ＴＰＭ 生産効率の考え方 | 設備保全活動 | 機械保全
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関連サイト：クレイン テクノ コンサルティング http://crane-techno.com/ 匠の知恵 http://www.takuminotie.com １．量的な拡大を図る活動： ①設備の効率化を高める活動・・・単位時間当たりの出来高を高める ②人の効率化を高める活動・・・設備安定化の推進により少人化を高める ③管理効率を高める・・・生産計画、部品調達、物流の改善 効率化を阻害する１６大ロス ①故障②段取り③刃具④立上がり⑤チョコ停⑥速度低下⑦不良⑧シャッドダウンロス ⑨管理ロス、⑩動作ロス、⑪編成ロス、⑫自動化置き換えロス、 ⑬測定調整ロス ⑭型、治工具ロス、⑮歩留まりロス⑯エネルギーロス 生産効率化とは 効率化を阻害する１６大ロス 設備の７大ロスの構造 人の効率化阻害の５大ロス構造 生産効率化の進め方 慢性ロスと突発ロスの比較 復元とは？ 清掃は点検なり あるべき姿・・・理想の姿 微欠陥の考え方 ＰＭ分析 保全のスキル
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ＴＰＭ 生産効率の考え方 | 設備保全活動 | 機械保全
- 1. 生産効率化の考え方 TPMの基礎 ２０１４年１１月４日 ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ． サイト ＵＲＬ：http://crane-techno.com/
- 2. 2 ２．生産効率化の考え方 目次 2.1 ・・・ 生産効率化とは ・・・・・P18 2.2 ・・・ 効率化を阻害する１６大ロス ・・・・・P19 2.3 ･･･ 設備の７大ロスの構造 ・・・・・P20 2.4・・・ 人の効率化阻害の５大ロス構造 ・・・・P21 2.5・・・生産効率化の進め方 ・・・・・P22 2.6・・・慢性ロスと突発ロスの比較 ・・・・P23 2.7・・・復元とは？ ・・・・P24 2.8・・・清掃は点検なり ・・・・P25 2.9・・・あるべき姿・・・理想の姿 ・・・・P26 2.10・・・微欠陥の考え方 ・・・・P27 2.11,12,13,14・・・ＰＭ分析 ・・・・P28,29,30､31 2.15・・・保全のスキル ・・ ・P32
- 4. 4 2.2 効率化を阻害する１６大ロス 『人』 『設備』 【設備の効率化】 ←工数 経過時間→ 計画休止 ⑧ＳＤ（シャットダウン）ロス 設備負荷時間 除外工数 阻害のロス （他部門応援） 計画休止 ①故障ロス ⑨管理ロス 作業ロス工数 停止ロス ②段取り・調整ロス ⑩動作ロス 編成ロス工数 性能ロス ③刃具交換ロス ・清掃点検 ・指示待ち 不良ロス 不良ロス ④立ち上がりロス ・材料待ち ⑪編成ロス ・配置待ち その他停止ロス ・品質確認待ち ⑫自動化置換ロス （測定調整） ⑤チョコ停・空転ロス ⑬測定調整ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 『原単価』 投入エネルギー 材料（重量） 型、治工具 生産活動における１６大ロス 稼動期間 操業時間 負荷時間 正味稼動期間 価値稼動時間 設 備 の 効 率 化 阻 害 の ８ 大 ロ ス 負荷工数 正味作業工数 有効工数 価値工数 （出来高工数） 就業工数 有効 エネルギー 良品重量 ⑮エネルギーロス ⑭歩留まりロス ⑯型、治具ロス 原単価の効率化阻害の３大ロス ①故障②段取り③刃具④立上がり⑤チョコ停⑥速度低下⑦不良⑧シャッドダウンロス ⑨管理ロス、⑩動作ロス、⑪編成ロス、⑫自動化置き換えロス、 ⑬測定調整ロス ⑭型、治工具ロス、⑮歩留まりロス⑯エネルギーロス
- 5. 5 2.3 設備の７大ロスの構造 『設備』 【設備総合効率の計算】 経過時間→ 計画休止 時間稼働率＝（負荷時間-停止時間）/負荷時間×100 停止ロス 例： （460分-60分）/460分×100＝87％ 性能ロス 性能稼動率＝（基準サイクルタイム×加工数量）/稼動時間×100 不良ロス 例： （0.5分/個×400個）/4０0分×100＝50％ 良品率＝（加工数量-不良数量）/加工数量×100 例： （400個－8個）/4０0個×100＝98％ ④立ち上がりロス ⑤チョコ停・空転ロス ⑥速度低下ロス ⑦不良・手直しロス 【７大ロス】 ①故障ロス ②段取り・調整ロス ③刃具交換ロス 稼動期間 負荷時間 正味稼動期間 価値稼動時間 設備の７大ロスと設備総合効率の関係 設備総合効率＝時間稼働率×性能稼動率×良品率 例：０．８７×０．５×０．９８×１００＝４２．６％ 故障、段取り、刃具交換、立ち上がり、チョコ停、速度低下、不良ロス
- 6. 6 2.4 人の効率化阻害の５大ロス構造 ←工数 正味作業工数 除外工数 負荷工数 （他部門応援） 指示待ちロス ⑨管理ロス 価値工数（出来高工数） 材料待ちロス 作業ロス工数 正味作業工数 設備停止ロス ⑩動作ロス 設備性能ロス 編成ロス工数 正味作業工数 方法手順ロス 負荷工数 スキルモラールロス 不良ロス 価値工数（出来高工数） ⑪編成ロス 正味作業工数 ⑫自動化置換ロス 改善後の配置人員 現状の配置人員 ⑬測定調整ロス ・省人化率＝ ・総合能率＝ × ×１００ ・時間稼働率＝ ×１００ ・能率＝ ×１００ 負荷工数 正味作業工数 有効工数 価値工数 （出来高工数） 就業工数 人の効率化阻害の５大ロスと総合効率の関係 管理、動作、編成ロス、自動化置き換え、測定調整ロス
- 7. 7 2.5 生産効率化の進め方 内容 ポイント １．設備7大ロスの低減 ・７大ロスの定義を明文化 ・7大ロスの構造把握 ・測定のルール化 ・寄与率のチェツク ・測定精度の向上 ・ネック工程把握 ・測定DATAの活用 ．設備総合効率の向上（出来高/時間） ・改善効果の設備総合効率への寄与率把握 ・阻害要因の把握 ３．労働生産性の向上 （出来高/人・時間） ・改善効果の労働生産性への寄与率把握 ・一人当たり持ち台数の増加 ・省力化の推進 ・レイアウトの変更 ４．昼休み無人運転の推進 ・問題点の顕在化 ・阻害要因のリストアップと対策 ・品質保証 ・工程能力指数の向上 ・供給、払い出しの自動化 ５．原価低減の推進 ・製造原価の把握 ・原価構成比の変化 ・加工費の低減 ［刃具、治具費、エネルギー費 工数、保全費、消耗資材費］ STEP6 ６．夜間無人運転の推進 現状ラインでの不良現象の層別、分析 STEP5 STEP１ STEP2 STEP3 STEP4
- 9. 9 2.7 復元とは？ 復元とは？ ・元の正しい状態 に戻すこと。 正しい状態とは？ ・設備の機能を維持する ための具備すべき条件。 発見手段 ・掃除 ・計測方法 ・基準になるもの ・適正な条件 ・点検手段 ・予知方法 どのように復元させるか ・復元しないで改善することのまずさ ・部分的にしか復元しまいまずさ ”清掃は点検なり” ”ガタがガタを呼ぶ ガタの連鎖反応” 100% ・Ａ部品の故障進行状態 Ｂ部品の故障進行状態 性 能 故障 故障 ・これをどう検知するか？ ・限度をどう設定するか？ 改善の前に復元を！
- 10. 10 2.8 清掃は点検なり 心理的 車に対する愛着心 車に対する愛着心 自動洗車 自分で洗車 物理的 右の事項が発見で きず ・自分で洗車することにより車体 の傷、錆びの発見 ・タイヤの偏磨耗、亀裂の発見 清掃の第一目的 清掃の第二目的 ゴミ、汚れの一種 強制劣化・防止につながる 設備の各部に接触する（見る、触れる） 接触することによって 各部の不具合点（発熱、振動、異音、ガタ） やその兆候を発見できる 兆候の変化度合いを繰り返しチェックできる 故障が発生する前に対策できる 設備の劣化をチェックする手段として清掃が非常に有効
- 11. 11 2.9 あるべき姿・・・理想の姿 設備機能を最高に発揮するため に具備すべき条件 工学原理・原則からも望ましい姿 或いは機能中心に考えた場合 理想的な状態で考えたときの 望ましい姿。 わかっている場合 わからない場合 守られない 基準があいまい あるべき姿 あるべき姿８つの見方 1.使用条件 据付精度 組み付け精度 機能 環境 外観形状 寸法精度 材質・強度 あるべき姿を求めて保全活動を行う。
- 12. 12 2.10 微欠陥の考え方 微欠陥の放置 大事故！！ 油漏れ ゴミ、汚れ 高温 ユルミ ガタはガタを呼ぶ！！
- 13. 13 2.11 ＰＭ分析 • 慢性化した不具合現象を原理、原則にしたがって物 理的に解析し、現象のメカニズムを明らかにする考 え方。Ｓｔｅｐ１ 現象の明確化 現象を正しく把握する為、層別を十分に行う。 Ｓｔｅｐ２ 現象の物理的解析 現象を原理原則に基づいて物理的な見方で解析を実施。 Ｓｔｅｐ３ 現象の成立する条件 現象の成立する条件を原理原則から検討する。 Ｓｔｅｐ４ 設備・治工具 各条件について設備・治工具・材料・作業方法と関連性 ・材料・方法との関連性 を検討し要因をリストアップする。 Ｓｔｅｐ５ 調査方法の検討 各要因について具体的調査方法・測定方法・調査範囲・ 基準面のとり方、調査項目などを具体的に検討する。 Ｓｔｅｐ６ 不具合の抽出 各項目について不具合を抽出する。 *基準作成と調査・測定 Ｓｔｅｐ７ 改善案の立案 各不具合点につき改善案の立案 PM分析は体系的な物の見方、考え方である。
- 14. 14 2.12 ＰＭ分析の例 現象 物理的な見方 成立する条件 ４Ｍとの関連（１次） ４Ｍとの関連（２次） ・エアー圧が低い ・エアーホースの亀裂 ・エアーホースが長い ・エアーホースの折れ ・ドレインの溜まりすぎ ・ジョイント部の異物の詰まり ・ジョイント部のエアー漏れ ・ピストンパッキンのキズ、磨耗 ・ニードルガスケットのキズ、磨耗 ・クッションパッキンのキズ、磨耗 ・ロッドパッキングのキズ、磨耗 ・ロリングのキズ、磨耗 ・シリンダーガスケットのキズ ・ブッシュのキズ、磨耗 ・ロッドカバーのキズ、磨耗 ・シリンダーチューブのキズ、磨耗 ・ピストンパッキンの取り付け逆 ・ニードルガスケットの取り付け逆 ・ヘッドカバーパッキンの取り付け逆 ・ロッドカバーパッキンの取り付け逆 ・ピストンロッドの変形、キズ、錆び ・ロッドカバーの変形、キズ、錆び ・ピストンロッドとロッドカバー間の芯ずれ ・ピストンロッドとロッドカバー間の異物 ・潤滑不足 ・３点セットの不良 ・ダストワイパーの変形、キズ、錆び ・ピストンパッキンの変形、劣化 ・クッションパッキンの変形、劣化 ・ブッシュの変形、錆び ・ピストンの変形、キズ、錆び ・ピストンとロッドの芯ずれ ・シリンダーチューブの変形、キズ、錆び ・ピストンとシリンダーチューブ間の異物 ・潤滑不足 ・３点セットの不良 ・ピストンパッキンの変形、劣化 ・ピストンとシリンダーチューブの芯ズレ ・ヘッドカバーの変形、キズ、錆び ・ピストンとカバーの芯ズレ ・電磁弁の不良 ・排気口の詰まり ・スプリングの異常 ・ニードルガスケットの変形、詰まり ・クッションパッキンの変形、劣化 エ ア ー シ リ ン ダ ー の ピ ス ト ン ロ ッ ド が 途 中 で 止 ま る ロ ッ ド が 進 む 力 よ り ロ ッ ド の 受 け る 抵 抗 が 大 き い ロ ッ ド の 推 進 力 が 小 さ い ニードルまで 必要エアーがこない シリンダー内で エアーが漏れている ピストンロッドと カバー間に抵抗がある ピストンロッドと シリンダチューブ間に抵抗 がある ピストンロッドと カバー間に抵抗がある 排気エアーが残る ロ ッ ド が 受 け る 抵 抗 が 大 き い 故障の原因を部品レベル迄、分析する
- 16. 16 2.14 ＰＭ分析表 課長 班長 作成 ライン名 製品名 現象（発生部位・状態・現れ方、頻度を詳しく） 物理的な見方（現象を理論で解析する、図示すること） タービンシャフト 外径研削工程で楕円量が大きいために外径寸法がバラツキ、 設備名 設備Ｎｏ 砥石回転中心とワーク回転中心との 時々規格外不良が発生する。 ＮＣ円筒研削盤 距離Ａが１回転中で時々変化 第１次調査項目 第２次調査 対策内容 部署 項目(図示すること） 許容値 影響度 および測定方法 測定量 判定 第１次項目（ＳＵＢ ＡＳＳＹ） 判定 第２次項目（部品） 判定 結果・判定 月日 １．ワーク回転中心が 0.002mm 大 クランプ時のガタ測定 0.001mm NG 1-1ワーククランプのガタ ＮＧ 1-1-1クランプ爪磨耗 ＮＧ 磨耗 2mm交換 10月2日 ＯＫ １回転中に変化する。 以下 1-1-2 カムの磨耗 ＮＧ 磨耗 2mm交換 10月2日 ＯＫ 1-1-3 ｸﾗﾝﾌﾟﾊﾞｰ磨耗 ＮＧ 磨耗 2mm交換 10月2日 ＯＫ 1-1-4 クランプバネヘタリ ＮＧ 磨耗 2mm交換 10月2日 ＯＫ 1-1-5 ニードル磨耗 ＯＫ 磨耗 1mm ＯＫ 結果 ＰＭ分析表 成立する条件（ＵＮＩＴ） 調査結果 設備・治工具・材料・方法・との関連性 判定基準を作成し点検を行う
- 18. ク コンサルティング 関連サイト 品質管理、TPMをトヨタ式カイゼンで改善提案 - 匠の知恵 ＵＲＬ：http://takuminotie.com/ 関連サイトとして下記のものづくりサイトを開設しています。 宜しければＦａｃｅＢｏｏｋの「いいね」ボタンを押していた だければ有難いです。 クレイン テクノ コンサルティング Crane Techno Consulting
- 19. 参考文献： 1）中嶋清一監修：ＴＰＭ展開プログラム，組立加工編 日本プラントメンテナンス協会 2) トコトンやさしいTPMの本 (B&Tブックス―今日からモノ知りシリーズ) 3)現場が主役のTPM―ムリ・ムダ・ムラをなくすための鉄則51 JIPMソリューション (編集) ２０１４年１１月４日