles

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IV. CRONOGRAMA PROPUESTO
Este cronograma se ha desarrollado considerando que:
Las obras comienzan el 01 de julio del 2017 y finalizaran tras 160 días de trabajo, el

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