1. PRINCIPALES TIPOS DE INVERNADEROS

2. INTRODUCCIÓN.
Un invernadero es toda aquella estructura cerrada cubierta por materiales transparentes, dentro de
la cual es posible obtener unas condiciones artificiales de microclima, y con ello cultivar plantas
fuera de estación en condiciones óptimas.
Las ventajas del empleo de invernaderos son:
1.- Precocidad en los frutos.
2.- Aumento de la calidad y del rendimiento.
3.- Producción fuera de época.
4.- Ahorro de agua y fertilizantes.
5.- Mejora del control de insectos y enfermedades.
6.- Posibilidad de obtener más de un ciclo de cultivo al año.
Inconvenientes:
7.-Alta inversión inicial.
8.-Alto costo de operación.
9.-Requiere personal especializado, de experiencia práctica y conocimientos teóricos.
Los invernaderos se pueden clasificar de distintas formas.
Según se atienda a determinadas características de sus elementos constructivos (por su perfil
externo, según su fijación o movilidad, por el material de cubierta, según el material de la
estructura, etc.).
La elección de un tipo de invernadero está en función de una serie de factores o aspectos técnicos:
Tipo de suelo.
Se deben elegir suelos con buen drenaje y de alta calidad aunque con los sistemas modernos de
fertirriego es posible utilizar suelos pobres con buen drenaje o sustratos artificiales.
a) Topografía. Son preferibles lugares con pequeña pendiente orientados de norte a sur.
b) Vientos. Se tomarán en cuenta la dirección, intensidad y velocidad de los vientos dominantes.
c) Exigencias bioclimáticas de la especie en cultivo
d) Características climáticas de la zona o del área geográfica donde vaya a construirse el
invernadero
e) Disponibilidad de mano de obra (factor humano)
f) Imperativos económicos locales (mercado y comercialización).
Según la conformación estructural, los invernaderos se pueden
Clasificar en:
Planos o tipo parral.
Tipo raspa y amagado.
Asimétricos.
Capilla (a dos aguas, a un agua)
Doble capilla
Tipo túnel o semicilíndrico.
De cristal o tipo Venlo.
2. INVERNADERO PLANO O TIPO PARRAL.

3. Este tipo de invernadero se utiliza en zonas poco lluviosas, aunque no es aconsejable su
construcción. La estructura de estos invernaderos se encuentra constituida por dos partes
claramente diferenciadas, una estructura vertical y otra horizontal:
La estructura vertical.
Está constituida por soportes rígidos que se pueden diferenciar según sean perimetrales (soportes
de cerco situados en las bandas y los esquineros) o interiores (pies derechos).
Los pies derechos intermedios suelen estar separados unos 2 m en sentido longitudinal y 4m en
dirección transversal, aunque también se presentan separaciones de 2x2 y 3x4.
Los soportes perimetrales tienen una inclinación hacia el exterior de aproximadamente 30º con
respecto a la vertical y junto con los vientos que sujetan su extremo superior sirven para tensar las
cordadas de alambre de la cubierta. Estos apoyos generalmente tienen una separación de 2 m
aunque en algunos casos se utilizan distancias de 1,5 m.
Tanto los apoyos exteriores como interiores pueden ser rollizos de pino o eucalipto y tubos de
acero galvanizado.
La estructura horizontal
Está constituida por dos mallas de alambre galvanizado superpuestas, implantadas manualmente
de forma simultánea a la construcción del invernadero y que sirven para portar y sujetar la lámina
de plástico.
Los invernaderos planos tienen una altura de cubierta que varía entre 2,15 y 3,5 m y la altura de
las bandas oscila entre 2 y 2,7 m. Los soportes del invernadero se apoyan en bloques
troncopiramidales prefabricados de hormigón colocados sobre pequeños pozos de cimentación.
Las principales ventajas de los invernaderos planos son:
Su economía de construcción.
Su gran adaptabilidad a la geometría del terreno.
Mayor resistencia al viento.
Aprovecha el agua de lluvia en periodos secos.
Presenta una gran uniformidad luminosa.
Las desventajas que presenta son:
Poco volumen de aire.
Mala ventilación.
La instalación de ventanas cenitales es bastante difícil.
Demasiada especialización en su construcción y conservación.
Rápido envejecimiento de la instalación.
Poco o nada aconsejable en los lugares lluviosos.
Peligro de hundimiento por las bolsas de agua de lluvia que se forman en la lámina de plástico.
Peligro de destrucción del plástico y de la instalación por su vulnerabilidad al viento.
Difícil mecanización y dificultad en las labores de cultivo por el excesivo número de postes,
alambre de los vientos, piedras de anclaje, etc.
Poco estanco al goteo del agua de lluvia y al aire ya que es preciso hacer orificios en el plástico

4. para la unión de las dos mallas con alambre, lo que favorece la proliferación de enfermedades
fúngicas.
3. INVERNADERO EN RASPA Y AMAGADO.
Su estructura es muy similar al tipo parral pero varía la forma de la cubierta. Se aumenta la altura
máxima del invernadero en la cumbrera, que oscila entre 3 y 4,2 m, formando lo que se conoce
como raspa. En la parte más baja, conocida como amagado, se unen las mallas de la cubierta al
suelo mediante vientos y horquillas de hierro que permite colocar los canalones para el desagüe de
las aguas pluviales. La altura del amagado oscila de 2 a 2,8 m, la de las bandas entre 2 y 2,5 m.
La separación entre apoyos y los vientos del amagado es de 2x4 y el ángulo de la cubierta oscila
entre 6 y 20º, siendo este último el valor óptimo. La orientación recomendada es en dirección esteoeste.
Ventajas de los invernaderos tipo raspa y amagado:
•- Su economía.
•-Tiene mayor volumen unitario y por tanto una mayor inercia térmica que aumenta la temperatura
nocturna con respecto a los invernaderos planos.
•- Presenta buena estanqueidad a la lluvia y al aire, lo que disminuye la humedad interior en
periodos de lluvia.
•- Presenta una mayor superficie libre de obstáculos.
•- Permite la instalación de ventilación cenital situada a sotavento, junto a la arista de la cumbrera.
Inconvenientes:
•-Diferencias de luminosidad entre la vertiente sur y la norte del invernadero.
•- No aprovecha las aguas pluviales.
•- Se dificulta el cambio del plástico de la cubierta.
•-Al tener mayor superficie desarrollada se aumentan las pérdidas de calor a través de la cubierta.
4. INVERNADERO ASIMÉTRICO O INACRAL.

5. Difiere de los tipo raspa y amagado en el aumento de la superficie en la cara expuesta al sur, con
objeto de aumentar su capacidad de captación de la radiación solar. Para ello el invernadero se
orienta en sentido este-oeste, paralelo al recorrido aparente del sol.
La inclinación de la cubierta debe ser aquella que permita que la radiación solar incida
perpendicularmente sobre la cubierta al mediodía solar durante el solsticio de invierno, época en la
que el sol alcanza su punto más bajo. Este ángulo deberá ser próximo a 60º pero ocasiona
grandes inconvenientes por la inestabilidad de la estructura a los fuertes vientos. Por ello se han
tomado ángulo comprendidos entre los 8 y 11º en la cara sur y entre los 18 y 30º en la cara norte.
La altura máxima de la cumbrera varía entre 3 y 5 m, y su altura mínima de 2,3 a 3 m. La altura de
las bandas oscila entre 2,15 y 3 m. La separación de los apoyos interiores suele ser de 2x4 m.
Ventajas de los invernaderos asimétricos:
•-Buen aprovechamiento de la luz en la época invernal.
•- Su economía.
•- Elevada inercia térmica debido a su gran volumen unitario.
.- Es estanco a la lluvia y al aire.
•- Buena ventilación debido a su elevada altura.
•- Permite la instalación de ventilación cenital a sotavento.
Inconvenientes de los invernaderos asimétricos:
•- No aprovecha el agua de lluvia.
•- Se dificulta el cambio del plástico de la cubierta.
•-Tiene más pérdidas de calor a través de la cubierta debido a su mayor superficie desarrollada en
comparación con el tipo plano.
5. INVERNADERO DE CAPILLA.
Los invernaderos de capilla simple tienen la techumbre formando uno o dos planos inclinados,
según sea a un agua o a dos aguas.
Este tipo de invernadero se utiliza bastante, destacando las siguientes ventajas:
• Es de fácil construcción y de fácil conservación.
• Es muy aceptable para la colocación de todo tipo de plástico en la cubierta.
• La ventilación vertical en paredes es muy fácil y se puede hacer de grandes superficies, con
mecanización sencilla. También resulta fácil la instalación de ventanas cenitales.
• Tiene grandes facilidades para evacuar el agua de lluvia.
• Permite la unión de varias naves en batería.
La anchura que suele darse a estos invernaderos es de 12 a 16 metros. La altura en cumbrera está
comprendida entre 3,25 y 4 metros.
Si la inclinación de los planos de la techumbre es mayor a 25º no ofrecen inconvenientes en la
evacuación del agua de lluvia.
La ventilación es por ventanas frontales y laterales. Cuando se trata de estructuras formadas por

6. varias naves unidas la ausencia de ventanas cenitales dificulta la ventilación.
6. INVERNADERO DE DOBLE CAPILLA
Los invernaderos de doble capilla están formados por dos naves yuxtapuestas. Su ventilación es
mejor que en otros tipos de invernadero, debido a la ventilación cenital que tienen en cumbrera de
los dos escalones que forma la yuxtaposición de las dos naves; estas aberturas de ventilación
suelen permanecer abiertas constantemente y suele ponerse en ellas malla mosquitera. Además
también poseen ventilación vertical en las paredes frontales y laterales.
Este tipo de invernadero no está muy extendido debido a que su construcción es más dificultosa y
cara que el tipo de invernadero capilla simple a dos aguas.
7. INVERNADERO TÚNEL O SEMICILÍNDRICO.
Se caracteriza por la forma de su cubierta y por su estructura totalmente metálica. El empleo de
este tipo de invernadero se está extendiendo por su mayor capacidad para el control de los
factores climáticos, su gran resistencia a fuertes vientos y su rapidez de instalación al ser
estructuras prefabricadas.
Los soportes son de tubos de hierro galvanizado y tienen una separación interior de 5x8 o 3x5 m.
La altura máxima de este tipo de invernaderos oscila entre 3,5 y 5 m. En las bandas laterales se
adoptan alturas de 2,5 a 4 m.
El ancho de estas naves está comprendido entre 6 y 9 m y permiten el adosamiento de varias
naves en batería. La ventilación es mediante ventanas cenitales que se abren hacia el exterior del
invernadero.
Ventajas de los invernaderos tipo túnel:
• Estructuras con pocos obstáculos en su estructura.
• Buena ventilación.
• Buena estanqueidad a la lluvia y al aire.
• Permite la instalación de ventilación cenital a sotavento y facilita su accionamiento mecanizado.
• Buen reparto de la luminosidad en el interior del invernadero.

7. • Fácil instalación.
Inconvenientes:
• Elevado coste.
• No aprovecha el agua de lluvia.
8. INVERNADEROS DE CRISTAL O TIPO VENLO.
Este tipo de invernadero, también llamado Venlo, es de estructura metálica prefabricada con
cubierta de vidrio y se emplean generalmente en el Norte de Europa.
El techo de este invernadero industrial está formado por paneles de vidrio que descansan sobre los
canales de recogida de pluviales y sobre un conjunto de barras transversales. La anchura de cada
módulo es de 3,2 m. Desde los canales hasta la cumbrera hay un solo panel de vidrio de una
longitud de 1,65 m y anchura que varía desde 0,75 m hasta 1,6 m.
La separación entre columnas en la dirección paralela a las canales es de 3m. En sentido
transversal está separadas 3,2 m si hay una línea de columnas debajo de cada canal, o 6,4 m si se
construye algún tipo de viga en celosía.
Ventajas:
• Buena estanqueidad lo que facilita una mejor climatización de los invernaderos.
Inconvenientes:
• La abundancia de elementos estructurales implica una menor transmisión de luz.
• Su elevado coste.
• Naves muy pequeñas debido a la complejidad de su estructura.
9. MATERIALES EMPLEADOS EN LAS ESTRUCTURAS.
La estructura es el armazón del invernadero, constituida por pies derechos, vigas, cabios, correas,
etc., que soportan la cubierta, el viento, la lluvia, la nieve, los aparatos que se instalan, sobrecargas
de entutorado de plantas, de instalaciones de riego y atomización de agua, etc. Deben limitarse a
un mínimo el sombreo y la libertad de movimiento interno.
Las estructuras de los invernaderos deben reunir las condiciones siguientes:
• Deben ser ligeras y resistentes.
• De material económico y de fácil conservación.
• Susceptibles de poder ser ampliadas.
• Que ocupen poca superficie.
• Adaptables y modificables a los materiales de cubierta.
La estructura del invernadero es uno de los elementos constructivos que mejor se debe estudiar,
desde el punto de vista de la solidez y de la economía, a la hora de definirse por un determinado
tipo de invernadero.
Los materiales más utilizados en la construcción de las estructuras de los invernaderos son

8. madera, hierro, aluminio, alambre galvanizado y hormigón armado.
Es difícil encontrar un tipo de estructura que utilice solamente una clase de material ya que lo
común es emplear distintos materiales.
En las estructuras de los invernaderos que se construyen en la actualidad se combinan los
materiales siguientes: madera y alambre; madera, hierro y alambre; hierro y madera; hierro,
alambre y madera; hormigón y madera; hormigón y hierro; hormigón, hierro, alambre y madera.

9. Equipamientos para invernaderos
La tecnología aplicada a los invernaderos ha sufrido un notable avance los últimos años, no
obstante, resulta difícil describir el invernadero ideal desde el punto de vista de la rentabilidad, ya
que si decidimos incorporar todos los medios a nuestro alcance puede que la inversión no sea
viable.
Con este artículo, no pretendemos dar una lección magistral de tecnología, nos conformamos con
una breve explicación de los equipamientos de los invernaderos, su coste aproximado e invitar al
lector a reflexionar sobre las mejoras rentables que puede realizar en su explotación.
Los equipamientos que se describen son para invernaderos de plantas hortícolas aunque muchos
de ellos se pueden aplicar también a plantas ornamentales.
Entrando en materia, nuestra primera recomendación es definir los parámetros básicos a la hora de
construir un invernadero, como son tamaño, altura, orientación, tipo de cubierta, altura del
emparrillado, en general la definición del tipo de invernadero debe estar ligada al tipo de cultivo y
ciclo que pretendemos desarrollar.
Ya hemos construido el invernadero y ahora toca equiparlo, a continuación definimos los
equipamientos más comunes.
VENTILACIÓN.
La ventilación es un factor fundamental en cualquier invernadero, hay diferentes reglas sobre el
tamaño óptimo de las ventanas, pero lo cierto es que cada invernadero se comporta de forma

10. distinta siendo la naturaleza la que nos puede ayudar en ciertos casos y perjudicar en otros, pero
como norma general, siempre es preferible colocar ventanas en exceso, si están cerradas no pasa
nada, pero si en fechas concretas tenemos que ventilar y nos faltan ventanas, podemos tener
problemas serios en el cultivo que pueden ocasionar pérdidas importantes de producción y calidad.
En invernaderos de raspa y amagado modelo Almería, se suelen colocar ventanas tipo libro en casi
todas las capillas, siendo lo normal unos 1200 ml de ventanas por Ha. Ultimamente se están
motorizando lo que permite la automatización de su apertura. En este tipo de invernaderos al no
ser completamente herméticos, hay una cierta parte de ventilación que se realiza de forma natural
aunque esté automatizada. En invernaderos tipo multitúnel o de cristal, al ser totalmente
herméticos, se instalan ventanas en todos los arcos o capillas e incluso en los laterales cuando
preveamos dificultades en la ventilación. En los invernaderos multicapilla y en los de cristal, la
automatización del funcionamiento de las ventanas es imprescindible, de lo contrario nos podemos
encontrar con sorpresas muy desagradables ya que es muy fácil provocar enfermedades por
exceso de humedad y temperatura e incluso el caso contrario, ventilar en exceso puede bajar la
humedad relativa perjudicando el cuaje de los frutos.
En el manejo de las ventanas, tenemos que adiestrarnos para sacarle el máximo rendimiento,
siendo la forma de trabajar distinta en función de los equipamientos del invernadero. Si
disponemos de calefacción, pantalla térmica, Fog-System y fertilización carbónica, lo mejor es
instalar un buen software que interrelacione todos los parámetros, de este modo conseguiremos la
máxima eficiencia, por el contrario, si lo que tenemos es un invernadero sin ningún elemento extra,
recomendamos un controlador simple pero eficaz. No es extraño encontrar instalaciones muy
simples que han puesto un programa muy complicado y al final esta desconectado por su
complejidad de manejo, también existe el caso contrario, querer controlar a mano ventanas
motorizadas.
Como hemos comentado anteriormente, nuestra recomendación es tener una buena ventilación,
aunque siendo las ventanas el mejor sistema, a veces es necesario completar la ventilación con
extractores de gran caudal e incluso ventiladores homogeneizadores internos.
Los precios de las ventanas suelen estar entre 12 y 18 €/m.lineal, en función de la longitud y
características.
CONTROLADORES AUTOMÁTICOS.-
El controlar mas básico sería el que en el interior del invernadero mide la humedad y temperatura,

11. y en el exterior mide la velocidad del viento, dirección del viento y presencia de lluvia, siendo
aconsejable medir también la humedad y temperatura exterior. Con estos datos, el controlador nos
posiciona las ventanas para conseguir las consignas de temperatura y humedad. Lo ideal seria que
tuviese periodos o franjas horarias siendo imprescindible distinguir el día de la noche. Por cada
compartimento o invernadero, tenemos que medir la humedad y temperatura, a veces en
invernaderos de superficie superior a 10.000 m2 o cuando el clima no es homogéneo por estar en
pendiente, es aconsejable poner varias sondas y actuar por zonas aunque los sensores externos
sean únicos.
Si existe la posibilidad de instalar un Ordenador, tenemos la ventaja de manejar el controlador de
forma más sencilla, a la vez que va a registrar los datos climáticos para poder analizarlos e ir
cambiando parámetros.
A medida que coloquemos más equipamientos, el controlador tiene que tener mayor capacidad y el
uso del ordenador pasa a ser imprescindible. En instalaciones con calefacción y aporte de CO2,
recomendamos utilizar software expertos que se adelanten a las actuaciones y gestionen
perfectamente la energía global que interviene en el invernadero.
La diversidad de equipos, hace que los precios sean distintos en función de las necesidades, un
equipo básico para aun sólo invernadero puede costar 3.000 € y un equipo completo para
invernaderos de alta tecnóloga puede tener un coste superior a 60.000 €.
EXTRACTORES DE GRAN CAUDAL.
Cuando por cualquier motivo, la ventilación es deficitaria, una buena alternativa es el uso de
extractores de gran caudal colocados estratégicamente para paliar la falta de ventilación e incluso
ser el único elemento que ventile.
Son ventiladores con unas dimensiones aproximadas de 1,4x1, 4 mts, la potencia nominal oscila
entre 1 y 1,5 CV con un caudal de extracción entre 35.000 y 43.000 m3/h. La cantidad a instalar va
a depender de las renovaciones hora/aire que queramos conseguir, lo normal es instalar entre 10 y
20 unidades por ha, colocando la mitad a cada lado de del invernadero, en posición de aspiración,
ya que también se pueden colocar insuflando aire, a veces, cuando el invernadero es mas ancho
de 50 o 60 mts, es conveniente colocar los extractores en la cubierta, a lo largo del pasillo central.
El funcionamiento de los extractores tiene que ser automático, respondiendo como mínimo a las
consignas de temperatura y humedad.
Una instalación media de extractores de gran caudal puede costar entre 8.000 y 12.000 €./ha.

12. VENTILADORES HOMOGENEIZADORES INTERIORES.-
Con estos ventiladores convenientemente instalados, conseguimos una recirculación interior de
aire, que va a producir una buena homogeneización del clima, factor fundamental cuando
trabajamos con calefacción, también se pueden colocar para apoyar sistemas de control de
humedad e incluso para ayudar a los extractores de gran caudal, igualmente ayudan a la
polinización y favorecen la absorción de CO2 por las plantas. Como es lógico, su funcionamiento
tiene que ser automático eligiendo el controlador más adecuado para el uso que pretendamos
darle.
Dependiendo del uso y las renovaciones/hora, el coste puede estar entre 7.500 y 12.000
€/Hectárea
APORTE DE HUMEDAD.Este apartado es muy importante y como siempre, teniendo un buen diagnóstico de las
necesidades, podremos utilizar el sistema más adecuado, a continuación resumimos los sistemas
más comunes:
Sistema de alta presión, comúnmente conocido como Fog-System, funciona a una presión de 60
kg/cm2 o superior., aporta gotas de agua pequeñas del orden de 1 a 10 micras. Este sistema
regula perfectamente la humedad sin mojar las plantas, siendo capaz de bajar la temperatura del
orden de 5 a 8 ºC en función de la humedad exterior y de la radiación existente. Este sistema es
caro de instalar y caro de mantener por la facilidad de obstrucción de las boquillas, podemos decir
que sólo es adecuado con agua de lluvia o la procedente de osmosis.
Sistema de baja presión, trabaja a unos 5 Kg/cm2 de presión, su coste es muy inferior a los otros
sistemas, genera gotas de agua entre 50 y 100 micras El objetivo de estos sistemas es mantener
la humedad por encima del umbral mínimo, nos estamos refiriendo en torno al 50% de humedad
relativa. Hay que tener mucho cuidado para que no mojen en exceso, aunque situando bien las
boquillas, podemos conseguir que solo moje la superficie de calle que hay entre dos filas de
plantas, aquí también es importante un buen programador que gestione adecuadamente los
pulsos, pausas y horarios.
Sistema agua-aire, como dice su nombre consiste básicamente en utilizar boquillas que mezclan el
agua con aire, consiguiendo gotas muy pequeñas, con este sistema podemos regular el tamaño de
la gota ajustando las presiones del agua y el aire, podemos decir que hacemos el tamaño de gota
de agua a la carta. Su precio es alto, pero aporta numerosas ventajas, que hace que el sistema a
nuestro juicio sea rentable, no se obstruyen las boquillas, no moja y sobre todo y lo más
interesante es que la instalación esta preparada para realizar tratamientos fitosanitarios de forma
totalmente automática. En realidad este sistema esta especialmente concebido para la sulfatación
automática denominada hidrosulfatación, aunque también se puede utilizar para nebulizar

13. Recomendamos que la gestión de todo el proceso la lleve un programador específico que sea
capaz de realizar las tres funciones, nebulizar/sulfatar y limpieza de boquillas.
Los precios para un sistema alta presión pueden ser entre 25.000 y 35.000 €/ ha, para baja presión
los precios pueden oscilar entre 12.000 y 15.000 €/ ha, para el sistema agua-aire el coste
aproximado puede estar entre 22.000 y 26.000 €/ha.
CALEFACCIÓN.La tecnología esta muy avanzada en el control del clima del invernadero, básicamente hay dos
sistemas de trasmitir la energía calorífica, por convección a través del aire o por radiación a través
de tuberías calentadas por agua.
Como combustibles tenemos propano, gas natural, gasóleo, fuel, biomasa e incluso aguas
termales. Cada combustible y sistema de calefacción tiene sus ventajas e inconvenientes siendo
imprescindible el asesoramiento por expertos ya que es una inversión costosa y una factura anual
de combustible muy importante.
Aquí nos podemos encontrar desde los generadores de aire caliente utilizados fundamentalmente
como preventivos de heladas o para uso esporádico, hasta los sistemas pesados utilizados
fundamentalmente en los países fríos que son auténticas fábricas de cogeneración eléctrica
aprovechando los subproductos agua caliente y CO2 para controlar el clima de los invernaderos
normalmente de cristal. En países como Francia, Inglaterra y algunos más, es frecuente encontrar
invernaderos cerca de centrales térmicas para aprovechar el agua caliente e incluso CO2 que se
produce en la generación eléctrica.
Los sistemas de aire son los más baratos con un coste entre 8.000 y 10.000 €/ha, los de agua
caliente son los más caros sobre todo si se utilizan raíles como emisores de calor, su coste puede
ser entre 80.000 y 100.000 €/ha.
SENSORES .Es una tecnología que se va abriendo camino lentamente, hemos querido mencionarla ya que
pensamos que en el futuro va aportar a la agricultura en general y en particular a los invernaderos,
los datos suficientes como para poder hacer que las plantas trabajen a máximo rendimiento.
Se suelen utilizar varios sensores a la vez, siendo los más comunes los que miden el diámetro del
tallo, la circulación de savia, el tamaño del fruto y la temperatura de la hoja. El monitoreo con estos
sensores permite conocer como evolucionan las plantas y nos ayuda a tomar decisiones. Con los
datos obtenidos podemos actual en la fertirigación, ventilación, calefacción, aporte de CO2 y en
general buscar el punto de máximo rendimiento.
Un equipo medio de monitoreo puede costar sobre 10.000 €
FERTILIZACIÓN CARBÓNICA CO2.
En el proceso de fotosíntesis, las plantas absorben CO2 a través de los estomas siendo la energía

14. solar la que realiza el proceso energético. La concentración de CO2 en la atmósfera es de unas
350 ppm, en invernaderos con poca ventilación, esta cifra baja al absorberlo las plantas, no siendo
extraño medir valores inferiores a las 200 ppm. Con valores bajos de CO2, la planta frenan su
desarrollo perdiendo productividad, la forma más sencilla de disponer de valores adecuados es con
una buena ventilación. Si aumentamos la concentración de CO2, favorecemos la fotosíntesis
haciendo plantas más productivas, la concentración de CO2 puede aumentarse hasta las 1.000
ppm mediante distintos métodos. El CO2 puede proceder de la combustión del gas natural o
propano, en los países nórdicos se utiliza el ciclo combinado de energía, quemando gas natural e
incorporando el CO2 al invernadero mediante tuberías de plástico. La combustión es aprovechada
para calentar agua y almacenarla en depósitos calirifugados, el agua caliente se utiliza de noche
para calentar el invernadero. En nuestro país, se suele utilizar CO2 puro almacenado en estado
líquido, mediante un evaporador se pasa a gas y es introducido en el invernadero mediante
tuberías similares a las utilizadas en el riego por goteo. Al abrir las ventanas se va a la atmósfera,
por lo que en zonas calurosas es muy difícil enriquecer CO2 por encima de 450 ppm.
En el sistema de CO2 líquido, el depósito- evaporador lo suele colocar el distribuidor del gas,
teniendo el agricultor que colocar el lector-regulador de CO2 y los emisores con un coste
aproximado entre 7.000 y 9.000 €/ha.
FERTIRRIGACIÓN.Con la aparición del cultivo hidropónico, se fueron adquiriendo grandes conocimientos sobre las
necesidades nutricionales de las plantas, poco a poco se fue comprobando que las plantas
necesitan conjuntamente el agua y los nutrientes, aplicación que es imprescindible en cultivo
hidropónico y aconsejable para cultivo en suelo, al uso conjunto de agua y abono se le denomina
fertirrigación. Como es lógico, la aplicación de agua- abono a las plantas se realiza mediante riego
localizado, disponiendo cada planta de un emisor cercano.
La fertirrigación va a proporcionar a las plantas las necesidades hídricas y nutricionales necesarias
para obtener la máxima producción con la mejor calidad posible. Por tanto, el equipamiento de
fertirrigación es fundamental en cualquier explotación agrícola, sobre todo, porque va a trabajar
diariamente, proporcionando individualmente a cada planta su dosis de agua-abono, para ello es
necesario que la instalación este perfectamente calculada, que los materiales sean de buena
calidad para no sufrir problemas inesperados y tener garantizado un servicio de mantenimiento
muy profesional especialmente en hidropónico, tengamos en cuenta, que en varias horas sin regar,
las plantas pueden sufrir graves daños y en un día entero, se podría perder toda la cosecha. En
resumen, para la fertirrigación, por seguridad, aconsejamos invertir en la máxima calidad ya que
esta parte de la explotación es la de menor coste, se da la paradoja, que en algunos cultivos, las
semillas para una única plantación tienen un coste superior a toda la instalación de fetirrigación
que se amortiza en 10 años o más.
Según que el cultivo se desarrolle, en suelo, sobre sustrato, e incluso agua, la tipología de la
instalación va a cambiar aunque muchas partes son iguales independientemente del sistema de
riego que utilicemos.
.
Todos los sistemas tienen en común que reciben agua, la filtran adecuadamente, le incorporan los
nutrientes en las proporciones adecuadas y la aportan a las plantas en función de las necesidades.
El agua tiene que llegar al cabezal libre de partículas, si es necesario aconsejamos colocar filtros
de arena, y dependiendo del tamaño de la instalación, la limpieza será manual o automática, a la
salida del colector de filtrado de arena hay que instalar filtros de malla, su principal función es evitar
que la arena pase al cabezal en caso de avería de alguno de los filtros de arena. A la salida del
cabezal de fertirrigación, se instalan filtros de disco con un tamiz entre 120 a 150 mesh, no
aconsejamos colocar filtros de malla porque en caso de rotura de la tela filtrante, dejarían pasar la
suciedad al sistema de riego provocando la obstrucción de los emisores, igualmente, los filtros de
malla dejan pasar residuos cuando se colmatan, sin embargo, los filtros de disco, al tener ranuras
de gran longitud imposibilitan el paso de suciedad y en caso de que no se limpien, acaban por no
dejar pasar agua por mucho que lo intentemos y tendremos que limpiarlos obligatoriamente. La
limpieza se puede realizar automáticamente con los modelos que tienen un pistón en su interior
que libera la presión de las anillas y permite que el agua a contracorriente los limpie, para la

15. limpieza manual hay que aflojar las anillas y lavarlas, la limpieza a contracorriente aquí no es
efectiva.
El proceso de fertirigación se completa con el aporte de los nutrientes, para ello utilizamos
depósitos de capacidades entre 1.000 y 5.000 litros para contener la solución nutritiva concentrada
o los abonos líquidos, normalmente se utilizan cuatro depósitos para diferenciar las soluciones
N,P,K y microelementos, también hay que utilizar un depósito cerrado entre 1.000 y 2.000 litros
para contener ácido, normalmente nítrico para regular el Ph.
El objetivo de la fertirigación es que a las plantas les lleguen una solución nutritiva equilibrada, para
ello comenzamos por analizar el agua limpia y añadirle los abonos que falten en las proporciones
adecuadas para obtener el objetivo nutricional prefijado.
Igualmente, en el proceso de fertirigación se regula el Ph. del agua de riego, siendo aconsejable un
valor de salida en torno a 6, ya que un medio liquido ácido favorece la absorción de nutrientes por
las plantas.
La forma más adecuada de dosificar el abono es marcar una consigna de Conductividad de riego y
añadir en continuo la cantidad de solución de los depósitos necesaria para conseguir esta
consigna, por tanto los abonos los medimos de forma indirecta aunque el método es muy práctico y
exacto. Conviene recordar que los abonos son sales, al disolverlos en el agua van aumentado el
valor de la conductividad siendo esta característica la que aprovechamos para dosificarlos.
La electrónica es hoy un elemento muy familiar que lo tenemos en todo el ámbito de nuestra vida,
por ello, nos parece que sería casi obligatorio instalar un controlador electrónico en todos los
cabezales de fertirrigación. Es el elemento encargado de iniciar y parar los riegos en función de
sensores de demanda para cultivo hidropónico y por horario en cultivos de suelo, también regula la
Conductividad y el PH del agua de riego, dan alarmas etc. Las posibilidades de estos
controladores, nos permiten controlarlos a distancia con sistemas GSM e incluso enviar SMS al
teléfono móvil en caso de alarmas, pudiendo informar también de los riegos dados.
En cultivo hidropónico, se utilizan goteros autocompensantes de 3 l/h con dispositivo antidrenante
para evitar las descargas de las tuberías al finalizar los riegos, se colocan, a un marco de 2x0,5
mts pudiendo también ser 1,66x0,4 mts. La frecuencia de riego la marca la bandeja de demanda
que dispone de unas varillas que dan orden de riego cuando falta el agua, también hay dispositivos
que miden directamente el drenaje en campo e incluso el valor de la conductividad y el PH del
drenaje. Al día nos podemos encontrar desde los 3 riegos diarios de 5 minutos en invierno hasta
los 18 riegos diarios de 5 minutos al final de primavera, de ahí la importancia de disponer de una
muy buena instalación.
Para el cultivo en suelo, hay más variedad de emisores, desde los clásicos y antiguos goteros
interlínea que con emisores entre 2 y 3 litros/hora cada 40 o 50 cms de tubería, hasta los sistemas
de goteros integrados que permiten mayores distancias de riego y distintas variedades de
caudales. En suelo se suele regar por horario cambiando el tiempo y frecuencia de riego según
evolucione la planta. Los tensiómetros con contacto eléctrico nos pueden fijar automáticamente la
frecuencia de riego.
Cultivo en agua, técnicamente denominado NFT, solo lo enumeramos para conocimiento general,
pero pensamos que no es un sistema de ámbito global, más bien tiene carácter de investigación y
en horticultura está reservado a muy pocos usuarios.
Se trata de recircular solución nutritiva por unos canales donde se colocan las raíces de las plantas
sin necesidad de sustrato. La perfección y coste de la instalación unido a la tensión que provoca en
el productor su explotación, son sus principales inconvenientes, como ventajas tenemos el control
directo de la nutrición, ausencia de sustrato y utilización casi total del agua y nutrientes, necesitan
drenar muy poco en función de la calidad del agua y del tipo de cultivo.

16. Para un sistema hidropónico completo el coste de la instalación puede estar entre 18.000 y 22.000
€/ ha, para cultivo en suelo puede ser entre 13.000 y 15.000 €/ha
SULFATACIÓN.-
El equipo de sulfatación, es otro elemento imprescindible en el equipamiento de un invernadero.
Tradicionalmente se ha utilizado la pulverización con bombas de alta presión y una aplicación
manual.
A lo largo del tiempo, el agricultor ha intentado adoptar sistemas de sulfatación en los que las
personas no tengan contacto con los productos fitosanitarios, aunque tenemos que decir que
dichos productos han evolucionado los últimos años siendo cada vez menos perniciosos para la
salud. En la busca de estos sistemas, nos encontramos últimamente con la hidrosulfatación o
sistema agua/aire, que hemos descrito en el apartado de humedad. Este sistema sulfata por las
noches de una forma totalmente automática y en función del cultivo, se pueden sustituir casi todos
los tratamientos manuales. Los sistemas de ultra bajo-volumen apoyados con ventiladores
recirculadores, son también validos, aunque necesitan invernaderos con bastante cámara de aire
libre y plantas que no sean de gran porte.
El precio de un sistema clásico de grupo presión centralizado y tomas en el invernadero, tiene un
coste bajo en torno a los 1.500 €/Hectárea, el precio del sistema hidrosulfatación lo hemos
mencionado en el apartado aporte de humedad con un coste entre 22.000 y 26.000 €/ha, el ultrabajo volumen incluido los ventiladores recirculadores puede costar entre 15.000 y 20.000 €/ha.
PANTALLAS TÉRMICAS.-.
Este equipamiento lo podemos situar entre los pasivos, su función es sobre todo el aislar el
invernadero del frío en invierno y sombrear para evitar exceso de radiación en verano. Su
funcionamiento tiene que ser automático para conseguir el máximo rendimiento. Existen diferentes
tipos de mallas siendo lo más complicado elegir un tipo que pueda servir para ambas funciones.
GESTIÓN MANO DE OBRA EN INVERANDEROS.
Para finalizar este artículo, queremos hacer una reflexión sobre los invernaderos, es cierto que no
atraviesan el mejor momento de rentabilidad, pero opinamos que en muchas explotaciones
agrícolas, falta gestión empresarial y que bien llevadas, pueden ser igual de rentables que la
mayoría de los sectores empresariales con sus ventajas e inconvenientes. El talón de Aquiles en
los invernaderos es la mano de obra, escasa, poco profesionalizada y peor aún, mal gestionada
por el empresario. Un buen control de personal en un invernadero, puede hacer que la explotación
agrícola pase de deficitaria a rentable.
Los sistemas de presencia y control de mano de obra son elementos de gran ayuda en la gestión
de la rentabilidad de los invernaderos, están formados por una red de terminales con teclado,
separados normalmente entre 30 o 40 mts, donde el trabajador introduce su código de trabajo,
tarea que va a realizar y calle donde va a trabajar, con estos datos el programa calcula el
rendimiento de cada trabajador, el coste para cada tarea, el coste total, la previsión de personal, el
ritmo de las tareas y en general cualquier informe que previamente hayamos generado, igualmente
puede proporcionar datos estadísticos de gran de utilidad, recomendamos una reflexión sobre el
tema.
Los precios son muy distintos en función de la superficie y los terminales a instalar, para una
extensión media de 2 Ha un equipo básico puede costar 6.000 y 10.000 €.