SIMA LEAN MANUFACTURING Presenta

IMPLICACIÓN DE PERSONAL EL RECURSO HUMANO COMO UN ACTIVO CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA. CINCO S’s T. P. M. POKA YOKE SIX-SIGMA LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. SISTEMA ERGONÓMICO DE PRODUCCIÓN MP Kanban PT Kanban LEAN MANUFACTURING SISTEMA DE PRODUCCIÓN R. C. M.

Pensamiento lean. Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente está dispuesto a pagar.

¿Qué es el mantenimiento productivo total? El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías. El TPM combina la práctica del mantenimiento preventivo de USA , con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto éxito ha tenido en Japón. El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo. Es la fundación de un proceso de fabricación magra acertada. Los grupos de trabajo son los “Gremlins de la fabricación magra. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Las seis grandes perdidas y su origen CAUSA REMOTA OPERACIONES MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIÓN DE DEFECTOS LOGÍSTICA NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIÓN ALARMA DE PARO EN LÍNEA CONTROLES VISUALES OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PÉRDIDAS 1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES 4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD 5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO CAUSA APARENTE EQUIPOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS TIEMPO NETO DE OPERACIÓN EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEFECTOS

Ejemplo de medición de la efectividad Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. Ejemplo del cálculo del OEE Cálculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido Datos recopila- dos por el operador, de la pérdida del tiempo y el número de rechazos y la duración del ciclo ideal Cálculo de la duración de ciclo y del número ideal de piezas de buena calidad Calculo de los datos recopila- dos por el operador del tiempo perdido. Más el tiempo no consider a do Pérdida ociosa de tiempo 10 minutos Pérdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos Pérdida del tiempo de Mantto. 15 minutos Pérdida del tiempo misceláneo 10 minutos Pérdida del tiempo de la calidad 10 minutos Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 minutos. 110 x 3 = 330 minutos Pérdida de tiempo de la velocidad 40 Minutos Total del tiempo disponible 440 horas Proceso del calculo OEE= Tiempo de producción/Tiempo disponible = 330 / 440 = 0.75 = 75%

Capacitación del trabajador

Value Stream Mapping Plan de producción MAPEO DE LA LÍNEA DE VALOR Proveedor Datos Datos Datos Cliente Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora

¿Qué es el Mapeo de la línea de valor? Es la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos, descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un plan estratégico dentro de una mejora continua. ¿Cómo puede lograrlo? La manera de lograrlo es realizando un VSM que ponga al descubierto el TOTAL de su actividad productiva. Esto es un acontecimiento estructurado de algunos días que le mostrará paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las actividades susceptibles de mejora. Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al producto, eliminando además de todo lo inútil.

Proceso de Kaizen y la Estandarización . Actuar 4 Estándar 1 Revisar 3 Hacer 2 Actuar 4 Planear 1 Revisar 3 Hacer 2 A E R H A P R H A P R H A P R H A P R H A E R H A E R H A E R H

Algunos beneficios en eslabón. 1 Al aumentar el volumen, los costes unitarios descienden. 2 Al descender los costes unitarios, la empresa puede reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la rentabilidad. 3 Al reducirse los precios, aumenta la demanda de consumo y crece la participación en el mercado. 4 Al aumentar la participación en el mercado, los beneficios resultantes hacen posible la realización de inversiones en marketing y tecnología que reducen todavía más los costos.

LEAN MANUFACTURING un sistema integrador. TPM RCM KANBAN LEAN MANUFACTURING ESTANDAR DE TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA SMED SISTEMA DE PRUEBA Y ERROR SIX SIGMA CINCO Ss VSM