La revista de la sociedad americana de soldadura aws welding journal en español.pdf welding journal julio 2012

La revista de la Sociedad Americana de Soldadura
EN ESPAÑOLJulio 2012
Verano
Además: Láseres de fibra para corte de precisión en dispositivos médicos
• ¿Qué necesitas en una máquina de soldar motorizada? • Nuevos productos
Resumen de AWS
Weldmex 2012
Tecnología moderna
en fuentes de energía
Prevención
de fallas en
soldadura
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/ Sistemas de Carga de Baterías / Tecnología de Soldadura / Electrónica Solar
CMT Twin es un proceso de soldadura de dos alambres que se basa en los procedimientos
CMT y TimeTwin. Las ventajas: máximas velocidades de soldadura, óptima capacidad de
absorción de gaps y manejo muy sencillo. Las dos fuentes de corriente perfectamente
adaptadas entre sí garantizan un arco voltaico extremadamente estable y una óptima
estabilidad del proceso. El extraordinario proceso CMT asegura además una soldadura que
genera muy pocas proyecciones. CMT Twin puede utilizarse de forma universal: desde
chapas finas y extrafinas hasta chapas gruesas de cualquier tipo. Obtenga más información
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CONTENIDO
18 Seis maneras de prevenir fallas en la soldadura
Las precauciones que aquí se discuten pueden
mitigar costos innecesarios, fomentar una mayor
productividad y ayudar a que la operación de
soldadura sea más competitiva.
POR JOE BUNDY
22 Tecnología moderna en fuentes de energía
conducen a mejoras de proceso
La información precisa del proceso de soldadura,
histórica y en tiempo real, proporciona datos para
ayudar a las empresas a mejorar la productividad,
asegurar la calidad y disminuir costos.
POR TODD MCELLIS
28 Construir una carrera en soldadura desde abajo
Durante los últimos 32 años, Chris Monroe ha
desempeñado muchos puestos en el ámbito de la
soldadura, ha viajado ampliamente y se fortalece.
32 AWS Weldmex-Fabtech-Metalform México
rompe récord una vez más
La gran expo rompió récords de asistencia y de
espacio de expositores por cuarto año consecutivo.
Se presenta un resumen de los sucesos y algunos de
los productos en exhibición.
38 Láseres de fibra realizan corte de precisión
para dispositivos médicos
Se comparan varios procesos en costo, calidad de
corte y velocidad de procesamiento.
44 ¿Qué necesitas en una máquina de soldar
motorizada?
Aquí hay algunas de las cosas que debes considerar
antes de adquirir una máquina motorizada/
generador de soldadura para aplicaciones de
acero estructural.
POR JOHN LEISNER Y JOE GITTER
Secciones
6 Editorial
8 Noticias internacionales
10 Preguntas y respuestas
acero inoxidable
12 Preguntas y respuestas
soldadura fuerte
14 Nuevos productos
50 Índice de anunciantes
Artículos
18
28
38
44
Julio 2012 — Verano •
Tomo 5 • Número 3
Sitio Web www.aws.org
Director Andrew Cullison
Editorial
Editor Welding Journal en español Carlos Guzmán
Editora Welding Journal Mary Ruth Johnsen
Editor Asociado Howard M. Woodward
Editora Asociada Kristin Campbell
Coordinadora de Artículos Técnicos Melissa Gomez
Diseño y Producción
Gerente de Producción de Arte Zaida Chavez
Coordinadora de Producción Brenda Flores
Publicidad
Director Nacional de Ventas Rob Saltzstein
Agente de Ventas Lea Paneca
Gerente de Producción de Publicidad Frank Wilson
American Welding Society
550 NW LeJeune Rd., Miami, FL 33126
(305) 443-9353
Publicaciones – Exposiciones –
Comité de Mercadeo
D. L. Doench, Chair
Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair
ESAB Welding & Cutting Prod.
J. D. Weber, Secretary
D. Brown, Weiler Brush
J. Deckrow, Hypertherm
D. DeCorte, RoMan Mfg.
J. R. Franklin, Sellstrom Mfg. Co.
D. Levin, Airgas
E. C. Lipphardt, Consultant
R. Madden, Hypertherm
D. Marquard, IBEDA Superflash
J. Mueller, Thermadyne Industries
J. F. Saenger Jr., Consultant
S. Smith, Weld-Aid Products
D. Wilson, Kimberly-Clark Global Safety
P. Wittke, Lincoln Electric Co.
N. C. Cole, Ex Off., NCC Engineering
L. G. Kvidahl, Ex Off., Northrup Grumman Ship Systems
S. Liu, Ex Off., Colorado School of Mines
J. L. Mendoza, Ex Off., Lone Star Welding
S. P. Moran, Ex Off., ESAB Welding & Cutting Prod.
E. Norman, Ex Off., Southwest Area Career Center
R. G. Pali, Ex Off., J. P. Nissen Co.
R. W. Shook, Ex Off., American Welding Society
H. Villarreal, Ex Off., WELDCOA
5WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL
Welding Journal en español (ISSN 2155-5559). Lectores
del Welding Journal en español pueden hacer copias de
artículos para uso personal, educacional, e investigación,
pero este contenido no se puede vender. Favor indicar
crédito apropiado a los autores de los artículos. No osb-
tante, los artículos marcados con asterisco (*) tienen dere-
chos reservados y no se pueden copiar. Para más infor-
mación, favor contactar a nuestro departamento editorial.
Julio 2012 Final_Layout 1 7/17/12 10:25 AM Page 5

Cuando eras niño, lo más probable es que te hayan preguntado algo como “¿y qué
quieres ser cuando seas grande?” Definitivamente eso fue lo que yo viví, y la primer
cosa que generalmente decía era “más alto y rico”. La siguiente respuesta en mi acer-
vo era que yo quería jugar cricket en la selección australiana. Pensaba que sería feno-
menal volar en avión, viajar por el mundo, ver lugares exóticos, salir en televisión,
conocer gente famosa, y tal vez hasta tener mi propio auto algún día.
A pesar de que mi carrera en el cricket no resultó como yo lo había planeado,
todo lo demás se cumplió bastante bien (aunque podrías debatir lo de más alto y
rico). ¿Por qué? De manera sencilla, me uní a la industria de la soldadura y la hice
mi carrera. A cambio, la soldadura me ayudó a ser quien soy y lo que soy hoy día.
La palabra “imagen” tiene muchas connotaciones. Cuando dices que eres solda-
dor o que estás involucrado en la soldadura en alguna otra capacidad, no trae a la
mente el mismo tipo de imágenes que cuando dices que eres un piloto de autos de
carreras o que estás involucrado en muchas otras actividades. Sin embargo, podría-
mos decir también que no representamos la percepción que mucha gente tiene de
nosotros como industria. Quizá no corramos autos de carreras, pero sin nosotros no
se podrían construir siquiera, ya no hablemos de correrlos.
Como muchos otros sectores de la industria, la soldadura tiene un gran núcleo de
trabajadores que desafortunadamente va en declive. La mayoría de nuestros conoci-
mientos, experiencia y habilidades residen en estos trabajadores, pero su número se
está reduciendo. En consecuencia, necesitamos desarrollar una base para nuestro
futuro, lo que significa que debemos competir con una multitud de otros empleado-
res potenciales de los nuevos prospectos.
Un reporte del Buró de Censos de los Estados Unidos en 2010 muestra que apro-
ximadamente 85 millones de personas en los Estados Unidos tienen entre 10 y 25
años de edad, y otros 150 millones tienen entre 25 y 60. Se espera que para el año
2040 esta demografía emergente (las personas de entre 10 a 25 años de edad) incre-
mente a aproximadamente 105 millones. Para poner ese incremento en perspectiva,
ese es el mismo número de personas que viven actualmente en todo el territorio de
mi país natal Australia.
¿Pero qué significan estos números? Primero, vamos a tener que proporcionar ali-
mento y vivienda para mucha más gente en el futuro, lo cual significa una mayor
necesidad de soldadura y fabricación. También quiere decir que habrá significativa-
mente más potencial de ingresos a nuestra industria (pero aún así tenemos que com-
petir por ellos con otras industrias).
El desafío y oportunidad frente a nosotros hacer que nuestra industria tenga
renombre – desarrollar una imagen positiva – para una nueva audiencia, y al hacer-
lo, hacernos relevantes para una generación digital nueva y tecnológicamente inteli-
gente. Los medios tradicionales de comunicación, aunque no se vuelvan irrelevantes
de inmediato, de hecho están decayendo rápidamente, y al menos hoy por hoy, están
siendo remplazados por portales de tecnología de más “tiempo real” para compartir
información y para la colaboración. Las opiniones, y hasta cierto grado las reputa-
ciones (v.g. imagen) son ahora más inmediatas, transparentes, y pueden compartirse
entre un arreglo exponencial de personas en un periodo muy corto de tiempo.
Necesitamos hacer que los que recién ingresan sean leales a la marca aún antes de
que sepan siquiera lo que es la soldadura, y definitivamente
mucho antes de que lleguen a disyuntivas de decisiones de
vida y de carrera. Cuando yo uso la frase tener renombre en
este contexto, quiero decir que hagamos que la gente se fami-
liarice y se sienta cómoda con quienes somos. Luego, cuando
llegue el momento de qué esas personas tengan que decidir
qué hacer con sus vidas, ya nos conocerán y sabrán a lo que
nos dedicamos.
Founded in 1919 to Advance the Science,
Technology and Application of Welding
Vender nuestra industria a una
nueva generación
Phillip Wittke
Presidente, Comité AWS para carreras en soldadura
Officers
President William A. Rice Jr.
OKI Bering
Vice President Nancy C. Cole
NCC Engineering
Vice President Dean R. Wilson
Kimberly-Clark Global Safety
Vice President David J. Landon
Vermeer Mfg. Co.
Treasurer Robert G. Pali
J. P. Nissen Co.
Executive Director Ray W. Shook
Directors
T. Anderson (At Large), ITW Global Welding Tech. Center
J. R. Bray (Dist. 18), Affiliated Machinery, Inc.
J. C. Bruskotter (Past President), Bruskotter Consulting Services
G. Fairbanks (Dist. 9), Fairbanks Inspection & Testing Services
T. A. Ferri (Dist. 1), Thermadyne Industries
D. A. Flood (Dist. 22), Tri Tool, Inc.
R. A. Harris (Dist. 10), Consultant
D. C. Howard (Dist. 7), Concurrent Technologies Corp.
J. Jones (Dist. 17), Thermadyne Industries
W. A. Komlos (Dist. 20), ArcTech, LLC
R. C. Lanier (Dist. 4), Pitt C.C.
T. J. Lienert (At Large), Los Alamos National Laboratory
J. Livesay (Dist. 8), Tennessee Technology Center
M. J. Lucas Jr. (At Large), Belcan Corp.
D. E. Lynnes (Dist. 15), Lynnes Welding Training
C. Matricardi (Dist. 5), Welding Solutions, Inc.
D. L. McQuaid (At Large), DL McQuaid & Associates
J. L. Mendoza (Past President), Lone Star Welding
S. P. Moran (At Large), ESAB Welding & Cutting Products
K. A. Phy (Dist. 6), KA Phy Services, Inc.
W. R. Polanin (Dist. 13), Illinois Central College
R. L. Richwine (Dist. 14), Ivy Tech State College
D. J. Roland (Dist. 12), Marinette Marine Corp.
N. Saminich (Dist. 21), Desert Rose H.S. and Career Center
N. S. Shannon (Dist. 19), Carlson Testing of Portland
T. A. Siewert (At Large), NIST (ret.)
H. W. Thompson (Dist. 2), Underwriters Laboratories, Inc.
R. P. Wilcox (Dist. 11), ACH Co.
M. R. Wiswesser (Dist. 3), Welder Training & Testing Institute
D. Wright (Dist. 16), Zephyr Products, Inc.
JULIO 20126
Continua en la página 50
EDITORIAL
Editorial Layout July 2012_Layout 1 7/17/12 8:26 AM Page 6

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Damen desarrolla método de girado para
toberas de una sola costura
La empresa Componentes Marinos Damen (DMC, por sus
siglas en inglés) recientemente desarrolló un método de pro-
ducción de toberas para propulsores que se basa en una sola
junta de soldadura en el lado interno de la tobera. Esto hace
que el proceso sea más eficiente y amigable con el ambiente.
La nueva máquina, que ha sido colocada en las instalaciones
de la empresa en Gdansk, Polonia, puede producir toberas con
un diámetro desde 1000 mm hasta 4.5 m.
La máquina utiliza un sistema automatizado y puede mane-
jar acero inoxidable, acero dúplex y aleaciones especiales de
acero. Bajo el sistema tradicional, la parte interna de la tobera
se construye de varias partes pequeñas soldadas. El nuevo mé-
todo requiere menos soldadura y pulido, y da como resultado
una superficie más lisa. DMC tiene su base en Hardinxveld, en
los Países Bajos y es parte del Grupo de Astilleros Damen.
Nueva escuela de soldadura se inaugura
en Sudáfrica
La Escuela de Soldadura Eskom Academia de Aprendizaje
recientemente abrió en Midrand, Sudáfrica. La escuela es una
sociedad entre el Instituto Sudafricano de Soldadura (SAIW;
por sus siglas en inglés) y Eskom, compañía pública de servi-
cios eléctricos. Brian Dames, CEO de Eskom, indicó que la es-
cuela capacitará al menos a 700 personas como soldadores en
el transcurso de los próximos siete años.
“Existe una escasez de profesionales de la soldadura en Su-
dáfrica”, comentó Etienne Nell, gerente de servicios de capaci-
tación de SAIW. “Una de las causas de esta escasez es que la
capacitación de aprendices de soldadura no recibe prioridad.”
En la inauguración de la escuela, el Ministro de Empresas
Públicas Malusi Gigaba manifesto que es importante para las
instituciones del estado desarrollar las destrezas en casa. “Los
soldadores podrán trabajar no solamente para Eskom, sino que
también serán de utilidad a la economía sudafricana más am-
plia”, agregó.
Una vez que los entrenados terminen el curso, el cual in-
cluye un componente teórico así como también capacitación en
el trabajo en estaciones de energía, ellos recibirán una califica-
ción dual que tendrá reconocimiento no solamente en Sudá-
frica, sino también a nivel internacional ya que el certificado
está acreditado por el Instituto Internacional de Soldadura.
Fronius inaugura negocio de soldadura
en el Reino Unido
Fronius International GmbH recientemente abrió una subsi-
diaria de su empresa de soldadura en el Reino Unido. Ubicada
en Milton Keynes, la planta de 3,800 pies cuadrados de Fronius
U.K. Ltd. alberga al equipo de soporte técnico, un centro de
reparación, almacén y área de capacitación.
La empresa ofrece soluciones para la soldadura por arco me-
tálico protegido con gas, soldadura por arco de tungsteno pro-
tegido con gas, electrodos, soldadura por haz láser, soldadura
de puntos por resistencia y automatización. Para fin de año,
tres equipos de ventas y servicios emergerán de la oficina ma-
triz y se establecerá un equipo adicional en Escocia.
JULIO 20128
NOTICIAS
INTERNACIONALES
La máquina de girado para toberas de Damen produce una sola
junta de soldadura en el lado interno de la tobera del propulsor.
La Escuela de Soldadura Eskom Academia de Aprendizaje ayu-
dará a aliviar la escasez de profesionales calificados en soldadura
en Sudáfrica. Muchas compañías sudafricanas en los sectores del
acero y la construcción tienen que importar soldadores de países
como Corea, Argentina y las Filipinas. (Imagen: photo.ma-
chinestogo.net )
El equipo de Fronius U.K. Ltd.
International News Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:27 AM Page 8

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) estableció re-
cientemente Sol y Sol (Soluciones Industriales y Soldadura 2008,
S.L.) como nuevo agente internacional con base en Toledo, Es-
paña. El agente sostuvo su primer seminario de capacitación y
evaluación de certificación para CWI basado en el D1.1/D1.1
M:2010, Código para Soldadura Estructural – Acero. El examen
se llevó a cabo el 6 de febrero.
Sol y Sol es propiedad de Ángela Lázaro Martin, una Ins-
pectora Certificada de Soldadura y una de las pocas mujeres
CWI de España. Ella también conduce seminarios de capacita-
ción sobre el D1.1. El representante que supervisó la evalua-
ción fue Donald Llopis, coordinador senior, negocios interna-
cionales.
Sol y Sol ya ha finalizado sus planes para su segundo semi-
nario de capacitación para junio y el próximo examen de certi-
ficación para CWI está programado para el 25 de junio.
Se ilustra (de izquierda a derecha) la instructora Ángela
Lázaro Martin, Roberto Lacave, Carmen Diaz, Manuel
Soria, Álvaro Sáez, Pedro Noguera, José Sardinero, y Ramón
Ochoa.
De izquierda a derecha (de pie) se encuentran Donald Llo-
pis, Pablo Bernardo, Álvaro Sáez, Miguel Jorge, Ramón
Ochoa, Roberto Lacave, la instructora Ángela Lázaro Mar-
tin, Borja Sáiz, Mario Berceruelo, y José Sardinero; (frente)
Pedro Noguera y Ramón Ochoa.
➤
➤
El Corporativo Colfax, una empresa global diversificada de
ingeniería y manufactura, recientemente anunció la adquisición
del 91% de participación en Soldex S.A. auspiciada por Breca
S.A. y sus afiliados. La transacción valúa a Soldex S.A. en $235
millones de dólares americanos, incluyendo la absorción de la
deuda. Con plantas en Lima, Perú y Bogotá, Colombia, Soldex
es proveedor de preferencia de productos de soldadura para
consumidores a lo largo de la costa, en rápido crecimiento, del
Pacífico Sudamericano. La adquisición coloca a la división ESAB
de Colfax como un líder en Sudamérica, con una posición pree-
minente en el mercado de cada país, e incrementa aún más su
exposición a los sectores de recursos naturales y energéticos. Al
hacer el anuncio, Steve Simms, Presidente y CEO de Colfax, de-
claró, “Estamos muy emocionados al agregar a Soldex a nues-
tra grande y creciente empresa Sudamericana de productos de
soldadura. Esta adquisición refleja nuestro continuo compro-
miso por extender la ya fuerte posición de Colfax en mercados
emergentes y en sectores con potencial de crecimiento a largo
plazo”. Clay H. Kiefaber, Presidente y CEO de ESAB, agregó
"Es un gusto reforzar al equipo ESAB con el talentoso liderazgo
de Soldex y estamos ansiosos por trabajar con ellos para impul-
sar sus exitosos enfoques a lo largo y ancho de nuestra empresa”.
Nuevo agente internacional de AWS con base en España
Colfax anuncia la adquisición de Soldex S.A.
International News Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:27 AM Page 9

P: Preparamos una probeta totalmente
de metal de soldadura para examinar la
resistencia a la tracción de una remesa
de electrodos E312-16 de acero inoxida-
ble para calificar la remesa. El estándar
AWS A5.4 (Ref. 1) requiere elongación
del 22% en la prueba de resistencia a la
tracción, pero solamente observamos el
10%. El contenido de ferrita estuvo entre
55 y 60 FN, lo cual parece normal. ¿Por
qué obtendríamos tan bajo resultado
en elongación? ¿Qué podemos hacer al
respecto?
R: Primero, déjame hacerte la observa-
ción de que el metal de soldadura 312, al
contrario de la creencia popular y de mu-
chos manuales, no es acero inoxidable
austenítico. Metalúrgicamente, el metal
de soldadura 312 es acero inoxidable dú-
plex. Solidifica como 100% ferrita y so-
lamente forma austenita durante el en-
friamiento después de la solidificación,
exactamente como lo hacen los otros me-
tales de soldadura de acero inoxidable
dúplex como 2209, 2553, 2593, 2594 y
2595, todos los cuales típicamente pro-
ducen metal de soldadura de 30 a 60 FN.
La única diferencia significativa entre el
312 y otros metales de soldadura de acero
inoxidable dúplex es que los otros meta-
les de soldadura de acero inoxidable dú-
plex dependen casi completamente del
nitrógeno para promover la formación
de austenita en el estado sólido, mien-
tras que el 312 depende principalmente
del carbono, con alguna asistencia del ni-
trógeno, para promover la formación de
austenita. Típicamente, el metal de sol-
dadura 312 contiene aproximadamente
0.10% C y 0.80%N, mientras que los
otros metales de soldadura de acero ino-
xidable dúplex típicamente contienen
0.03% C, o menos, y 0.15% N o más. De-
bido a que el 312 es usado principalmente
para unir aceros de baja aleación difíci-
les de soldar, el alto contenido de car-
bono no tiene efecto en la resistencia a
la corrosión de la junta.
Además del carbono y nitrógeno antes
mencionados, el 312 contiene 29% CR y
9% Ni. De acuerdo al diagrama WRC-
1992, se prevé que esta composición
tenga aproximadamente 55 a 60 FN, justo
lo que ustedes encontraron. Así es que
todo parece ser normal en tu remesa de
electrodos. Sin embargo, hay un factor
más a considerar — el hidrógeno difusi-
ble. El hidrógeno difusible no tiene
efecto en los metales de soldadura de
acero inoxidable austenítico, pero tiene
un marcado efecto en metales de solda-
dura de acero inoxidable dúplex, similar
a, aunque no igual que, el efecto que
tiene en metales de soldadura de acero
de baja aleación.
En metales de soldadura de acero de
baja aleación, el hidrógeno difusible
puede producir agrietamiento retardado,
como es bien sabido. Sin embargo, menos
sabido es que los niveles de hidrógeno
difusible por debajo del que producirá el
agrietamiento retardado en el metal de
soldadura de acero de baja aleación
puede resultar en baja elongación de
tracción, como ustedes han observado en
su metal de soldadura 312. Una expe-
riencia común es que cuando el metal de
soldadura de acero de baja aleación
(como el de los electrodos E11018M) se
acelera de la etapa de soldadura (por el
taller de máquinas) a la etapa de prue-
bas de resistencia a la tracción, se observa
baja elongación de tracción aún si el
metal de soldadura es muy bajo en hidró-
geno difusible. Bajo hidrógeno no signi-
fica cero hidrógeno. Este hidrógeno di-
fusible se dispersará fuera del metal de
soldadura de baja aleación en unos cuan-
tos días a temperatura ambiente, o más
rápidamente a temperaturas ligeramente
elevadas. En consecuencia, el estándar
AWS A5.5 (Ref. 2) permite la madura-
ción de las probetas para evaluar la re-
sistencia a la tracción de metal de solda-
dura de acero de baja aleación de 90° a
105°C (200° a 220°F ) por hasta 48 horas
antes de evaluar la tracción para revelar
la ductilidad a la tracción inherente del
metal de soldadura.
A diferencia de la situación con el
metal de soldadura de acero de baja ale-
ación, sin embargo, la maduración de la
probeta para tracción a temperatura am-
biente o a temperaturas ligeramente ele-
vadas no permitirá el escape del hidró-
geno difusible del metal de soldadura de
acero dúplex durante tu vida. Esto es de-
bido a que la austenita que se forma pri-
mero durante el enfriamiento de la tem-
peratura de solidificación invariable-
mente se forma a lo largo de los límites
originales de grano de ferrita. Toda la fe-
rrita es encapsulada dentro de envoltu-
ras de austenita que son virtualmente im-
permeables al hidrógeno difusible a tem-
peratura ambiente o aún a temperaturas
bastante por encima de la temperatura
de maduración permitida por el estándar
AWS A5.5. Las temperaturas suficiente-
mente altas para retirar el hidrógeno en
un marco razonable de tiempo (v.g., 450°
a 650°C [840° a 1200°F]) fragilizarán al
metal de soldadura de acero inoxidable
dúplex mediante la formación de la fase
alfa prima y/o la fase sigma.
Cuando las probetas para tracción de
metal de soldadura de acero de baja ale-
ación fallan con los requerimientos de
elongación debido a los remanentes de
hidrógeno difusible, la superficie de la
fractura a menudo muestra áreas débi-
les localizadas comúnmente llamadas
“ojos de pescado”. Los ojos de pescado
son una clara evidencia de daño por hi-
drógeno difusible. Luego, yo noto que
muchos metales de soldadura de acero
inoxidable dúplex, incluyendo el 312, ex-
hiben resistencias a la tracción por en-
cima de 110 ksi (760 MPa), no diferente
al metal de soldadura E11018M. Y
cuando el metal de soldadura de acero
inoxidable dúplex falla con la baja elon-
gación a la tracción, a menudo muestra
ojos de pescado. Un ejemplo de fractura
en una probeta para tracción que con-
tiene un ojo de pescado desde mi propia
experiencia con aceros inoxidables dú-
plex (Ref. 3) se muestra en la Fig. 1.
Yo tengo la sospecha de que tus elec-
trodos habían recogido suficiente hume-
dad para producir daño por hidrógeno
responsable por tu baja elongación de
JULIO 201210
POR DAMIAN J. KOTECKI
PREGUNTAS Y RESPUESTAS
ACERO INOXIDABLE
Fig. 1 — Cara de fractura de probeta para
tracción de metal de soldadura de acero
inoxidable dúplex tipo 2553 que muestra
evidencia de daño por hidrógeno. Esta pro-
beta se fracturó a una elongación de 13%.
El daño por hidrógeno, a menudo llamado
un “ojo de pescado”, es visible en forma
del área plana brillante cerca del borde su-
perior de la probeta.
Daño por hidrógeno
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tracción. Los electrodos de acero inoxi-
dable necesitan ser tratados como elec-
trodos de bajo hidrógeno para aceros de
baja aleación. Esto significa que necesi-
tan hornearse a una alta temperatura
como 450°C (840°F) durante la fabrica-
ción. Después necesitan protegerse de la
recogida de humedad almacenándolos
en contenedores sellados o en un horno
a temperatura elevada (v.g., de 100° a
125°C [210° a 260°F]) hasta su uso. Los
electrodos expuestos necesitan rehorne-
arse para secarlos.
Seguimiento: El lector que hizo la pre-
gunta confirmó que en efecto encontró
un ojo de pescado en la superficie de frac-
tura de la probeta falla de tracción.
Luego rehorneó los electrodos expues-
tos a 350°C (660°F) y soldó una nueva
placa de prueba. Esta vez la prueba de
tracción produjo una elongación de 21%,
ligeramente por debajo del 22% de elon-
gación requerida por el estándar AWS
A5.4, pero mucho mejor que la elonga-
ción de 10% reportado para los electro-
dos expuestos. Yo le sugerí rehornear a
una temperatura aún más alta, más cer-
cana a los 450°C (840°F).◆
Referencias
1. A5.4/A5.4M:2006, Especificación
para Electrodos de Acero Inoxidable para
Soldadura por Arco Metálico Protegido
con Electrodo Recubierto. Sociedad Ame-
ricana de Soldadura. Miami, Florida.
2. A5.5/A5.5M:2006, Especificación
para Electrodos de Baja Aleación para Sol-
dadura por Arco Metálico Protegido con
Electrodo Recubierto. Sociedad Ameri-
cana de Soldadura. Miami, Florida.
3. Kotecki, D. J. 1989. Tratamiento
térmico de metales de soldadura de acero
inoxidable dúplex. Welding Journal
68(11): 431-s a 441-s.
DAMIAN J. KOTECKI es presidente de
Damian Kotecki Consultores en Soldadura,
Inc. Él es tesorero del IIW y miembro del
Subcomité A5D para Metales de Aporte de
Acero Inoxidable, el Subcomité D1K para
Soldadura Estructural de Acero Estructural;
y el Subcomité WRC para la Soldadura de
Aceros Inoxidables y Aleaciones con Base
de Níquel. Es ex presidente del Comité A5
para Metales de Aporte y Materiales Rela-
cionados, y fungió como presidente de la
AWS (2006-2006). Envía tus preguntas a
damian@ damiankotecki.com, o a Damian
Kotecki, c/o Welding Journal Dept., 8669
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R: Unir con soldadura fuerte o soldadura
blanda el vidrio a metales tiene una larga
historia de aplicaciones. Desde tiempos
antiguos, se usaban para la decoración
de cristalería, en la joyería y, más tarde,
en la fabricación de dispositivos quími-
cos y ópticos. Existen muchos métodos
que tienen que ver con la metalización
preliminar de la parte de vidrio seguida
por la unión a una parte de metal usando
ya sea soldaduras blandas con base de
plomo o latón o metales de aporte de sol-
dadura fuerte con base de plata. Todos
estos métodos requieren de la capacita-
ción y habilidades del operador adecua-
das. Durante el Siglo XX, se desarrolla-
ron algunas técnicas más productivas y
confiables para la industria electrónica,
como aplicar la soldadura fuerte en un
horno de hidrógeno para unir electrodos
de metal con carcasas, tubos o discos de
vidrio (Ref. 1).
Sin embargo, si ustedes quieren fabri-
car solamente uno o dos ensamblajes,
sería mejor que probaran una de las téc-
nicas “viejas”, por ejemplo, la soldadura
blanda con una capa intermedia de vi-
drio suave.
Yo recomiendo el uso de soldadura
blanda de vidrio de borosilicato y alumi-
nio. El contenido de óxido de aluminio
en las soldaduras fuertes blandas de vi-
drio es de 3 a 16% del peso y óxido de
boro del 12 al 20% del peso. Estas solda-
duras blandas tienen coeficientes de ex-
pansión térmica intermedios entre el
tungsteno y el vidrio de cuarzo, y un
punto de suavizado inferior al del cuarzo.
Los coeficientes de expansión térmica
están en el rango de 2 al 3 × 10–6 °C–1.
El diámetro de la varilla de soldadura
blanda de vidrio debería ser de aproxi-
madamente 0.08 a 0.12 pulg. (2 a 3 mm).
Su compañía proveedora de soldadura
blanda de vidrio les ayudará a seleccio-
nar la soldadura blanda.
Primero, hagan un hoyo en la pared
del tubo de vidrio que sea de 0.020 a 0.030
pulg (0.5 a 0.7 mm) más grande que el
diámetro de la varilla de tungsteno.
Luego, calienten la varilla de tungsteno
usando una antorcha de oxiacetileno o
acetileno-aire.
La varilla de tungsteno debería ro-
tarse en la posición horizontal a una ve-
locidad de 100 rev/min usando una má-
quina perforadora o herramienta Dre-
mel®, y calentarse hasta que se ponga de
color blanco. Nota: El calentamiento es
muy intensivo y descamaciones de óxido
de tungsteno pudieran separarse de la
varilla de tungsteno.
La longitud de la zona calentada de-
bería ser aproximadamente ½ pulg. (12
a 15 mm) alrededor del punto a ser unido
con el tubo de vidrio.
Ahora, hagan que la varilla de solda-
dura de vidrio toque la varilla de tungs-
teno y unten una capa delgada de solda-
dura blanda 0.01 a 0.02 pulg. (~0.2 a 0.5
mm) sobre la varilla. Quizá tengan que
intentar esto varias veces para desarro-
llar su técnica. Después de formar este
recubrimiento de vidrio (Fig. 1A), muy
gradualmente retiren la flama de la vari-
lla. Mantengan caliente la varilla de
tungsteno.
En seguida, es necesario formar lo
que se llama un “pepita” de soldadura
blanda en el lugar exacto donde la vari-
lla de tungsteno se vaya a unir con la
pared de tubo de vidrio – Fig. 1B.
Para hacer la pepita, solamente to-
quen la varilla de soldadura blanda de vi-
drio a la varilla de tungsteno rotativa en
un punto por 2 a 3 segundos. La flama
JULIO 201212
POR ALEXANDER E. SHAPIRO
PREGUNTAS Y RESPUESTAS
SOLDADURA FUERTE
Fig. 1 — Dibujos de la varilla de tungsteno
mostrando: A— La posición del recubrim-
iento de soldadura blanda de vidrio; B —
apariencia de la pepita de soldadura
blanda de vidrio.
Fig. 2 — Sección transversal del tubo de
vidrio que muestra la posición de la varilla
de tungsteno y la pepita de vidrio antes de
colocarlas en lugar mediante la soldadura
blanda.
Fig. 3 — Vista se sección transversal del
ensamblaje terminado de soldadura
blanda que muestra cómo la pepita de sol-
dadura blanda se ha fundido para llenar
la separación entre la varilla del tungsteno
y el tubo de vidrio.
P: Queremos unir con soldadura fuerte una varilla de tungs-
teno con 1
⁄16 pulg. de diámetro en un tubo de vidrio de cuarzo de
aproximadamente 11
⁄2 pulg. de diámetro. La varilla funcionará
como un electrodo dentro del tubo de vidrio. Una dispositivo si-
milar que hemos usado por muchos años parece haber sido
hecho usando una soldadura de vidrio. ¿Cómo seleccionamos
la soldadura de vidrio correcta? ¿Cuál es la técnica de solda-
dura blanda aplicable para usarse en un laboratorio universi-
tario? En otras palabras, ¿Cómo podemos hacer una junta se-
llada entre el tubo de vidrio de cuarzo y la varilla de tungsteno?
Brazing Q&A Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:31 AM Page 12

debería enfocarse en el área señalada con
tu varilla de soldadura blanda. La pepita
debería tener un perfil terso, sin ángulos
pronunciados.
Ahora, calienten el tubo de vidrio al-
rededor del hoyo, mientras mantienen
caliente la varilla de tungsteno. Pueden
usar una segunda antorcha para este pro-
pósito. Cuidadosamente inserten la vari-
lla en el hoyo para hacer contacto con la
pepita – Fig 2. Luego, calienten esta área
intensivamente, y notarán que el vidrio
se vuelve más suave y la pepita de solda-
dura blanda fluye hacia el hoyo para lle-
nar la separación. Tan pronto como la
junta se haya formado, como se muestra
en la Fig. 3, muy gradualmente retire la
flama del área de la junta. Yo recomiendo
que usen un aditamento para asegurar el
tubo de vidrio y la varilla de tungsteno
durante la operación.
Desafortunadamente, este no es el fin
de la historia. Habrá esfuerzos residua-
les en el vidrio que deberían aliviarse me-
diante el recocido. El tiempo y tempera-
tura de recocido dependen del tipo y
composición del vidrio. Para las soldadu-
ras blandas de vidrio de borosilicato y
aluminio que se discutieron anterior-
mente, el rango de temperatura es
aproximadamente de 860°–1040°F (460°–
560°C), con un tiempo de espera de 2 a
3 minutos (Ref. 1). Su distribuidor debe-
ría proporcionarles las temperaturas
exactas y tiempos de espera cuando com-
pren la soldadura blanda de vidrio. La
temperatura superior de este rango es
más importante que la inferior ya que ca-
lentar al límite superior garantiza el ali-
vio total del esfuerzo en el vidrio. El ca-
lentamiento, y especialmente el enfria-
miento, debería hacerse muy lentamente.
La tasa de enfriamiento debería ser de
2° a 4°F (1° a 2°C) por minuto. El reco-
cido se puede llevar a cabo en cualquier
horno equipado con un controlador.◆
Referencias
1. Juntas de vidrio con metales, 1951.
Editor R. A. Nilender, Radio Sovetskoe,
Moscú.
Esta columna es escrita de manera se-
cuencial por TIM P. HIRTHE, ALEXANDER
E. SHAPIRO, y DAN KAY. Hirthe y Shapiro
son miembros del Comité C3 para
Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda, y
Kay es consultor. Los tres han hecho contri-
buciones a la 5ª edición del Manual de Sol-
dadura Fuerte de AWS.
Hirthe (timhirthe@aol.com) actualmente
funge como vice presidente de BSMC y
tiene su propio negocio de consultoría.
Shapiro (ashapiro@titanium-
brazing.com) es gerente de productos de
soldadura fuerte en Titanium Brazing, Inc.,
Columbus, Ohio.
Kay (Dan@kaybrazing.com), con 40
años de experiencia en la industria,
conduce su propio negocio de consultoría y
capacitación en soldadura fuerte.
Los lectores pueden solicitar publicar
sus preguntas para usarse en esta columna
en la sección del Foro de Soldadura Fuerte
del sitio Web de BSMC www.brazingandsol-
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Fuente de energía
diseñada para funcionar
bien con electrodos
difíciles para SMAW en
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estructural
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rador de soldadura con motor diesel y
operador dual, presenta dos inversores
SMA/GTA CST 280 y 12,000 W de ener-
gía continua de tres fases en una sola uni-
dad. Energizada por un motor diesel de
cuatro cilindros S4L2 de Mitsubishi, per-
mite que dos soldadores trabajen desde
la misma máquina con dos salidas sepa-
radas para soldadura. Además, la má-
quina es adecuada para electrodos SMA
en aplicaciones de fabricación y acero es-
tructural, como el E6010, y GTA para
aplicaciones de mantenimiento y fabri-
cación de tubería. Esta máquina, que
cumple con la normativa Tier 4i, opera a
1,800 rev/min. Contiene un selector sen-
cillo de proceso para aplicaciones SMA
y GTA. Los soldadores de SMA pueden
producir soldadura a la medida seleccio-
nando el tipo de electrodo y si van a sol-
dar en un escenario “rígido” (más fuerza
de arco/penetración) o “suave” (menor
fuerza de arco/penetración). El sistema
tiene Adaptive Hot Start™ para aplica-
ciones SMAW que incrementa el ampe-
raje de salida al inicio de una soldadura
para ayudar a prevenir que el electrodo
se pegue y cree una inclusión. La tecno-
logía Lift-Arc™ mejora los inicios de arco
GTA sin el uso de alta frecuencia. Ade-
más, la máquina ofrece lo siguiente: un
generador de campo giratorio de tres
fases que requiere menos combustible y
caballos de fuerza para operar; la pro-
tección de sobrecarga térmica ya incor-
porada previene el daño si el ciclo de tra-
bajo se excede o si el flujo de aire es blo-
queado; una motor diseñado para fun-
cionar por más de 10,000 horas antes de
su primer revisión mayor; y un visualiza-
dor de mediciones para mantenimiento
que reporta horas, intervalos de cambio
de aceite, apagados para enfriamiento a
causa de altas temperaturas/bajo aceite,
y un apagado por bajo combustible.
Miller Electric Mfg. Co.
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Fronius presenta proceso
de alta velocidad
El CMT Twin combina dos fuentes de
poder, una antorcha de soldadura, dos
puntas de contacto aisladas y el proceso
de soldadura CMT (Cold Metal Trans-
fer) de Fronius. El proceso CMT Twin se
destaca por su alta velocidad de solda-
dura y simple control de proceso. La alta
puenteabilidad de gaps, menor chispo-
rroteo y buena fusión de penetración con
el proceso pulsado, son combinados en
un proceso “twin” (gemelo) para facili-
tar los niveles de productividad. Este
nuevo sistema sincronizado y su tecno-
logía contribuye a un arco más estable
desde el inicio de la soldadura hasta el
relleno del cráter final. La eficiencia
energética es aumentada mediante el
bajo calor, y la combinación de los pro-
cesos CMT y pulsado permiten lograr
una mayor fusión de penetración con los
mismos niveles de energía.
Fronius
www.fronius.com.mx
52 (81) 8882 8200
Casco de soldadura
presenta cuatro sensores
El casco para soldar WeldSkill® con
autoensombrecido contiene cuatro sen-
sores, puede usarse en modos de solda-
dura y pulido, y se oscurecerá cuando se
suelde con GTA aún a 5 A. Tiene un área
de visión de 3-86 x 1.69 pulgadas, pesa 16
onzas, y usa energía solar. Cuando se
cambia de transparente a oscuro, el casco
se oscurece en 33 microsegundos. Al
cambiar de ensombrecido a transparente,
el usuario puede seleccionar entre tres
velocidades de cambio – corta (0.25 a
0.35 s), media (0.35 a 0.50 s) y larga (0.50
a 0.80 s). El casco de cuatro sensores pasa
todas las 49 pruebas que se requieren
según los estándares ANSI Z87.1-2010.
Los botones de sensibilidad y retardo
están colocados en la parte de afuera del
JULIO 201214
NUEVOS PRODUCTOS Y
LITERATURA
NP Spanish Final_Layout 1 7/17/12 8:32 AM Page 14

casco. Al colocar el casco sobre alguna
superficie, su diseño de lente empotrado
hacia adentro evita que la carátula toque
la superficie, protegiéndola de rayadu-
ras. Respaldado por una garantía de dos
años, el casco viene en estilos de fibra de
grafito, águila patriota, moto chopper, y
calavera y fuego.
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La sierra abrasiva K20RS de 20 pul-
gadas está diseñada para cortar acero es-
tructural y partes anchas. Puede operarse
al estilo tajada para corte o al estilo ra-
dial para partes largas. La cabeza de la
sierra se mueve longitudinalmente para
cortes anchos y se asegura en un lugar
para la acción tipo tajada. Además, el
producto presenta un eje giratorio de 1
pulgada; velocidad del eje de 2,500
rev/min; motor trifásico de 15 hp; y tor-
nillo de cadena con pedal. Las capacida-
des son 6 × 18 pulgadas para vigas doble
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JULIO 201216
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de tres horas de duración está dividido
en 31 temas, detallando una variedad de
soldaduras en filete, juntas a traslape,
soldaduras de ranura cuadrada, cortes
rectos y de bisel, soldaduras de ranura en
V sencilla, soldadura fuerte en filete, jun-
tas a tope, en posición plana y vertical y
soldaduras por cordones en el borde y
operaciones de recargue. El curso incluye
los DVDs, una guía para el instructor y
50 copias de cada uno de los cuatro exá-
menes escritos. El curso completo se en-
cuentra a un precio de lista de $995 US.
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Web que se indica y luego teclea DV30
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pecíficas. Se detallan los procesos de
GTAW, tipos de electrodos, metales de
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entrada de calor, componentes del
equipo, fuentes de energía programables,
cabezas de soldadura orbital, alimenta-
dores de alambre, pendientes a control
remoto, programación del ciclo de sol-
dadura, adquisición de datos en tiempo
real, soldadura por fusión de tubo a tubo,
cálculo de valores de parámetros de sol-
dadura, preparación de electrodo y junta,
GTAW de alambre caliente y separación
estrecha, tubos incrustados de soldadura,
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encuentra disponible en inglés, francés
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campo (RFT por sus siglas en inglés), la
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nología de corrientes Eddy, mejoras en
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CARTO™, adaptadores de sondas, adap-
tadores de sondas de reversa, accesorios,
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teca PDF, y luego vete pantalla abajo
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Software contiene paquete
de simulación en 3-D
Una versión actualizada del software
de programación fuera de línea Wincaps
III ahorra tiempo de desarrollo al per-

mitir que un robot sea programado en
una computadora fuera de línea. Ade-
más permite el monitoreo a control re-
moto de la celda de trabajo mediante in-
dicadores de estatus de entrada y salida
en tiempo real y bitácoras de control. El
paquete de simulación en 3-D del pro-
ducto permite a los usuarios trazar una
celda o cabina completa de trabajo de au-
tomatización en un ambiente virtual.
Esta versión emplea más del lenguaje de
comandos nativo del robot; proporciona
una representación ciclo tiempo más pre-
cisa; y permite a los usuarios registrar la
sesión de simulación y guardarla como
un archivo AVI. La característica Easy
Tech deja a los usuarios mover el robot
a un punto particular haciendo clic en la
superficie del modelo virtual.
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(888) 476-2689
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funciona en acero,
aluminio
El modelo EFM, una combinación de
máquina rebordeadora y cizalla, ofrece
una capacidad de hasta ¼ x 118 pulg. en
acero y aluminio y hasta 5/32 pulg. en
acero inoxidable para planas y con re-
borde, redondas y elípticas, cabezas y
fondos doble D así como otras formas
asimétricas. Como equipo accesorio op-
cional para las máquinas rebordeadoras
más grandes, se encuentran disponibles
las máquinas formadoras por hundi-
miento con capacidades de 165 a 400 to-
neladas y con o sin un manipulador.
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Manual de procesos de
soldadura actualizado
El Manual de Procesos de Soldadura
de 280 páginas es descrito como una in-
troducción concisa, con autoridad en la
materia y práctica a la soldadura y sus
aplicaciones tanto para estudiantes como
para ingenieros. Esta segunda edición
sustancialmente revisada y aumentada
refleja los últimos avances en las princi-
pales tecnologías de la soldadura y sus
aplicaciones. Revisa los procesos de sol-
dadura con gas y discute los fundamen-
tos de la soldadura por arco, incluyendo
la física del arco y las fuentes de energía.
Así también, se detallan la soldadura por
resistencia y por haz láser y sus aplica-
ciones para corte, recargue, soldadura
blanda y soldadura fuete. Se incluye una
discusión sobre mecanización, seguridad,
esfuerzos residuales y distorsión, diseño
de soldadura, costos, y aseguramiento de
la calidad, así como también la soldadura
de acero y aluminio. El precio de lista es
83 euros (aproximadamente $111 US),
más envío. Para ver la tabla de conteni-
dos o para ordenar, visita el sitio Web y
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seño fácil de navegar. Se describe la línea
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puede solicitar una copia física por telé-
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del sitio Web que se indica.
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El filtro para enfriador de agua Torch
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soldadura, es para aplicaciones como
GMAW, GTAW, y soldadura automática,
robótica y laser. Se encuentran disponi-
bles pantallas y filtros de 25 micras. Estos
alargan la vida del refrigerante y redu-
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necesidad de sinfín
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72T tiene una puerta envolvente para un
fácil acceso y elimina la necesidad de un
sinfín helicoidal inferior. La entrada de
aire permite una aplicación de más de
2800 pies3/min. Varios recubrimientos
contra el desgaste se encuentran dispo-
nibles, incluyendo un recubrimiento re-
emplazable de cromo/molibdeno vaciado
de ½ pulg. La mayoría de las aplicacio-
nes están cubiertas por la oferta están-
dar, pero también se puede acondicionar
con un tambor rotativo para tamizado,
— Continúa en la página 50

Las fallas en la soldadura son con
frecuencia el resultado de detalles
simples pasados por alto en la ope-
ración de soldadura. Sin embargo,
dar algunos pasos para resolverlas
puede producir resultados positivos
tanto para la productividad como
para la rentabilidad.
Bundy Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:35 AM Page 18

L
as fallas en la soldadura pueden ocurrir de cualquier cantidad de maneras y a menudo
son causadas por simples descuidos en la operación de soldadura. En muchos casos, esos
descuidos resultan de la falta de capacitación adecuada en las técnicas que se requieren
para soldar cierto material o estilo de junta en particular. Independientemente de la razón, el
resultado es el mismo. Pueden ocurrir problemas como el agrietamiento en frío o en caliente,
fusión incompleta de pared lateral, inclusiones de escoria, o traslape, causando demoras en la
producción y tiempo muerto para retrabajar las partes. Todos estos problemas afectan de ma-
nera adversa la productividad general de la operación de soldadura y la rentabilidad. Cuando
una parte es rechazada por una falla en la soldadura, la empresa incurre en el tiempo, mano de
obra y costo de identificar y rectificar el problema. No solamente eso, sino que la empresa ade-
más corre un mayor riesgo de comprometer la seguridad si una soldadura llegara a fallar en
una aplicación crítica.
Sin embargo, hay precauciones que los operadores de soldadura pueden tener para prote-
gerse de las fallas en la soldadura. Tales provisiones pueden ayudar a mitigar costos innecesa-
rios, fomentar una mayor productividad y ayudar a que la operación de soldadura sea más com-
petitiva.
A continuación se encuentran seis formas clave para prevenir fallas en la soldadura.
1. Use metales de aporte bajos en hidrógeno cuando
sea posible
La mayoría de los fabricantes de metal de aporte ofrecen una variedad de productos, parti-
cularmente alambres con núcleo de fundente y electrodos revestidos que producen niveles bajos
de hidrógeno difusible. Al soldar aceros ferríticos (con base hierro), el uso de estos metales de
aporte puede ser una defensa particularmente buena contra las fallas en la soldadura causadas
por agrietamiento inducido por hidrógeno, también conocido como agrietamiento en frío. Este
tipo de falla en la soldadura ocurre típicamente en algunas horas o días después de que la sol-
dadura se ha enfriado, y es el resultado de esfuerzo residual del material base que se están con-
teniendo a lo largo de la soldadura, más la presencia de hidrógeno en la soldadura. Los mate-
riales más gruesos son más susceptibles a la falla, debido a que tienden a crear áreas de restric-
ción más alta y pueden servir como un disipador de calor que lleva a tasas de enfriamiento más
rápidas – la condición ideal para que el hidrógeno se fusione y sume a los esfuerzos residuales
en la soldadura. Los aceros y aplicaciones de alta resistencia con juntas restringidas también
son susceptibles a las fallas de soldadura vía agrietamiento en frío.
Los metales de aporte con un indicador H4 o H8 son buenas opciones para prevenir fallas
de soldadura asociadas con el agrietamiento en frío, ya que reducen al mínimo la cantidad de
hidrógeno que vaya hacia la soldadura en primer lugar, y con ello, la oportunidad de causar
agrietamiento con el enfriamiento de la soldadura. Estos metales de aporte, respectivamente,
Seis maneras de
prevenir fallas en
la soldadura
JOE BUNDY es director de desarrollo de ingeniería para Hobart Brothers Co., Troy, Ohio,
www.hobartbrothers.com, hobart@hobartbrothers.com.
Las precauciones que aquí se discuten pueden
mitigar costos innecesarios, fomentar una mayor
productividad y ayudar a que la operación de
soldadura sea más competitiva
POR JOE BUNDY

JULIO 201220
contienen menos de 4 u 8 mL de hidró-
geno por cada 100 g de metal de solda-
dura.
En ciertos casos, usar metales de
aporte con un sistema básico de escoria
puede también ayudar a reducir el riesgo
de fallas del agrietamiento en frío. Estos
metales de aporte típicamente contienen
altos niveles de depuradores de hidró-
geno, incluyendo fluoruro, sodio y calcio
que pueden combinarse con el hidrógeno
para retirarlo de una soldadura que se está
enfriando.
2. Tenga cuidado con el
ajuste y diseño de junta
Tanto el ajuste adecuado como el buen
diseño de junta son claves para prevenir
fallas en la soldadura, particularmente
aquellas que se asocian con el agrieta-
miento en frío. Cuando se presenta cual-
quiera de estas dos condiciones, no es
poco común que un operador de solda-
dura trate de compensarlas creando un
cordón de soldadura más ancho para fu-
sionar el metal. Sin embargo, el peligro
de hacer esto es que la soldadura resul-
tante pudiera tener una garganta dema-
siado angosta, debilitándola y creando es-
fuerzo en el centro de la soldadura. El re-
sultado es muy a menudo una condición
conocida como agrietamiento por la
forma del cordón, el cual es un tipo espe-
cífico de agrietamiento en caliente que
aparece inmediatamente al enfriarse la
soldadura.
Una buena regla básica, cuando sea
posible, es diseñar la junta de forma tal
que el operador de soldadura tenga fácil
acceso a la raíz. Hacer esto asegura una
proporción adecuada entre la profundi-
dad y el ancho del cordón. Un buen rango
para esa proporción es hacer la profundi-
dad entre 0.5:1 y 2:1 la medida del ancho.
3. Haga lo propio antes y
después de la soldadura
Algunos materiales son particular-
mente susceptibles a las fallas de solda-
dura debido al agrietamiento, incluyendo
los aceros de alta resistencia, los cuales
contienen altos niveles de carbón y/o ale-
ación. Debido a que estos materiales son
menos dúctiles, tienden a general esfuer-
zos residuales en el metal base y en la sol-
dadura terminada durante el proceso de
enfriamiento. Además es mucho más pro-
bable que estos aceros formen martensita
en la zona afectada térmicamente cuando
son enfriados más rápido. La formación
de martensita crea áreas en la estructura
del grano donde el hidrógeno puede alo-
jarse y finalmente causar agrietamiento.
Es importante siempre precalentar
esos materiales durante el tiempo y la tem-
peratura que se recomiendan de acuerdo
al procedimiento de soldadura, y asegu-
rarse de que haya ocurrido la absorción
adecuada y uniforme de calor en toda esta
etapa. El precalentamiento previene el
enfriamiento rápido y además ayuda a
mantener una estructura interna de grano
más dúctil (perlítica) en la zona afectada
térmicamente. Así también limita los es-
fuerzos por encogimiento en el material
y ayuda a reducir casos de formación de
martensita.
De forma similar, cuando lo solicita un
procedimiento de soldadura dado, se de-
berá implementar el tratamiento térmico
posterior a la soldadura como se indique.
El tratamiento térmico posterior a la sol-
dadura alivia los esfuerzos residuales y re-
tira el hidrógeno difusible de la soldadura
para prevenir fallas en la soldadura por
agrietamiento en frío.
4. Combine
apropiadamente las
resistencias del metal de
aporte y del material base
Seleccionar la resistencia apropiada del
metal de aporte también puede ayudar a
reducir al mínimo el riesgo de fallas en la
soldadura. La mayoría de las aplicaciones
requieren que haya correspondencia entre
la fluencia o resistencia a la tracción del
metal de aporte y la del metal base. Las re-
sistencias deberían aproximarse lo más po-
sible y deberían seleccionarse de acuerdo
con los requerimientos del diseño de la
aplicación. Cuando suelde un material de
resistencia más baja a uno de mayor resis-
tencia, siempre trate de igualar el metal de
aporte con el de resistencia más baja, ya
que esto permitirá mayor ductilidad y ayu-
dará a mitigar el riesgo de agrietamiento.
Al hacer ciertas soldaduras en filete o
cuando se suelde en una aplicación que so-
lamente requiera penetración parcial de
junta, pudiera ser deseable igualar la resis-
tencia del metal de aporte a la del mate-
rial base. Hacer esto algunas veces puede
reducir al mínimo los esfuerzos residuales
en la soldadura terminada.
5. Implementar
almacenamiento de metal
de aporte y procedimientos
de manejo adecuados
Para prevenir que los metales de
aporte recojan humedad, polvo, residuos
o grasa que pudieran llevar a la contami-
nación – y finalmente a falla en la solda-
dura – es crucial que se sigan procedi-
mientos adecuados de almacenamiento.
Almacene metales de aporte en un área
seca en su embalaje original hasta que se
vayan a usar. Idealmente, mantenga el
área de almacenamiento a la misma tem-
peratura que la cabina de soldadura para
evitar la condensación que ocurre al mo-
verse de un área fría a una templada y que
podría conducir a que el metal de aporte
absorba humedad. Permitir que el metal
de aporte se aclimate a la temperatura del
ambiente de la soldadura antes de abrir
el empaque puede también protegerlo
que la recogida de hidrógeno.
Los operadores de soldadura deberían
siempre usar guantes al manejar metal de
aporte para protegerlo de la humedad de
sus manos y cubrir todos los carretes o bo-
binas abiertos con una bolsa de plástico
cuando no se estén usando. Hacerlo pro-
tege al metal de aporte de acumular con-
taminantes en el aire que pudieran llevar
a la pobre calidad o fallas de la soldadura.
Adicionalmente, las empresas nunca de-
berían colocar estaciones de pulido cerca
del área donde se encuentran las bobinas
de metal de aporte, ya que las partículas
pueden alojarse en el alambre causando
inclusiones potenciales en la soldadura.
Al usar electrodos recubiertos, siempre
siga los procedimientos adecuados de al-
macenamiento y reacondicionamiento
previo a la soldadura.
6. Proporcione la
capacitación adecuada
La importancia del entrenamiento
como una primera defensa contra las fa-
llas en la soldadura no puede enfatizarse
lo suficiente. La educación apropiada
ayuda a inculcar buenas técnicas de sol-
dadura, así como la habilidad de tomar
decisiones sólidas que afectan de manera
positiva la operación de soldadura. Los
operadores de soldadura deberían ser en-
trenados para seguir siempre el procedi-
miento de soldadura prescrito y para so-
lucionar los problemas comunes que cau-
san defectos en la soldadura, como soca-
vado, inclusiones de escoria, o porosidad
que pudieran llevar a fallas en la solda-
dura. También necesitan entrenarse para
ocuparse de los requerimientos especia-
les de las aleaciones que pudieran encon-
trar. Verifique con un distribuidor o fa-
bricante local de soldadura o de metal de
aporte sobre las oportunidades de capa-
citación. Ellos a menudo pueden apoyar
con la capacitación inicial del soldador y
además con la educación continua. Si los
recursos lo permiten, las empresas pue-
den considerar también la implementa-
ción de sus propios programas de capaci-
tación.
Al final, los operadores de soldadura
que siguen procedimientos y además se
ajustan adecuadamente a las variadas fa-
cetas de la operación de soldadura tienen
una muy buena oportunidad de lograr la
calidad de soldadura deseada y prevenir
fallas en la soldadura.◆

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JULIO 201222
La información precisa del
proceso de soldadura,
histórica y en tiempo real,
proporciona datos para ayudar
a las empresas a mejorar la
productividad, asegurar la
calidad y disminuir costos
TODD McELLIS es gerente,
monitoreo de datos de
soldadura, Miller Electric Mfg.
Co., Appleton, Wis.,
www.millerwelds.com.
Basado en un documento
presentado en la conferencia Lo
Nuevo en Fuentes de Energía
llevada a cabo durante
FABTECH el 16 de noviembre de
2011 en Chicago, Illinois.
Tecnología moderna
en fuentes de energía
conducen a mejoras
de proceso
POR TODD MCELLIS
Fig. 1 — El mayor beneficio de un sistema de
monitoreo de datos de soldadura es la mejora
en la calidad. Esto incluye funciones cruciales
como identificar soldaduras faltantes y
posibles defectos en la soldadura.
McEllis Feature Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:36 AM Page 22

E
l monitoreo de datos de solda-
dura, algunas veces llamado
monitoreo de datos de arco,
no es nuevo en la industria. Lo que se
podía entregar en el pasado eran tí-
picamente datos crudos. Era opción
del usuario interpretar estos datos y
convertirlos en acciones significativas
de mejora continua. Muchas iniciati-
vas del monitoreo de datos de solda-
dura fracasaron debido a que se ge-
neraban montones de información,
pero el esfuerzo que se necesitaba
para convertirlos en información eje-
cutable eran demasiado. El fin último
de la información de soldadura debe-
ría ser para impulsar la toma de deci-
siones diseñada para incrementar la
productividad, mejorar la calidad y
disminuir los costos de operación —
Fig. 1.
La tecnología de las bases de datos
ha evolucionado para ayudar a cons-
truir puentes sobre la brecha entre los
datos y la información. Los fabrican-
tes de equipo de soldadura están in-
corporando capacidades de monitoreo de datos de soldadura
directamente a las fuentes de energía para el despliegue y ad-
ministración, y están mejorándolas con soluciones de software
que ayudan a hacer estos datos más fáciles de entender y de
usar— Fig. 2. Aunque este es un paso hacia adelante, es aún de
mayor beneficio implementar sistemas que proporcionen in-
formación no solamente a la gerencia de la planta, sino tam-
bién a los operadores, ingenieros en soldadura, personal de
mantenimiento, entre otros. Además, es muy importante que
el usuario seleccione un sistema escalable que pueda crecer a
medida que las necesidades de monitoreo de la empresa evolu-
cionen y que se requieran capacidades más avanzadas. Este ar-
tículo se enfoca en los beneficios de esta tecnología y la funcio-
nalidad avanzada que ofrece.
¿Qué es el monitoreo de datos?
Hoy en día se encuentran disponibles en el mercado solu-
ciones tanto totalmente integradas como externas. Los siste-
mas que vienen construidos de origen con la fuente de energía
ofrecen integración total sin costuras y un tiempo mínimo de
arranque, mientras que los sistemas externos tienen la ventaja
para las flotillas de fuentes de energía de soldadura sin la op-
ción de una solución integrada. Las conexiones Ethernet son la
norma en muchas empresas de manufactura, haciéndolas el pro-
tocolo de elección para obtener datos a partir de una máquina
de soldar y enviarlas a un programa de computadora. Las com-
putadoras personales que recogen esta información pueden
estar ubicadas en cada cabina de soldadura o en áreas específi-
cas en todo el edificio. Debido a que las PCs y las máquinas de
soldar pueden todas existir en la misma red, la habilidad de mu-
chos dentro de la organización para tener acceso la informa-
ción se simplifica. El monitoreo de datos de soldadura no se li-
mita a soluciones automatizadas – se está implementando en
aplicaciones de soldadura manual para lograr los mismos, si no
es que más, beneficios.
Existen tres categorías principales de monitoreo de datos de
soldadura:
• Monitoreo de soldadura/arco en tiempo real: Medir va-
riables definidas (voltaje, corriente, velocidad de alambre, flujo
de gas y duración) y comparar esas variables con los límites má-
ximo y mínimo, para después comunicar los resultados de esta
comparación.
• Adquisición de datos de soldadura: Medir, desplegar y
almacenar variables definidas para evaluar características de
arco específicas. Además de los parámetros de soldadura es-
tándar (v.g. corriente promedio, voltaje promedio, velocidad
de alimentación del alambre y flujo de gas) algunos sistemas
tienen la habilidad de medir parámetros como valores pico y
de fondo, frecuencias de corto circuito, frecuencias de pulso y
estabilidad de arco.
• Datos de producción: Proporcionar varios estratos de in-
formación relacionada con la productividad, incluyendo la efec-
tividad general del equipo (OEE por sus siglas en inglés), tiempo
muerto, tiempo de arco encendido, y total de partes hechas, así
como factores de desempeño como tasas de deposición, uso del
alambre, uso de gas y fallas de soldadura.
La mayoría de los sistemas que se encuentran disponibles en
el mercado hoy día ofrecen al menos dos de estas funciones
clave. Aunque simplemente monitorear los resultados de la sol-
dadura es algo útil, el valor real de esta tecnología llega cuando
se compara con límites o estándares aceptables de forma tal que
el usuario pueda identificar variantes potenciales de proceso.
Calibrar la productividad mediante datos
de producción
La productividad es uno de los elementos más simples de
rastrear con una solución de datos de soldadura. Permite com-
prender en el desempeño de cada una de las cabinas de solda-
dura del usuario, permitiendo rastrear factores como el número
total de soldaduras hechas y el total de partes soldadas, por-
centaje de tiempo muerto comparado con el tiempo de arco en-
Fig. 2 — El software para el monitoreo de datos de soldadura como el Insight
Centerpoint está disponible en todo el mundo y lo pueden monitorear ingenieros y
supervisores desde el piso de la planta.

JULIO 201224
cendido y tasas de deposición. Las ineficiencias en ciertas cabi-
nas se vuelven obvias cuando cada cabina de soldadura se com-
para. Esta información empodera al supervisor de soldadura
para ver más de cerca las cabinas o estaciones específicas a fin
de determinar cuál pudiera ser el problema subyacente, tales
como los siguientes:
• ¿Es eficiencia/capacidad del operador?
• ¿Son defectos de soldadura o problemas debido al ajuste de
junta o diseño pobres?
• ¿La estación se encuentra en espera de componentes para
soldar debido a ineficiencias arriba en la cadena?
• ¿Hay problemas de mantenimiento en la cabina?
• ¿El operador pasa demasiado tiempo lijando las salpicadu-
ras?
• ¿El soldador está sobresoldando?
Si tu sistema solamente monitorea datos de producción,
todos esos factores y cuestiones tendrán que determinarse me-
diante la observación y la intervención manual. Los datos de
producción ayudan a identificar el síntoma, pero no el problema
subyacente. Cuando despliegas un programa que captura infor-
mación de soldadura más detallada, simplemente al mirar los
datos se puede identificar muchos de estos problemas subya-
centes.
Fig. 3 — El costo de una soldadura
faltante o un defecto incremente
substancialmente a medida que se
aleja más de la cabina de soldadura.
Fig. 4 — Las instrucciones de secuenciación paso a paso ayudan a asegurarse de que una parte esté adecuadamente sol-
dada y simplifica la capacitación.

Mejorar la calidad con monitoreo
avanzado de arco
Los problemas de calidad de la soldadura invariablemente
conducen a mano de obra y costos sin valor agregado. Un buen
sistema de información de soldadura ayuda a identificar las cau-
sas de raíz para un número de asuntos relacionados con la cali-
dad, y le da al usuario indicaciones de a dónde ir para resolver
el problema. ¿Por qué es esto importante? El retrabajo es una
lata en la productividad y el costo de una soldadura que no se
hizo o de un defecto se eleva exponencialmente a medida que
se aleja cada vez más de la cabina de soldadura sin ser notado
– Fig. 3. Entre más pronto se identifique un problema poten-
cial, menor será el costo de repararlo.
Un sistema adecuadamente desplegado te ayudará respon-
der muchas cuestiones críticas. Si la soldadura estuvo dentro
de las tolerancias aceptables para corriente, voltaje, velocidad
de alimentación de alambre y duración. Cuando una soldadura
está fuera de los límites de tolerancias aceptables, el sistema
debería identificar la soldadura específica en cuestión. Si hubo
suficientes soldaduras en el componente. Si el componente ha
sido soldado de más o de menos. Si las soldaduras se colocaron
en la secuencia correcta. Toda desviación de los rangos precon-
figurados será señalada en el programa y llamará la atención
del operador y/o el supervisor de soldadura. Los factores clave
de calidad incluyen los siguientes:
• Soldaduras faltantes: La manera más eficiente de pre-
venir un defecto en la soldadura es detectarlo cuando ocurre.
Al tener una interfaz humano/máquina (HMI, por sus siglas en
inglés) en la cabina de soldar, el sistema le da al operador una
secuencia paso a paso para completar la fabricación de un com-
ponente – Fig. 4. El operador simplemente le dice al sistema
cuando una parte se comienza y procede a hacer las soldaduras
en la secuencia prescrita. Al terminar, el operador le dice al sis-
tema que la parte se ha completado. Este método de interac-
ción con el sistema se hace a través de la HMI o con una pis-
tola especializada de soldadura. Una vez que el sistema recibe
los datos de entrada de la máquina de soldar indicando que la
parte se ha completado, el conteo de soldaduras se verifica con-
tra el conteo de soldadura esperado y los parámetros de solda-
dura deseados se verifican contra los parámetros de soldadura
reales.
• Falta de soldadura y soldadura en exceso: La falta de
soldadura potencialmente tiene como resultado soldaduras que
yo cumplen con los estándares y pudieran fallar. La soldadura
en exceso tiene como resultado el costo innecesario en desper-
dicio de metales de aporte; por ejemplo, soldar en exceso una
junta de 6 mm con 2 mm de más resulta en 78% más de metal
de aporte que se consume. Los límites de duración mínimos y
máximos se programan dentro del sistema para identificar sol-
daduras que son más largas o más cortas de lo que se especi-
ficó. El HMI alerta al operador de estos posibles errores. El
operador puede entonces entrar al sistema, ver los datos de sol-
dadura y determinar si se necesita hacer una reparación.
• Defectos en la soldadura: El sistema monitorea varia-
bles clave, como el voltaje, corriente, velocidad de alimenta-
ción del alambre, consume de gas y duración y las compara con
los límites máximos y mínimos predeterminados para cada sol-
Fig. 5 — Una impronta de una soldadura que muestra fallas y anotaciones. Comparar los parámetros de soldadura reales
contra los límites predeterminados ayuda a identificar posibles defectos en la soldadura.

dadura – Fig. 5. El HMI luego alerta al operador de las solda-
duras “fallas” y él o ella pueden inspeccionar la soldadura para
determinar si se requiere alguna otra acción.
• Soldar en secuencia: Los ingenieros en soldadura indi-
can que una parte sea soldada en una secuencia específica por
muy buenas razones: integridad estructural y para controlar la
entrada de calor y la distorsión potencial. Debido a que una
HMI en la cabina de soldadura guía paso a paso al operador en
cada parte, no hay ambigüedad en cuanto a la secuencia en la
que cada parte debe soldarse.
La eficiencia reduce costos
No es necesario decir que soldar una parte bien desde la pri-
mera vez incrementará la productividad total y reducirá las ac-
tividades sin valor agregado como la reparación y el pulido de
salpicaduras, pero algunos sistemas tienen la habilidad de ir
aún más lejos y medir el impacto de los esfuerzos de mejora
continua. El monitoreo de datos de soldadura es una solución
ideal para entender mejor los costos verdaderos de tu opera-
ción de soldadura, así como también para proporcionar un aná-
lisis predictivo de lo que costarán los cambios al proceso de sol-
dadura, ayudando a las empresas a determinar el costo total de
un cambio en el proceso antes de realizarlo.
Estos sistemas proporcionan información sobre factores
como tiempo de ciclo, tiempo de arco encendido, alambre
usado, electricidad utilizada, gas utilizado y la efectividad ge-
neral del equipo. Presentar adecuadamente estos datos ayuda
a identificar las áreas problemáticas para una priorización y
análisis 80/20, al tiempo que tomar instantáneas de antes y des-
pués facilita la medición de las iniciativas de mejora y ayuda a
justificar los cambios hechos al proceso. Algunos sistemas in-
cluso le dan al usuario la habilidad de rastrear lo que está su-
cediendo durante tiempo muerto o tiempo en que no se está
realizando alguna soldadura como durante la espera de partes,
el manejo del ajuste pobre de las partes y procesos secundarios
como el pulido y enderezado.
Una vez implementados, los cambios a los que llevan estos
sistemas pueden con frecuencia conducir a costos totales de
soldadura más bajos al incrementar la productividad y usar
menos mano de obra, gas de protección, alambre y electrici-
dad.
Capacitación mejorada mediante el
monitoreo del proceso de soldadura
Un sistema con HMIs visuales puede reducir dramática-
mente la curva de capacitación para los operadores nuevos ya
que presenta el proceso de fabricación paso a paso en una ma-
nera sencilla de entender. Los HMIs también son valiosos para
los soldadores experimentados, especialmente cuando se les
pide fabricar un componente por primera vez. Finalmente, esto
permite a las empresas desplegar operadores en toda la planta
con la confianza de que tienen a su alcance todo lo que necesi-
tan para tener éxito. Algunos de los sistemas de monitoreo de
soldadura integrados más nuevos tienen la habilidad de usar el
HMI en la cabina de soldar para regir todo el proceso de fabri-
cación, aún más allá de la soldadura. Se pueden crear visuali-
zaciones que proporcionan instrucciones sobre cómo cargar un
dispositivo, recordatorios para cerrar todos los sujetadores, y
advertencias e instrucciones de seguridad pertinentes. El sis-
tema puede incluso mostrar al operador cómo empacar las par-
tes para la transportación a la próxima estación de trabajo. Estas
JULIO 201226
Fig. 6 — Un reporte resumen diario.
Reportar las funciones simplifica la
presentación y la comprensión de
los datos.

instrucciones tampoco tienen que ser diapositivas estáticas –
archivos de video, archivos de audio, diapositivas de Power
Point®, documentos de texto, hojas de cálculo, PDFs, y más
pueden cargarse para proporcionar una experiencia interactiva.
El reporteo ayuda a comunicar el desempeño
y los cambios
Como ya se mencionó anteriormente, los montones de datos
son útiles solamente si tú puedes desplegarlos fácil y rápida-
mente de forma tal que te ayude a llegar a conclusiones especí-
ficas acerca de tu operación de soldadura, creando datos utili-
zables. Además es posible que, dependiendo de cuánta gente
dentro de tu organización tenga acceso al sistema, ciertas per-
sonas solamente estarán interesadas en ciertos conjuntos de in-
formación – y aunque los datos pudieran tener mucho sentido
para el supervisor de soldadura, esa misma montaña de datos
pudiera ser como un idioma extranjero para la alta gerencia.
Teniendo esto en mente, algunos sistemas de monitoreo
avanzado de soldadura proporcionan reportes preconfigurados
para la gerencia que llevan la información deseada a los altos
administrativos para sean fáciles de visualizar y comprender.
— Fig. 6.
Se presentan tablas y gráficas que hacen que los datos sean
fáciles de entender y de comunicar. Múltiples usuarios pueden
extraer los datos para información crítica sobre productividad,
costo y calidad, y se pueden otorgar diferentes permisos y ac-
cesos basándose en la autoridad. Simplemente selecciona el
rango de datos y el tipo de reporte que quieres ver, y el sistema
lo sacará por ti. Muchos de estos reportes pueden guardarse
como documentos PDF o se pueden exportar a otros progra-
mas para compartirlos.
Hacer que los datos trabajen para ti
El monitoreo de los datos de soldadura no es una bala de
plata. Aunque es una poderosa herramienta, para tener éxito
requiere trabajo, dedicación y apoyo de todos en la organiza-
ción desde operadores hasta la alta gerencia. Es importante
contar tanto con un plan enfocado al implementar dicho sis-
tema así como también con un experto interno que pueda eje-
cutar el plan y asegurarse de que la empresa logre todos los be-
neficios del sistema. Es también crucial seleccionar un sistema
que pueda crecer contigo. A medida en que los usuarios pro-
fundizan cada vez más en los variados asuntos de producción,
la necesidad de más y diferentes datos se hará evidente. Si tu
sistema no es escalable, la búsqueda por la mejora continua pu-
diera llegar a un callejón sin salida. Tú encontrarás que el mo-
nitoreo de los datos de soldadura proporciona muchas oportu-
nidades para la mejora continua y te ayudará a seleccionar y a
determinar qué iniciativas te darán la mayor ganancia en pro-
ductividad, calidad y ahorros en costos en la menor cantidad
de tiempo.◆
Para más información, visite www.aws.org/ad-index Para más información, visite www.aws.org/ad-index

Durante el curso de su carrera en la sol-
dadura, Chris ha pasado tiempo “bajo el
capó”, en aulas de clase y en sitios de
trabajo, siendo testigo de la variedad de
opciones que pueden encontrarse en
una carrera en soldadura. Actualmente,
ella es una especialista en capacitación
e inspectora y educadora certificada de
soldadura por la AWS en Hobart Brothers
Co. Monroe señala que enseñar a otros
las técnicas de soldadura y ayudarles a
resolver problemas son lo destacado en
su carrera.
Monroe/Hobart Layout Spanish_Layout 1 7/17/12 8:39 AM Page 28

P
ara algunas personas, elegir una
carrera en la soldadura sucede sin
titubear.
Muchos en la industria dicen los in-
trigó la tecnología después de probarla
como pasatiempo o que tenían familia-
res dentro la industria y que crecieron en
ella. Otros pudieron haber sido motiva-
dos por un maestro a perseguir la carrera
después de haber participado en una
clase de habilidades para soldadura en
la preparatoria o escuela media.
Sin embargo, algunas veces una ca-
rrera en la soldadura sucede por circuns-
tancias de la vida. Chris Monroe dice que
ese fue su caso.
Encontrar un nicho en la
soldadura
Viéndose desempleada por una com-
pañía dedicada a la conservación del
suelo a la edad de 18, Monroe supo de
un programa estatal de capacitación en
Ohio diseñado para apoyar la educación
en los oficios. Sabiendo que una educa-
ción universitaria tradicional no era el
camino correcto para ella, decidió inscri-
birse en el programa de certificación en
soldadura en el Instituto Hobart de Tec-
nología de Soldadura en Troy, Ohio, y
pronto se dio cuenta de que había encon-
trado un nicho para ella.
“Muy pronto me di cuenta de que este
era un buen oficio para mí y que habría
trabajos disponibles cuando terminara la
escuela”, explica Monroe. “Así es que
aproveché la oportunidad, aunque, ho-
nestamente yo no podría haber imagi-
nado en ese entonces exactamente hasta
dónde me llevaría esa carrera”.
Eso no es ninguna sorpresa. En el
transcurso de los 32 años de carrera en
la soldadura, Monroe se ha visto en si-
tuaciones que van desde la investigación
y desarrollo hasta el análisis químico de
la soldadura y capacitación para solda-
dores, y ella ha podido viajar mucho por
los Estados Unidos durante todo ello.
Ella comparte con regularidad su pasión
por la soldadura con otros con la espe-
ranza de motivar a aquellos en la indus-
tria a que amplíen sus conocimientos y
que los novatos consideren las posibili-
dades para sus carreras.
Logros destacados
Supervisar control de calidad,
ingeniería de aplicaciones
Después de terminar el programa
combinado de soldadura en tubería y
acero estructural con duración de nueve
meces en el instituto, Monroe obtuvo la
oportunidad de unirse a Hobart Brothers
Co. como soldadora certificada en el de-
partamento de control de calidad de la
compañía. Ahí trabajó durante 10 años,
enfocándose en tareas como placas para
pruebas de soldadura y evaluando su quí-
mica para asegurarse de que las formu-
laciones de metal de aporte en el proceso
de manufactura fueran precisas. Esta
evaluación abarcó la gama de metales de
aporte desde electrodos recubiertos
hasta alambres sólidos y tubulares, inclu-
yendo los productos con núcleo de fun-
dente.
Adicionalmente, Monroe dijo que
también había trabajado con compañías
locales – desde plomeros que soldaban
tubería de cobre hasta empleados de
Kings Island que soldaban componentes
para montañas rusas – para evaluar si sus
soldaduras cumplían con los códigos
apropiados y para certificarlos para ser
usados.
Mientras estuvo en este puesto, Mon-
roe también utilizó la oportunidad de
ampliar sus conocimientos de soldadura,
certificándose en evaluación no destruc-
tiva y pruebas de rayos X, así como tam-
bién en pruebas destructivas. Este último
le permitió supervisar actividades como
los ensayos de impacto y resistencia a la
tracción de metales de aporte y además
la colocó en sus siguientes dos puestos:
investigación y desarrollo e ingeniería de
aplicaciones.
En investigación y desarrollo, Mon-
roy comenta que se involucró en la for-
mulación y certificación de productos y
trabajó con ingenieros en soldadura para
ayudar a desarrollar metales de aporte
para clientes y aplicaciones específicas.
La meta en el puesto era ayudar a los
clientes a determinar las necesidades quí-
micas y mecánicas de su aplicación en
particular, así como también cómo satis-
facer esas necesidades dados los paráme-
tros específicos de la compañía, configu-
raciones de junta y el equipo de solda-
dura existente. Ella persiguió el trabajo
durante siete años hasta que surgió una
vacante en el laboratorio de ingeniería
Construir una carrera en
soldadura desde abajo
Cortesía de Hobart Brothers Co., Troy, Ohio. Para mayor información, comunícate vía e-mail a hobart@hobartbrothers.com o visita
www.hobartbrothers.com. Puedes ponerte en contacto con Chris Monroe en chris.monroe@hobartbrothers.com.
Durante los últimos 32 años, Chris Monroe ha desempeñado muchos puestos en el
ámbito de la soldadura, ha viajado ampliamente y se fortalece

de aplicaciones de la empresa – una opor-
tunidad que había esperado ansiosa-
mente.
“Era una oportunidad emocionante
para mí, porque estaba orientada hacia
el cliente”, explica. “Yo sabía que podría
trabajar con gente, analizar los proble-
mas que estuvieran teniendo en sus apli-
caciones y trataría de ayudarles a mejo-
rar sus operaciones de soldadura”.
Visitar sitios sin igual
Su puesto en el laboratorio de inge-
niería de aplicaciones le dio a Monroe la
oportunidad de viajar, ya que gran parte
de la solución de problemas y capacita-
ción de soldadores ocurría en el sitio. Ella
comenta que a lo largo de los años pudo
brindar apoyo en aplicaciones de tube-
rías transnacionales, la construcción de
buques de guerra para la Naval y en apli-
caciones de manufactura de carros para
ferrocarril. Una de sus visitas favoritas a
clientes fue trabajar en la línea en Erie,
Pensilvania, con soldadores que fabrica-
ban locomotoras para tren.
Cómo es trabajar en un
campo dominado por
hombres
Monroe explica que no siempre ha
sido fácil ser una mujer instructora que
visita un lugar de trabajo predominante-
mente para hombres como estos, pero
ella rápidamente establece credibilidad
en cada uno de ellos.
“Yo con frecuencia bromeaba con los
chicos de que yo trataría de defenderme
en el sitio que estuviera visitando”, co-
menta Monroe. “Para cuando terminaba
mis demostraciones de soldadura, ellos
podían ver que no había duda de que
podía. Eso me gusta porque me satisface
enseñar a alguien y lograr que esa per-
sona entienda – hombre o mujer”.
Logros adicionales de
carrera
Obtener la certificación
de la AWS
Durante el tiempo que estuvo traba-
jando en el laboratorio de ingeniería de
aplicaciones, Monroe también obtuvo su
certificación como inspectora de solda-
dura (CWI, por sus siglas en inglés) y
como educadora de soldadura (CWE,
por sus siglas en inglés) a través de la So-
ciedad Americana de Soldadura (AWS),
esta última certificación le sirve particu-
larmente bien en su puesto actual.
Proporcionar instrucción
vivencial
Hoy, Monroe supervisa el centro de
capacitación en Hobart Brothers, traba-
jando principalmente con distribuidores
para educarlos acerca de los metales de
aporte, clasificaciones AWS, técnicas de
soldadura y materiales. Los cursos que
imparte cubren temas que van desde la
soldadura de acero inoxidable hasta en-
trenamiento en la aplicación de recubri-
mientos duros y soldadura con alambre
tubular con núcleo metálico y están di-
señados para ayudar a los distribuidores
a obtener el conocimiento que necesitan
para dar soporte a las operaciones de sol-
dadura de sus clientes. Monroe instaló
el aula de clases y el laboratorio en el
centro de entrenamiento en 2005 y desa-
rrolló todos los materiales de capacita-
ción para cada uno de los cursos.
En este puesto ella es afortunada de
continuar persiguiendo la parte favorita
de su carrera: trabajar vivencialmente
con los clientes. Ella todavía hace visitas
al sitio para analizar sus operaciones de
soldadura y para darles capacitación para
enfrentar cualquier problema.
Monroe dice que aunque ella ha de-
cidido quedarse en la misma compañía
durante toda su carrera en la soldadura,
su experiencia en la industria le ha de-
mostrado que existen oportunidades si-
milares en todo el sector de la manufac-
tura de equipos de soldadura y además
dentro de variadas instalaciones de ma-
nufactura y fabricación. Ella alienta a los
nuevos soldadores que se interesan por
la investigación o las aplicaciones para
que busquen sus opciones más allá “del
capó”.
Monroe además aconseja a aquellos
individuos que están considerando una
carrera en la soldadura, explicándoles
que, primero y antes que nada “el trabajo
arduo y pagar las consecuencias son parte
de aprender y de crecer en una carrera
de soldadura. Pon atención en los deta-
lles y aprovecha cada oportunidad para
aprender”.
Además, agrega Monroe, “En esta in-
dustria hay oportunidad de hacer carrera
de vida. Tú puedes trabajar en el piso de
manufactura o en campo como soldador,
o trabajando el acero en la construcción
de un estadio. Tú puedes llegar a ser in-
geniero y desarrollar productos de sol-
dadura o viajar por todo el país como Ins-
pector Certificado en Soldadura. Existen
tantos caminos. No sientas que estás li-
mitado a una sola cosa durante toda tu
carrera”.◆
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Weldmex Layout 2012_Layout 1 7/17/12 8:41 AM Page 32

E
l panorama positivo para la ma-
nufactura en México incluyendo
la automotriz, aeroespacial, elec-
trónica y electrodomésticos, así como la
de la construcción e infraestructura y
petroquímica se hizo evidente durante
el evento del presente año. La muestra
presentó a 315 expositores de Norte
América, Asia, Europa, Reino Unido e
India que ven en México un acceso para
el mercado de los Estados Unidos. Mu-
chos expositores vendieron máquinas
justo en el piso del evento. “Nosotros
vendimos una prensa en la última hora
de la expo”, comentó Lee Ellard de la
Compañía Stamtec Press.
“Los expositores estaban impresiona-
dos con la cantidad y calidad de los asis-
tentes. Los visitantes llegaron de todas
las regiones de México, Centro y Sud
América para encontrar el equipo ade-
cuado que cumpliera con sus necesida-
des de producción. La Ciudad de
México representa un destino muy im-
portante en América Latina para los
consumidores y lo pudimos ver en nues-
tra asistencia del mes pasado”, comentó
Chuck Cross, Gerente del Evento. “Du-
rante el curso de la expo los asistentes
expresaron que el evento era el lugar in-
dicado para ver lo último en tecnología,
vivenciar demostraciones de equipo en
tiempo real y para conectarse cara a
cara con proveedores que ofrecían solu-
ciones para ayudarles a lograr mejores
resultados”, Cross añadió. “Trajimos a
todo nuestro equipo de compras”, dijo
Arturo Porteny, Director de Operacio-
nes de Caterpillar México. “Ordenamos
8 máquinas a la compañía Laser, Wel-
ding and Automation”. “Ha sido la
mejor expo a la que hemos asistido en
México hasta ahora”.
El evento combinado se alterna cada
año entre dos ciudades principales de
negocios: Monterrey y la Ciudad de Mé-
xico. Juntos, AWS Weldmex, Fabtech
México y Metalform México exhiben
tecnologías para productos de corte y
soldadura, proyección térmica, equipo
de seguridad y acabado para metales,
productos para el formado metálico, in-
cluyendo productos de fabricación, do-
blado, ensamblaje y formado,
estampado metálico y de herramientas y
dados, incluyendo el corte plasma y
láser, procesamiento de bobinas, rolado,
máquinas para corte y sierras, fabrica-
ción estructural y de placa, herramien-
tas, prensas, cizallas, perforadoras, y
AWS Weldmex
FabtechMetalform México
rompe récord una vez más
La Expo AWS Weldmex Fabtech
Metalform México rompió récords de
asistencia y de espacio de expositores por
cuarto año consecutivo. El espacio para
expositores de 67,900 pies cuadrados
netos se incrementó en un 32% y la asis
tencia de 10,452 aumento en un 33% por
encima de la exposición de 2011. El
evento es hoy por hoy la muestra de ma
nufactura más grande en América Latina y
continúa apoyando el crecimiento de el
campo de la manufactura y cumpliendo
con la demanda de nuevo equipo en el
mercado latinoamericano.

equipo para tubería. El evento es patro-
cinado por la Sociedad Americana de
Soldadura(AWS, por sus siglas en in-
glés), la Asociación Internacional de Fa-
bricantes y Manufactureros (FMA), la
Sociedad de Ingenieros en Manufactura
(SME), y la Asociación de Formado de
Precisión de Metal (PMA).
El siguiente evento está programado
del 7 al 9 de mayo de 2013 en Monte-
rrey, México.
A continuación les presentamos algu-
nos de los productos relacionados con
soldadura que estuvieron en exhibición
en la sección de AWS Weldmex.
Detector de fallas combina
ultrasonido y arreglo
de fases
ILOG presentó el detector de fallas
portátil Phasor XS (Figura 1) con tecno-
logía de arreglo de fase. Este compacto
detector, que pesa 4 kg, ofrece caracte-
rísticas como barrido “C” controlado
por encoder, corrección de profundidad,
configuración de perfil de soldadura,
pantalla VGA de 640 x 480 pixeles (con
habilidad de conectar un monitor ex-
terno), y configuración de curva TCG,
entra muchas otras. Cuenta con memo-
ria interna, además de almacenamiento
portátil con una tarjeta tipo SD. Ilogsa,
(55) 5750-1188, www.ilogsa.com.
Electrodos y alambres para
todas las industrias
Con oficinas en Tlalnepantla, Monte-
rrey, Guadalajara y Veracruz, el conglo-
merado Böhler Welding Group presentó
su amplia gama de electrodos, alambres,
aleaciones, y geles para limpieza bajo
sus seis diferentes marcas. La marca
Böhler Welding produce consumibles
para soldadura resistentes a la corrosión
y aceros resistentes a altas temperaturas
y a la fluencia (Figura 2); La marca T-
put se enfoca en consumibles para sol-
dadura de aceros termo resistentes,
aceros criogénicos, y para uniones aus-
teníticas-ferríticas; UTP ofrece aleacio-
nes base níquel y aceros especiales para
reparación y mantenimiento; Fontargen
produce consumibles para soldadura
fuertes y blandas (aleaciones de plata);
Soudokay ofrece alambres tubulares de
revestimiento duro para reparación y
mantenimiento; y Avesta produce con-
sumibles para acero inoxidable y geles
para limpieza post soldadura. Böhler
Soldaduras, (55) 5321-3070,
www.bsmex.com.mx.
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