Conceitos do condicionamento dos feltros

1. UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA
Departamento de Engenharia Florestal
Laboratório de Celulose e Papel
Monografia
CONDICIONAMENTO DE FELTROS NAS MÁQUINAS DE PAPEL
Edson Luiz de Oliveira
Trabalho apresentado à Universidade
Federal de Viçosa, como parte dos requisitos
para obtenção do certificado de conclusão do
Curso de Especialização Lato Sensu em
Tecnologia de Celulose e Papel
Orientador: Prof. Dr. Rubens C. de Oliveira
Viçosa- MG
Novembro de 2002

2. Oliveira, Edson Luiz de, 1965.
Monografia: Condicionamento dos Feltros da
Máquina de Papel/ Edson Luiz de Oliveira –
Viçosa – MG: Universidade Federal de Viçosa, 2002.
119 p.
1. Condicionamento de Feltros. 2. Prensas da Máquina de papel
3. Feltros Para as Prensas. I. Título

3. EDSON LUIZ DE OLIVEIRA
CONDICIONAMENTO DE FELTROS NAS MÁQUINAS DE PAPEL
Monografia apresentada à Universidade Federal
de Viçosa, como parte das exigências do Curso
de Especialização Lato Sensu em Tecnologia de
Celulose e Papel.
APROVADA: 26 de novembro de 2.002.
Comissão Julgadora:
_____________________________________________ ____________________________________________
Prof. Dr. Jorge Luiz Colodette- UFV. Prof. Dr. José Lívio Gomide- UFV.
____________________________________________________
Prof. Dr. Rubens Chaves de Oliveira- UFV.
(Orientador)

4. AGRADECIMENTOS
Este trabalho é fruto da colaboração de muitas pessoas que dedicaram seu tempo e
sua atenção. Assim quero registrar meu mais sincero agradecimento a todos pela
contribuição na conclusão desta monografia.
- Júlio Freitas, Mário Alves, Osmar, Luiz Rodrigues, Harlei, Célio, Antônio Raieski,
Cátia, Alberto e José Francisco (Albany International);
- Antonio Boncompagni e Carlos Henrique (Huyck-Nortelas);
- Francisco Hahn (Voith Fabrics);
- Celso, Ademir, Tatiana, Luiz Pace e Rita (Buckman Laboratories);
- Marcelo Buccieri, Noemi e Armando (Hércules);
- Paulo Kishimoto e André (Contech);
- Rodrigo Visoto e Marcelo (CBTI);
- Manuel Reguera e Dorival, pelas orientações e revisão deste trabalho.
À minha esposa Rosângela e aos meus filhos André, Jéssica e Felipe, pela
paciência e compreensão.
Edson.

5. SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
RESUMO
ABSTRACT
1. Revisão Bibliográfica .....................................................................................................4
1.1. PRENSAS DA MÁQUINA DE PAPEL ........................................................................................................... 4
1.1.1. Remoção de Água no Nip da Prensa ............................................................................................ 4
1.1.1.1. Fluxo longitudinal.......................................................................................................................................5
1.1.1.2. Fluxo Vertical.............................................................................................................................................5
1.1.1.3. Etapas da Prensagem ..................................................................................................................................6
1.1.2. Evolução da Prensagem ............................................................................................................... 7
1.1.2.1. Prensa Plana................................................................................................................................................8
1.1.2.2. Prensas Ranhuradas ....................................................................................................................................8
1.1.2.3. Prensa de Sucção ........................................................................................................................................9
1.1.2.4. Prensas com Furos Cegos .........................................................................................................................10
1.1.2.5. Prensa de nip estendido ............................................................................................................................11
1.2. FELTROS PARA AS PRENSAS .................................................................................................................. 13
1.2.1. Matéria prima utilizada na fabricação dos feltros.................................................................... 13
1.2.2. Processo de Fabricação do Feltro ............................................................................................. 15
1.2.2.1. Fabricação do Pano base...........................................................................................................................16
1.2.2.2. Preparação da Manta.................................................................................................................................18
1.2.2.3. Agulhamento ............................................................................................................................................19
1.2.3. Propriedades Técnicas ............................................................................................................... 20
1.2.3.1. Gramatura e espessura ..............................................................................................................................20
1.2.3.2. Relação Manta/Base .................................................................................................................................21
1.2.3.3. Permeabilidade ao ar e resistência ao fluxo ..............................................................................................21
1.2.3.4. Compressibilidade e Volume Vazio .........................................................................................................22
1.2.3.5. Uniformidade da superfície ......................................................................................................................24
1.3. PRINCIPAIS PROBLEMAS DOS FELTROS DURANTE SUA VIDA ÚTIL .......................................................... 26
1.3.1. Depósitos.................................................................................................................................... 26
1.3.2. Compactação.............................................................................................................................. 30
1.3.3. Desgaste ..................................................................................................................................... 30
1.4. CONDICIONAMENTO DOS FELTROS ....................................................................................................... 32
1.4.1. Limpeza Mecânica...................................................................................................................... 34
1.4.1.1. Chuveiros de baixa pressão.......................................................................................................................34
1.4.1.2. Chuveiros de alta pressão .........................................................................................................................38
II

6. 1.4.1.3. Sistema de vácuo e caixas de sucção ........................................................................................................46
1.4.2. Limpeza Química........................................................................................................................ 51
1.4.2.1. Condicionamento químico contínuo .........................................................................................................52
1.4.2.2. Limpeza química intermitente ..................................................................................................................52
1.4.2.3. Limpeza batch...........................................................................................................................................52
1.4.2.4. Limpeza batch on the fly ..........................................................................................................................53
1.5. MONITORAMENTO DAS PRENSAS .......................................................................................................... 54
1.5.1. Medição do perfil úmido do feltro.............................................................................................. 54
1.5.2. Análises de feltros utilizados ...................................................................................................... 55
1.5.2.1. Inspeção Visual.........................................................................................................................................55
1.5.2.2. Determinação do material de entupimento residual no feltro ...................................................................55
1.5.2.3. Determinação da resistência a tração........................................................................................................56
1.5.2.4. Determinação dos perfis de gramatura, espessura e permeabilidade do feltro..........................................56
1.5.3. Vibração das Prensas................................................................................................................. 59
2. Materiais e Métodos.....................................................................................................60
2.1. ANÁLISE DO CONDICIONAMENTO MECÂNICO....................................................................................... 60
2.1.1. Qualidade da água ..................................................................................................................... 61
2.1.2. Chuveiros ................................................................................................................................... 61
2.1.2.1. Chuveiros de alta pressão .........................................................................................................................62
2.1.2.2. Chuveiros de baixa pressão.......................................................................................................................63
2.1.2.3. Chuveiro de químicos ...............................................................................................................................63
2.1.3. Raspadores dos rolos guia feltro................................................................................................ 64
2.1.4. Sistema de vácuo ........................................................................................................................ 64
2.2. ANÁLISE DO FELTRO EM MÁQUINA ....................................................................................................... 64
2.2.1. Análise dos perfis de umidade do feltro ..................................................................................... 65
2.2.2. Relação água/feltro .................................................................................................................... 68
2.2.3. Volume Ativo .............................................................................................................................. 68
2.2.4. Permeabilidade dinâmica........................................................................................................... 70
2.2.5. Fluxo específico do ar ................................................................................................................ 71
2.2.6. Vazão total do ar ........................................................................................................................ 71
2.2.7. Tempo de permanência .............................................................................................................. 72
2.3. ANÁLISE DO FELTRO UTILIZADO ........................................................................................................... 73
2.3.1. Inspeção Visual .......................................................................................................................... 73
2.3.2. Determinação do material de entupimento residual no feltro................................................... 73
2.3.2.1. Amostragem .............................................................................................................................................74
2.3.2.2. Procedimento para extração......................................................................................................................74
2.3.2.3. Procedimento para determinação de finos orgânicos ................................................................................75
2.3.2.4. Procedimento para determinação de finos inorgânicos (cinzas) ...............................................................75
2.3.3. Determinação da resistência a tração........................................................................................ 76
2.3.3.1. Procedimento ............................................................................................................................................76
2.3.4. Determinação dos perfis de gramatura, espessura e permeabilidade do feltro ......................... 77
III

7. 3. Estudo de Caso.............................................................................................................78
3.1. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS C1 E C2 ...................................................................... 78
3.2. ANÁLISE DO CONDICIONAMENTO ......................................................................................................... 79
3.3. ANÁLISE DO FELTRO EM MÁQUINA ....................................................................................................... 86
3.4. ANÁLISE DO FELTRO UTILIZADO ........................................................................................................... 95
3.5. ANÁLISE DO CONDICIONAMENTO QUÍMICO ........................................................................................... 98
4. Discussão dos Resultados e ações implementadas ...................................................100
4.1. RESULTADOS DA ANÁLISE DO CONDICIONAMENTO ............................................................................. 100
4.1.1. Chuveiros de alta pressão ........................................................................................................ 100
4.1.2. Chuveiros de baixa pressão...................................................................................................... 100
4.1.3. Sistema de Vácuo...................................................................................................................... 101
4.1.4. Condicionamento químico........................................................................................................ 101
4.2. CONDIÇÕES OPERACIONAIS DOS FELTROS ........................................................................................... 101
4.2.1. Volume ativo............................................................................................................................. 101
4.2.2. Relação água/feltro .................................................................................................................. 102
4.2.3. Permeabilidade dinâmica......................................................................................................... 102
4.2.4. Remoção de água ..................................................................................................................... 102
4.2.5. Análise dos feltros retornados.................................................................................................. 102
4.3. AÇÕES IMPLEMENTADAS .................................................................................................................... 102
5. Conclusões..................................................................................................................104
6. Sugestões ....................................................................................................................107
7. Referências Bibliográficas .........................................................................................109
8. Anexos ........................................................................................................................110
8.1. PROCEDIMENTO PARA AMOSTRAGEM DO FELTRO, ANTES E APÓS A LIMPEZA QUÍMICA BATCH........... 110
8.2. PROCEDIMENTO PARA LIMPEZA QUÍMICA “BATCH” ............................................................................ 111
8.3. SISTEMA ECOFLOW .......................................................................................................................... 113
IV

8. Lista de Figuras
Figura 1 – Resistência à tensão x consistência da folha de papel ....................................................................... 5
Figura 2 - Fases da Prensagem ........................................................................................................................... 6
Figura 3 - Prensa Lisa ......................................................................................................................................... 9
Figura 4 - Prensa de Sucção.............................................................................................................................. 10
Figura 5 - Prensa com Furo Cego ..................................................................................................................... 10
Figura 6 - Prensa de Nip Estendido................................................................................................................... 11
Figura 7 - Tipos de fios utilizados na construção de feltros .............................................................................. 14
Figura 8 - Fluxograma do processo de fabricação do feltro ............................................................................. 15
Figura 9 – Retorcimento de fios singelos........................................................................................................... 16
Figura 10 – Estilos de base de feltros................................................................................................................ 17
Figura 11– Feltro laminado............................................................................................................................... 17
Figura 12 – Pano base termofixado................................................................................................................... 18
Figura 13– Cardagem: processo de transformação de flocos em véu. .............................................................. 19
Figura 14– Agulhamento do véu sobre o pano base. ......................................................................................... 20
Figura 15– Largura do níp em função do aumento da pressão ......................................................................... 22
Figura 16– Mudança de espessura em função da pressão, de dois diferentes feltros ....................................... 23
Figura 17– Comparativo de distribuição da pressão no nip em função da superfície do feltro........................ 25
Figura 18– Sistemas típicos de condicionamento .............................................................................................. 33
Figura 19– Bico leque de 45º............................................................................................................................. 35
Figura 20– Zona de incerteza de fluxo no bico leque. ....................................................................................... 36
Figura 21– Distribuição de água através dos chuveiros tipo leque com bicos de 45º, 150 mm de distância
entre bicos, sobreposição de 12 mm entre os bicos e sem oscilação........................................................ 37
Figura 22– Distribuição de água através dos chuveiros tipo leque com bicos de 45º, 150 mm de distância
entre bicos, sobreposição de 12 mm entre os bicos e com oscilação ....................................................... 37
Figura 23– Eficácia do chuveiro x distância do feltro....................................................................................... 39
Figura 24– Efeito na permeabilidade do feltro em relação a distância dos bicos............................................. 40
Figura 25– Efeito da distância do chuveiro na espessura do feltro................................................................... 40
Figura 26– Perfil do jato e distância ótima para uma limpeza eficiente. .......................................................... 41
Figura 27– Efeito da pressão do chuveiro na permeabilidade do feltro............................................................ 41
Figura 28– Efeito do diâmetro do bico na espessura do feltro.......................................................................... 42
Figura 29– Efeito da temperatura da água na permeabilidade do feltro .......................................................... 43
Figura 31– Ângulo do jato em ralação ao sentido de giro do feltro.................................................................. 44
Figura 32– Efeito da oscilação do chuveiro na limpeza do feltro ..................................................................... 46
Figura 33– Desaguamento nas caixas de vácuo. ............................................................................................... 48
Figura 34– Seleção da largura da ranhura em função da velocidade............................................................... 51
Figura 35– Configuração típica dos equipamentos de limpeza mecânica de feltros......................................... 61
Figura 36– Perfil de Scampro mostrando falta de abaulamento . .................................................................... 66
Figura 37– Perfil de Scampro mostrando excesso de abaulamento. ................................................................. 66
V

9. Figura 38– Perfil de Scampro mostrando diferença de aplicação de pressão manométrica , com menor
pressão no lado FS. .................................................................................................................................. 66
Figura 39– Perfil de Scampro mostrando “serrilhado”, provocado por faixas de umidade. Algumas hipóteses
podem ser verificadas: oscilação do chuveiro de alta pressão com problemas e baixa pressão no
chuveiro de lubrificação; entre outras. .................................................................................................... 67
Figura 40– Perfil de Scampro “rajado”, mostrando faixas de entupimento do feltro e excesso de abaulamento
.................................................................................................................................................................. 67
Figura 41– Perfil de Scampro com configuração adequada. ............................................................................ 67
Figura 42– Análise visual dos feltros................................................................................................................. 73
Figura 43– Extrator Sox-let ............................................................................................................................... 74
Figura 44– Bomba de vácuo e Funil de Büschner ............................................................................................. 75
Figura 45– Forno mufla..................................................................................................................................... 76
Figura 47- Labscanner para medição dos perfis de gramatura, espessura e permeabilidade do feltro ........... 77
Figura 48– Esquema dos chuveiros das prensas das Máquinas C1 e C2 ......................................................... 80
Figura 49– Volume ativo dos feltros da máquina C1 ........................................................................................ 87
Figura 50– Volume ativo dos feltros da Máquina C2 ........................................................................................ 88
Figura 51– Relação água/feltro dos feltros da Máquina C1 ............................................................................ 89
Figura 52– Relação água/feltro dos feltros da Máquina C2 ............................................................................ 90
Figura 53– Permeabilidade dinâmica dos feltros da Máquina C1 ................................................................... 91
Figura 54– Permeabilidade dinâmica dos feltros da Máquina C2 ................................................................... 92
Figura 55– Remoção de água dos feltros da Máquina C1................................................................................ 93
Figura 56– Remoção de água dos feltros da Máquina C2................................................................................ 94
Figura 57– Análise visual de um feltro .............................................................................................................. 95
VI

10. Lista de Tabelas
Tabela 1- Características das fibras de poliamida em relação ao diâmetro dos fios........................................ 14
Tabela 2– % de material de entupimento de um feltro – fibra virgem ............................................................... 28
Tabela 3– % de material de entupimento de um feltro – fibra reciclada ........................................................... 29
Tabela 4– Aplicação e função dos chuveiros de condicionamento (somente como referência) ........................ 32
Tabela 5– Tempo de permanência do feltro na caixa de sucção, em milisegundos. .......................................... 49
Tabela 6– Exemplo de alguns produtos comumente encontrados em uma análise qualitativa de contaminantes
de feltros ................................................................................................................................................... 57
Tabela 7- Exemplo de alguns produtos comumente encontrados em uma análise qualitativa de contaminantes
de feltros ................................................................................................................................................... 58
Tabela 8– Itens a serem analisados na água de suprimento dos chuveiros....................................................... 62
Tabela 9– Lista de verificação para análise do feltro e seu condicionamento. ................................................. 65
Tabela 10– Valores mínimos de relação água/feltro ......................................................................................... 68
Tabela 11– Valores críticos de volume ativo ..................................................................................................... 69
Tabela 12– Valores mínimos de permeabilidade dinâmica ............................................................................... 70
Tabela 13– Características das Máquinas C1 e C2........................................................................................... 78
Tabela 14– resultado da análise da água de suprimento dos chuveiros............................................................ 81
Tabela 15– Avaliação dos chuveiros das prensas da Máquina C1.................................................................... 82
Tabela 16– Condições operacionais das caixas de sucção da máquina C1 ...................................................... 83
Tabela 17– Avaliação dos chuveiros das prensas da Máquina C2.................................................................... 84
Tabela 18– Condições operacionais das caixas de sucção da máquina C2 ...................................................... 85
Tabela 19– Análise dos feltros retornados da Máquina C1............................................................................... 96
Tabela 20 – Análise dos feltros retornados da Máquina C2.............................................................................. 97
Tabela 21– Resultado da análise de material de entupimento para a 1ª condição de limpeza.......................... 98
Tabela 22– Resultado da análise de material de entupimento para a 2ª condição de limpeza.......................... 99
VII

11. Resumo
A finalidade deste trabalho é fazer um estudo sobre o condicionamento dos feltros
das prensas das máquinas de papel, e baseado nele, desenvolver um estudo de caso
mapeando as condições operacionais das máquinas de papel C1 e C2 da Votorantim
Celulose e Papel, unidade de Luiz Antônio. Para tanto, foi necessário uma abordagem sobre
os principais conceitos de prensagem; e dos estilos de feltros utilizados, deste as matérias
primas até os processos de fabricação. Foram desenvolvidos estudos sobre problemas
operacionais dos feltros durante a vida útil e sobre o condicionamento, seguindo duas linhas
básicas: a limpeza mecânica e a limpeza química dos feltros. Na limpeza mecânica foram
abordados o sistema de vácuo e os chuveiros de baixa e alta pressão; as relações entre os
ajustes do chuveiro com o feltro, tais como o ângulo de incidência do jato, temperatura da
água, distância, oscilação e pressão do chuveiro. Na limpeza química foram estudados temas
como material de entupimento residual, a limpeza contínua, limpeza por choque e choque
em operação. Foi criado uma metodologia para análise do condicionamento, buscando um
roteiro para aplicação em vários tipos de prensas. Para análise do condicionamento químico,
foi necessário a criação de um procedimento de amostragem, buscando caracterizar o feltro
antes e após um choque químico, e desta forma verificar a eficiência do sistema de limpeza.
A análise do condicionamento químico mostrou um caminho a ser seguido, na busca de
melhoria do sistema; porém faltaram subsídios como análise qualitativa dos materiais de
entupimento e uma número maior de amostras, para uma avaliação conclusiva do
condicionamento químico. Durante a execução do estudo de caso, algumas irregularidades
foram encontradas, e dentro das possibilidades, corrigidas.
VIII

12. Abstract
The main purpose of this material is to, based on its paper machine press felt
conditioning concepts and theories, develop a case study for the paper machines C1 and C2
of VCP-Luis Antonio Unit, evaluating and mapping its operational conditions. Pressing
concepts, as well as felts styles and its raw materials plus manufacturing processes, were
taken into consideration for the analysis. Felts operating issues during its life in relation to
its conditioning, were evaluated, according to two main topics: conventional cleaning and
chemical cleaning. On the conventional cleaning, vacuum system and showering were
objects of analysis. Jet impingement angle, water temperature, distance from the surface,
oscillation and working pressure were some of the variables considered on the high and lube
showering topics. On the chemical cleaning, we have paid attention to the following
concepts: residual filling of the returned samples, operating regime, shock cleaning
procedure on shuts , and shock on operation. It was developed a conditioning analysis
method, to be used in any type of press configuration. Yet, on the chemical procedure,
samples were measured before and after a chemical shock, in order to evaluate its cleaning
efficiency. This chemical washing showed some positive results, indicating a path to be
considered , however, the number of samples, as well as the poor classification of the filling
type and nature, did not contribute for a better conclusion. During this case study, some
irregularities were found, and fixed, within our possibilities.
IX

13. Introdução
A folha de papel na saída da caixa de entrada, tem aproximadamente 1% de teor
seco. Na zona de formação e drenagem, podemos retirar água da folha, economicamente, até
um teor seco absoluto em torno de 20%.
O setor de prensagem da máquina de papel é responsável pela retirada da água da
folha, através de ação mecânica no nip, formado por dois rolos ou por um rolo e uma sapata.
A remoção de água da folha é influenciada por alguns fatores como a temperatura, a largura
do nip e as condições dos feltros úmidos na zona de prensagem.
A seção de prensagem é uma importante parte da máquina, afetando as
propriedades do papel, bem como interferindo no custo final de fabricação. Baixa eficiência
deste setor, acarreta inconvenientes como a elevação do número de quebras da folha, pela
diminuição da resistência à tração; aumento no consumo de vapor na seção secadora da
máquina, e em muitos casos, a redução da produtividade devido a redução da velocidade da
máquina.
Nos últimos anos, observou-se uma evolução bastante rápida dos conceitos de
prensas, buscando uma adequação das exigências tais como economia no processo
operacional, aumentando a remoção de água neste setor e ao mesmo tempo mantendo ou
melhorando as características da folha de papel; e ainda novas demandas de eficiências
exigidas nas máquinas. O aumento de 1% de umidade da folha, provoca o aumento do
consumo de vapor na ordem de 4 a 5%.
Neste particular, não só os conceitos de prensagem evoluíram, mas também
trouxeram novas tecnologias de revestimento dos rolos de prensagem, projetos mais
modernos de feltros úmidos e novos conceitos de condicionamento de feltros dentre os quais
se destaca a limpeza química contínua.
Assim, o condicionamento é um processo crítico no setor de prensas. Por efeito da
pressão hidráulica, o feltro sofre compactação reduzindo sua capacidade de absorção de
água em função da perda de volume vazio. A água removida da folha no nip, carrega
componentes da folha como carga mineral, finos e aditivos. Estes tendem a se depositar
entre os fios na malha do feltro, provocando entupimentos.
Este trabalho visa abordar a questão do condicionamento dos feltros, fazendo um
estudo das práticas mais comuns nas máquinas de papel, e mapeando as condições nas
1

14. máquinas da Votorantim Celulose e Papel, de Luiz Antônio. Para tanto é necessária uma
exposição de temas como os conceitos básicos de prensagem, projetos de feltros e sistemas
de condicionamento. Estes fatores tem influência íntima na forma de operação das prensas e
do resultado final esperado deste setor da máquina.
No capítulo 1 é efetuada uma revisão bibliográfica distribuída da seguinte forma:
O item 1.1 – Prensas da máquina de papel, mostra os conceitos básicos de
prensagem. Aqui foram abordados apenas noções elementares, visto que não é “prensagem”
o foco deste trabalho, mas sim o condicionamento. Como é no nip que ocorre a migração
dos componentes de entupimento e a compactação do feltro, é importante o conhecimento
básico da prensagem.
Item 1.2 – Feltros para as prensas. Neste tópico são mostrados os princípios
básicos de fabricação dos feltros úmidos, e as principais características que eles devem
apresentar para um bom desempenho no setor de prensas.
Item 1.3 – Principais problemas ocorridos com feltros durante sua vida útil.
Este tópico traz uma abordagem dos tipos de contaminantes comumente encontrados, o
efeito da compactação e o desgaste provocado pelo efeito da prensagem e contato com
elementos estáticos, como as caixas de vácuo.
Item 1.4 – Condicionamento de feltros úmidos. Neste capítulo são abordadas as
práticas mais comuns como a limpeza mecânica , os chuveiros utilizados, sistema de vácuo
e caixas de sucção, limpeza química por choque e limpeza química contínua.
O item 1.5 - Monitoramento das prensas - traz as práticas utilizadas para
antecipar possíveis problemas na utilização dos feltros e quais ferramentas são utilizadas no
acompanhamento da performance dos feltros durante sua vida útil.
O capítulo 2 – Materiais e Métodos, descreve as atividades realizadas para o
mapeamento das condições operacionais do condicionamento de máquinas de papel. Aqui
são descritos os métodos e materiais utilizados neste processo.
O capítulo 3 traz a descrição de um estudo de caso realizado nas máquinas de
papel C1 e C2 da Votorantim Celulose e Papel.
No capítulo 4, uma discussão dos resultados, comparando com as melhores
práticas exercidas em outras máquinas.
2

15. Os capítulos 5 e 6 trazem as conclusões finais e sugestões, respectivamente, com
respeito a melhorias possíveis no sistema de condicionamento dos feltros úmidos.
No capítulo 7, são referenciadas as fontes utilizadas na elaboração da revisão
bibliográfica, e finalmente, o capítulo 8 traz os anexos necessários à compreensão de
alguns tópicos do texto.
3

16. 1. Revisão Bibliográfica
O estudo que se segue neste capítulo, visa reunir informações a respeito do
condicionamento de feltros úmidos das máquinas de papel. Uma abordagem sobre a seção
das prensas na máquina de papel e a construção de feltros se faz necessária, buscando um
melhor entendimento sobre o tema em questão.
1.1. Prensas da Máquina de Papel
As etapas de remoção de água da folha na máquina de papel podem ser
simplificadas da seguinte maneira: (Falsarella,1994)
1- Drenagem através dos foils na mesa de formação;
2- Vácuo aplicado pelas caixas e rolos de sucção;
3- Pressão de contato nas prensas;
4- Evaporação pelos cilindros secadores.
1.1.1. Remoção de Água no Nip da Prensa
A eficiência de prensagem é muito importante: primeiro, uma grande quantidade de
água deve ser removida da folha nas prensas para se obter economia na secagem; segundo, a
prensagem promove uma melhor interação fibra/fibra, reduzindo as distâncias
interfibrilares, (pontes de hidrogênio ocorrem com a distância entre 4 a 5 Å); terceiro, as
prensas contribuem para uma correção no perfil de umidade da folha e finalmente, quarto, a
prensagem produz uma folha mais seca, portanto mais resistente e menos sujeita a quebras.
Esta relação entre consistência x resistência da folha é demonstrada na figura 1: 1: fibras
em suspensão; 2: zona de transição onde as fibras estão ligadas por pequena tensão; 3:
fibras ligadas por tensão em contato; e 4: fibras ligadas por contato.
A remoção de água no nip da prensa está associada a alguns fatores como pressão
linear; o tempo de permanência no nip, que tem relação com a velocidade da máquina e
largura do nip e resistência no desaguamento (tipo de fibra, grau de refino, conteúdo de
cargas, gramatura da folha, tipo e qualidade do feltro, tipo de prensa).
A prensa recebe a folha com uma consistência entre 18 e 25%, e valores de teor
seco na saída, entre 36 e 44% são comuns de serem encontrados.
4

17. Figura 1 – Resistência à tensão x consistência da folha de papel
Em relação ao sentido de fluxo, a água se comporta de duas maneiras no nip das
prensas: fluxo longitudinal e fluxo vertical.
1.1.1.1. Fluxo longitudinal
O fluxo longitudinal ocorre no feltro quando a água flui na direção oposta ao
movimento do feltro quando o mesmo está saturado, antes ou após o nip. Este tipo de fluxo
está normalmente associado à prensa plana.
1.1.1.2. Fluxo Vertical
As prensas de sucção, ranhuradas, de furos cegos ou com telas prensa, camisas
encolhíveis ou feltros combinados são classificadas como prensas de fluxo vertical. Isto se
deve ao fato da água fluir perpendicularmente à superfície do feltro para espaços vazios
incompressíveis, tais como os furos e as ranhuras em um rolo ou entre as malhas de telas ou
camisas, que se tornam receptáculos de água. A pressão hidráulica é reduzida por este tipo
de prensa. Uma descrição mais detalhada sobre a evolução dos tipos de prensas será feita
adiante.
5

18. 1.1.1.3. Etapas da Prensagem
O comportamento da folha e da água no nip tem influência do tipo de rolo, feltros e
propriedades da folha de papel e, de uma maneira geral, o efeito físico pode ser classificado
em 4 etapas da prensagem.
A figura 2 mostra esquematicamente as fases da prensagem, onde:
HT = ponto de máximo de saturação da folha
HM = ponto de máximo teor seco da folha
HE = espessura da folha na entrada do nip
HS = espessura da folha na saída do nip
Figura 2 - Fases da Prensagem
6

19. Etapa 1: começa na entrada da zona de contato, onde se inicia a curva de
prensagem (composição externa) e estende-se até o ponto que a folha de papel fica saturada
(HT). O feltro não está saturado durante esta etapa. A pressão total na estrutura fibrosa da
folha cresce com a compressão e ocorre uma variação muito pequena no teor seco do papel.
A pressão total é consumida em comprimir a estrutura fibrosa.
Etapa 2: estende-se desde o ponto de saturação da folha (HT) até o ponto central
da zona de contato. Como a folha está saturada e com aumento da pressão hidráulica, a água
se transfere do papel para o feltro. Esse também chega à saturação e produz-se, então, um
fluxo perpendicular de água através do feltro que é expelida e vai ocupar os espaços vazios
existentes abaixo do feltro e assim, escapando do sistema.
Etapa 3: inicia-se no ponto central da zona da contato e segue até o ponto de
máximo teor seco do papel no nip (HM). Nesta etapa a folha de papel está comprimida ao
máximo que a estrutura fibrosa do papel permite e, consequentemente a pressão hidráulica
interna que faz expulsar a água do papel cai a zero, não havendo mais qualquer fluxo de
água. É nesta fase de expansão que o feltro passa pelo ponto onde a sua pressão hidráulica
interna é nula e, como conseqüência, é interrompida a transferência da água contida no
feltro para as áreas abertas (espaços vazios) de armazenagem provisório. O feltro volta a
ficar insaturado.
Etapa 4 : o feltro e a folha de papel expandem-se. O papel reabsorve água do
feltro, mas devido à expansão, volta ao estado não saturado. Em ambos materiais (papel e
feltro) cria-se uma pressão hidráulica negativa. As forças de compressão que atuam sobre a
estrutura da folha e do feltro são maiores que a pressão total. O vácuo devido à expansão,
será maior no papel do que no feltro, o que produz uma circulação de água e ar no interior
do feltro e deste até o papel. Quando o papel e o feltro se separam, no final da etapa 4, a
água que se apresenta na superfície limite entre elas, dividi-se em conseqüência da
separação das películas.
1.1.2. Evolução da Prensagem
Três principais considerações afetaram o desenvolvimento da tecnologia de
prensagem úmida:
• remoção de água
7

20. • operacionalidade
• qualidade da folha
Além disso a necessidade de maior eficiência de funcionamento na seção de
prensas e outros fatores econômicos, tais como limitações de espaço e energia afetaram o
desenvolvimento da prensa úmida. As melhorias da eficiência operacional inclui todas as
medidas que visam a redução do tempo de parada na seção de prensa causada pelas quebras
da folha de papel e manutenção. Tais medidas englobam configurações e sistemas
melhorados para trocas de rolo e feltro, bem como sistemas aprimorados para a passagem da
folha.
Nos itens a seguir serão abordados os vários tipos de prensas ou modalidades de
nips de passagem. A combinação das várias modalidades de nip é que torna possível o
arranjo ou lay-out geral de uma seção de prensas úmidas numa máquina de papel.
1.1.2.1. Prensa Plana
Neste tipo de prensa, o papel e o feltro passam através do nip formado por dois
rolos lisos, tendo o rolo superior um revestimento duro e o rolo inferior um revestimento
macio. A água expelida do nip escorre pelo rolo inferior na direção oposta da folha sendo
recolhida em uma calha. Para não incrementar ou minimizar o teor de umidade do feltro
antes da entrada do nip, o que provocaria o aumento do teor de umidade da folha, coloca-se
o rolo superior em posição anterior em relação ao inferior, tocando o papel e o feltro
primeiramente o rolo superior.
Após sair do nip de prensagem, a folha deve separar-se imediatamente do feltro
para evitar a reabsorção de água. Com velocidades mais elevadas, a água expelida na prensa
será forçada contra o nip, causando o esmagamento da folha e reumedecimento do feltro.
Este foi o fator limitante na utilização da prensa plana e que originou o desenvolvimento da
prensa de sucção.
A figura 3 mostra uma configuração característica de prensa lisa.
1.1.2.2. Prensas Ranhuradas
A prensa ranhurada é uma prensa plana com ranhuras produzidas na superfície do
rolo. A força centrífuga aliada a um chuveiro de purga direcionado contra o sentido de
rotação do rolo remove a água das ranhuras.
8

21. Figura 3 - Prensa Lisa
A folha recebe uma pressão distribuída mais uniformemente, devido ao espaço
mais contínuo das áreas sólidas. A distância máxima do fluxo longitudinal é menor que a
prensa de sucção.
As ranhuras são sulcos efetuados somente no revestimento do rolo, ao contrário dos
rolos de sucção, em que os furos atravessam tanto o revestimento como a camisa do rolo.
As ranhuras permitem um desaeramento do nip em máquinas de alta velocidade.
Permite também um desaguamento, tanto na entrada como na saída da prensa.
1.1.2.3. Prensa de Sucção
O primeiro avanço nos projetos de prensas úmidas foi o desenvolvimento da prensa
de sucção, que permitiu o aumento de velocidade nas máquinas antes limitado pela prensa.
O rolo de sucção compõe-se de uma camisa perfurada, normalmente em bronze e
recoberta por revestimento macio. Internamente está instalada uma caixa de vácuo fixa e
selada contra a camisa giratória. Portanto, a caixa é estática em relação ao nip e o
movimento circular da camisa oferece constantemente uma área aberta por onde a água
escapa do nip ajudada pelo vácuo, diminuindo conseqüentemente a pressão hidráulica
resistente no nip da prensa. A figura 4 mostra um esquema típico de nip com rolos de
sucção.
9

22. Figura 4 - Prensa de Sucção
1.1.2.4. Prensas com Furos Cegos
As prensas com furos cegos possuem basicamente, o mesmo emprego nas
máquinas de papel, e a operação das prensas tanto com furos cegos como com ranhuras são
muito similares. Os furos têm o objetivo de reduzir a pressão hidráulica no nip das prensas,
contribuindo desta forma com o aumento da velocidade de operação das máquinas de papel.
Analogamente ao rolo com ranhura, os furos são efetuados somente no
revestimento do rolo. A figura 5 mostra uma prensa com furo cego.
Figura 5 - Prensa com Furo Cego
10

23. 1.1.2.5. Prensa de nip estendido
A qualidade de papéis pouco drenáveis, devido à resistência à drenagem ou devido
à pressão hidráulica admissível do papel, só podem alcançar altas taxas de desaguamento
nas prensas úmidas se os tempos de desaguamento forem longos, com ocorrências
simultâneas de uma alta pressão de prensagem e curto percurso de desaguamento. Um maior
alargamento da zona de prensagem é obtido com a prensa de sapatas.
Dois elementos rotativos são comprimidos um contra o outro; um dos elementos
pode ser deformado elasticamente, para formação de uma larga superfície de contato. Uma
camisa de prensagem, elástica, gira em torno de uma travessa fixa. Uma sapata de pressão,
pressionada hidraulicamente e guiada na travessa, transmite a desejada força de prensagem à
camisa, em toda a largura da máquina. É possível empregar assim pressões lineares de até
1050 kN/m, com uma largura da zona de prensagem de aproximadamente 250mm. A figura
6 mostra o comportamento do nip em uma prensa de sapata.
Figura 6 - Prensa de Nip Estendido
11

24. As prensas de sapata trazem vantagens como o aumento do teor seco da folha,
melhora da qualidade do papel e aumento da produtividade da máquina. Por estas razões a
Prensa de Sapata brevemente será o Estado-da-Arte para papéis da linha escrever e
imprimir, assim como, para cartões e produtos de embalagens.
12

25. 1.2. Feltros para as prensas
Os processos de fabricação de papel, tem se desenvolvido juntamente com as
máquinas de papel. Estas mais largas, com novas configurações, mais velozes e buscando
melhoria de qualidade das características do produto. Como é bem conhecido, com relação
ao consumo de energia, é mais econômico retirar água da estrutura fibrosa por meio
mecânico, no setor de prensagem, do que retirá-la no setor de secagem. Melhorar o
andamento do setor de prensagem para máquina de maiores eficiências, trouxe novos
desenvolvimento de prensas – tecnologia da prensa de sapata e prensas de passagem fechada
da folha para a secagem, por exemplo, são tecnologias que já se encontram bem
consolidadas hoje em dia. Naturalmente, estes desenvolvimentos requerem avanços nas
vestimentas do setor de prensas.
O projeto dos feltros para se adequar a nova realidade das prensas, busca o máximo
de desaguamento e uma boa performance da máquina com uma aceitável vida útil. Cada
posição de feltro nas prensas tem uma característica especial, resultado do seu estilo
construtivo, estrutura , superfície e propriedades de compressão.
As funções básicas de um feltro são a sua capacidade de absorver a água da folha
retirada no NIP de prensagem; suportar a folha no NIP para evitar seu esmagamento;
promover uma distribuição uniforme de pressão sobre a folha de papel; proporcionar um
bom acabamento superficial da folha; equalizar a distribuição de pressão em áreas ocas e
áreas maciças, para evitar o “shadow mark” e o “grooved mark”; e ainda operar como uma
correia de transmissão de potência, acionando os rolos não acionados das prensas.
Este capítulo traz uma breve abordagem sobre aspectos construtivos do feltro, tais
como matérias primas utilizadas, fases do processo de fabricação e propriedades técnicas
requeridas nas variadas aplicações
.
1.2.1. Matéria prima utilizada na fabricação dos feltros
Adanur (1997), comenta que a principal matéria prima utilizada na fabricação dos
feltros são as poliamidas, mais conhecidas como fibras sintéticas. As poliamidas são
duráveis, fortes e resistentes a ação da água. São utilizadas na maioria das aplicações e, em
casos especiais, também se utilizam fibras naturais como a lã, ou outros tipos de polímeros.
13

26. O feltro é construído a partir de uma base tecida, com características próprias para cada
posição da prensa, e uma manta formada por pequenas fibras e presa à base por um processo
de agulhamento.
A estrutura da base dos feltros é construída com fios de diferentes diâmetros que
podem ser divididos nas seguintes categorias: 1 - monofilamento singelo; 2 - fios retorcidos;
3 - multifilamentos e 4 - fios fiados. A figura 7 mostra a estrutura destes fios.
1 2 3 4
Figura 7 - Tipos de fios utilizados na construção de feltros
Já a estrutura superficial do feltro, ou a manta, possui características peculiares
relacionadas ao acabamento superficial, e portanto, as fibras que serão agulhadas à base
possuem um tamanho entre 60 e 90 mm, com diferentes diâmetros. Estas fibras são
caracterizadas por unidades “desitex” (dtex) ou “denier”. Desitex é uma unidade onde
mede o peso em gramas de 10.000 metros de fibras; e o denier é o peso de 9.000 metros de
comprimento de fibras. Usualmente utiliza-se um dtex entre 3 a 44, na fabricação dos feltros
úmidos. A tabela 1 mostra a relação entre dtex e denier com o diâmetro da fibra sintética.
Tabela 1- Características das fibras de poliamida em relação ao diâmetro dos fios
Desitex Denier Diâmetro (µm)
µ
3,3 3 19
4,4 4 22
6,7 6 27
12,2 11 35
17 15 43
22 20 50
33 30 61
44 40 70
14

27. 1.2.2. Processo de Fabricação do Feltro
A construção de um feltro envolve dois processos distintos: a construção do pano
base e a preparação da manta. Num processo posterior ocorre a junção da manta ao pano
base. A figura 8 mostra um fluxograma simplificado de um processo de fabricação do
feltro.
Pano Manta
base
Matéria Mistura da Matéria
Prima Prima
Retorcimento
e Urdição.
Cardagem
Tecelagem
Pré-agulhamento
Termofixação
Agulhamento
Preparação
da emenda
Acabamento
Feltro
Inspeção
Figura 8 - Fluxograma do processo de fabricação do feltro
15

28. 1.2.2.1. Fabricação do Pano base
Piton (2001), em seu trabalho, escreve que o inicio do processo de fabricação é a
preparação à tecelagem. Para que seja possível agregar características ao feltro, os fios
singelos passam por um processo de retorcimento. Algumas etapas são cumpridas neste
processo; primeiro o retorcimento sobre seu próprio eixo, depois várias combinações de
retorcimento unindo os fios singelos para se obter o fio retorcido. A figura 9 mostra esta
transformação.
Fio singelo
Fio retorcido
Figura 9 – Retorcimento de fios singelos.
Em seguida ocorre a urdição de fios. Este processo consiste em transpor os fios
retorcidos das bobinas (ou espulas, como também são chamadas), para carretéis especiais
utilizados no tear. O fio de urdume representa o fio no sentido CD (transversal), da máquina
de papel. E finalizando a preparação para a tecelagem, ocorre o processo de espulagem, que
consiste na colocação dos fios na espula, possibilitando seu uso na lançadeira do tear. Este
fio, quando o feltro está em marcha na máquina, é o fio no sentido MD (longitudinal).
16

29. O processo seguinte é a tecelagem do pano base. Aqui ocorre uma evolução de um
desenho previamente estabelecido de acordo com o uso final do feltro. Tais desenhos
traduzem diferentes estruturas de base e conceitos de tecimento. A figura 10 mostra vários
estilos de base utilizadas nos projetos de feltros. A escolha de um ou outro estilo, depende
fundamentalmente do tipo de aplicação (posição das prensas que será utilizado o feltro e
tipo de papel fabricado).
Laje Simples
Laje Dupla
Laje Tripla
Figura 10 – Estilos de base de feltros
De acordo com Paulapuro (2000), estas estruturas de feltros são as mais
modernas, e ainda, a composição entre as lajes (simples + simples; simples + dupla) formam
os feltros laminados. Os feltros laminados, por sua vez, trouxeram um grande avanço na
eficiência dos feltros no setor de prensas. A figura 11 representa uma estrutura de feltro
laminado.
Figura 11– Feltro laminado
17

30. O processo seguinte é a temofixação do pano base. Consiste em fixar o formato em
que os fios ficaram após a tecelagem. O pano base é exposto a temperatura de um cilindro
por um determinado tempo. Este tempo e temperatura fixam no fio a forma que ele obteve
na tecelagem. A figura 12 mostra um pano base já termofixado.
Figura 12 – Pano base termofixado
1.2.2.2. Preparação da Manta
A manta do feltro é fabricada a partir de fibras sintéticas, conforme citado no item
1.2.1. Segundo Piton (2001), o processo de preparação da manta passa, inicialmente, pela
mistura de fibras, com diferentes denier, de acordo com o estilo do feltro. Porém, nem todos
os estilos requerem misturas de fibras, onde algumas características finais de uso definem o
tipo de matéria prima a ser utilizada na manta.
Em seguida, ocorre a “cardagem”. As fibras que são utilizadas na manta são
fornecidas em forma de flocos e em fardos. A cardagem é o processo de transformação dos
flocos de fibras em uma espécie de tecido, chamado “véu”. A figura 13 mostra o processo
de transformação dos flocos em véu.
O véu passa por um pré-agulhamento buscando oferecer-lhe uma resistência física
maior para que seja possível o seu enrolamento em forma de bobina, e assim, facilitar sua
aplicação durante o agulhamento sobre o pano base.
A etapa de cardagem pode direcionar as fibras da manta no sentido MD, CD ou
então a 45º em relação ao sentido da máquina de papel. Este direcionamento é definido em
função do projeto do feltro e de sua aplicação final.
18

31. Figura 13– Cardagem: processo de transformação de flocos em véu.
1.2.2.3. Agulhamento
O agulhamento consiste no processo de adesão da manta ao pano base.
Basicamente, o véu é apoiado sobre o pano logo antes de entrar na máquina de
agulhamento, e sofre impactos de milhares de agulhas, que possuem minúsculas rebarbas;
fazendo com que as fibras fiquem ancoradas mecanicamente sobre a estrutura tecida da
base.
A intensidade do agulhamento é definida pela profundidade que as agulhas
penetram na base e pelo número de vezes que o feltro vai passar pela máquina. Por sua vez,
a intensidade do agulhamento proporciona várias propriedades ao feltro, como a
permeabilidade e qualidade superficial. A quantidade de véu agulhado à base define o peso
final do feltro.
Esta etapa da fabricação é crítica, pois exige precisão e controle sobre a
profundidade e penetração da agulha, podendo provocar marcações na manta e danos aos
fios do pano base, o que pode comprometer o desempenho do feltro durante sua operação na
máquina de papel . A figura 14 (Adanur, 1997), mostra o processo de agulhamento.
19

32. Figura 14– Agulhamento do véu sobre o pano base.
1.2.3. Propriedades Técnicas
As principais propriedades de um feltro para as prensas são: a capacidade de
remoção de água; distribuição uniforme da pressão e compressibilidade. Estas propriedades
são obtidas a partir de algumas características da matéria prima , do projeto de construção
do feltro e dos processos de fabricação. A seguir, serão descritas algumas propriedades
importantes a serem consideradas em um feltro.
1.2.3.1. Gramatura e espessura
De acordo com Adanur (1997), os projetos de construção dos feltros determinam
para cada posição de uma prensa, uma certa quantidade de véu a ser adicionado ao pano
base, resultando em um peso final expresso em gramas por metro quadrado (g/m²).
20

33. A gramatura influencia na capacidade de manuseio da água e também na compressibilidade
do feltro.
O feltro deve possuir uma distribuição uniforme de massa (véu), ou em caso
contrário, o feltro pode provocar vibrações nas prensas, devido sua variação de densidade.
Esta característica é controlada durante o processo de fabricação, por sensores de massa.
A espessura é uma importante característica do feltro durante o seu uso, pois está
relacionada com a compactação e volume vazio, que influenciam na capacidade de
drenagem do feltro. A espessura diminui bastante nos primeiros dias de uso do feltro, e
depois de uma certa perda de espessura, o feltro tem que ser removido da máquina
1.2.3.2. Relação Manta/Base
Esta relação é definida pela massa da manta, dividida pela massa da base, utilizada
no feltro. Uma relação alta de manta/base pode provocar compactação precoce e baixa
capacidade de remoção de água. Por outro lado, uma baixa relação manta/base pode
provocar marcações na folha pelos fios da base do feltro, e com isto comprometer o
desempenho do feltro na prensa.
1.2.3.3. Permeabilidade ao ar e resistência ao fluxo
É a medida de um volume de ar passando pelo feltro, por uma unidade de área (pés
cúbicos / polegada quadrada ou CFM). Paulapuro (2000), comenta que a permeabilidade
ao ar foi uma medida usada por muito tempo como ferramenta de controle de qualidade
nas fabricas de feltros. Infelizmente, raramente é encontrado uma relação entre a
permeabilidade ao ar com a performance da máquina de papel. Portanto uma medida mais
adequada para avaliar a resistência ao fluxo em um feltro nas condições de operação, é
medir a permeabilidade à água; que junto com as medidas de permeabilidade ao ar, dá uma
informação adicional sobre o desempenho de um feltro em determinada posição nas prensas.
A medição da permeabilidade a água ainda não está padronizada nas indústrias e
apenas alguns fabricantes de feltros possuem o equipamento e ainda, em regime de testes. O
novo instrumento chamado Scampro FeltPerm é um desenvolvimento que possibilita a
medição da resistência ao fluxo de água durante a operação das prensas.
21

34. 1.2.3.4. Compressibilidade e Volume Vazio
As propriedades de compressão mecânica de um feltro afetam a largura do nip e a
pressão máxima no centro do nip. Os parâmetros principais envolvidos com a
compressibilidade do feltro são o volume vazio, a fração vazia e a espessura do feltro no
centro do nip. Adanur (1997), define que o volume vazio é o espaço não ocupado pelos fios
da base e da manta no tecido do feltro. Esta propriedade do feltro indica a quantidade de
água que ele pode absorver. Fração vazia é uma indicação da fração do volume total
disponível para aceitar água. O peso da base e volume vazio de um feltro estão relacionados,
mas o aumento de peso da base, não necessariamente aumentará a sua capacidade de
absorção de água. Então, segundo Paulapuro (2000), a compressibilidade de um feltro é
caracterizado freqüentemente, usando outro parâmetro chamado “relação água/feltro”. A
relação água/feltro representa o peso de água que pode estar em uma estrutura a uma
determinada pressão por peso de fibra do feltro.
A figura 15 mostra o princípio da curva de pressão de estruturas de feltros
compressíveis e incompreensíveis. Como os feltros estão comprimidos no nip, a espessura
de um feltro incompressível resiste menos e ocorre perdas mais cedo que os feltros
compressíveis. Assim a largura de nip é maior, e a pressão máxima no meio do nip é mais
baixa com feltros incompressíveis que feltros compressíveis.
Pressão (MPa) Estrutura compressível
Estrutura incompressível
Largura do Nip (mm)
Figura 15– Largura do nip em função do aumento da pressão
22

35. A figura 16 mostra a mudança da espessura dos feltros sob a pressão no nip.
Ambos os feltros têm a mesma espessura inicial mas, como a pressão no nip aumenta, a
espessura do feltro compressível diminui mais rapidamente que a espessura de feltro
incompressível à pressão de 8 Mpa, a espessura para o feltro compressível é 1.6 mm e para
o feltro de incompressível é 2.0 mm.
9
8
7
6
MPa
5
4
3
2
1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
mm 3,5 4
Compressível Incompressível
Figura 16– Mudança de espessura em função da pressão, de dois diferentes feltros
Feltros com alta compressibilidade e baixo volume vazio, são os mais requeridos
nas prensas de máquinas de papel de altas velocidade, onde o desempenho ótimo é exigido
logo no início. Por outro lado, feltros altamente compressíveis aumentam muito a pressão no
centro do nip, o que é desvantajoso em termos de vibração das prensas. A
compressibilidade de um feltro diminui com a compactação devido sua vida útil e com
contaminantes.
Volume vazio suficiente é um fator crítico quando a carga de água no nip da prensa
é muito alta. Os problemas relacionados com pressão hidráulica elevada tornam-se
presentes, como a vibração, esmagamento e o "shadow marking" ou marcas do rolo sucção.
Então, as posições das prensas podem ser divididas em quatro grupos diferentes
que definem o volume vazio requerido para um feltro:
1 - Rolos venta nip, sucção, ou rolos perfurados.
2 - Prensa lisa.
23

36. 3 - Feltro contra rolo venta nip e shoe-prees com duplo feltro.
4 - feltro contra manta da shoe-press com único feltro
Nas posições de prensa com venta nip, sucção, ou o rolo perfurado, os feltros
precisam de menor volume vazio, porque o revestimento dos rolos possui capacidade de
absorver a água retirada da folha no nip. Na posição shoe-press, geralmente é necessário um
volume vazio mais alto que em prensas comuns. A largura do nip em prensas de rolos está
entre 4 a 6 cm enquanto em uma shoe-press, a largura está entre 25 a 30 cm. O tempo mais
longo de permanência no nip leva a um aumento da quantidade de água retirada, e assim é
necessário um controle maior da quantidade de água a ser manuseada no nip. Em shoe-press
duplamente feltradas, o feltro do lado da manta precisa ter volume vazio mais alto que o
feltro no lado do rolo. A razão para isto é que do lado da manta, mesmo que esta seja venta
nip ou perfurada, há menor volume vazio disponível, em relação ao lado do rolo.
1.2.3.5. Uniformidade da superfície
Uma variável de feltro muito significante em eficiência de remoção de água e
qualidade de papel é a uniformidade de superfície do feltro. Para isto foi mostrado em
estudos de bancada em diferentes laboratórios, como também em prática que o feltro com
fibras melhores na superfície da manta produz um desaguamento da folha melhor que um
com fibras mais grossas. Porém, em muitos casos, muitas fibras finas na manta reduzem a
vida de feltro devido a tampar o tecido. O aumento alcançado no desaguamento de um feltro
com fibras finas na manta, parte é atribuível à uniformidade melhor da superfície. Outra
parte considerável do efeito é a capacidade melhor de reter água nos poros do feltro.
Como é bem conhecido, a dupla-face em papel depende de muitos fatores como
diferenças de densidade na direção-Z, distribuição de finos e cargas na direção-Z, ou
diferença de lisura na superfície. Vários desses são relacionados a condições correntes antes
da seção de prensas. Porém, a seção de prensas impacta profundamente na lisura e
densidade da folha. No nip de prensas com único feltro, um dos lados entra em contato com
o feltro e o outro lado com o rolo. Geralmente a superfície do rolo contribui com uma lisura
mais alta e com uma densidade mais baixa na superfície da folha, enquanto o lado do feltro
tem o impacto oposto. A figura 17 mostra a diferença de distribuição de pressão em um nip
de prensa com simples feltro, comparando duas diferentes superfícies.
24

37. Feltro com pior superfície Feltro com melhor
superfície
Rolo
Feltro
Folha
Rolo
Diferente distribuição da Distribuição igual da
pressão pressão
Figura 17– Comparativo de distribuição da pressão no nip em função da superfície do feltro.
25

38. 1.3. Principais problemas dos feltros durante sua vida útil
Os feltro úmidos de última geração são fabricados com 100 % de material sintético,
e apresentam inúmeras vantagens em relação aos antecessores, fabricados com fibras
naturais. No entanto, mesmo com todas as vantagens descritas, os feltros apresentam
problemas durante sua vida útil, provocando quebras da folha de papel e paradas da
Máquina de Papel para sua substituição.
Os principais itens que levam ao colapso do feltro e conseqüentemente, a sua queda
de desempenho, provocando redução da eficiência operacional da máquina pela elevação de
quebras da folha e perdas por qualidade do papel, são os depósitos orgânicos e inorgânicos;
a compactação do seu tecido sintético e o desgaste provocado pelo atrito com rolos e caixas
de sucção. Estes fatores serão detalhados a seguir.
1.3.1. Depósitos
Furibondo (1987), diz que muitos depósitos são semelhantes, mas não se
encontram dois precisamente iguais. Até mesmo uma mudança pequena dentro do
processo, substâncias químicas de tratamento, diferentes fibras e cargas, velocidade de
máquina, projeto do feltro, tensão do feltro, ou qualquer outra mudança, provoca alterações
na quantidade e composição do depósito.
Assim, segundo Furibondo (1987), qualquer discussão de depósitos de feltro deve
ser mantida em um âmbito geral. Os depósitos de feltros são orgânicos e inorgânicos.
Depósitos inorgânicos podem ser cargas, como dióxido de titânio (TiO2), caulim (silicato de
alumínio, em uma relação de 1,4 : 1 de SiO2 para Al2O3), e carbonato de cálcio (CaCO3).
Talco (silicato de magnésio) usado para controle de pitch, sempre terminam no feltro em
alguma concentração.
Além da adição de cargas, sais insolúveis, hidróxidos, e óxidos podem terminar no
feltro. Estes depósitos podem ser formados em outro lugar da fábrica ou podem ser
formados “in situ” no feltro. Os sais podem ser sulfato de bário (BaSO4), sulfato de cálcio
(CaSO4), fosfato de cálcio [Ca3(PO4)2], fosfato de alumínio ou silicato de magnésio. Os
hidróxidos e óxidos incluem o hidróxido férrico [Fe(OH)3], hidróxido de cálcio [Ca(OH)2],
óxido de ferro (FeO3) e óxido de alumínio (Al2O3). Estes depósitos inorgânicos também
podem vir do refugo ou da fibra secundária.
26

39. Os depósitos orgânicos podem incluir uma gama até mais larga de materiais.
Materiais que a maioria das vezes, a amostra, durante a análise é gordurosa, de ácidos de
breu e ésteres, óleo de hidrocarboneto e ceras provenientes do refugo e oxalato de cálcio
além de compostos resultantes da lignina.
Depósitos orgânicos incluem freqüentemente uma variedade de componentes de
fibra secundária como adesivos, plásticos (polietileno e polipropileno), resíduos de
copolímeros de estireno-butadieno, e preto de carbono. Substâncias químicas de tratamento,
partículas de breu fortalecido, resinas de resistência úmida, auxiliar de retenção, partícula
de cola ASA, entre outros, podem ser achados nos depósitos de feltros.
Depósitos podem ocorrer na superfície do feltro, ou eles podem ser encontrados,
também, no interior do feltro. Em alguns casos, um tipo de depósito pode ocorrer na
superfície , e um tipo diferente de depósito pode ser encontrado dentro do feltro.
Depósitos podem causar baixo desempenho da seção de prensas, e problemas de
qualidade da folha. Na seção das prensas podem ocorrer arraste de ar (perda de porosidade),
redução da velocidade da máquina (perda de drenagem), esmagamento (perda de porosidade
e baixo volume vazio do feltro), perda de vácuo no rolo de sucção e caixa de sucção,
aumento no número de quebras e tempo de manutenção para troca do feltro.
No papel, os problemas de qualidade podem ser rugas e fichas, devido ao perfil de
umidade irregular, encolhimento, e marcas na folha que são o resultado de depósitos de
superfície e podem ser causadas através de depósitos de feltro.
No Brasil, alguns estudos estão sendo realizados pela Albany Int., utilizando-se de
amostras de feltros retornados de seus clientes, e Freitas (2001) descreve alguns resultados,
onde os materiais de entupimento dos feltros variam muito em função do tipo de processo
que se utiliza para a fabricação de papéis. Segundo Freitas (2001), os materiais comumente
encontrados no corpo dos feltros são fibras e fibrilas em forma de finos, extratos resinosos
provenientes do processo, pitches, aditivos químicos e cargas utilizadas na fabricação de
papel.
Pode-se dividir estes materiais em cinco categorias:
a) – Solúveis em álcalis: são normalmente materiais orgânicos provenientes do próprio
processo, como a lignina da madeira, amido, cola de breu e outros incorporados
como aditivos. Estes materiais podem ser removidos do feltro com o uso de produtos
a base de álcalis.
27

40. b) – Finos de papel: são pequenas partículas de fibras que penetram mais nas camadas
da manta em contato com a folha, e em menor proporção na estrutura da base e
camada interna da manta do feltro. A melhor maneira de remove-las é através da
ação mecânica do chuveiro de alta pressão e caixas de sucção.
c) – Cinzas ou cargas: são materiais inorgânicos encontrados no feltro. Estes materiais
inertes são o dióxido de titânio, caulim, areia, carbonatos, talco e outros complexos
metálicos de água dura. São removíveis pelo uso de ácidos ou produtos químicos
específicos utilizados de preferência, em limpezas contínuas.
d) – Extraíveis: estes materiais de entupimento são resinas ou polímeros solúveis em
solventes. Os mais comuns são os pitches natural ou sintético, ceras, asfalto, látex,
tintas, etc. O pitch natural é proveniente do processo de cozimento da madeira e de
polpas mecânicas, sendo o restante, dos processos de desagregação das aparas
utilizadas como matéria prima.
e) – Resinas para resistência úmida: são polímeros sintéticos de caráter ácido
(melanina e uréia formoldeído) ou neutro (polímeros de diferentes formas),
produtos estes utilizados para fornecer resistência úmida em determinados tipos de
papéis. A limpeza química com produtos químicos específicos e controles
adequados, podem proporcionar uma ação de limpeza pela quebra da estrutura
química da resina.
Nas tabelas 2 e 3 estão inseridos os materiais de entupimento comumente
encontrados em análises dos feltros retornados, com relação ao tipo de fibra utilizada:
virgem ou reciclado.
Tabela 2– % de material de entupimento de um feltro – fibra virgem
Material de entupimento (%)
Cinzas Extraíveis Finos Total
Kraft 0,2 – 0,5 2,2 – 2,7 1,1 – 1,6 3,5 – 4,8
Imprensa 0,3 – 1,0 3,4 – 5,7 1,3 – 2,4 1,3 – 2,4
Tipos de
Papéis
Finos 1,6 – 1,8 1,5 – 2,0 1,2 – 2,0 4,3 – 5,8
Celulose 0,0 – 0,1 1,5 – 5,5 0,6 – 1,9 2,1 – 7,5
28

41. Tabela 3– % de material de entupimento de um feltro – fibra reciclada
Material de entupimento (%)
Cinzas Extraíveis Finos Total
Kraft 0,7 – 1,0 1,0 – 1,8 1,0 – 2,7 2,7 – 5,5
Tipos de
Papéis
Tissue 1* 1,0 – 6,0 1,6 - 2,2 1,0 – 5,0 3,6 – 13,2
Tissue 2 0,2 – 2,0 1,0 – 3,0 1,0 – 2,0 2,2 – 7,0
Obs. Tissue 1* – matéria prima mais nobre
Em máquinas de secar celulose os materiais de entupimento comumente
encontrados nas análises de feltros retornados são os extraíveis, finos e cinzas ou cargas, na
seguinte proporção:
a) Extraíveis: variam de 60 a 80% e em situações críticas podem acusar valores
próximos a 90-95% do total de material de entupimento encontrado.
b) Finos: oscilam entre 15 a 20%, e em determinadas situações chegam até 30 % do
total de material.
c) Cinzas: depende do uso ou não de talco para o controle do pitch natural, portanto,
são comuns valores de 0 a 20%.
De acordo com Freitas (2001), nos anos 70 a maior proporção de material de
entupimento encontrados nos feltros, de uma forma geral, estavam alojados na base do
feltro, principalmente no sentido transversal da máquina (fios fiados). Hoje com as
construções modernas de feltros e a eliminação dos fios fiados, os materiais de entupimento
encontram-se em maior proporção nas camadas da manta em contato com a folha de papel
(superfície externa).
Este fato aliado à facilidade da remoção das impurezas dos feltros e à melhoria do
condicionamento destes, permitiu a redução significativa dos materiais de entupimento
analisados nas amostras de feltros retornados. Comparativamente aos anos 70 e utilizando a
referência por tipo de papel, mostrados nas tabelas 2 e 3, os valores de material de
entupimento demonstrados naquelas tabelas, eram de 2 a 4 vezes maiores.
Feltros entupidos contêm elevada relação de umidade antes do nip, redução da
capacidade hidráulica (volume vazio) e permeabilidade. Muitas vezes, o nip que antes era
seco torna-se saturado sendo esta uma condição crítica de operação. Estes problemas,
principalmente em posições pick up apresentam a tendência de beliscamento da folha. Em
29

42. prensas duplamente feltradas ocorre o acompanhamento da folha. Isto acarreta redução da
eficiência de prensagem e conseqüentemente, perda de produção.
1.3.2. Compactação
Os materiais de entupimento atuam como aglutinantes e tendem a agrupar as fibras
da manta dos feltros, causando maior adensamento do feltro no nip. Portanto, o efeito de
compactação determinado pela pressão total aplicada no nip, pode ser acelerada pelo
aumento da pressão hidráulica em feltros entupidos.
A perda de espessura do feltro é bastante acentuada na sua fase de assentamento,
reduzindo posteriormente, com a compactação gradativa do feltro. Seria normal a
permeabilidade sofrer redução proporcional ao adensamento do feltro, porém dependendo
do estágio de entupimento, o fechamento do feltro é acima do previsto.
A compactação de um feltro é determinada em função da soma das pressões
mecânica e hidráulica (pressão total), e o número de revoluções deste no nip.
1.3.3. Desgaste
O desgaste do feltro é constatado quando ocorre a perda progressiva de fibras, e ele
pode ser causado pela ação mecânica e/ou química. Se a peça é mantida em máquina, os fios
da base ficam expostos a uma ou a soma das ações de desgaste, destruindo a própria
estrutura do feltro.
O desgaste pode ser observado em faixas ou homogêneo. Em faixas são causados
pelos chuveiros e cobertura das caixas de sucção operando inadequadamente, ou por
abrasão provocada pelos revestimentos dos rolos do circuito do feltro, ou dos próprios rolos
das prensas. O desgaste homogêneo é causado pela ação mecânica dos chuveiros de alta
pressão (pressão acima do especificado), rolos mal retificados ou aplicação incorreta de
feltros.
A ação química é mais comum em máquinas de celulose. O desgaste químico é
causado pela presença de íons de cloro ou peróxido provenientes do processo de
branqueamento da celulose, os quais reagem com os radicais amina da cadeia molecular da
poliamida do feltro, provocando rompimento destas e consequentemente perda de
fibras/fibrilação dos fios da base.
Assim, o feltro perde sua resistência física e o desgaste prematuro é constatado,
obrigando a sua substituição antes do previsto.
30

43. As condições para ocorrer o ataque químico do feltro são:
- Concentração acima do normal de cloro residual (> 0,5 ppm) ou íons peróxido
(> 100 ppm).
- pH da polpa e água dos chuveiros muito ácidos na presença de cloro residual (< 4,5).
- pH > 7,5 na presença de íons peróxido.
- Temperatura do meio acima de 50 ºC.
- Geração de cloro nascente pelo ácido hipocloroso com pH entre 3,5 e 5,5.
- Presença de metais como Cu, Co, Cr, Mn provenientes de água dura.
- Tempo de exposição da poliamida citada nas condições anteriores.
Vale ainda salientar que pH 3,5 é dez vezes mais ácido do que pH 4,5 e cem vezes
mais ácido que pH 5,5. Portanto o ataque químico pode ser significativamente acelerado a
medida que as condições do meio forem desfavoráveis, seja pelo aumento da temperatura,
pH mais ácido para íons cloro ou mais básico para íons peróxido.
O ataque químico é irreversível e as análises de feltros retornados demonstram
fibras e fios danificados com cadeia molecular rompida, bem como redução da viscosidade,
comparativamente com o feltro novo.
31

44. 1.4. Condicionamento dos Feltros
O setor de prensas úmidas da máquina de papel é uma parte crítica do processo
pela complexidade e quantidade de variáveis envolvidas. Com o aumento de velocidade das
máquinas e substituição dos processos (ácido para alcalino, por exemplo), muitos problemas
surgiram nas prensas como o aumento do número de rompimentos da folha, vibrações
mecânicas provocadas pelos rolos e feltros e queda do teor seco; e outros se agravaram
como o entupimento, compactação e desgaste dos feltros.
Diante disto, o condicionamento dos feltros, ou seja, a manutenção da condição
ideal do feltro no nip de prensagem, com menor índice de entupimento, volume vazio
adequado pelo maior tempo possível e baixo índice de desgaste, passou a ser fundamental
para o bom desempenho deste setor da máquina.
Segundo Neum (1999), os sistemas de condicionamento para feltros tubulares,
resumem-se basicamente em chuveiros de baixa e alta pressão, chuveiro químico e caixas de
sucção. A tabela 4 e a figura 18 ilustram um condicionamento típico, combinando todos
estes equipamentos.
Tabela 4– Aplicação e função dos chuveiros de condicionamento (somente como referência)
Ø do
Pressão Vazão Distância
Nº Aplicação Função Tipo bico
kgf/cm2 lpm/cm (mm)
(mm)
Chuveiro químico e de Leque valor
1 Inundação 2,8 a 4,2 2,4 100
inundação oscilante calculado
Limpeza de telas e Jato 0,091 a
2 Chuveiro interno 14,1 a 24,6 1,0 75 a 150
feltros oscilante 0,102
Limpeza de telas e Jato 0,091 a
3 Chuveiro externo 10,5 a 21,0 1,0 150 a 200
feltros oscilante 0,102
Lubrificação da Selagem da superfície Leque 0,102 a
4 1,8 a 2,1 1,4 200
caixa de vácuo do feltro e lubrificação oscilante 0,134
Lubrificação de Lubrificação da lâmina Leque 0,102 a
5 1,8 a 2,8 1,4 200
raspas no rolo estacionário 0,134
Limpeza do rolo de Jato 0,374 a
6 Limpeza 24,6 a 35,0 1,0 100
sucção oscilante 0,728
Limpeza rolo
Leque 0,728 a
7 ranhurado (> 426 Limpeza 4,2 a 5,6 2,4 100
estacionário 0,831
m/min)
Limpeza rolo
Leque 0,268 a
7 ranhurado (< 426 Limpeza 4,2 a 5,6 2,4 100
estacionário 0,343
m/min)
Alta pressão
8 Limpeza de manchas jato 10,5 a 21,0 - 1,0 100 a 200
atravessador
32

45. 2
2
3 4 4
5
84 4
5
5
1
6 7 7
1
6
7 1
1
7
5
2 8
35 4
4
4
Figura 18– Sistemas típicos de condicionamento
Os contaminantes podem ser afetados por calor, substâncias químicas e energia
cinética. Normalmente, a temperatura dos feltros são mantidas tão perto de folha ou da
temperatura do sistema quanto possível, para evitar impactos negativos na remoção da água
ou outras interações adversas com a folha de papel. Aplicação de substâncias químicas é
um modo extremamente poderoso para remover contaminantes, porém oneroso, sendo uma
última alternativa para a limpeza dos feltros. A maioria dos meios econômicos de remoção
de contaminante é a aplicação de energia com chuveiros e caixas de sucção. Com algumas
regras de engenharia simples, podem ser obtidos sistemas bastante eficientes.
33

46. Este tópico descreve as principais metodologias utilizadas nas máquinas de papel,
podendo ocorrer a aplicação de um ou outro método, ou então a combinação deles,
dependendo do tipo de papel que a máquina produz e do processo utilizado para tal. Os
sistemas de condicionamento em questão são: limpeza mecânica e limpeza química.
1.4.1. Limpeza Mecânica
A limpeza mecânica utiliza energia e água fornecida pelos chuveiros abrindo canais
e umidecendo o feltro para facilitar a retirada das impurezas pelas caixas de sucção. Neum
(1999), define chuveiros como sendo sistemas que aplicam fluidos. Em uma máquina de
papel, há dois tipos de chuveiros basicamente: chuveiros leque e agulha. São usados
chuveiros leque para aplicar fluido, normalmente água a baixa pressão, uniformemente pela
largura da máquina sobre o feltro.
O sistema resume-se em:
- Chuveiros de baixa pressão,
- Chuveiros de alta pressão
- Sistema de vácuo e caixas de sucção.
1.4.1.1. Chuveiros de baixa pressão
Freitas (2001), escreve que os chuveiros de baixa pressão têm funções específicas
no sistema de condicionamento dos feltros. Em algumas aplicações existem três tipos de
chuveiros de baixa pressão: o chuveiro de inundação (baixa pressão e alta vazão), o de
lubrificação e o chuveiro para aplicação de produto químico. O sistema fornece água a estes
chuveiros, a uma pressão entre 3 a 5 kgf/cm2, e a água é distribuida sobre o feltro através de
bicos.
Neum (1999), escreve que o dimensionamento de um chuveiro leva em
consideração a vazão total de água necessária, o número de bicos e o diâmetro. Por outro
lado, os bicos são fabricados de forma que apliquem água em forma de leque, e existem
padrões de aplicação. Todo o bico tem uma largura padrão nominal, normalmente definido
como um ângulo. Este ângulo é formado a partir de um orifício e direcionado a um ponto
no feltro. A cobertura de fluxo se esparrama uniformemente daquele ponto externo para o
tecido. A figura 19 é uma ilustração deste conceito. A largura de cobertura é calculada
como:
34

47. Largura de cobertura = (distância entre bicos até o feltro) x tan (ângulo/2)
Bico
450 300 mm
Feltro
125 mm
Figura 19– Bico leque de 45º
Neum (1999), faz considerações sobre as variações de perfil dentro de cada bico,
ou seja, existem variações de fluxo admissíveis em cada bico que podem provocar variações
na aplicação de água sobre o feltro. A largura nominal efetiva não importa muito, pois o
fluxo no bico é maior nas extremidades. Compondo esta incerteza com a dependência da
largura do leque sob pressão: o padrão tende a fechar ou adquire uma condição de neblina
com a pressão muito baixa ou muito alta, respectivamente. A figura 20 mostra o
comportamento do bico leque e os limites a serem observados no projeto do feltro.
Normalmente são espaçados bicos em um tubo para a largura padrão comum e dois
bicos mais estreitos terminam lado a lado, uma faixa seca acontecerá. Enquanto faixas
molhadas são indesejáveis, secas são absolutamente inaceitáveis. Então, são espaçados bicos
à largura de sobreposição. Em outras palavras, os padrões são sobrepostos a maioria do
tempo. Este é um método bastante conservador e muito convencional de projetar o chuveiro:
impedir faixas secas.
35

48. "zonas de
incerteza”
minimo
média
máximo
Figura 20– Zona de incerteza de fluxo no bico leque.
Neum (1999), comenta ainda, que um modo fácil para eliminar estas variações de
pico-para-pico é oscilar o chuveiro. As figuras 21 e 22 ilustram o mesmo chuveiro, porém
com oscilação para o 2º caso. Nota-se que as variações locais permanecem as mesmas. A
diferença é que os picos são reduzidos e as áreas adjacentes são cobertas de forma que as
variações líquidas são bastante reduzidas.
Freitas (2001), também comenta a necessidade de que todos os chuveiros leques
deveriam ser oscilantes para evitar a formação de faixas no feltro. Porém, como a oscilação
de chuveiros é bastante onerosa, dos chuveiros estacionários a melhor distribuição é
conseguida com os bicos formando ângulo inclinado, com o inconveniente de que o
consumo de água pode ser acima do necessário. Observa-se na figura 21, um perfil típico de
distribuição de água pelos bicos leque. Os picos observados são oriundos das zonas de
incerteza de cada bico, onde ocorre uma sobreposição com seu adjacente.
O chuveiro de inundação tem a função de fornecer água necessária ao
feltro para facilitar a retirada das impurezas pelas caixas de sucção. São chuveiros
com bicos “tipo leque” localizado no lado interno do feltro. Estes chuveiros podem
ser estacionários ou oscilantes, com os leques do chuveiro formando ângulo de 30 a
60º, dependendo da quantidade de água necessária e tipos de bicos utilizados .
.
36

49. 0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
Figura 21– Distribuição de água através dos chuveiros tipo leque com bicos de 45º, 150 mm de
distância entre bicos, sobreposição de 12 mm entre os bicos e sem oscilação
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
Figura 22– Distribuição de água através dos chuveiros tipo leque com bicos de 45º, 150 mm de
distância entre bicos, sobreposição de 12 mm entre os bicos e com oscilação
A utilização destes chuveiros vem diminuindo gradativamente visando a economia
de água. Dependendo da necessidade de seu uso em posições críticas de entupimento, como
o feltro pick-up , pegador da máquina Yankee, 1º feltro superior de prensas com duplo feltro
e outras posições de máquinas que utilizam aparas, este chuveiro deve ser posicionado de
modo que o jato de água atinja o nip formado entre o feltro e um rolo guia interno,
imediatamente anterior à caixa de sucção. Pelo efeito de cunha hidráulica, as impurezas são
forçadas para o lado externo do feltro facilitando a retirada destas, pela caixa de sucção.
37