1. PREVENZIONE DEI RISCHI NEGLI INSEDIAMENTI PRODUTTIVI
La messa in atto di efficaci procedimenti di prevenzione dei rischi negli ambienti di lavoro
riconosce, come primo ed essenziale momento, la conoscenza delle differenti tipologie di essi e, in
stretta connessione, delle cause efficienti alla determinazione e dei riferimenti ed obblighi
normativi, che definiscono i range d’ammissibilità.
Benché di solito le potenzialità del rischio scaturiscano da più condizioni, che agiscono con
meccanismi di sinergia o, per lo meno, d’interazione, per scopi di semplificazione nei percorsi
didattici e d’organizzazione in quelli di ponderazione del rischio, si è soliti adottare una distinzione
categoriale del rischio lavorativo in tre raggruppamenti:
1. rischio strutturale
2. rischio per la sicurezza
3. rischio igienico-ambientale (da alcuni Autori denominato “Biomedico”).
In questo capitolo sono trattati i rischi strutturali e per la sicurezza, rimandando agli specifici
capitoli la trattazione del rischio igienico-ambientale.
RISCHIO STRUTTURALE
La congruità strutturale di una struttura edificata, destinata ad insediamento abitativo produttivo e di
tutte le altre destinazioni d’uso che prevedono la permanenza di persone e la fruizione di servizi, è
connessa con le caratteristiche portanti della struttura edilizia e con la rispondenza ai requisiti di
sicurezza degli annessi strutturali, fissi e mobili, definitivi e transitori.
1. CONGRUITÀ EDILIZIA
Nella valutazione della congruità edilizia si possono riconoscere processi valutativi comuni, che
riguardano la struttura edificata senza differenze tra le differenti destinazioni d’uso (edilizia
abitativa o produttiva) e procedimenti differenziati, che sono diretti a valutare non solo la
corrispondenza delle strutture edificate alle specificità della produzione o dell’erogazione di
servizio cui esse sono destinate (si pensi, per esempio, alle caratteristiche edilizie di scuole ed
ospedali), ma anche la compatibilità plani-volumetrica con il territorio e la rispondenza alle
caratteristiche dell'organizzazione insediativa e di sviluppo di esso.
I processi comuni riguardano la stabilità statica e l’agibilità delle strutture edificate. In questo senso
è opportuno ricordare che il concetto teorico d’agibilità e la conseguente applicazione pratica di
esso sono differenti da quelli della fruibilità (abitabilità negli edifici comuni).
A. Agibilità
L’agibilità considera la sola sicurezza delle strutture portanti. La concessione della certificazione
d’agibilità edilizia è essenziale in tutte le strutture edificate; essa è preliminare alla realizzazione di
tutti gli interventi di completamento edilizio, d’arredamento interno, d’allocazione di macchinari e
quant’altro necessario alla destinazione d’uso dell’edificio.
La richiesta di concessione della certificazione d’agibilità deve essere inoltrata:
 nei casi di nuove costruzioni
 nei casi di modifiche strutturali di edifici già esistenti, anche senza variazioni dei volumi
 nei casi di variazioni volumetriche di edifici già esistenti
 nei casi di variazioni delle destinazioni d’uso di edifici
La valutazione d’agibilità consta della serie di elementi di seguito riportati:
a. Elementi connessi con le strutture portanti: tipologia, eventuale presenza di danni
b. Elementi connessi con strutture non portanti: regolarità e congruità della disposizione,
eventuali danni
c. Elementi di rischio derivanti da situazioni esterne: minacce alla staticità ed all’agibilità
d. Fattori di rischio geotecnico: stato del terreno e del piano fondale
Le valutazioni sopra riportate sono di competenza di figure professionali con competenze tecniche
ingegneristiche, spesso d’elevata specificità (Strutturisti e Geotecnici), la cui presenza nei Servizi di
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2. Prevenzione e Protezione e nelle Equipe di valutazione del rischio, diretta o consulenziale, è
requisito necessario.
Nell’ambito dei procedimenti e delle funzioni di vigilanza, gli adempimenti sono rappresentati da:
1. verifica dell’aspetto burocratico-normativo (presenza delle istanze, certificazioni d’agibilità)
2. una serie di verifiche dirette, da eseguire mediante ispezioni e misurazioni di facile esecuzione.
Gli elementi principali delle verifiche dirette sono costituiti da:
• individuazione della presenza di lesioni sulle strutture verticali portanti o non portanti, che
compromettono la staticità e la sicurezza
• verifica dello stato di perpendicolarità degli orizzontamenti
• valutazione dello stato di permeabilità delle coperture
• valutazione dello stato d’imbibizione di pareti e strutture portanti
B. Fruibilità delle strutture edificate
I requisiti di fruibilità delle strutture edificate, che costituiscono i parametri dell’abitabilità nel caso
delle strutture abitative, sono connessi con le dotazioni necessarie a rendere possibile la permanenza
delle persone, la protezione dagli agenti esterni, il rispetto delle esigenze vitali, il mantenimento
della sicurezza.
I requisiti di fruibilità sono raggruppabili in due categorie: elementi strutturali ed accessori delle
strutture edilizie.
Appartengono alla prima categoria:
1. le vie d’accesso e uscita
2. le scale fisse
3. le vie di transito
4. i vani d’ingresso d’aria e luce
Sono accessori delle strutture edilizie:
1. le porte e gli altri infissi
2. le pavimentazioni
3. gli impianti di fornitura di beni essenziali (impianti idrici), di smaltimento di reflui liquidi e
solidi (condotte per liquami, aree smaltimento rifiuti), d’energia (elettricità, gas
combustibile)
4. gli impianti tecnici d’erogazione di prestazioni e servizi (elevatori, riscaldamento,
condizionamento dell’aria) e di sicurezza (impianti di messa a terra, parafulmini, impianti
antincendio)
Tutti i requisiti necessari alla fruibilità o abitabilità delle strutture edificate sono fissati da
specifiche normative di legge, con maggiore ricchezza di imposizioni e regole quando si tratta di
strutture destinate ad insediamenti produttivi. Il rilascio delle certificazioni di fruibilità è
condizionato, pertanto, all’ottemperanza alle normative.
Nell’ambito delle funzioni di coloro che si occupano della prevenzione ambientale, si possono
riconoscere competenze differenziate tra i responsabili tecnici della progettazione e della gestione
degli insediamenti produttivi ed i responsabili dei processi di validazione e verifica periodica.
Ai primi compete la messa in atto dei provvedimenti necessari all’adeguamento alle norme delle
strutture e degli accessori nelle fasi di costruzione, completamento, trasformazione, riqualificazione
e conversione produttiva e di destinazione d’uso. L’attività comprende non solo le fasi progettuali e
tecniche, ma anche quelle amministrativo-burocratiche della presentazione delle richieste
d’autorizzazione, di raccolta, organizzazione e conservazione delle concessioni autorizzative e delle
eventuali concessioni in deroga dalle norme, temporali e/o di contenuto.
Ai responsabili dei procedimenti di Vigilanza degli Enti pubblici preposti compete la verifica della
regolarità delle certificazioni autorizzative, del contenimento entro i limiti temporali e/o
contenutistici delle eventuali deroghe, dell’attuazione delle modifiche e delle integrazioni imposte
dagli Enti preposti all’atto delle concessioni autorizzative. E’, altresì, compito dei responsabili della
Vigilanza verificare l’effettiva rispondenza degli elementi costitutivi della fruibilità ai dichiarati dei
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3. La larghezza delle vie d’uscita deve essere sufficiente a garantire un passaggio comodo,
evitando l’intasamento.
La dimensione ottimale della larghezza è desunta dalla formula:
L in metri = A/50 x 0.60
Dove
A = affollamento
50 = valore di riferimento
0.60 = valore di transito per persona
richiedenti le certificazioni autorizzative, nonché lo stato di manutenzione e di mantenimento della
congruità di essi ad intervalli regolari e, in ogni modo, nelle occasioni di eventi intervenenti, che
possono modificare le situazioni preesistenti.
REQUISITI DEI PRINCIPALI ELEMENTI STRUTTURALI ED ACCESSORI, NECESSARI ALLA
CONCESSIONE DELLA FRUIBILITÀ DEGLI INSEDIAMENTI PRODUTTIVI: CONTENUTI E
RIFERIMENTI NORMATIVI
1. Vie d’uscita e fuga
Il D.M. 10 marzo 1998, all’allegato III, ha stabilito i criteri minimi di dotazione e fruibilità delle vie
d’uscita nei luoghi di lavoro. Di seguito sono riportati i principali.
a. Ogni luogo di lavoro deve disporre di vie d’uscita alternative agli ingressi (fanno eccezione
i locali di piccola dimensione)
b. Le vie d’uscita devono essere indipendenti e distribuite lungo lo spazio in modo da
consentire rapidi allontanamenti dalle emergenze
c. Le distanze delle vie d’uscita dalle zone praticate devono essere proporzionate all’intensità
dei rischi da emergenze, incendio soprattutto, e tarate proprio sul rischio incendio (da un
minimo di 15 m negli ambienti ad alto rischio ad un massimo di 45 m in ambienti a basso
rischio)
d. Le vie d’uscita devono sempre condurre a luoghi sicuri
e. Devono essere evitati al massimo i percorsi unidirezionali d’uscita
f. Le vie d’uscita devono essere adeguate in numero e dimensioni al numero di occupanti
l’ambiente
g. Le vie d’uscita e gli spazi d’accesso devono essere protetti e liberi da ingombri
h. Le vie d’uscita d’emergenza devono essere segnalate con opportuna segnaletica, conforme
alle norme nazionali di recepimento della Direttiva CEE 77/576
Nello stesso decreto sono date le direttive sul numero e sulle dimensioni lineari delle vie d’uscita e
di fuga.
Il numero di vie d’uscita deve essere > 1 quando:
1.L’ambiente è affollato (> 50 persone, anche se occasionalmente)
2.La distanza tra le zone occupate e l’unica via d’uscita supera i valori indicati in precedenza
3.Nell’ambiente sono ipotizzabili alti rischi d’incendio o d’altra emergenza
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4. Il rispetto delle indicazioni normative deve essere particolarmente rigoroso:
A.Negli ambienti destinati ad accogliere utenze esterne e/o visitatori, oltre che lavoratori stanziali
B.Negli ambienti destinati a stanzialità di tipo alberghiero
C.Negli ambienti che accolgono utenze “deboli”: bambini, anziani, donne gravide, ammalati,
portatori di handicap sensoriali o motori
D.Negli ambienti ad alto rischio d’incendio per l’uso di prodotti infiammabili o esplosivi
2. Scale
Le scale per l’accesso ai piani sovrastanti o sottostanti quello terreno devono:
• Avere andamento regolare ed omogeneo per tutto lo sviluppo
• Contenere un numero di rampe per piano tale da consentire un’inclinazione di un grave rigido, per
esempio di una lettiga, non superio a 15°
• Avere una pedata da 1,5 a 2 volte la lunghezza media di un piede adulto
• Essere dotate di pavimentazione antisdrucciolo sulle pedate, eventualmente poste sullo spigolo
• Avere alzate regolari, non alte per evitare affaticamento e perdita d’equilibrio
• Avere una larghezza di almeno 1,2 metri
• Essere dotate di parapetto d’altezza non < a 80 cm dal lato della tromba
• Essere dotate di corrimano su entrambi i lati (nelle scale di ambienti frequentati da bambini, è
opportuno prevedere l’allocazione di più corrimano a differenti altezze)
• Essere dotate di fonti d’illuminazione naturale e/o artificiale, tali da garantire un illuminamento
sufficiente del piano di pedata (adeguata luminanza delle sorgenti, assenza di fenomeni luminosi
accessori d’abbagliamento coassiale o laterale, manutenzione costante delle sorgenti artificiali allo
scopo di evitare allucinazioni visive del tipo “effetto stroboscopio” da lampade a luminescenza in
fase d’esaurimento).
3. Vie di transito o Percorsi
I percorsi orizzontali devono:
1.Avere andamento quanto più possibile continuo
2.Ridurre al minimo le variazioni di livello
Le variazioni di direzione, se non evitabili, devono essere segnalate. Le variazioni di livello devono
essere colmate con gradini d’alzata contenuta, opportunamente segnalati, affiancati da piani
inclinati per i portatori di handicap.
Le vie di transito devono avere illuminazione adeguata, naturale artificiale o mista, corrispondente
ad almeno 20 lux d’illuminamento nei percorsi liberi, da innalzare a 50 in quelli con ingombri, a
100 se gli ingombri sono pericolosi.
E’ opportuno che gli ostacoli siano evidenziati da segnalazioni luminose proprie.
4. Porte
Porte d’accesso
A battenti (preferenzialmente doppi), con obbligo d’apertura verso l’interno, con larghezza minima
di 80 cm se a battente unico, di 60 cm a battente nelle forme a battenti doppi.
Negli ambienti di lavoro sono utilizzabili anche le porte con battenti con ritorno elastico.
Non sono, invece, utilizzabili le porte girevoli, le serrande verticali (qualora siano presenti come
chiusure accessorie, esse devono essere tenute aperte nelle ore di lavoro e afflusso).
Le eventuali porte esterne, di sicurezza (porte blindate, cancelli) o d’estetica (porte vetrate), ad
apertura esterna, devono garantire il non ingombro delle piattaforme d’accesso (la soluzione
ottimale è costituita dai tipi a fisarmonica).
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5. Porte d’uscita e/o fuga
Negli ambienti di lavoro e nei locali d’afflusso di utenze (cinema, teatri, sale per conferenze, saloni
di uffici pubblici) sono necessarie le porte a battenti, ad apertura verso l’esterno, a spinta o tramite
barre antipanico. Esse devono essere facilmente individuabili, sempre adeguatamente segnalate.
Una specifica funzione di Vigilanza deve riguardare la constatazione dell’efficienza, della
raggiungibilità, della non presenza di ingombri all’interno ed all’esterno di esse (sono, al riguardo,
consigliabili, oltre alle valutazione ispettive, le verifiche di funzionamento).
5. Vani d’aerazione e illuminazione
Il D.P.R. 303 del 1956 ha regolato i numeri e le dimensioni dei vani d’aerazione (art. 9) e
d’illuminazione (art.10).
Aerazione
Negli insediamenti produttivi di nuova costruzione, la superficie totale dei vani aeranti non deve
essere inferiore ad 1/8 di quella utile del pavimento, intendendo per superficie utile quella di pedata,
anche se disposta su piani differenti (per esempio, la superficie totale di ambienti soppalcati).
Nel calcolo delle superfici aeranti, devono essere computate quelle di finestre, porte e portoni ad
apertura verso l’esterno. L’allocazione ad altezza uomo non è un requisito indispensabile, purché,
nei casi di collocazione ad altezze superiori, siano presenti sistemi d’apertura azionabili ad altezza
uomo (sistemi meccanici ad aste telescopiche, aperture elettriche azionabili con pulsantiere).
La presenza di aperture a vasistas modifica i termini del calcolo, giacché la superficie utile di
ciascun’apertura è ridotta alla metà di quella del vano, sempre che il battente formi un angolo
d’apertura con il piano verticale di almeno 30° goniometrici.
In deroga a quest’imposizione rigida, si possono adottare i rapporti di superfici indicati nella tabella
di seguito riportata, che considera anche la variabile altezza dei locali.
Altezza Superficie del pavimento
< 400 m2
400 – 1.000 m2
> 1.000 m2
< 4 m 1/8 50 m2
+ 1/12 della quota
eccedente i 400 m2
100 m2
+ 1/16 della quota
eccedente i 1.000 m2
> 4 m 1/12 33,3 m2
+ 1/16 della quota
eccedente i 400 m2
70,8 m2
+ 1/20 della quota
eccedente i 1.000 m2
Oltre i valori in deroga delle superfici, la normativa consente, solo nei casi di comprovata
impossibilità tecnica alla realizzazione di superfici aeranti proporzionate, di fare ricorso ad impianti
di ventilazione forzata o di condizionamento.
Un’analoga deroga può essere concessa nei casi di locali, ai quali sia richiesto un totale isolamento
dall’esterno per differenti ragioni, quali la sicurezza rispetto a fonti d’inquinamento esterno
(camere sterili, per esempio), o la sicurezza antifurto (caveau di banche e camere di sicurezza).
Nelle strutture edilizie già esistenti, la superficie aerante può corrispondere a valori ridotti, mai
inferiori al 50% di quelli riportati in tabella, ma sempre implementati da sistemi di ventilazione
artificiale.
Illuminazione
I rapporti tra le superfici illuminanti e quelle utili sono gli stessi di quelli già riportati per
l’aerazione.
Nel calcolo delle superfici illuminanti bisogna considerare solo quelle dotate di totale diafania, che
è la proprietà di lasciarsi attraversare dalla luce senza determinare apprezzabili abbattimenti
d’intensità (vetri o altri materiali trasparenti).
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6. Negli ambienti di lavoro, possono essere utilizzati altri tipi di schermature dei vani illuminanti, per
esigenze di sicurezza, resistenza meccanica, protezione da visione esterna. La caratteristica ottica di
questo tipo di schermi è il loro essere traslucidi, che corrisponde alla proprietà di lasciarsi
attraversare dalla luce, senza, tuttavia, consentire di riconoscere i profili degli oggetti posti di là di
essi rispetto all’occhio osservante. Appartengono a questa categoria i vetri retinati, quelli stampati o
pneumatici (vetri cattedrale), i plexiglas pluristrato, i policarbonati bollosi. Nel caso d’uso di
schermature traslucide, al fine di garantire una corretta illuminazione bisogna adeguare il rapporto
tra le superfici illuminanti e quelle utili in funzione della percentuale d’abbattimento dell’intensità
luminosa rispetto al vetro piano diafano di pari spessore.
Nelle valutazioni della congruità delle superfici illuminanti è, pertanto, necessario misurare
l’estensione di esse, conoscere la natura dei mezzi schermanti e le percentuali d’abbattimento da
essi realizzate. Questo ultimo dato può essere ricavato dalle schede tecniche dei materiali adoperati
(è, infatti, necessario che gli scremi siano accompagnati dalle specifiche tecniche) o da misure
eseguite sul campo. La misura dell’abbattimento luminoso può essere realizzata mediante:
1. il calcolo delle luminanze medie per unità di superficie (candela/cm2
) del mezzo diafano e di
quello traslucido, posta uguale l’intensità della sorgente illuminante e la distanza di essa dai
mezzi;
2. il calcolo dei flussi luminosi a distanze prefissate (lumen/metro o sottomultiplo)
3. il calcolo dell’illuminamento in lux di superfici piane equidistanti dai mezzi in esame,
sempre poste uguali l’intensità della sorgente illuminante e la distanza di essa dai mezzi.
Altri elementi strutturali degli insediamenti produttivi
1. Altezza e cubatura
Il D.P.R. 303 del 1956, all’articolo 6, disciplina le altezze minime dei luoghi di lavoro. I criteri
adoperati per la fissazione dei limiti sono improntati al numero di lavoratori occupanti ciascun
ambiente ed alle caratteristiche delle attività svolte in essi, con particolare riferimento alla presenza
di rischi derivati da agenti chimici, direttamente manipolati o reflui da processi di trasformazione.
L’altezza minima imposta per un numero di occupanti da 5 in su è di 3 metri. Un analogo limite è
imposto nei casi di lavori industriali esponenti a rischi chimici (art. 33 del citato D.P.R.).
I locali destinati ad attività terziarie, commerciali o industriali non previste nell’articolo 33 possono
derogare dal limite di 3 m, essendo sufficiente un’altezza di m 2,70. Il limite può essere ridotto sino
a m 2,40 in spogliatoi e servizi igienici.
Lo sviluppo volumetrico negli ambienti di lavoro deve consentire ai lavoratori di fruire di uno
spazio adeguato nelle tre dimensioni. In linea generale, è raccomandata una cubatura lorda non
inferiore a 3 mc per lavoratore. Benché sia non specificamente previsto dalle norme in vigore, per
motivi di sicurezza antinfortunistica e di tutela della salute, soprattutto nelle lavorazioni con
esposizione ad agenti chimici, è consigliabile considerare il volume utile al netto dagli ingombri di
macchinari e arredi.
Servizi igienici
L’articolo 39 del D.P.R. 303 ha imposto l’obbligo della creazione di servizi igienici nei posti di
lavoro, in numero e con caratteristiche adeguate.
S’intende per servizio igienico una struttura separata dall’ambiente di lavoro, ma ad esso prossima,
ben confinata per il rispetto della privacy, costituita da un box accogliente un WC e da un locale
antibagno, nel quale deve essere disponibile un lavabo ad acqua corrente. Il locale WC deve essere
aerato naturalmente o munito di un sistema d’aspirazione forzata, in grado di garantire ricambi
d’aria pari a 6 volumi/ora se in espulsione continua, o 12 volumi/ora se in aspirazione temporizzata,
con azionamento collegato all’impianto d’illuminazione.
I requisiti obbligatori dei servizi igienici nei posti di lavoro e in tutti gli ambienti aperti alla
fruizione pubblica, sono:
1. la separazione per sesso
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7. 2. la disponibilità di servizi adeguati ai portatori di handicap (D.P.R. 384 del 1978,
“Regolamento d’attuazione dell’art. 27 della Legge 118 del 30 marzo 1971).
In rapporto con il numero di lavoratori, vigono le seguenti parametrazioni del numero minimo di
servizi:
 < a 3 lavoratori  1 servizio
 4-10 lavoratori  2 servizi
 11- 40 lavoratori  3 servizi
Ogni incremento di almeno 30 lavoratori deve prevedere la dotazione di un servizio aggiuntivo.
Docce
La messa a disposizione di docce è resa obbligatoria da esigenze di salubrità solo nelle lavorazioni
che compromettono l’igiene personale (per esempio, la raccolta dei rifiuti) o espongono ad agenti
chimici imbrattanti (per esempio, lavori di lubrificazione, di scavo). La presenza, il numero e le
caratteristiche degli impianti doccia sono regolati dall’articolo 37 del D.P.R. 303.
Spogliatoi
Negli insediamenti produttivi, nei quali è richiesto l’uso obbligato di abiti di lavoro, l’articolo 40
del D.P.R. 303/56 sancisce l’obbligo della dotazione di locali adibiti a spogliatoio. L’obbligatorietà
scaturisce dall’esigenza di tutelare, assieme con la salute, la decenza e di salvaguardare la sfera
privata dei lavoratori. I locali spogliatoi, infatti, devono essere separati dall’ambiente di lavoro, ma
devono essere ad essi collegati direttamente, senza passaggi esterni o, nei casi in cui questo non sia
realizzabile, mediante passaggi protetti. Al fine di garantire la riservatezza, gli spogliatoi devono
avere un’estensione in superficie sufficiente a non creare sovraffollamento e disagio soggettivo;
essi, inoltre, devono essere dotati di armadietti per la conservazione degli indumenti propri di
ciascun lavoratore, di panche o sedie per facilitare le operazioni di vestimento e svestimento, di
lavabi mensole e specchiere per rendere attuabili le fondamentali operazioni di decoro estetico.
L’aerazione e l’illuminazione devono essere preferenzialmente naturali, con un rapporto ottimo tra
vani aeranti e illuminanti e superficie utile calpestabile pari ad almeno 1/12. Sono, tuttavia,
consentite deroghe alle immissioni naturali, purché siano resi disponibili sufficienti sistemi di
ventilazione e aspirazione forzata e d’illuminazione artificiale. I locali spogliatoi devono essere
assoggettati a regolari attività di pulizia ordinaria, con periodici interventi di sanificazione.
PROCEDIMENTI AUTORIZZATIVI
La costruzione e la modifica strutturale di un insediamento produttivo e la messa in funzione di esso
richiedono l’ottenimento da parte degli Enti locali, a diverso titolo competenti, di concessioni
autorizzative.
Considerando una successione ordinata delle fasi operative nella creazione dei nuovi insediamenti
produttivi, si perviene alla schematizzazione in ordine temporale delle priorità dei procedimenti
autorizzativi, riportata di seguito.
1. Concessione edilizia per l’insediamento produttivo, denominata anche come “Permesso di
costruire”, regolata da norme locali, conformi ai termini del D.P.R. 380/2001
2. Vidimazione della denuncia d’inizio delle attività edilizie, D.I.A., inoltrata secondo le direttive
delle Leggi regionali in materia di opere edilizie per insediamenti produttivi
3. Approvazione delle certificazioni tecniche ovvero delle autodichiarazioni attestanti le conformità
alle norme igienico-sanitarie locali.
4. Autorizzazione allo scarico idrico (liquami e acque industriali) in pubblica fognatura e/o in
suolo, superficiale o profondo
5. Acquisizione, qualora ne sia posta esplicita esigenza da norme locali e/o dalle caratteristiche
dell’insediamento produttivo, del parere positivo circa la compatibilità ambientale
dell’insediamento produttivo (Valutazione d’impatto ambientale, V.I.A.).
6. Certificazione di avvenuti collaudi tecnici del patrimonio edilizio
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8. 7. Acquisizione del certificato di prevenzione incendi
8. Acquisizione di parere positivo nei termini della sicurezza degli impianti
9. Acquisizione di pareri positivi circa la tutela sanitaria ed ambientale dell’insediamento produttivo
10. Concessione delle autorizzazioni amministrative (iscrizione all’INPS, INAIL, CCIAA, ecc.) e
fiscali (codice fiscale e partita I.V.A.) all’inizio delle attività di produzione o erogazione di servizi
Nel merito delle autorizzazioni, il recente Decreto legge 23.03.2005 “Disposizioni urgenti
nell’ambito del Piano d’azione per lo sviluppo economico, sociale e territoriale” ha inteso operare
una notevole semplificazione, a sostegno e garanzia delle attività produttive, comprese quelle
agricole e turistiche.
Il Decreto ha sostituito alla mole delle certificazioni in precedenza richieste una dichiarazione
complessiva dell’imprenditore o del suo legale rappresentante, corredata delle attestazioni
normativamente richieste, anche nella forma di autocertificazioni ai sensi del D.P.R. 445 del
28.12.2000, con la sola eccezione delle certificazioni autorizzative rilasciate dalle Amministrazioni
della Difesa nazionale, della Pubblica Sicurezza, delle Finanze e della Giustizia, nonché quelle
relative alla tutela della pubblica salute e incolumità, del patrimonio culturale e paesaggistico
dell’ambiente.
Tra i differenti procedimenti autorizzativi, meritano una descrizione più dettagliata, in rapporto con
la complessità delle procedure necessarie all’ottenimento del rilascio di essi e delle operazioni di
verifica della congruità:
l’autorizzazione allo scarico in pubblica fognatura
la valutazione d’impatto ambientale.
SCARICO IN PUBBLICA FOGNATURA
Lo scarico in pubblica fognatura delle acque reflue dai processi produttivi è attualmente regolato dal
Decreto legislativo 11.05.1999, n° 152.
In realtà, il Decreto si occupa in misura molto ampia, per molti aspetti anche complessa, della
protezione del suolo e delle risorse idriche, riguardando contemporaneamente gli scarichi inquinanti
di provenienza civile, agricola ed insediativi-produttiva.
Il Titolo III del Decreto “Tutela dei corpi idrici e disciplina degli scarichi” prevede, al Capo III
“Tutela qualitativa della risorsa: disciplina degli scarichi” otto articolo diretti a disciplinare la
materia generale delle reti fognarie e quella particolare degli scarichi. Nel riquadro sono riportati i
capoversi degli articoli.
Art. 27 – Reti fognarie
Art. 28 – Criteri generali di disciplina degli scarichi
Art. 29 – Scarichi sul suolo
Art. 30 – Scarichi nel sottosuolo e nelle acque sotterranee
Art. 31 - Scarichi in acque superficiali
Art. 32 - Scarichi di acque reflue urbane in corpi idrici ricadenti in aree sensibili
Art. 33 – Scarichi in reti fognarie
Art. 34 – Scarichi di sostanze pericolose
Per l’ottenimento dell’autorizzazione allo scarico di un insediamento produttivo è necessario
produrre agli Organismi competenti comunali:
1. un estratto di mappa dettagliato, dal quale sia possibile ricavare le indicazioni del numero di
particella fondiaria o edificabile, la via di fronteggiamento dell’insediamento o d’indirizzo dello
scarico fognario
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9. 2. una mappa della rete fognaria interna, ampiamente descrittiva (calibri delle tubazioni, materiali,
piani di posa, pendenze), con l’indicazione:
a. delle vie di deflusso dei differenti tipi di acque reflue (piovane, nere, industriali, civili)
b. della presenza eventuale di pozzi perdenti e fosse biologiche
c. degli eventuali impianti di trattamento e depurazione
d. dell’eventuale presenza di vasche di prima pioggia e vasche volano
e. della precisa ubicazione dei punti d’allacciamento alle fogne pubbliche e dei pozzetti
d’ispezione
3. un profilo del terreno e delle canalizzazioni realizzate
4. un profilo dei dettagli strutturali e tecnici dei pozzetti d’ispezione
5. una scheda tecnica dell’impianto
6. il progetto esecutivo e manutentivo dell’eventuale impianto di trattamento e depurazione,
corredato dalla descrizione tecnica del funzionamento e dalle verifiche preliminari di esso.
Com’è indicato nel tabulato, l’art. 34 del capo terzo del Decreto prevede esplicitamente la
regolamentazione degli scarichi di sostanze pericolose. Nei casi di rilascio di sostanze pericolose,
accanto al rispetto dei limiti d’ammissibilità previsti dal Decreto per lo scarico nelle reti fognarie, è
fatta salva la possibilità degli Enti Locali di condizionare il rilascio dell’autorizzazione al
mantenimento dei reflui pericolosi a valori più bassi. Per alcune sostanze, elencate nelle tabelle 3/a
e 5 dell’allegato 5, la concessione può essere condizionata all’eliminazione di queste sostanze dal
liquame a monte del punto d’immissione nella fogna comune, mediante opportuni impianti di
sedimentazione di fanghi, il cui trattamento è omologato a quello dei rifiuti solidi tossici e nocivi.
V.I.A. – VALUTAZIONE D’IMPATTO AMBIENTALE
La variazione della qualità dell’ecosistema e della disponibilità di risorse ambientali, conseguente
agli interventi umani di modifica delle condizioni naturali, è definita “Impatto ambientale”.
Sebbene concettualmente l’impatto ambientale non sia sinonimo solo di danno, giacché sono
possibili anche effetti migliorativi e promozionali del benessere umano (si pensi, per esempio, agli
sbarramenti o alle deviazioni dei corsi d’acqua, finalizzati ad evitare le catastrofi naturali o a
produrre energia), l’evenienza più frequente è quella di una variazione peggiorativa dell’equilibrio
naturale. A questo riguardo, è interessante notare come differenti culture abbiano elaborato
differenti interpretazioni e demarcazioni del concetto d’impatto ambientale, improntate a
considerare solo le modifiche dell’assetto fisico naturale o più largamente interessate a valutare
anche le ricadute delle trasformazioni fisiche sulle sfere economiche e socioculturali degli aggregati
umani.
Nella valutazione degli impatti ambientali si possono utilizzare differenti criteri di misura.
Preliminarmente all’adozione di questi, è essenziale stabilire quale tipologia d’impatto s’intende
valutare, potendo essere considerarti:
1. gli impatti netti, corrispondenti agli effetti direttamente dipendenti dall’intervento di
modifica ambientale;
2. gli impatti lordi, scaturenti dall’interazione tra le modifiche introdotte e le variazioni
evolutive dell’ambiente.
Il metodo di valutazione più semplice è fondato sull’uso di vere e proprie tecniche di misura di
parametri esprimibili in unità ponderate e confrontabili con standard di riferimento. I casi più tipici
sono costituiti dalla misura delle emissioni in atmosfera di agenti chimici, delle concentrazioni
sempre di agenti chimici in unità volumetriche d’acqua o ponderali di terreni, della diffusione di
energie (per esempio, quelle sonora e termica). Ovviamente, il metodo fornisce stime parcellizzate
degli impatti; infatti, sebbene le misure dirette consentano di definire con precisione le situazioni
relative a ciascun parametro esaminato, rimane arduo integrare i dati in una visione d’assieme.
Un’alternativa è rappresentata dall’uso di sistemi qualitativi, di tipo descrittivo o scaturenti
dall’integrazione tra differenti sistemi di raccolta di dati percettivi. Appartengono al metodo i
9

10. sistemi basati sull’elaborazione di questionari mirati, che raccolgono dati provenienti dalle
popolazioni interessate alle innovazioni o trasformazioni strutturali e di destinazione d’uso di
territori, conglobando item differenti, relativi alle percezioni di attacchi alla salute ed al benessere,
all’equilibrio relazionale con l’ambiente, alle implicazioni positive o negative sugli assetti
demografici, economici e culturali dei luoghi (un esempio molto noto è rappresentato dai
questionari elaborati per la valutazione della percezione di sicurezza e di tranquillità delle
popolazioni intorno ai grandi aeroporti).
Norme italiane in tema d’impatto ambientale.
La prima definizione dell’obbligo di valutare l’impatto ambientale degli insediamenti produttivi in
Italia è stata costituita dal DPCM (Decreto del Presidente del Consiglio dei Ministri) 377 del
10.08.1988 “Regolamento delle procedure di compatibilità ambientale di cui all’art. 6 della Legge 8
luglio 1986, n° 349”. Il Decreto accolse, peraltro con notevole ritardo, le indicazioni delle Direttive
CEE 337/85 e 97/11, sebbene con molte limitazioni rispetto a quanto proprio delle citate Direttive.
Rimandando a testi specialistici la trattazione dell’intera normativa elaborata in Italia
successivamente al citato DPCM, è necessario ricordare che:
1. con il D.P.R. 12.04.1996 è stata introdotta una prima compartimentazione tra le competenze
statali e quelle regionali in tema di valutazione d’impatto ambientale;
2. il più recente Decreto, DPCM 3 settembre 1999, entrato in vigore il 27 dicembre dello stesso
anno, ha modificato gli allegati al D.P.R. 12 aprile 1996, introducendo altre 12 nuove
categorie di opere da sottoporre a V.I.A.
Adempimenti e procedure generali di V.I.A.
Fatti salvi gli allargamenti introdotti dal DPCM 3 settembre 1999, gli adempimenti cui sono
obbligati i contesti produttivi per la valutazione d’impatto ambientale sono delineati ancora dal
D.P.R. 12.04.1996 e dalle leggi regionali ad esso collegate.
La procedura di V.I.A. è obbligatoria per tutti i contesti produttivi, di prima realizzazione o di
trasformazione della produzione, previsti negli allegati al DPCM 3 settembre 1999, per la cui
elencazione si rimanda alla già citata letteratura specializzata.
Una procedura di V.I.A. può essere obbligatoria anche nei casi di modifiche di impianti o di
allocazioni in aree protette e sensibili di insediamenti produttivi non previsti negli allegati al D.P.R.
12.04.1996. In questi casi, la procedura può esaurirsi nel cosiddetto “Processo di screening”, che si
basa su valutazioni formali delle documentazioni certificate, esibite dal contesto produttivo in
esame. L’omissione della risposta da parte delle Autorità competenti nel termine di sessanta giorni
equivale ad un silenzio-assenso, che esclude il contesto produttivo da ulteriori procedure di V.I.A.
Le fasi di una procedura di V.I.A. consistono:
1. nella trasmissione alle Autorità competenti statali (Ministero dell’Ambiente e Ministero per i beni
e le attività culturali) ed a quelle locali (Assessorati regionali all’Ambiente e alle Attività
produttive, o d’altra denominazione, ma di corrispondenti competenze) di una richiesta di pronuncia
di compatibilità ambientale da parte del proponente contesto produttivo, corredata di tutte le
informazioni sul progetto dell’opera e di uno Studio d’impatto ambientale, S.I.A.
2. nella trasmissione d’analoga richiesta e documentazione alla Provincia di pertinenza territoriale,
ai Comuni interessati e, nel caso di aree protette e sensibili, agli Enti di gestione di esse
3. nell’emissione, entro i termini di sessanta giorni, del parere di compatibilità
4. nell’eventuale richiesta da parte delle Autorità competenti di integrazioni alla documentazione
esibita, soprattutto della S.I.A., alla cui ricezione è condizionata l’emissione del parere di
compatibilità (la richiesta di implementazioni documentali può essere avanzata una sola volta)
5. nell’attuazione di misure di pubblicità, consistenti:
a. nel deposito presso gli uffici V.I.A. di una sintesi chiara, esposta in forme di facile
intelligibilità, del progetto dell’insediamento e dello studio d’impatto ambientale, ai fini
della pubblica consultazione
10

11. b. dell’annuncio su due quotidiani, uno a diffusione nazionale e l’altro regionale o provinciale,
dell’avvenuto deposito della S.I.A.
6. nella conservazione del parere di congruità espresso e nella messa a disposizione degli Enti
preposti alle attività e funzioni di vigilanza e controllo dell’intero pacchetto documentale
LA SICUREZZA NEGLI INSEDIAMENTI PRODUTTIVI
La messa in sicurezza degli insediamenti produttivi ed il mantenimento di essa scaturiscono dalla
successione e dall’interazione di differenti momenti, i cui contenuti, progettuali ed operativi sono di
natura tecnica, ma sui quali un complesso corpo normativo esercita funzioni d’indirizzo e controllo.
Nella prassi procedurale si distinguono:
1. i collaudi
2. le manutenzioni
3. la qualità delle prestazioni
1. Collaudi
I collaudi sono costituiti dall’assieme delle verifiche tecniche, finalizzate alla valutazione
dell’efficienza delle opere e degli impianti realizzati, che consentono di individuare le omissioni, le
incongruità ed i punti critici di un sistema.
I processi di collaudo consentono, altresì, di valutare se nelle fasi di progettazione, realizzazione e
completamento di opere ed impianti siano state rispettate le imposizioni normative e siano state
tenute in conto le esigenze della sicurezza.
Gli esiti dei collaudi consistono in certificazioni idoneative, necessarie all’abilitazione all’uso di
opere e impianti. L’esito positivo del collaudo ha valore non solo sul piano prestazionale, giacché
costituisce l’elemento essenziale all’utilizzabilità dell’opera, ma anche su quello economico,
essendo un indicatore immediato del valore di un investimento.
L’abilitazione all’inizio di attività di un insediamento produttivo è condizionata all’esito positivo
dei collaudi statico, degli impianti, delle attrezzature e macchinari.
1a. statico – verifiche e prove tecniche di rispondenza delle opere tecniche alle prescrizioni
progettuali e di contratto, che consentano di ottenere il Certificato di collaudo statico ai sensi
dell’articolo 7 della Legge n° 1086 del 5.11.1971
1b. degli impianti – eseguiti ai sensi della Legge n° 46 del 5.03.1990 e dei D.P.R. n° 447 del
6.12.1991 (art. 1) e n° 392 del 18.04.1994, i collaudi degli impianti riguardano edifici ad usi civili
ed industriali. Sono assoggettati ad obbligo di collaudo, che deve esitare in certificazioni abilitative:
 gli impianti di produzione, trasporto, distribuzione ed utilizzazione dell’energia elettrica
all’interno delle strutture edificate e degli spazi perimetrali, a valle dei punti di allaccio alla
rete del distributore-fornitore dell’energia
 gli impianti radiotelevisivi ed elettronici, le antenne, gli amplificatori di segnale, i
trasmettitori e gli impianti di captazione delle scariche atmosferiche (parafulmini)
 gli impianti di riscaldamento e climatizzazione, alimentati a gas, combustibili solidi e liquidi
 gli impianti idrosanitari e quelli di trasporto, trattamento, accumulo d’acqua all’interno delle
strutture edificate e degli spazi perimetrali, a valle dei punti di allaccio alla rete del
distributore-fornitore del bene
 gli impianti di trasporto e utilizzazione di gas, aeriforme o liquido, all’interno delle strutture
edificate e degli spazi perimetrali, a valle dei punti di allaccio alla rete del distributore-
fornitore del bene
 gli impianti di sollevamento e trasporto orizzontale di persone o cose (ascensori,
montacarichi, scale mobili, carrucole ad azionamento elettrico o pneumatico, nastri
trasportatori)
 gli impianti di protezione antincendio
1c. di macchinari e attrezzature – verifiche e prove tecniche d’affidabilità delle macchine e delle
attrezzature, previste nei differenti articoli del D.P.R. 547 del 27.04.1955, ripresi ed ampliati dal
11

12. D.P.R. n° 459 del 24.07.1996 “Regolamento d’attuazione delle Direttive 89/392 CEE, 91/368,
93/44 e 93/68 concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relativi alle
macchine”. Le principali verifiche indicate nel D.P.R. 547 riguardano:
 gli ingranaggi (art. 59) – ingranaggi, ruote e segmenti dentati devono essere ingabbiate o
protette da schermi ricoprenti
 gli organi di comando (art. 76) – ogni macchina deve disporre di leve o pulsanti d’avvio ed
arresto ben visibili, facilmente raggiungibili ed azionabili
 segnali di preavviso di funzionamento (art. 80) – le macchine, soprattutto quelle a struttura
complessa e a conduzione multipla, devono recare un dispositivo di segnalazione acustica
d’inizio funzionamento
 i blocchi di fermo (art. 82) – le macchine per il cui funzionamento è richiesta la periodica
introduzione delle mani e, in ogni modo, uno spostamento del corpo del lavoratore
all’interno dello spazio di funzionamento devono essere provviste di blocchi di fermo
 le protezioni da trucioli e schegge (art. 109) – le macchine produttrici di trucioli di
lavorazione devono essere provviste di schermi di protezione
 la sicurezza delle apparecchiature di sollevamento, spostamento, impilatura e
immagazzinamento di pezzi – i sistemi per l’effettuazione delle operazioni devono garantire
la stabilità del mezzo e del carico (art. 169), l’imbracatura del carico (art. 181), l’ergonomia
del posto di lavoro e la buona visione (art. 182)
2. Le Manutenzioni
E’ definita “manutenzione” l’assieme dei procedimenti diretti ad evitare l’accadimento d’anomalie
di funzionamento, a mantenere elevati standard di qualità e resa, a contenere i costi di eventuali
interruzioni e danni.
La definizione sopra riportata appare indicativa di una funzione preventiva, i cui esiti non possono
che essere positivi sul versante della sicurezza e della qualità.
Nonostante il valore anche nei termini economici e promozionali dell’immagine e della qualità, non
sempre la manutenzione costituisce una prassi ordinaria. Da questo deriva che, in parziale antitesi
con l’assunto concettuale appena espresso, si riconoscono differenti momenti e contenuti delle
attività manutentive.
2a. Manutenzione ad evento – Messa in atto di interventi manutentivi e riparativi in seguito alla
segnalazione di un malfunzionamento, di un blocco parziale o totale. La resa in termini economici è
scarsa, per il sopravvenuto blocco parziale o totale, così come scarsa è l’efficacia in termini di
sicurezza del processo.
2b. Manutenzione preventiva – Si tratta di una forma di manutenzione esercitata ad intervalli
regolari, stabiliti in funzione di un periodismo basato su stime teoriche del deterioramento di
macchinari ed attrezzature. Essa, infatti, è definita anche con l’aggettivo “calendariale”, perché
risponde più ad uno scadenzario temporale che non ad un’effettiva necessità d’intervento. Benché
consenta di evitare i blocchi indesiderati della produzione e delle attività in genere, finisce con
l’essere onerosa in termini di costi gestionali per il verificarsi di interventi manutentivi
sovrabbondanti e per la previsione di periodiche interruzioni di attività.
2c. Manutenzione predittiva – E’ la forma maggiormente efficace nei termini del rapporto costi-
benefici e della sicurezza. Essendo fondata su misure ed analisi continue del funzionamento di
macchinari ed attrezzature, la manutenzione predittiva consente di individuare con adeguata
attendibilità i momenti ed i punti di criticità, consentendo la realizzazione di interventi manutentivi
temporalmente e contenutisticamente mirati.
La manutenzione delle macchine è sancita dal D.P.R. n° 459 del 24.07.1996, noto come “Direttiva
Macchine”. Relativamente alle manutenzioni dei macchinari, il citato D.P.R., al capo 1.6.1. sancisce
l’obbligo che “Gli elementi delle macchine automatizzate che devono essere sostituiti
frequentemente, soprattutto in seguito ad un cambiamento della fabbricazione o quando sono
12

13. sensibili agli effetti dell'usura o soggetti a deterioramento in seguito ad un incidente, devono essere
facilmente smontabili e rimontabili in condizioni di sicurezza. L'accesso a questi elementi deve
consentire di svolgere questi compiti con i mezzi tecnici necessari (attrezzi, strumenti di misura,
ecc.) secondo il metodo operativo definito dal costruttore”.
3. La qualità delle prestazioni
La qualità delle prestazioni di un insediamento produttivo di qualsiasi genere, costruzione di
prodotti commercializzazione ed erogazione di servizi ad utenze, non è un requisito intrinseco della
sicurezza, ma costituisce un valido indicatore indiretto di essa. E’, infatti, poco probabile che un
sistema, che eroga servizi o immette sul mercato prodotti d’alta qualità ed affidabilità, nel quale il
rapporto efficacia-efficienza è egualmente alto, sia carente sul versante della sicurezza.
A differenza di quelle autorizzative in precedenza riportate, le certificazioni di qualità non sono
regolate da norme di legge, ma scaturiscono da standard di qualità elaborati da un organismo non
governativo con sede a Ginevra, l’International Organization for Standardization, cui aderiscono
14° Nazioni.
Le norme elaborate dall’ISO specificano quali requisiti devono essere posseduti dal sistema di
gestione della qualità di un’organizzazione che “intenda dimostrare la capacità di fornire con
regolarità prodotti che ottemperino ai requisiti dei clienti e che desideri accrescere la
soddisfazione dei clienti”. I requisiti, di cui deve essere dotato un sistema di gestione della qualità
per l’ottenimento della certificazione ISO, sono connessi con il tipo e le peculiarità di ciascun
settore, produttivo commerciale o d’erogazione di servizi (si pensi, per esempio, agli standard di
certificazione di qualità dei Servizi d’assistenza sanitaria).
Attualmente sono in vigore le Norme ISO 2000, definite in Europa come EN 2000 e in Italia come
UNI-EN (la sigla UNI identifica l’Ente d’Unificazione italiano). Esse sono costituite da:
Norme UNI EN ISO 9000 – 1/2/3 – elencano gli standard sui quali devono essere fondati i Sistemi
di gestione della Qualità
Norma UNI EN ISO 9004-1 – contiene le linee guida sugli elementi di Qualità nell’organizzazione
e nel governo del sistema aziendale
Norme UNI EN ISO 9001/2/3 – proposizione dei modelli di verifica dei Sistemi di Qualità,
finalizzati a consentire ai fruitori delle prestazioni aziendali l’effettiva misura dell’operatività del
Sistema.
13

14. MOMENTI E METODI DELLA PREVENZIONE DEI RISCHI NEGLI INSEDIAMENTI
PRODUTTIVI
La prevenzione dei rischi negli ambienti di lavoro scaturisce dall’assieme delle procedure, ideate
verificate e messe in atto allo scopo di evitare l’accadimento di danni alla salute dei lavoratori,
come risultanti di eventi accidentali o di esposizioni protratte.
Qualunque sia la forma utilizzata per rendere comprensibile il concetto di prevenzione, rimane
stabile l’assunto semantico di procedimento anticipatorio, in altro modo di azione messa in atto
prima che un evento accada, con lo specifico scopo di evitarne l’occorrenza. Da questo deriva che il
vero esercizio della prevenzione dei rischi lavorativi ed ambientali consiste nell’evitarne la presenza
o, per lo meno, nel contenerne le potenzialità entro i limiti della non efficienza.
La distinzione della prevenzione ambientale in differenti livelli non può essere, pertanto, ricondotta
solo all’esigenza di una proposizione classificativa, finalizzata al processo didattico. Nella
distinzione dei diversi livelli si associano, infatti, le valutazioni di carattere tecnico-scientifico circa
l’efficacia dei procedimenti per il prefissato fine di evitare i danni, e le implicazioni etiche circa il
grado di protezione e tutela, cui si vuole realmente pervenire. L’utilizzazione di un sistema di
graduazione ordinale, che riconosce livelli primari secondari e terziari, individua innanzitutto le
priorità temporali e procedurali degli interventi preventivi, ma costituisce altresì una sorta di
gerarchia dei valori, certamente nei termini dell’efficacia, ma anche in quelli della natura e della
completezza dei risultati da perseguire.
1. PREVENZIONE PRIMARIA
La prevenzione primaria dei rischi lavorativi consiste nella creazione di ambienti di lavoro, nei
quali i rischi sono mantenuti di sotto i livelli d’efficienza alla determinazione dei danni, o, per lo
meno, contenuti entro livelli d’accettabilità.
Il concetto appena esposto lascia chiaramente intendere che questo tipo di prevenzione si attua nella
fase di progettazione e realizzazione degli insediamenti produttivi, prima dell’inizio delle attività.
La prevenzione primaria è definita anche con gli aggettivi progettuale e tecnico impiantistica, che
consentono di delimitarne meglio i contenuti ed i momenti applicativi.
1a. Prevenzione progettuale  Comprende tutte le fasi di studio necessarie alla realizzazione di
ambienti e sistemi di lavoro (strutture edilizie, macchinari, cicli ed organizzazioni del lavoro) a
rischio ponderato e contenuto. Essa si fonda sulla conoscenza e sull’integrazione di differenti
competenze scientifico-applicative, che si riferiscono all’Ingegneria progettuale, alle Scienze delle
costruzioni, all’Ergonomia, all’Igiene ambientale, alle Scienze tecniche economiche manageriali e
sociologiche applicate al mondo del lavoro, alla Giurisprudenza.
1b. Prevenzione tecnico-impiantistica  Immediatamente connessa con quella progettuale, da essa
non scindibile, la prevenzione tecnico-impiantistica si concretizza nella messa in atto delle
conoscenze e delle strategie preventive, elaborate nelle fasi dello studio progettuale. Nella pratica,
essa consiste nella realizzazione concreta di ambienti e sistemi di lavoro a rischio ponderato e
contenuto, fase nella quale deve essere resa possibile la convergenza tra le esigenze produttive e
quelle della tutela della salute e del benessere. La prevenzione impiantistica richiede il
coinvolgimento delle competenze tecniche dei Progettisti e di quelle delle figure professionali
deputate all’esercizio della prevenzione, Medici del Lavoro, soprattutto nella specifica funzione di
Medici Competenti, Igienisti del Lavoro, Tecnici della Prevenzione.
Gli aspetti più significativi della prevenzione impiantistica sono costituiti da:
 garanzia della sicurezza delle strutture, degli impianti e dei sistemi
 ottimizzazione delle risorse spaziali in funzione della natura delle caratteristiche e della
complessità delle lavorazioni
 strutturazione ed organizzazione delle postazioni lavorative secondo criteri ergonomici
 scelta dei macchinari e delle tecnologie a minore impatto sull’ambiente e sulla salute
14

15.  allocazione dei macchinari e d’ogni sorta d’apparecchiatura in modo da ridurre al minimo
gli impatti avversi sull’ambiente e sulla salute
 organizzazione corretta dei cicli lavorativi, delle successioni spaziali e temporali delle
operazioni, in modo da evitare la maggiorazione del rischio e gli impatti negativi sulla salute
delle maestranze
2. PREVENZIONE SECONDARIA
La prevenzione secondaria dei rischi lavorativi raggruppa due categorie d’intervento: la
sorveglianza sui rischi e sulle condizioni lavorative e la dotazione di sistemi atti a contenere la
potenzialità dei rischi di determinare danni ai lavoratori.
2a. Attività di Sorveglianza sui rischi
La Sorveglianza sui rischi lavorativi, da alcuni anni denominata con l’anglismo “Survay”, consiste
nella serie di procedure atte ad esercitare un controllo costante della presenza, della natura e
dell’intensità dei rischi connessi con l’ambiente di lavoro e con le caratteristiche delle differenti
attività.
Il primo momento operativo del processo di Survay è costituito dalla Valutazione dei rischi, V.R..
L’opportunità di avere una stima dei rischi insiti nelle attività lavorative era stata già presente nel
D.P.R. 303 del 1956. A tutti gli effetti, il D.P.R. 303 ed il precedente D.P.R. 547 del 1955 possono
essere considerati i capisaldi del sistema di prevenzione dei rischi lavorativi: per molti anni,
entrambi i Decreti hanno collocato l’Italia in una posizione culturalmente e normativamente molta
avanzata rispetto all’esigenza di tutela della salute nei luoghi di lavoro.
Nonostante la riferita ampiezza culturale, i decreti sopra citati sono stati caratterizzati dalla presenza
di incompletezze sul versante applicativo, che ne hanno certamente limitato l’efficacia ai fini
preventivi. In tal senso sono da considerare:
1. la limitazione concettuale delle valutazioni dei rischi a procedimenti per lo più enunciativi
(va, tuttavia, considerato che i decreti sono stati prodotti in epoche, nelle quali le
disponibilità di metodologie d’analisi e di risorse umane ed economiche erano ridotte)
2. la mancanza di un obbligo oggettivo delle valutazione, se non altro per una non precisa
definizione dei procedimenti sanzionatori
3. il mantenimento della discrezionalità delle Strutture lavorative rispetto all’istituzione di
organismi intraziendali, deputati all’esercizio della prevenzione (si pensi al fatto che solo le
Grandi Fabbriche istituirono le figure dei Responsabili della Sicurezza e che più
frequentemente le competenze e le azioni relative alla prevenzione ambientale furono
considerate corollari delle prestazioni assistenziali sanitarie, organizzate nei Servizi di
Medicina aziendale)
4. la frammentazione delle funzioni della Vigilanza pubblica sulla sicurezza negli ambienti di
lavoro tra Enti con differenti competenze (ENPI, Ispettorato del Lavoro, INAIL), cui ha
corrisposto per anni una scarsa omogeneizzazione delle procedure di controllo.
Il primo passaggio al sistema dell’obbligo valutativo di tipo ponderato, in altro modo ad una
valutazione del rischio che possiamo definire di tipo “numerico”, è stato rappresentato dal D.P.R.
277 del 1991. Sebbene nella prima emanazione il Decreto fosse limitato a due solo agenti chimici, il
piombo e l’amianto, ed ad una sola energia, il rumore, furono introdotti due aspetti essenziali ai fini
della prevenzione dei rischi lavorativi:
1. i rischi devono essere misurati e riferiti a standard d’accettabilità
2. le misurazioni non devono costituire un procedimento “una tantum”, giacché esse devono
essere aggiornate in rapporto con le modifiche dei cicli lavorativi e con ogni altro elemento
di variazione, ma anche per tenere sotto controllo e prevenire i fenomeni d’usura delle
strutture e dei macchinari di lavoro.
Con il D.P.R. 277/91 è definito per la prima volta un obbligo di sorveglianza sui rischi, necessaria
alla messa in atto dei provvedimenti preventivi ed all’ottimizzazione dei programmi di Sorveglianza
Sanitaria dei Lavoratori esposti (si pensi, per esempio, al fatto che l’obbligo del controllo
15

16. audiometrico dei lavoratori esposti a rumore e la frequenza di esso sono fatti scaturire dai livelli di
dose di rumore assorbito, ricavabili evidentemente solo dalla misurazione diretta).
La sistematizzazione dell’attività di Survey è stata conseguente all’emanazione del Decreto
legislativo 626 del 1994, di recepimento di numerose Direttive Europee, dalla 391/89 alla 679/90.
Il Decreto 626 ha sancito:
1. l’obbligo d’istituzione di un Servizio di Prevenzione, in ottemperanza alla Direttiva 391/89
2. l’obbligo di organizzazione delle valutazioni del rischio nel Documento della Sicurezza
3. l’obbligo d’elaborazione di un Piano della Sicurezza, nel quale sono individuate le strategie
correttive delle insufficienze e delle criticità riscontrate, prestabilendo di esse i contenuti e le
temporizzazioni.
All’attività di Survey partecipano le figure professionali della prevenzione, con le proprie specifiche
competenze. Fatte salve situazioni particolari e parcellizzate, si può identificare nel Servizio di
Prevenzione e Protezione, S.P.P., l’organismo competente per la gestione delle attività e la sede di
coordinamento delle differenti figure impegnate.
Una schematizzazione a fini didattici delle competenze di differenti figure professionali
nell’attuazione dei programmi di Survey è riportata di seguito, sebbene sia necessario precisare che
la compartimentazione dei ruoli non è rigida, perché frequentemente sono richieste interazioni tra
più settori di competenza e di attività.
 Tecnici delle strutture e degli impianti  Sorveglianza sui rischi strutturali degli impianti e
delle forniture, sui rischi delle apparecchiature e dei macchinari (collaudi, manutenzioni,
riparazioni, dotazioni tecnico-esplicative aggiornate e puntuali)
 Igienisti del Lavoro  Elaborazione dei programmi di controllo (contenuti, tecniche e
calendarizzazioni) dei rischi chimici, fisici ed igienico ambientali [è opportuno ricordare che il
controllo del rischio da radiazioni ionizzanti compete ad una figura professionale specifica, laureata
in Fisica e denominata “Esperto qualificato]
 Ergonomi  Elaborazione ed attuazione dei programmi di sorveglianza sui rischi ergonomici
ed organizzativi del lavoro (i cosiddetti “rischi trasversali)
 Tecnici della Prevenzione ambientale Esecuzione dei programmi di controllo dei rischi e
partecipazione alla programmazione degli interventi analitici e correttivi
 Medici Competenti  Partecipazione all’elaborazione dei programmi di sorveglianza sui rischi,
validazione dei documenti di V.R. e dei Piani della sicurezza, organizzazione e modulazione
contenutistica della Sorveglianza Sanitaria in funzione delle emergenze dai processi di valutazione e
sorveglianza sui rischi (ovviamente nel rispetto delle indicazioni e degli obblighi normativi nei temi
dei contenuti e dei periodismi).
Nelle procedure di Sorveglianza sui rischi, è utile riportare schematicamente quali sono le
competenze delle figure professionali esterne agli ambienti di lavoro, che sono chiamate ad
esercitare su essi funzioni di Vigilanza. Esse possono essere schematizzate in:
Funzioni di verifica burocratica-normativa  sussistenza e aggiornamento periodico dei
documenti di V.R. e dei piani della sicurezza
Funzioni di verifica contenutistica  rispondenza delle V.R. alle situazioni oggettivamente
presenti, alle modifiche eventualmente introdotte
Funzioni impositive  aggiornamenti delle V.R. e dei piani di sicurezza, arricchimenti di
contenuti, attuazione di correttivi
Funzioni di controllo sull’attività dei Medici Competenti  regolarità della Sorveglianza
Sanitaria, periodica e di contenuto in funzione della natura dei rischi, rispetto delle norme in tema di
sopralluoghi negli ambienti di lavoro, di partecipazione alle riunioni per la sicurezza, di stesura
delle relazioni epicrtiche dell’attività di S.S.
16

17. 2b. Dotazioni di dispositivi di protezione dai rischi
Una componente molto importante della prevenzione secondaria è caratterizzata dall’adozione di
artifici tecnici e/o procedurali, che modificano l’entità dell’esposizione ai rischi lavorativi, con il
fine di ridurne la potenzialità di danno.
Gli artifici tecnici e/o procedurali sono definiti Dispositivi di Protezione.
I dispositivi di protezione sono classificabili con differenti criteri, in funzione dei modi attraverso i
quali riducono le potenzialità avverse dei rischi, dei momenti e delle sedi sulle quali questa
riduzione si manifesta.
In rapporto con i modi d’antagonizzazione dell’effetto avverso dei rischi, si possono distinguere:
1. dispositivi d’abbattimento dei rischi (per esempio, le barriere fonoassorbenti)
2. dispositivi d’ausiliazione ai lavoratori (per esempio, i sollevatori meccanici)
La classificazione per sedi è quella maggiormente diffusa, almeno a livello della conoscenza di
massa, certamente nella sfera della regolamentazione normativa. Secondo questo criterio si
riconoscono:
1. i dispositivi di protezione ambientale, siglati D.P.A., diretti a contenere i rischi alla fonte
attraverso l’abbattimento dell’intensità, attivi contemporaneamente su tutti i lavoratori
operanti nello stesso ambiente e nello stesso tipo d’attività
2. i dispositivi di protezione individuale, siglati in D.P.I, diretti a determinare un isolamento,
parziale o totale, del singolo lavoratore dai rischi, in modo da ridurre l’intensità di essi.
Una categoria “border-line” tra le due sopra enunciate è quella dei dispositivi di protezione
organizzativa, siglati in D.P.O. Si tratta di misure prevalentemente procedurali, che riguardano
l’organizzazione spaziale e temporale del lavoro, la regolamentazione dei carichi fisici e mentali, la
strutturazione dei compiti lavorativi e dei profili di mansione.
Un terzo criterio di classificazione è fondato sul tipo d’evento avverso antagonizzato. In questa
maniera, i dispositivi di protezione sono distinti in presidi antinfortunistici, denominati anche “di
sicurezza”, e presidi di contenimento.
Per comprendere quali sono e come agiscono i dispositivi antinfortunistici, è necessario un breve
accenno ai concetti d’incidente e d’infortunio.
L’incidente è un evento successivo alla modifica o alla perdita dell’equilibrio tra le parti di un
sistema, naturale o artificiale, prodotto da cause naturali non controllabili, da processi d’usura, da
cause antropiche. L’accadimento di un incidente microscopicamente manifesto è funzione
combinata dell’intensità degli eventi turbativi dell’equilibrio, della durata di essi, della resistenza
inerziale del sistema all’azione perturbante.
L’infortunio è un evento dannoso sull’uomo, più ampiamente sulle forme viventi, conseguente alla
perdita dell’equilibrio di un sistema, con il quale la forma vivente è in diretto contatto. Anche
l’accadimento dell’infortunio richiede la combinazione di variabili quantitative d’intensità e durata,
quest’ultima intesa soprattutto come reiterazione del contatto con sistemi in equilibrio precario. Ad
esse va aggiunta una variabile qualitativa di gran rilevanza, rappresentata dal modo con il quale
avviene il contatto con il sistema suscettibile di perdita dell’equilibrio, comunemente definita come
“sicurezza nell’esposizione”.
Da quanto esposto deriva che i presidi di protezione antinfortunistica possono essere di tipo
differente, a secondo del fine che essi si prefiggono di realizzare. Si possono, pertanto, distinguere:
1. stabilizzatori dell’equilibrio dei sistemi  si tratta di dispositivi tecnici atti a ridurre
l’accadimento di incidenti e/o a ridurne l’entità (per esempio, le costruzioni antisismiche, i
parafulmini, gli impianti di messa a terra dei circuiti elettrici)
2. sistemi di contenimento spaziale ed energetico degli effetti di incidenti  artifici tecnici
in grado di contenere le energie e tutte le altre cause di danno, liberate in caso d’incidente
entro aree delimitate, che impediscono il contatto con le forme viventi (per esempio, gli
17

18. incapsulamenti di ingranaggi e taglienti meccanici, gli impianti antincendio ad attivazione
automatica)
3. sistemi di protezione attivi direttamente sulle forme viventi, soprattutto sugli uomini
 artifici tecnici che incrementano le resistenze inerziali agli effetti avversi degli incidenti
(per esempio, le tute ignifughe ed adiabatiche, i guanti antitaglio, i caschi anticolpo).
DISPOSITIVI DI PROTEZIONE AMBIENTALE
I D.P.A. sono costituiti da artifici tecnici diretti a contenere la comparsa di effetti avversi da
esposizione a rischi negli ambienti di lavoro.
Il potere protettivo dei D.P.A. è notevolmente più alto rispetto agli altri tipi di dispositivi
utilizzabili. Facendo proprio un criterio di stima dell’entità di copertura dei rischi esercitata dalle tre
categorie di dispositivi di protezione, fondato su dati statistici d’occorrenza di eventi avversi,
emerge che ai D.P.A. compete la potenzialità di copertura di circa il 50% del rischio teorico. La
conseguenza diretta è che i D.P.A. non sono sufficienti da soli a coprire completamente il rischio,
ma che la mancanza totale di essi o le molte insufficienze lasciano il rischio residuo a livelli di non
accettabilità, pur alla presenza di un corredo completo di D.P.I e D.P.O.
Nella distinzione categoriale dei dispositivi di protezione ambientale si riconoscono i presidi tecnici
diretti a contenere l’intensità del rischio, la propagazione di esso nello spazio o entrambe le
condizioni e quelli d’ausiliazione dei lavoratori.
Limitando la trattazione ai principali dispositivi di entrambe le categorie, si riportano alcune
annotazioni circa la natura e la destinazione d’uso di essi.
A. RIDUTTORI D’INTENSITÀ
A1. Dispositivi di protezione acustica
Si distinguono in due principali categorie: i fonassorbenti ed i fonoisolanti.
Il fonoassorbimento consiste nella riduzione o nel totale evitamento dei fenomeni di riflessione e
rifrazione del suono. La presenza di questi fenomeni sonori accessori è frequentemente responsabile
della maggiorazione dell’intensità sonora in ambienti confinati, nella propagazione di alte sonorità
in zone normalmente non interessate dalla presenza di fonti sonore. La riduzione al minimo
dell’evento costituisce, dunque, un’esigenza irrinunciabile nel controllo dell’inquinamento sonoro.
Il fonoassorbimento è altresì utile per ridurre un altro fenomeno sonoro accessorio, costituito dalla
distorsione del suono. Benché la distorsione sia nella maggior parte dei casi ipoenergetica o, al più,
isoenergetica, la variazione maggiormente significativa è costituita dalla modifica degli spettri
frequenziali. Le strutture rigide, soprattutto quelle metalliche, spostano il suono in bande
frequenziali più alte (distorsione epienergetica), finendo con il dare origine ad intensità sonore
allocate in bande maggiormente responsabili d’otolesività. In aggiunta, la distorsione innalza
l’irregolarità di smorzamento del suono, contribuendo a creare una maggiore cacofonia rispetto a
quello prodotto dalla sorgenti sonore, con l’evidente innalzamento della fastidiosità soggettiva.
I mezzi fonoassorbenti sono dispositivi anelastici, che oppongono resistenza alla messa in
vibrazione, in modo da non dare origine ad un suono di riverbero o di produrne uno d’intensità tanto
bassa da averne lo smorzamento completo entro distanze talmente brevi da non rendere apprezzabili
i fenomeni di sommazione.
La natura dei mezzi fonoassorbenti è varia, potendosi riconoscere tra essi composti naturali (legno,
sughero, stoffe) e composti di sintesi (espansi polimerici).
Anche se tridimensionalmente i fonoassorbenti possono essere costituiti da schermi mobili e
pennellature, la maggiore utilità è connessa con l’uso di essi nella forma di rivestimenti di pareti,
controsoffittature, coperture di piani di calpestio e d’allocazione di macchinari.
Il fonoisolamento consiste nella disposizione di mezzi solidi lungo il percorso delle onde acustiche,
in grado di ridurre l’intensità sonora emergente da essi. L’entità del fonoisolamento è funzione della
natura del mezzo interposto, dello spessore e della dimensione di esso, della distanza dalla sorgente
18

19. sonora e, soprattutto, dalla lunghezza d’onda del suono incidente. Per quanto attiene alla natura del
mezzo, vanno distinti gli effetti determinati dalla natura chimica di esso, la cosiddetta
microstruttura, dalla disposizione tridimensionale delle molecole e dal numero di molecole d’aria
imbrigliate nelle maglie, la cosiddetta macrostruttura. Mediante una formula di calcolo che integra
tutte le variabili citate, è possibile valutare l’entità dell’abbattimento energetico di un suono operata
da un mezzo interposto.
L’entità del fonoabbattimento, in altro modo l’intensità del suono emergente dal mezzo, è molto
influenzata dalla lunghezza d’onda: a maggiori lunghezze devono corrispondere maggiori
dimensioni delle maglie d’aria per realizzare percentuali apprezzabili d’abbattimento sonoro.
Poiché la macrostruttura è modificabile entro intervalli ampi, ma non estremi, risulta evidente che i
suoni a frequenze basse o molto basse, che hanno lunghezze d’onda superiori agli intervalli di
maglia, sono poco isolabili.
Il fonoisolamento può essere bidirezionale, essendo destinato sia ad evitare la propagazione dei
suoni all’esterno di una struttura fonoproduttrice, sia a proteggere particolari tipi di ambienti dalle
sonorità esterne (in questo senso, i comuni infissi costituiscono un elementare sistema di
fonoisolamento).
I fonoisolatori possono essere costituiti da materiali naturali, utilizzati come tali o sottoposti a
trattamenti di pneumatizzazione (multistrato di fibra di legno), o, con maggiore resa, da espansi
polimerici di sintesi (il più utilizzato è il polistirolo espanso). Tridimensionalmente i fonoisolanti
possono essere organizzati come pannelli isolanti, schermi mobili, controparti e controsoffitti,
intercapedini di pavimenti, pareti, soffitti.
A.2 Aspiratori
Gli aspiratori sono presidi tecnici destinati all’allontanamento di agenti chimici dall’aria di ambienti
confinati, in modo da evitare il raggiungimento di concentrazioni critiche di essi, efficienti alla
determinazione di danni.
Nella gran parte dei casi, gli aspiratori sono di tipo vacuometrico. Essi, infatti, aspirano l’aria con
sistemi meccanici da ambienti confinati, favorendo la sostituzione con aria “pulita”, che compensa
la depressione realizzata.
In tutti i tipi d’aspiratore citati, la potenza dell’aspirazione, denominata “velocità di cattura”, è
funzione diretta della depressione esercitata e dei calibri delle condotte, secondo l’equazione del
teorema della portata. Combinando opportunamente le due variabili, diventa possibile realizzare
sistemi d’aspirazione di gas, vapori, particolati pulverulenti e, addirittura, microtrucioli.
Le forme più semplici di aspiratori vacuometrici soni le ventole meccaniche, denominate
elettroventole quando i rotori sono azionati da energia elettrica. Esse sono collocate in continuità
con l’esterno, su fori nelle pareti o nelle superfici vetrate. La potenza dell’aspirazione, che dipende
dal numero e dalla dimensione delle pale e dalla velocità di rotazione, non è, in ogni modo, alta. Per
questo motivo, l’uso è limitato ad ambienti di cubatura contenuta, nei quali è necessario garantire i
ricambi d’aria, piuttosto che una vera e propria aspirazione di agenti chimici.
Le forme a complessità intermedia sono costituite dagli aspiratori mobili a gruppo unico, dove il
concento di unicità corrisponde alla coesistenza in un’unica unità del motore vacuometrico e della
bocca d’aspirazione (un esempio domestico è rappresentato dall’aspiratore di povere). I modelli
d’alta potenza aspirante possono essere proficuamente utilizzati in campo industriale, per realizzare
aspirazioni in postazioni lavorative itineranti. In questi casi è necessario che gli aspiratori portatili
siano dotati di sistemi interni di captazione e intrappolamento dei composti aspirati con l’aria, solidi
(filtri meccanici e/o chimici) o liquidi (acqua con eventuali aggiunte di fissanti), e di riduttori interni
di pressione, di modo da evitare che eccessive velocità e turbolenze dell’aria in uscita diano origine
ad un’aerodispersione forzata dei composti in precedenza aspirati.
Le forme più complesse sono rappresentate dai sistemi d’aspirazione centralizzata, che agiscono
negli ambienti mediante orifizi d’aspirazione costituiti da griglie, a soffitto o a pavimento, da
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20. bocchette fisse a calibro d’ingresso regolabile, da canne mobili di lunghezza regolabile, le
cosiddette proboscidi, con orifizi prossimali a fenditura.
Gli aspiratori centralizzati sono collegati con sistemi d’abbattimento dei prodotti aspirati, le cui
strutture e caratteristiche di funzionamento sono variabili in funzione dello stato d’aggregazione e
della natura degli aspirati (filtri meccanici e chimici, precipitatori elettrostatici, vasche di
sedimentazione a setti separatori).
Un’ulteriore forma d’aspiratore di agenti chimici è rappresentata dalla cappa d’aspirazione. Per
cappa s’intende un sistema d’aspirazione localizzata di volumetria definita, fisso, costituente un
sistema unico con il banco sul quale avviene la lavorazione. A secondo della direzione dei flussi
d’aria dall’esterno ai sistemi aspiranti, le cappe possono essere a deflusso verticale verso l’alto, a
flusso laminare, a grigliatura apirante sul piano di lavoro. Il convogliamento dell’aria può avvenire
direttamente all’esterno, oppure su filtri chimici costituiti da materiali fissanti e inertizzanti. In
rapporto con la pericolosità degli agenti chimici da aspirare e inertizzare, le cappe devono possedere
differenti caratteristiche di velocità di cattura, tipo di flusso, natura e spessore dei filtri chimici.
Secondo le norme tedesche DIN 12924, accettate nei Paesi della Comunità Europea, le cappe
aspiranti sono distinte in tre classi in funzione della pericolosità degli agenti da spirare:
Cappe di classe 1  sostanze molto tossiche, mutagene e cancerogene
Cappe di classe 2  sostanze tossiche e/o probabilmente mutagene e cancerogene
Cappe di classe 3  sostanze nocive, caustiche, irritanti o d’odore sgradevole
Tutti i sistemi d’aspirazione citati costituiscono validi sistemi di prevenzione del rischio da agenti
chimici, purché essi siano corrispondenti ai tipi di agenti da allontanare (natura, stato
d’aggregazione, pericolosità, modi e luoghi di dispersione) e, soprattutto, siano utilizzati
correttamente e siano sottoposti a regolari interventi di verifica del funzionamento e di
manutenzione.
Rispetto a questo tipo di dispositivo di protezione, sono compiti degli Organi di Vigilanza:
1. l’accertamento dell’esistenza e della rispondenza ai requisiti richiesti
2. la verifica delle certificazioni di collaudo
3. la verifica della regolarità d’uso, dell’informazione dei lavoratori sul funzionamento e della
formazione ad un uso corretto ed adeguato ai bisogni
4. la verifica dell’effettuazione dei programmi di manutenzione periodica (misura della
velocità di cattura, sostituzione dei filtri esausti ad intervalli regolari, pulizia delle condotte
d’aspirazione e delle “tasche” di raccolta)
B. DISPOSITIVI D’AUSILIAZIONE
Si tratta di artifici tecnici che hanno lo scopo di ridurre la fatica fisica e facilitare l’esecuzione di
attività pesanti (si pensi all’introduzione della ruota come primo ed eccezionale esempio della
capacità umana di trovare soluzioni tecniche ai suoi bisogni!)
Escludendo le apparecchiature ed i macchinari che, pur determinando la riduzione dei carichi
lavorativi, sono stati introdotti soprattutto ai fini di incrementare qualitativamente e
quantitativamente le produzioni umane, sono considerati ausiliatori tutti i presidi tecnici che non si
sostituiscono completamente all’uomo nell’esecuzione di funzioni e di attività, ma che riducono la
fatica e l’impegno, finendo con l’esercitare un’azione antagonista rispetto alla comparsa di danni da
usura.
Tra i principali dispositivi d’ausiliazione si riconoscono:
1. i dispositivi di facilitazione del sollevamento di gravi, dalle leve manuali agli elevatori
elettromeccanici
2. i dispositivi di facilitazione dello spostamento dei gravi, dalle carriole ai carrelli ad
autotrazione
3. i dispositivi a funzione mista di sollevamento e trasporto, tra i quali si riconoscono forme
variabili dai carrelli pallettizzatori agli argani mobili e alle gru
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21. 4. i dispositivi di facilitazione delle attività di demolizione e scavo, dalle pale meccaniche agli
escavatori sollevatori movimentatori
DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE
Il titolo IV del Decreto legislativo 626/94 definisce come dispositivo di protezione individuale
D.P.I. “qualsiasi attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal lavoratore a scopo di
proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciare la salute e la sicurezza durante il
lavoro”.
Il fine dei D.P.I. è quello di escludere l’accadimento di eventi avversi, ma l’impiego è subordinato
alla concreta verifica dell’impossibilità di evitare il rischio mediante sistemi di prevenzione
sull’ambiente o, addirittura, mediante l’eliminazione a monte del rischio stesso. Il D.P.I. è, dunque,
un sistema di protezione da riservare ai casi in cui non sia stato possibile pervenire in altro modo ad
un rischio residuo accettabile. Il D.P.I. può, altresì, costituire un utile presidio di protezione per quei
lavoratori che, per proprie individuali suscettibilità, non sono adeguatamente protetti da valori di
rischio residuo, che garantiscono la tutela della salute degli altri lavoratori.
L’uso dei D.P.I. come dispositivo di protezione è regolato da precise e puntuali indicazioni
normative. I D.P.I. devono possedere il requisito essenziale di essere adeguati ai rischi presenti
nell’ambiente di lavoro ed alle protezioni da realizzare. Essi, inoltre, devono essere adattabili alle
esigenze dei lavoratori, di modo da non creare difficoltà oggettive nella realizzazione dell’attività e
soggettive di fastidio e isolamento.
La messa a disposizione da parte dei datori di lavoro e l’uso da parte dei Lavoratori sono
assoggettati a regole precise, che corrispondono ad altrettanti articoli del Decreto 626.
I principali obblighi dei datori di lavoro sono elencati di seguito:
• Scelta di D.P.I. adeguati ai rischi
• Acquisto di D.P.I. dotati di dichiarazione di conformità CE, di marcatura Ce, e corredati di
nota informativa del fabbricante
• Dotazione di D.P.I in numero sufficiente a garantire una disponibilità personale a ciascun
lavoratore
• Assunzione di comportamenti adeguati al rispetto delle esigenze igienico sanitarie nei casi di
uso promiscuo dei D.P.I
• Informazione diretta ai lavoratori sul significato protettivo dei D.P.I
• Formazione all’utilizzazione corretta dei D.P.I
• Fornitura di istruzioni adeguate, meglio se costituite da schede tecniche, sull’uso e la
manutenzione dei D.P.I
• Verifica dell’uso regolare e corretto, per il cui mancato rispetto è obbligo comminare
ammende
• Mantenimento in efficienza igienica e funzionale dei D.P.I, con sostituzione immediata di
quelli usurati e non più adatti all’uso
Sono obblighi dei Lavoratori:
• La partecipazione ai programmi d’informazione e formazione
• L’uso regolare dei D.P.I, conforme alle istruzioni ricevute
• Il Mantenimento e la cura dei D.P.I avuti in dotazione
• La segnalazione immediata di carenze, rotture, inconvenienti tecnici, difficoltà d’uso
• L’esclusione da ogni intervento autogestito di modifica della configurazione dei D.P.I
Il Servizio di Prevenzione e Protezione, come istituzione in staff del Datore di Lavoro e per le sue
competenze tecniche, è responsabile della scelta, della messa a disposizione, della cura e
manutenzione dei D.P.I. Nell’individuazione dei D.P.I necessari, coloro che sono preposti, Datori di
Lavoro e Collaboratori Consulenti in staff, devono fare innanzitutto riferimento alle indicazioni
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22. della Direttiva CEE 89/686, che impongono l’approvvigionamento di D.P.I. provvisti dei necessari
marchi CE e di altre marcature di Enti ed Organizzazioni nazionali, quando queste sono richieste e
non sono discordanti da quelle dell’Unione Europea. Sempre nelle fasi di scelta, devono essere
recuperati i ruoli e le esperienze dei Lavoratori, secondo il criterio della partecipazione al processo
di gestione della sicurezza, posto in grande enfasi dalle Direttive CEE e dal recepimento di esse nel
Decreto 626 e successive integrazioni e modifiche. Nella pratica, i Rappresentanti dei Lavoratori
per la Sicurezza, R.L.S., partecipano all’intero processo di scelta e dotazione dei D.P.I,
d’informazione e formazione all’uso, potendo richiedere variazioni delle strategie d’intervento
previste, anche comportanti maggiori oneri di spesa (per esempio, per acquisto di altri e differenti
D.P.I., per implementazioni di contenuti e tempi dei processi informativo-formativi), purché le
variazioni non siano in antitesi con le norme in vigore, abbiano adeguate giustificazioni tecniche e
rispondano all’esigenza di innalzare i livelli di sicurezza.
I criteri di classificazione dei D.P.I. sono fondanti:
sul grado di protezione esercitata
sulla parte corporea protetta
sulla natura del rischio antagonizzato
In rapporto con il grado di protezione esercitata, i D.P.I. sono distinti in tre categorie:
1a
– dispositivi semplici, che esercitano protezioni localizzate
2a
– dispositivi non inseriti nella prima e terza categoria, di struttura più complessa
3a
– dispositivi complessi, formati da almeno due sistemi congiunti (per esempio, le mascherine
filtranti con setti granulari interni e valvole di sfiato)
Rimandando alle consultazioni della normativa per le informazioni più dettagliate, si può partire da
uno schema sinottico, che connette i differenti D.P.I ai rischi da antagonizzare
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RISCHI FISICI
Rumore Tappi auricolari fonoassorbenti
Cuffie
Calore - Fiamme Guanti
Indumenti protettivi adiabatici e ignifughi
Freddo Indumenti di protezione
Accessori di vestiario
Elettricità Guanti e scarpe isolanti
Occhiali e visiere parascintille
Radiazioni Guanti e grembiuli in laminato di Pb
Ionizzanti
Radiazioni Occhiali con lenti scure
Luminose, I.R. e U.V. Visiere con lenti scure e diatermiche
Energie meccaniche Guanti antitaglio
Scarpe e altre protezioni di parti corporee
Caschi antiurto e anticaduta massi

23. 23
RISCHI CHIMICI
Aerosol Maschere
Occhiali e visiere antispruzzo
Gas e vapori Maschere
Indumenti protettivi (manichette)
Liquidi Maschere
Guanti
Indumenti protettivi
RISCHI BIOLOGICI
Indumenti Camici, sovracamici, manichette, cuffie
Guanti Latice (assistenza),
Nitrile (farmaci antitumorali),
Antitaglio (Anatomia patologica,
attività peritale)
Maschere A strato semplice o doppio
A filtrazione (sale operatorie)