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SIMA LEAN MANUFACTURING Presenta
IMPLICACIÓN DE PERSONAL EL RECURSO HUMANO COMO UN ACTIVO CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F.  A. F. C. R.  RÍA  PARETO  HISHIKAWA  ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA. CINCO S’s T. P. M. POKA YOKE SIX-SIGMA LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. SISTEMA ERGONÓMICO DE PRODUCCIÓN MP Kanban PT Kanban LEAN MANUFACTURING SISTEMA DE PRODUCCIÓN R. C. M.
LEAN MANUFACTURING... Producción Esbelta. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Por qué cierran las plantas?   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Cómo las empresas han combatido la inestabilidad? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Cómo se llegó a esto?   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Somos competitivos en costo, calidad, y productividad? Si no, entonces tenemos que visualizar los "por qué” competitivos  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Por qué las  buenas  iniciativas fallan?   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Cuál es la estrategia acertada en el cambio?  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Una lógica fantástica.  ,[object Object],[object Object],¡¡¡Cuidado podrían terminar cerrando!!!
Perspectivas de la fabricación hoy.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
El propósito primario de toda compañía es: ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],– Nuestro negocio es, hacer dinero–.
¡Su desafío para el futuro!  ,[object Object],[object Object],[object Object]
¿Cómo alcanzamos la Manufactura Esbelta?  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Las ventajas. Sistema de producción. Una moral más alta. Duración de ciclo más corto. Alta-Confiabilidad del equipo. Tiempos de línea más cortos. Baja o elimina el proceso del desperdicio. Mayor flexibilidad de la producción. Más de alta calidad. Un mejor servicio al Cliente. Un rédito más alto. Un servicio mejor al cliente interno. Un rendimiento de procesamiento más alto. Beneficios crecientes. Plantas intachables.
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Pensamiento lean.   Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente está dispuesto a pagar.
Para eliminar lo inútil debemos adoptar Lean para tener un negocio magro verdadero.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
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¿Cuál es la Manufactura Esbelta?   ,[object Object],[object Object]
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Posiblemente usted desee agregar o mejorar las herramientas del sistema magro, por ejemplo incluir ISO, o  Six Sigma.
¿Qué es el mantenimiento productivo total? El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías. El TPM combina la práctica del  mantenimiento preventivo de USA , con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto éxito ha tenido en Japón. El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo. Es la fundación de un proceso de fabricación magra acertada. Los grupos de trabajo son los “Gremlins de la fabricación magra. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
TPM pilar principal de Lean Manufacturing. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],TPM pilar principal de Lean Manufacturing.
Nace el TPM ,[object Object],[object Object]
TPM un sistema de producción ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Por qué el TPM es un sistema de producción? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Las seis grandes perdidas y su origen CAUSA REMOTA OPERACIONES MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIÓN DE DEFECTOS LOGÍSTICA NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO  SECUENCIA DE PRODUCCIÓN.  TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIÓN ALARMA DE PARO EN LÍNEA CONTROLES VISUALES OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PÉRDIDAS 1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES 4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD 5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO CAUSA APARENTE EQUIPOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS TIEMPO NETO DE OPERACIÓN EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEFECTOS
Las seis grandes pérdidas   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Ejemplo de medición de la efectividad  Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. Ejemplo del cálculo del OEE Cálculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido Datos recopila- dos por el operador, de la pérdida del tiempo y el número de rechazos y la duración del ciclo ideal Cálculo de la duración de ciclo y del número ideal de piezas de buena calidad Calculo de los datos recopila- dos por el operador del tiempo perdido. Más el tiempo no consider a do Pérdida ociosa de tiempo 10 minutos Pérdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos Pérdida del tiempo de Mantto. 15 minutos Pérdida del tiempo misceláneo 10 minutos Pérdida del tiempo de la calidad 10 minutos Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de  3 minutos. 110 x 3 = 330 minutos Pérdida de tiempo de la velocidad 40 Minutos Total del tiempo disponible 440 horas Proceso del calculo OEE= Tiempo de producción/Tiempo disponible = 330 / 440 = 0.75 = 75%
¿Cómo utilizar el OEE? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Cómo utilizar el OEE? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
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El TPM una herramienta poderosa para la obtención de la fabricación Magra.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],¿Cómo el TPM soporta los objetivos de la manufactura esbelta?
El TPM elimina el desperdicio y  lo inútil.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
EL trabajador en el TPM ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Éstos son los cinco pilares del TPM.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Capacitación del trabajador
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Las Cinco Ss ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Su aplicación correcta mejoran métodos y sistemas de producción como: ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Las Cinco Ss pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Las Cinco Ss y su traducción  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
La capacitación se inicia en el nivel directivo y corresponde de la siguiente manera  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Se continúa con la capacitación de todo el personal.  ( Es este el primer paso en la capacitación de las Cinco Ss en las líneas ). ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Las Cinco Ss como pilar de Lean Manufacturing. ,[object Object],[object Object],[object Object]
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
KANBAN   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
El proceso del Kanban ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Usos del Kanban ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Procesos integrados al Kanban.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Ventajas Kanban. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Kanban. Mucho más que control del inventario.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Factores de afectan al Kanban  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Por último un ejemplo de uso del Kanban ,[object Object],[object Object],[object Object]
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Value Stream Mapping Plan de producción MAPEO DE LA LÍNEA DE VALOR Proveedor Datos Datos Datos Cliente Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora
¿Qué es el Mapeo de la línea de valor?  Es la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos, descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un plan estratégico dentro de una mejora continua. ¿Cómo puede lograrlo? La manera de lograrlo es realizando un VSM que ponga al descubierto el TOTAL de su actividad productiva. Esto es un acontecimiento estructurado de algunos días que le mostrará paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las actividades susceptibles de mejora. Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al producto, eliminando además de todo lo inútil.
¿Por qué necesitamos del VSM? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Efectos de la manufactura tradicional ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
El VSM como el medio para dar la prioridad a actividades de la mejora y de llevar sus ventajas a  la línea de valor. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
MANTENIMIENTO CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD. RCM ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
RCM y la mantenibilidad. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Factores que afectan la mantenibilidad. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
TPM-RCM ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Fijación de objetivos globales de confiabilidad. ,[object Object],[object Object],[object Object]
Prorrateo de la confiabilidad.   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
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Predicción de la confiabilidad. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
ENSAYOS DE CONFIABILIDAD ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.  
Poka Yoke.   ,[object Object],[object Object]
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El ambiente ZQC  Inspección de juicio, Inspección informativa e Inspección de la fuente.   ,[object Object],[object Object],[object Object]
Inspección informativa.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
La inspección de la fuente.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
La inspección de la fuente.   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Sistema de auto-comprobación de error.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Dispositivos Poka Yoke  ,[object Object],[object Object]
Lógica secuencial. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
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Ejemplo ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.    ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
SMED O SETUP ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Nacimiento del SMED. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Utilización del Smed ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Lean Manufacturing y Setup ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
En Lean algunos principios básicos son ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
En Setup ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.  
Estandarización ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Mejoramiento. ,[object Object],[object Object],[object Object]
Aplicar Kaizen al mismo Kaizen. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Bases del mejoramiento continuo. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Los cinco principios del mejoramiento continuo ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Proceso de  Kaizen  y la  Estandarización . Actuar 4 Estándar 1 Revisar 3 Hacer 2 Actuar 4 Planear 1 Revisar 3 Hacer 2 A E R H A P R H A P R H A P R H A P R H A E R H A E R H A E R H
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.  
Flujo continúo de manufactura.  ,[object Object],[object Object],[object Object]
Aprendizaje.   ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Experiencia. ,[object Object],[object Object],[object Object]
Algunos beneficios en eslabón. 1 Al aumentar el volumen, los costes unitarios descienden. 2 Al descender los costes unitarios, la empresa puede reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la rentabilidad. 3 Al reducirse los precios, aumenta la demanda de consumo y crece la participación en el mercado. 4 Al aumentar la participación en el mercado, los beneficios resultantes hacen posible la realización de inversiones en marketing y tecnología que reducen todavía más los costos.
El trabajador y el flujo continuo de manufactura  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
¿Como hacerlo? ,[object Object],[object Object],El Gembutsu: Se refiere a los objetos que no se están utilizando en la producción del momento. Muda: Significa  cualquier actividad derrochadora o cualquier obstrucción que impida el flujo de una actividad. Mura: Inconsistencia en el proceso o sistema. Muri: Representa la tensión física en un trabajo
¿Por qué utilizar las herramientas sobre flujo de la manufactura? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
LOS PROBLEMAS BASICOS EN EL GEMBA.  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
LEAN MANUFACTURING  un sistema integrador. TPM RCM KANBAN LEAN MANUFACTURING ESTANDAR DE TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA SMED SISTEMA DE PRUEBA Y ERROR SIX SIGMA CINCO Ss VSM
Gracias por su atención. ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]

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Curso Lean Manufacturing

  • 2. IMPLICACIÓN DE PERSONAL EL RECURSO HUMANO COMO UN ACTIVO CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA. CINCO S’s T. P. M. POKA YOKE SIX-SIGMA LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. SISTEMA ERGONÓMICO DE PRODUCCIÓN MP Kanban PT Kanban LEAN MANUFACTURING SISTEMA DE PRODUCCIÓN R. C. M.
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  • 16. Pensamiento lean. Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente está dispuesto a pagar.
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  • 24. ¿Qué es el mantenimiento productivo total? El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías. El TPM combina la práctica del mantenimiento preventivo de USA , con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto éxito ha tenido en Japón. El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo. Es la fundación de un proceso de fabricación magra acertada. Los grupos de trabajo son los “Gremlins de la fabricación magra. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
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  • 30. Las seis grandes perdidas y su origen CAUSA REMOTA OPERACIONES MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIÓN DE DEFECTOS LOGÍSTICA NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIÓN ALARMA DE PARO EN LÍNEA CONTROLES VISUALES OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PÉRDIDAS 1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES 4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD 5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO CAUSA APARENTE EQUIPOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS TIEMPO NETO DE OPERACIÓN EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEFECTOS
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  • 32. Ejemplo de medición de la efectividad Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. Ejemplo del cálculo del OEE Cálculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido Datos recopila- dos por el operador, de la pérdida del tiempo y el número de rechazos y la duración del ciclo ideal Cálculo de la duración de ciclo y del número ideal de piezas de buena calidad Calculo de los datos recopila- dos por el operador del tiempo perdido. Más el tiempo no consider a do Pérdida ociosa de tiempo 10 minutos Pérdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos Pérdida del tiempo de Mantto. 15 minutos Pérdida del tiempo misceláneo 10 minutos Pérdida del tiempo de la calidad 10 minutos Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 minutos. 110 x 3 = 330 minutos Pérdida de tiempo de la velocidad 40 Minutos Total del tiempo disponible 440 horas Proceso del calculo OEE= Tiempo de producción/Tiempo disponible = 330 / 440 = 0.75 = 75%
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  • 59. Value Stream Mapping Plan de producción MAPEO DE LA LÍNEA DE VALOR Proveedor Datos Datos Datos Cliente Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora Mejora
  • 60. ¿Qué es el Mapeo de la línea de valor? Es la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos, descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un plan estratégico dentro de una mejora continua. ¿Cómo puede lograrlo? La manera de lograrlo es realizando un VSM que ponga al descubierto el TOTAL de su actividad productiva. Esto es un acontecimiento estructurado de algunos días que le mostrará paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las actividades susceptibles de mejora. Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al producto, eliminando además de todo lo inútil.
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  • 99. Proceso de Kaizen y la Estandarización . Actuar 4 Estándar 1 Revisar 3 Hacer 2 Actuar 4 Planear 1 Revisar 3 Hacer 2 A E R H A P R H A P R H A P R H A P R H A E R H A E R H A E R H
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  • 104. Algunos beneficios en eslabón. 1 Al aumentar el volumen, los costes unitarios descienden. 2 Al descender los costes unitarios, la empresa puede reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la rentabilidad. 3 Al reducirse los precios, aumenta la demanda de consumo y crece la participación en el mercado. 4 Al aumentar la participación en el mercado, los beneficios resultantes hacen posible la realización de inversiones en marketing y tecnología que reducen todavía más los costos.
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  • 109. LEAN MANUFACTURING un sistema integrador. TPM RCM KANBAN LEAN MANUFACTURING ESTANDAR DE TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA SMED SISTEMA DE PRUEBA Y ERROR SIX SIGMA CINCO Ss VSM
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