11. Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa „a
prueba de error‟ (fail safe). De hecho, la palabra original
japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de
bombas”.
12. Es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los
errores antes de que
sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que
el trabajador se de
cuenta y lo corrija a
tiempo.
Puede implicar el uso listas de
control, controles de calidad,
diseño de una parte o
herramienta, modificación de
la maquina, el establecimiento
de límites de tolerancia.
14. Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora
despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente
liberados para tareas más productivas y humanas (de mayor valor
añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.
18. Desde que el equipo se
detiene cuando surge un
problema, un solo
operador puede
controlar visualmente y
eficientemente el control
de muchas máquinas.
20. Mudas
Mental Física
medida en chunks de memoria x Segundo)
La MCP es siete chunks
Donde un chunk
(trozo) es un símbolo o un símbolo
que apunta a un grupo de
símbolos. (HCI 2003)
21. Primero concozca su muda
De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son
Sobreproducción
La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país
como Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.
22. Sobrestock
Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su
eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.
24. Estandarización
Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce
incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una
tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante
perfeccionarse en ello.
26. Mi
Mirar
Herramienta
muy potente
Eru porque
Poder
Mieruka
ayuda a
expresar
escenarios,
Ka datos, etc.
Transfo
rmació
n
27. Visual Management (VM) es una rama dedicada a
visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un
entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer
más fácil y efectivo el management.
30. Itsutsu no
Naze “Los cinco por qué”
Cuando hay un problema que
queremos resolver bien y de
forma permanente, hay que
resolver la causa primigenia del
mismo.
31. Me duele la cabeza...
¿Por qué?, porque tengo un
resfriado.
Solución: Tomar analgésico. MAL
Mientras tanto, en una oficina de Toyota:
Me duele la cabeza...
¿Por qué?, Porque tengo un resfriado.
¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer
¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo
¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió
¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico
meteorológico.
Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de
salir de casa.
33. Push (empujar) Pull (jalar)
Producción push o un Un proceso pull es aquel que
proceso push es aquel que produce según le va pidiendo
produce no en función de el siguiente proceso. Es decir,
la demanda sino en función su demanda real. En una
de otro parámetro que línea de producción
nada tiene que ver (por compuesta por una
ejemplo una estimación de interacción de procesos es
demanda errónea). interesante que estos puedan
comunicarse entre sí para que
el sistema opere en modo pull.
34. Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de
producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente.
Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando
lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar
(estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si
la demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá
porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual
a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la
producción estará por debajo de la demanda y viceversa.
36. Se trata de producir lo que se demanda cuando se
demanda. Este concepto está relacionado con la
eliminación de cosas superfluas del entorno de producción
una de las cuales es tiempo de espera.
Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si
tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un
cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así
pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones,
inestabilidades etc.
Para poder realizar JIT es necesaria una cierta
sincronización entre fábricas, procesos y proveedores.
JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada
(Heijunka).
38. Gemba Genchi Genbutsu
Gen (real, auténtico, original) + Gen (real, auténtico, original) + Chi
Ba (lugar plano) = el sitio (sitio) + Gen (real, auténtico,
auténtico original) + Butsu (cosa)
Lugar de los hechos, donde Averiguar las cosas por uno mismo
ocurre la acción. En Toyota ese yendo al lugar de los hechos para
lugar no es otro que la cadena poder tomar decisiones con
de montaje. información de primera mano.
40. KANBAN
Kanban es una palabra
compuesta de por: Kan y ban.
Kan = mirar, y ban significa
póster o placa, de ahí surge
Kanban = ficha.
La idea de kanban se basa en
cajas llenas y cajas vacías.
42. • Si la envía muy temprano y todos
los proveedores hacen lo mismo se
acumularán muchas cajas a la
puerta de Toyota
• Si se demora provocara una parada
en la línea de producción. Lo cual es
peor.
43. Genialidad de kanban
Reside en que una vez una caja de bujías se
ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja
vacía de vuelta a por más. Es en esta caja
vacía donde se coloca un kanban que
representa un pedido de bujías a nivel de
caja
44. Como se presenta un Kanban
kanban puede ser un
papel
Documento
Fichas de plástico
45. Beneficios del Kanban
La propiedad de adaptarse perfectamente a
cambios en ritmo de producción
Equivocarse en un pedido es casi imposible
Fácil de usar ya que no hay que escribir solo
colocar unas fichas en una caja
47. Andon
Andon es un palabra formada por:
An (evento) + Don (lámpara) = luz
que se enciende cuando pasa cierto
evento.
48. Como se maneja el Andon
Cuando un montador señaliza la luz
naranja en su puesto de montaje el supervisor
de la línea acude para evaluar la gravedad
del problema.
Los empleados se sienten más responsables
de sus procesos solo por el hecho de confiarles
la potestad de parar la línea.
50. Multi-producción en mini lote
Multiproducción (mezclar productos) en
minilotes (hacer lotes pequeños) es una
consecuencia de:
Minimizar el número de elementos en un
sistema para manejar la complejidad.
Minimizar stock
51. Ventajas
• Que es más fácil hacer un
cambio de modelo en un
lote pequeño
• Se ahorra tiempo en el
changeover
53. Sentido de Crisis
El sentido de crisis esta profundamente
embebido en todos los niveles de Toyota y se
desata a la mínima critica.
Comparado con otras Compañías se podría
decir que en general los empleados de Toyota
viven en una cultura que es sensible a fallos,
reveses, malas noticias pero que al mismo les
dota de herramientas (5’s), medios y una
cultura donde se pueden hacer cosas para
mejorar.
55. Kaizen
Es una palabra que significa mejora
continua. Hay muchas maneras de mejorar
un servicio, oficina o fábrica. La más fácil
suele ser preguntar a los usuarios de las
mismas. Herramientas reconocidas para
generar ideas son concursos de ideas y
brainstorming. Pero el problema no son las
ideas en sí sino la implementación. Kaizen y
5’s puede ayudarnos a ello.
56. Las 5’s
Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es
una parte integral de TPS. Las 5’s es un
conjunto de herramientas que desbloquean la
mejora (kaizen) en el entorno de trabajo
proveyendo a los empleados de un “setting”
mental en el que las inhibiciones sociales
comúnmente presentes que bloquean kaizen se
neutralizan en virtud de 5’s.
57. El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La
manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de
kaizen
Costo de
Calidad total producción Tiempos Moral de los
de entrega empleados
Seguridad laboral
58. A través de 5’s
Seiri (Reorganizar el trabajo )
Seiton (Tener todo ordenado )
Seiso (Limpio )
Seiketsu (Mantener)
Shitsuke (Disciplina)
59. La clave detrás de toda iniciativa
5’s - kaizen es: Confiar en el
sentido común de los empleados
para que ellos mismos (por
consenso) decidan como mejorar
su propio trabajo.
60. CONCLUSIONES
El sistema de producción Toyota es un sistema
integral de producción y gestión surgido en la
empresa Japonesa automotriz del mismo nombre.
En origen, el sistema se diseñó para fábricas de
automóviles y sus relaciones con proveedores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros
ámbitos.
Este sistema fue desarrollado para ofrecer la
mejor calidad, menor costo y menor tiempo a
través de la eliminación de residuos.
