2. Mantenimiento Correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el
único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas,
equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo
de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio
de algunas piezas del equipo.
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,
tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando
se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de
errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: o
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas. o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos
productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la
etapa anterior. o Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos
económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado o
3. La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
El Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento por Rotura fue el esbozo de lo
que hoy día es el mantenimiento esta etapa del mantenimiento va precedida
del Mantenimiento planificado (PM).
Hasta los años 50, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la
sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En
esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que debía
costar poco y pasar inadvertido como señal de que "las cosas marchaban
bien".
En esta etapa, "mantener" era sinónimo de "reparar" y el servicio de
mantenimiento operaba con una organización y planificación mínimas
(mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las
paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al
tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fácil de
reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de
mantenimiento.
Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificada
mente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
4. El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la
habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o
máquina dañado
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”,
tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo
condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se
realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son
los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado
a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características: o Se
realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta. o Se lleva a cabo siguiente un
programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir,
y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos
necesarios “a la mano”.
Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Esta
destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta. o Permite a la empresa contar con un
historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la
información técnica de los equipos. o Permite contar con un presupuesto
aprobado por la directiva.
5. La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de
seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración,
que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y
no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como
Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,
equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas
en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, asi como a definir puntos débiles de instalaciones,
máquinas, etc
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
- Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
- Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto
que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
6. - Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
- Menor costo de las reparaciones.
FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
- Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
Otros Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no
solo tenia que corregir las averías, sino que tenía que adelantarse a ellas
garantizando el correcto funcionamiento de las máquinas, evitando el retraso
producido por las averías y sus consecuencias, dando lugar a lo que se
denominó mantenimiento preventivo que es el que se hace,
7. preventivamente en equipo en funcionamiento, en evicción de posteriores
averías, garantizando un periodo de uso fiable.
Mantenimiento Predictivo
Está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en
operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso
antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para
después tomar acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que
ocurra una falla.
Se realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de mantener
los equipos trabajando y para reducir las posibilidades de ocurrencias o fallas.
Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, de los componentes de
un equipo , que influyen en el desempeño fiable del sistema y en la
integridad de su infraestructura.
Esta modalidad de mantenimiento se ocupa en la determinación de las
condiciones operativas de durabilidad y confiabilidad de un equipo. Su
primer objetivo es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas
incluyen acciones como revisiones del mecanismo, limpieza e incluso
cambios de piezas desgastadas evitando fallas antes de que estas ocurran.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento Proactivo llamado también Mantenimiento de precisión o
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es un proceso de gestión de
riesgos que permite mejorar continuamente estrategias de mantenimiento y
rendimiento de maquinaria y su objetivo es eliminar los fallos repetitivos o
posibles problemas recurrentes.
Una buena implantación y ejecución del proceso de Mantenimiento
Proactivo puede asegurar una mejor amortización de los activos al gestionar
claramente el riesgo potencial sobreellos. La gestión total incluye los equipos
8. (hardware) y los programas (software) y todos los recursos técnicos
requeridos
