16002 5-338315169574

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir Amin Syukron, MT PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 1
PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK
MODUL 5
ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING (OPERATION PROCESS
CHART)
DOSEN
Ir.Amin Syukron, MT
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA

MODUL 5
ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING
(OPERATION PROCESS CHART)
A. TUJUAN INTRUKSIONAL
Setelah kuliah selesai mahasiswa diharapkan dapat Memahami langkah-
langkah proses yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi
dan pemeriksaan.
B. MATERI PEMBAHASAN
1. Analisa Produk
2. Analisa Proses
3. Dasar-Dasar Perancangan Proses (Process Design)
4. Metodologi Perancangan Proses
C. TUJUAN
Mahasiswa mengetahui dan memahami beberapa hal sebagai berikut:
1. Memahami langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku yang
meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.
2. Dapat mendeskripsi kan proses bagi setiap kegiatan/aktivitas.
3. Dapat mengestimasikan waktu penyelesaian masing-masing kegiatan.
4. Mengetahui macam-macam aliran produksi.

MODUL 5
ANALISA PRODUK DAN PROSES MANUFAKTURING
(OPERATION PROCESS CHART)
Suatu rancangan ataupun rencana tentang tata letak fasilitas pabrik
tidaklah akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam-
macam faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik itu sendiri tidak berhasil
dikumpulkan dengan sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan
disini ialah mengenai jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu
beberapa informasi tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan
proses manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga
merupakan data yang cukup berarti didalam langkah awal perencanaan tata letak
pabrik. Hal-hal yang menyangkut data informasi yang diperlukan tersebut dapat
dilihat dalam tabel 4.1. di halaman 90.
Dari data produksi ini maka jelas ada tiga elemen dasar produksi yang
diperlukan dalam proses perencanaan (design) tata letak pabrik bisa dibuat, yaitu
data yang antara lain mencakup :
 Gambar cetak biru (blue print) seluruh komponen atau parts dari produk
secara detail dan memenuhi ketentuan-ketentuan gambar kerja untuk
keperluan manufakturing.
 Daftar komponen/parts (parts list) yang menunjukkan tidak saja komponen-
komponen yang harus dibuat sendiri maupun yang akan dibeli.
 utan produksi (production routing) yang menunjukkan langkah-langkah
urutan pengerjaan dari seluruh komponen yang akan dibuat mulai dari
bahan baku sampai ke produk jadi.

label 4. 1.
Inf'ormasi Tentang Produk dan Kebattuhan Data
Analisa produk dan proses ini boleh dikatakan merupakan suatu
aktivitas awal dan menjadi landasan di dalam usaha merencanakan tata
letak pabrik nantinya. Kekeliruan didalam penganalisa akan menyebabkan
hal-hal yang lebih fatal di dalam langkah-langkah selanjutnya. Disini
diperlukan pengetahuan yang cukup mengenai proses manufakturing baik
yang berupa pengetahuan mengenai proses pembentukan (forming
process) maupun proses pemotongan (cutting process).
4.1. ALISIS PRODUK
Di sini kita melaksanakan suatu analisa dengan cara memecah
produk akhir/jadi (assembly) menjadi komponen-komponen pembentuk
produk tersebut secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan
dilakukan dengan jalan membuat suatu daftar komponen (part list), yaitu
suatu daftar yang lengkap mengenai komponenkomponen yang ada
dalam suatu produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu
informasi mengenai masing-masing komponen, yaitu antara lain :
waktu yang digunakan pada
masing-masing langkah
pembuatan dan perakitan
Macam mesin dan fasilitas
produksi lainnya yang dibutuhkan
langkah- langkah pembuatan dan
perakitan
Industrial Engrineering Department,
atau Production Engineering
Department
KOMPONEN/PARTS DARI
PRODUK
SPESIFIKASI Ukuran, berat, dan bentuk produk
yang dibuat
Kualitas produk yang dikehendaki
Design Engineering, Quality Control
dan Inspection Departement
Jumlah/macam items yang akan
dibuat (product mix) per satuan
waktu
Variasi di dalam output/demand
Sales/marketing research, dan
departemen Perencanaan dan
Pengendalian Produksi
PRODUK
VOLUME PRODUK
SUMBER DIMANA DATA BISA
DIPEROLEH
DATA YANG DIBUTUHKAN
Langkah-langkah dalam proses
pernbuatan
Langkah-langkah dalam proses
pernbuatan
Karakteristik khusus yang diminta

 Nomor komponen termasuk pula disini nomor kerjanya.
 Nama dari komponen tersebut.
 Jumlah komponen per unit produk yang ada.
 Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi ukuran,
standard kualitas pengerjaan, dan lain-lain.
Selain itu beberapa informasi tambahan seperti harga dari tiap-
tiap komponen, sumber tempat dari komponen tersebut dapat dibeli, dan
lain-lain dapat pula dinyatakan dalam daftar komponen tersebut. Daftar
komponen ini secara lengkap akan diberikan secara bersama-sama
gambar kerjanya oleh Design Engineering departement.
Daftar komponen-komponen dan gambar kerjanya adalah
merupakan informasi yang berguna di dalam soal perencanaan tata letak
pabrik. Di bawah ini diberikan suatu contoh gambar kerja (assembly
drawing) dari suatu dongkrak mekanis (mechanical jack) dan daftar
komponen. dari produk tersebut, yaitu
KETERANGAN GAMBAR
Komponen no 1 : Penyangga (Jack Stand
Komponen no 2 : Poros ulir (Screw)
Komponen no 3 : Tuas (Handle)
Komponen no 4:Tutup ulir (Screw Cup
Komponen no 5:Cincin (Washer)
Gain bar 4. l,
Produk Mechanical Jack
Tabel 4.2.
Daftar Komponen Mechanical Jack

Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan apakah
untuk suatu komponen tertentu sebaiknya kita harus membuat sendiri
(sesuai dengan kemampuan dan potensi yang dimiliki), ataukah cukup
kalau komponen tersebut dengan perimbangan ekonomisnya kita beli
bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakkan pada pabrik lain.
Analisa semacam ini di dalam ekonomi teknik dikenal sebagai analisa
buat atau beli (make or buy analysis). Analisa buat beli akan menentukan
besar/banyaknya fasilitas yang harus diinvestasikan yang mana hal
tersebut juga memberikan dampak dalam proses pengaturan tata
letaknya. Analisa ini merupakan langkah awal yang justru mendasari
dalam proses perencanaan fasilitas. Secara garis besar analisa buat beli
dapat dijabarkan pada gambar 4.2.
Analisa buat-beli merupakan keputusan manajemen yang pada
dasarnya akan merupakan input dari bagian finance, industrial
engineering, marketing, process engineering, purchasing, dan lain-lain.
Input dari perencanaan fasilitas tersebut dibuat dalam bentuk daftar item
yang didefinisikan jelas, maka item yang harus dibuat dan many item
yang harus dibeli. Daftar item list seperti yang telah didiskusikan pada
halaman sebelumnya.
Nama part/ Jumlah Spesifikasi
komponen per unit Material
Penyangga Buat (Prose
(Jack Stand) Pengecoran d:
subkontrakkar
Poros ulir Buat
(Screw) +
Tutup ulir
(Screw cup)
Cincin St. 1020 ( Ф
1 -
(Washer) 3/8")
5 Tuas
(Handle)
I St. 1020 (Ф
5/8")
Buat
Buat
4 1 Buat
2 1 St. 1020 ( Ф
2")
3 Besi Tuang
PARTS LIST
Nama : Dongkrak Mekanis (Mechanical
Jack)
Nomor Gambar : 561
No. Part Keterangan
1 1 Besi Tuang

4.2. ANALISIS PROSES
Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku
menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan
memerlukan berbagai macam dan tahapan proses manufakturing.
Teknologi, mesin dan peralatan, serta berbagai metode kerja
direncanakan dan digunakan untuk keperluan ini. Dalam merencanakan
tahapan proses yang diperlukan untuk membuat suatu produk, maka
process engineering harus terlebih dahulu mempelajari detail gambar
kerja yang ada, baru kemudian melaksanakan tindakan-tindakan sebagai
berikut :

Gambar 4.2.
Sistenzatika Langkah-langkah Analisa Buat-Beli

4.2.1. RUTE PRODUKSI (PRODUCTION ROUTEING)
Pada analisa proses ini kita menentukan langkah-langkah yang harus diambil
dalam suatu operasi manufakturing dari sebuah benda kerja. Langkah-langkah
operasi ini secara spesifik diatur dalam proses "routeing" yang biasanya hal ini
akan dibuat oleh Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Proses
routeing ini akan menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk
merubah bahan baku menjadi produk jadi yang dikehendaki, dimana untuk itu
beberapa informasi harus ikut menyertai didalam langkah ini, yaitu sebagai berikut
 Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.
 Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.
 Macam operasi kerja dan nomor operasinya.
 Mesin dan/atau peralatan produksi yang dipakai.
 Waktu standard yang ditetapkan untuk masing masing operasi kerja.
•
Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs & fixture, dan
lain-lain harus dicantumkan secara spesiti}: didalam proses routeing ini
karena pada akhirm-
:: perencanaan rata letak pabrik akan ditunjukan
untukmengatur semua fasilitas produksi ini. Waktu operas: dimana juga
perlu dicantumkan dalam proses routeing akan sangat membantu didalam
penentuan dan peralatan produksi lainnya yang dibutuhkan. Penetapan
jumlah mesin yang dibutuhkan akan menentukan jumlah stasiunr kerja
dan leas area dari masing-masing stasiun kerja tersebut. Hal ini
sebenarnya bukan saja akan menentukanr luas area stasiun kerja
tersebut, akan tetapi informal: mengenai waktu standard operasi akan
pula bergun;~ didalam menganalisa keseimbangan lintas kerja (line bal-
ancing), model antrian (queuing model) dalarr. optimalisasi sistem
hubungan antara manusia mesin, dan juga untuk model-model program
linier.Berikut in diberikan suatu contoh mengenai production routeinc,
dari
mechanical jack stand, yaitu

Table 4.3.
Rute Proses Produksi “Jack Stan”:
Untuk maksud merencanakan tata letak pabrik, beberapa industri
membuat semacam manufakturing layout data yang mana pada dasarnya
merupakan production routing yang lebih lengkap karena disini juga
dicantumkan lokasi dari pada mesin, kapasitas yang digunakan, beban
kerja mesin, dan lain-lain.
4.2.2. PETA PROSES (PROCESS CHART)
Didalam menguraikan tahapan pengerjaan suatu benda dari phase
analisis sampai ke phase akhir operasi dapat diperjelas dengan
menggunakan peta proses. Peta proses adalah alat yang sangat penting
didalam pelaksanaan studi mengenai operasi manufakturing dalam suatu
sistem produksi, Peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai
gambar grafik yang menjelaskan setup operasi yang terjadi dalam proses
manufakturing. Peta proses yang paling sederhana kita kenal adalah
proses secara awal. Dalam block diagram ini akan digambarkan struktur
proses yang harus dilalui didalam operasi kerja pembuatan suatu jenis
produk. Jumlah dari tahapan proses yang harus dilalui akan bergantung
pada kompleks tidaknya desain produk yang harus dibuat. Contoh dari
pemakaian block diagram ini dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 4.3.
Blok Diagram untuk Proses Manufakturing Perabot Rumah Tangga
(Furniture) yang Sederhana.
Penggunaan block diagram ini merupakan bentuk peta proses
sederhana yang dibuat untuk menganalisa tahapan proses yang harus
dilalui dalam pelaksanaan operasi manufakturing suatu produk secara
analitis dan logis.
Untuk keperluan yang lebih kompleks maka ada tiga model peta proses
lain yang umum dipakai sebagai alat untuk menganalisa proses produksi
dan juga akan berguna didalam perencanaan tata letak pabrik. Ketiga
model peta proses tersebut ialah operation process chart, flow process
chart, dan flow diagram.
Untuk keperluan pembuatan peta proses ini maka oleh American
Society of Mechanical Engineers (ASME) telah dibuat beberapa simbol
standard yang menggambarkan macam/jenis aktivitas yang umum
dijumpai dalam proses produksi, yaitu sebagai berikut :
Pengukuran Pemotongan Penghalusa Perakitan
Gahan Baku Kayu
suplaies
Produk Jadi
(Perabot Rumah Tangga)

Table 4.4.
Symbol-simbol yang dipergunakan dalam pembuatan peta proses
(ASME standard)

Table 4.4.(lanjutan)

4.2.2.1.PETA PROSES OPERASI (OPERATION PROCESS CHART)
Peta proses operasi atau dikenal operation chart akan
menunjukkan langkah-langkah secara kronologis dari semua operasi
inspeksi, waktu longgar, dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu
proses manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke
proses pembungkusan (packaging) dari produk jadi yang dihasilkan. Peta
ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh komponen-komponen dan
sub assemblies sampai menuju main assembly. Untuk membuat operation
process chart maka disini ada dua simbol persegi yang menunjukkan
aktivitas inspeksi. Pada pembuatan peta proses ini maka garis vertikal
akan menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan,
sedangkan garis horizontal yang menuju kearah garis vertikal akan
menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan komponen
yang akan dibuat. Untuk lebih jelasnya akan peta proses operasi berikut
pada gambar 4.4. diberikan suatu contoh peta proses operasi untuk
operasi manufakturing mechanical jack.
Jelas dapat dilihat dari contoh tersebut bahwa dengan peta proses,
aliran umum dari proses manufakturing komponen-komponen dari bahan
mentah sampai ke komponen jadi akan dapat digambarkan secara
kronologis. Selanjutnya dengan pembuatan peta semacam ini, suatu tata
letak pabrik yang ideal akan dapat pula direncanakan sebaik-baiknya
yaitu terutama dengan memperhatikan aliran proses operasi
manufakturing dari komponenkomponen yang ada. Seperti apa yang yang
telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang dicatat
hanyalah kegiatankegiatan operasi dan pemeriksaan/ inspeksi saja.
Kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang
penyimpanan (storage). dengan adanya informasi- informasi yang bisa
dicatat melalui peta proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh
antara lain:
 Data kebutuhan jenis proses operas i/inspeksi macam dan
spesifikasi mesin atau fasilitas bahan baku dengan
memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau
inspeksi.
 Pola tata letak fasilitas dan aliran pemindahan bahannya.
 Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan data kerja yang sedang

dipakai.
Gambar 4.4.
Peta Proses Operasi Pembuatan Dongkrak Mekanis
(Mechanical Jack)
Untuk bisa menggambarkan peta proses ini dengan baik dan lengkap ada
beberapa aturan dasar yang perlu dipahami dan diikuti sebagai berikut :
Pertama pada baris paling atas perlu dituliskan "PETA PROSES OPERASI"
(yang bisa pula disingkat dengan "PETA OPERASI") dan seterusnya
tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek, nomor gambar
kerja, dan lain-lain.
Nama dan spesifikasi material yang akan diproses diletakkan diatas garis
horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk dalam proses
operasi kerja.
Lambang atau simbol ASME - khususnya simbol operasi atau inspeksi -
ditetapkan dalam arah vertikal secara berurutan yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.
Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi yang dilakukan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan
inspeksi diberikan tersendiri.
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, maka produk yang
paling banyak memerlukan langkah-langkah proses operasi harus dipetakan
terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan sendiri.

Garrrbar 4.5.
Sistematika Umum Penggambaran Peta Proses Operasi
Peta proses operasi pada dasarnya dirancang untuk memberikan
pemahaman yang cepat dari kegiatankegiatan operasi yang harus diselenggarakan
untuk membuat suatu produk lengkap. Demikian pula peta operasi tersebut
memungkinkan untuk mempelajari semua operasi dan inspeksi yang diperlukan
sehingga langkahlangkah urutan kerja bisa disusun secara logis. Suatu manfaat
besar dalam pembuatan peta proses operasi adalah dalam hal kesederhanaannya.
Peta ini memungkinkan untuk melihat hubungan antara proses/ operasi tanpa
harus memperhatikan aktivitas handling yang diperlukan. Dengan alasan ini, maka
peta proses operasi merupakan alat yang efektif untuk menggambarkan suatu
proses ke operator yang kurang begitu familiar dengan urutan proses atau
inspeksi.
4.2.2.2. PETA ALIRAN PROSES (FLOW PROCESS CHART)
Secara umum peta aliran proses akan melukiskan aktivitas proses produksi
secara lebih detail dibandingkan dengan peta proses operasi seperti yang telah

dijelaskan sebelumnya. Sebagai tambahan daripada penggambaran yang terdapat
pada peta proses operasi dimana disini hanya dua macam simbol aktivitas (operasi
& inspeksi) yang digunakan, maka pada peta aliran proses semua aktivitas
produksi dan gerakan perpindahan (transportasi) bahan yang harus dilakukan
dalam proses produksi dari 4 suatu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dalam
pabrik akan digambarkan dengan lebih jelas dan detail. Dengan demikian maka
disini akan ada tiga tambahan simbol yang akan dipakai dalam pembuatan peta
aliran proses transportasi atau pemindahan bahan, simbol berbentuk huruf "D"
yang diartikan sebagai aktivitas menunggu (delay), dan simbol segitiga yang
digambarkan terbalik yang berarti aktivitas penyimpanan bahan/produk (storage).
Keuntungan utama dari penggambaran peta aliran proses ini adalah
langkah-langkah proses - baik yang bersifat produktif (operasi dan inspeksi)
ataupun tidak produktif (transportasi, menunggu, dan menyimpan) - dari awal
sampai akhir kegiatan akan bisa diuraikan secara detail. Segala informasi
mengenai "hidden cost" yang tidak terlihat dalam penggambaran peta proses
operasi akan bisa diketahui juga. Dengan peta aliran proses maka akan dapat
diperoleh keuntungan atas perbaikan proses antara lain, seperti :
 Mengeliminir operasi-operasi yang tidak perlu atau mengkombinasikannya
dengan operasi yang lain.
 Mengeliminir aktivitas handling yang tidak efisien.
 Mengurangi jarak perpindahan material dari satu operasi ke operasi yang
lain (langkah ini nantinya akan menjadi dasar pemikiran dalam hal
pengaturan tata letak fasilitas pabrik).
 Mengurangi waktu yang terbuang sia-sia karma kegiatan yang tidak
produktif seperti menunggu atau transportasi.
Dengan memperhatikan elemen-elemen kerja yang tidak produktif tersebut
maka langkah perbaikan untuk penyelesaian operasi kerja akan bisa diusulkan.
Cara ataupun prosedur penggambaran pada aliran proses - sekali lagi perlu
ditekankan - tidak jauh berbeda dengan penggambaran peta proses operasi.
Pemindahan material (transportasi) untuk lengkapnya perlu mencantumkan
informasi mengenai jarak tempuh, waktu pemindahan dan lokasi tujuan yang
teridentifikasi jelas.
4.2.2.3. DIAGRAM ALIRAN (FLOW DIAGRAM)

Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan
mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih
belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang
sebenarnya dalam suatu pabrik. Untuk ini kadang-kadang tambahan
informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik - bukan
sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja - akan sangat berguna di
dalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum
keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat
diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan
yang mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya.
Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang tepat ialah dengan
menggambarkan layout dan area pabrik yang ada, kemudian dibuat sketsa al
iran yang akan menunjukkan gerakan perpindahan bahan dari stasiun kerja ke
stasiun kerja yang lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan lokasi-lokasi
dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut dengan flow
diagram.
Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam
usaha menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja
dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik
yang ada atau yang direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses
maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi-lokasi mana suatu kondisi
pemindahan bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akin
terlihat paling banyak. Disamping itu dari data ini tentu saja akan dapat dianalisa
jarak perpindahan minimum yang sebaiknya diterapkan didalam meletakkan suatu
stasiun kerja relatif terhadap stasiun kerja lainnya. Diagram aliran ini akan sangat
bermanfaat bilamana diinginkan untuk mengevaluasi layout yang sudah
ada untuk selanjutnya dilakukan perubahan-perubahan yang lebih baik
(relayout).
Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan
terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas-fasilitas pabrik yang ada
kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari
raw material storage) sampai ke akhir proses operasi (biasanya akan diakhiri di
finished-goods storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta
aliran proses. Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua
informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran

proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini.
Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti di
dalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan
bahannya. Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat
dan dipertimbangkan lokasi-lokasi kerja mana yang "kritis" dengan memperhatikan
terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan
pemindahan material. Demikian pula akan dapat diidentifikasikan secara jelas
adanya gerakan perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru
harus dihindari dalam perancangan rata letak fasilitas pabrik dan pemindahan
material.
4.3. DASAR - DASAR PERANCANGAN PROSES (PROCESS DESIGN)
Proses porubahan input (bahan baku) menjadi output (produk akhir) yang
dikehendaki memerlukan satu rangkaian proses pengerjaan yang bertahap.
Disini diperlukan teknologi, mesin, peralatan/fasilitas produksi dan metode
kerja guna melaksanakan operasioperasi yang diperlukan dalam proses
produksi tersebut. Perancangan proses produksi dalam hal ini akan tergantung
pada karakteristik produk keluaran yang ingin dibuat dan pola ini akan
tergantung pada karakteristik produk keluaran yang ingin dibuat dan pola
kebutuhan yang harus dipenuhi dalam proyek pembuatan produk. Berdasarkan
kondisi produk keluaran, macam/tipe transformasi, dan aliran prosesnya maka
perancangan proses produksi dapat dibedakan dalam diagram pada gambar
4.6.
Didalam perancangan produk permasalahan yang dihadapi adalah "apa
(what)" yang harus dibuat, sedangkan dalam perancangan proses penekanan
permasalahan terletak pada "bagaimana (how)" cara pembuatannya. Kriteria
terpenting untuk mengklasifikasikan proses produksi adalah tipe aliran dari unit
pabrik yang bergerak dari satu tahap menuju ke tahap proses berikutnya. Disini
dikenal 3 tipe aliran dasar, yaitu :
 flow shop
 job shop, dan
 proyek
Pilihan terhadap tipe aliran proses produksi merupakan satu keputusan yang
penting karena hal tersebut akan berpengaruh terhadap teknologi yang
diterapkan, tingkat ketrampilan operator yang dipekerjakan, metode

perencanaan dan pengendalian produksi, strategi pemasaran yang dipilih serta
permasalahan perencanaan finansialnya.

Gambar 4.6.
Diagram Perancangan Proses Produksi

4.3.1. FLOW SHOP
Untuk pembuatan produk yang memiliki rancangan dasar yang
cenderung tetap beberapa waktu lama dan dikehendaki memenuhi pangsa
pasar yang besar, maka hal tersebut memerlukan pengaturan proses produksi
dalam bentuk "flow shop" yang normalnya akan bekerja sebanyak-banyaknya
guna disimpan (stock). Sedang definisi bengkel produksi berdasarkan tipe flow
shop bisa dinyatakan sebagai suatu pabrik dimana proses konversi input
menjadi output akan terjadi dengan menggunakan langkahlangkah operasi
yang sama dengan peralatan khusus (special machine) dan biasanya
berlangsung dalam posisi tetap•selama lintasan produksi diselenggarakan.
Satu bentuk yang ekstrim dari tipe flow shop adalah proses produksi yang
mengalir secara kontinyu (continous process) dimana disini material akan
bergerak mengalir dari satu proses ke proses berikutnya secara konstan.
Industri-industri yang transformasi prosesnya berlangsung secara kimiawi
umumnya mengikuti tipe ini seperti halnya oil refining sugar, factory, dan lain-
lain.
Secara umum tipe flow shop dibagi dalam 2 macam lagi yaitu :
 continous flow shop
 intermittent flow shop
Pada continous flow shop proses produksi berjalan untuk menghasilkan satu
jenis produk (Contoh : gula, rokok, aspal, dan lain-lain); sedangkan pada
intermitten flow shop proses produksi bisa diinterupsi secara periodik untuk
membuat model produk yang memiliki spesifikasi berbeda tetapi tetap memiliki
urutan/langkah proses yang sama (disini produk tetap memiliki rancangan
dasar yang sama, seperti : botol, mobil, dan lain-lain).
4.3.2. JOB SHOP
Untuk pabrik yang menghendaki fleksibilitas dalam memenuhi keinginan
konsumen untuk berbagai macam produk, maka rigiditas proses produksi
seperti dijumpai dalam tipe flow shop harus dirubah dengan proses-proses
konversi yang fleksibel. Hal ini bisa dijumpai dalam tipe pengaturan job shop
dimana normalnya diaplikasikan untuk memenuhi order masuk yang cenderung
berbeda-beda dalam bentuk rancangan dasarnya.
Job shop bisa didefinisikan sebagai proses konversi dimana unit-unit

produk yang berasal dari order yang berbeda-beda dibuat mengikuti langkah-
langkah yang berbeda dan melalui fasilitas-fasilitas produksi yang
dikelompokkan sesuai dengan jenis atau fungsi kerjanya. Kebutuhan untuk bisa
memiliki fleksibilitas dalam menangani berbagai macam desain produk tidak
bisa tidak memerlukan penggunaan mesin, peralatan kerja atau tenaga kerja
yang berubahubah. Hal ini berarti sangat diperlukan tenaga kerja yang memiliki
skill tinggi dan mesin-mesin yang memiliki banyak fungsi (general purpose).
Konsekuensi adanya fleksibilitas yang diperoleh dari tipe job shop akan
berakibat pada waktu pemrosesan yang lebih lama (hal ini disebabkan
keharusan untuk melakukan set-up mesin yang terlalu wring akibat order kerja
yang selalu berubah-ubah): kebutuhan untuk menyediakan area yang sangat
luas untuk menyimpan produk/komponen setengah jadi (in process inventory)
dan hambatan-hambatan lain berkaitan dengan perencanaan produksi. Hal
tersebut berakibat waktu penyimpanan (delivery times) produk keluaran
menjadi lambat, kualitas produk menjadi bervariasi dan biasanya produksi
menjadi mahal dibandingkan dengan tipe flow shop.
4.3.3. PROYEK
Proyek adalah suatu proses kerja yang menghasilkan produk (output) yang
agak kompleks sifatnya dan biasanya hanya dibuat satu kali pada saat tertentu.
Disini akan memerlukan sejumlah kegiatan yang menggunakan sumber-sumber
terbatas yang harus dikoordinasikan secara ketat. Umumnya output dari kegiatan
proyek tidak akan berulang pada saat dan lokasi yang sama dalam jangka waktu
yang singkat.
Kebutuhan untuk mengelola kegiatan proyek tidak hanya muncul dari
organisasi usaha berorientasi pada proyek-proyek khusus semacam movie studio,
jasa konstruksi (jembatan, bendungan, bangunan bertingkat, jalan raya, dan lain-
lain) ataupun jasa konsultasil penelitian. Kegiatan proyek juga akan muncul dan
berkaitan dengan sistem flow dan bilamana diperlukan desain, evaluasi serta
produk baru.
4.4. METODOLOGI PERANCANGAN PROSES
Perancangan proses (process design) merupakan suatu aktivitas yang
memerlukan serangkaian langkah/ kegiatan yang berututan di mulai dengan
penetapan tahapan proses produksi sampai dengan evaluasi/ pemilihan alternatif
proses produksi dari masing-masing tahapan sesuai dengan produk yang dibuat.

Prosedur umum dalam penetapan desain proses produksi dapat diuraikan sebagai
berikut :
LANGKAH 1 : Penetapan tahapan-tahapan produksi.
Pembuatan sebuah produk sering kali tidak bisa dilaksanakan lewat satu macam
prosesatau mesin saja, akan tetapi harus melalui berbagai macam proses dengan
tahapan yang terurut secara logis. Analisa proses (lihat bab 4.2) merupakan cara
yang tepat untuk menetapkan macam proses dan urutan/tahapan yang harus
ditempuh guna membuat produk yang dikehendaki.
LANGKAH 2 Penetapan alternatif metode produksi untuk setiap tahapan
proses.
Setelah menetapkan macam dan tahapan yang sesuai, maka langkah selanjutnya
adalah mengidentifikasikan alternative-alternatif metodeatau teknologi ang tersedia
dan tepat untuk diaplikasikan pada setiapmacam prosesproduksi. Alternative
metode produksi biasanya akan dibedakan dalam penekanan terhadap distribusi
penugasan antarta manusia dan mesin.
LANGKAH 3 : Penetapan alternative dari metode produksi yang

memungkinkan dipilih.
Alternative metode produksi yang diidentifikasikan untuk setiap tahap pada
langkah-langkah, umumnya diberikan tanpa didasarkan pada studs yang mendetail
dengan memperhatikan kemampuan, kebutuhan atau batasanbatasan yang
dimiliki. Lebih jauh seringkali pula masingmasing alternatif dibuat tanpa melihat
hubungan nya dengan metode yang dipakai pada tahap produksi lainnya. Langkah
ke 3 ini mencoba mencari keserasian hubungan antara satu metode dengan
metode yang lain pada tahapan yang berbeda. Alternatif metode yang jelas tidak
layak bisa diseleksi dan digugurkan lebih awal agar pengambilan keputusan tidak
perlu melibatkan terlalu banyak alternatif. Alternatif yang memungkinkan disini
ditunjukkan dengan tanda lingkaran pada gambar.
Setelah menetapkan macam dan tahapan yang sesuai. maka langkah
selanjutnya adalah mengidentifikasikan alternatif-alternatif metode atau teknologi
yang tersediadan tepat untuk diaplikasikan pada setiap macam proses produksi.
Alternatif metode produksi biasanya akan dibedakan dalam penekanan terhadap
distribusi penugasan antara manusia dan mesin. Sebagai contoh metode padat
karya (labor intensive method) akan menekankan pada peranan manusia sebagai
pelaksana kerja, sedangkan di metode padat modal (capital intensive method)
akan bertumpu pada pemakaian mesin untuk melakukan pros transformasi
produksi sesuai dengan yang dikehendaki.. Banyaknya alternatif metode produksi
yang bisa diusulkan untuk setiap tahap produksi akan tergantung pada bentuh
operasi dan tingkatan teknologi yang tersedia.
LANGKAH 4 : Analisis pemilihan alternatif proses produksi secara detail.
Langkah ini mencari kemungkinan-kemungkinan yan paling tepat dari setiap
alternatif sisa untuk masingmasing tahap, kemudian bagaimana kalau

dikombinasikam dengan alternatif dari tahap yang lain. Dengan demikian akan
diperoleh alternatif yang lengkap unto melaksanakan proses produksi dari tahap
awal sampai tahap akhir. Bilamana setiap tahap proses independr terhadap
tahapan proses untuk memilih alternatif yar paling layak dari setiap tahap tanpa
memperhatik metode yang dipakai di tahap lainnya.Disini alternator dianalisis dan
ditetapkan secara individu tanpa melihatnti sebagai bagian dari proses produksi
yang integral. Pemilihan alternatif pada langkah 4 ini setiap analisisn,s harus dibuat
secara detail dengan memperhatik performans, economic costs dan kriteria
kualitasnya.
LANGKAH 5 : Evaluasi dan penetapan akhir d proses produksi yang akan
dipakai.
Langkah 5 disini mencoba membuat analisa secara kuantitatif didalam
pemilihan alternatif yang p ing layak. Metode analisis semacam break over analysis
bisa dipergunakan untuk menganalisa keunggulan ekonomis dengan
mempertimbangkan volume produksi yang harus dibuat. Tentu pertimbangan-
pertimbangan teknis dikaitkan dengan spesifikasi dan performans teknis, itu
merupakan dasar yang paling pokok yang harus dilihat.

16002 5-338315169574

Empfohlen

Empfohlen

Weitere ähnliche Inhalte

Was ist angesagt?

Was ist angesagt? (18)

Andere mochten auch

Andere mochten auch (9)

Ähnlich wie 16002 5-338315169574

Ähnlich wie 16002 5-338315169574 (20)

16002 5-338315169574