Recomendaciones Constructivas para Pavimento Rígido

Recomendaciones Constructivas para Pavimento Rígido

CONSIDERACIONES INICIALES

El presente documento de recomendaciones constructivas para pavimentos
rígidos, tiene el objetivo de transmitir a todos aquellos interesados, la
experiencia ganada en estos años de construcción de esta tecnología en
Bolivia

A la fecha se cuenta con alrededor de 1200 km de pavimentos rígidos
construidos y en construcción, aspecto que demuestra la alta aceptación de
este sistema para las carreteras de nuestro país.

Se han utilizado fotografías tomadas en las distintas obras que se están
realizando y aquellas que se destacan porque demuestran procesos
constructivos a seguir e incluso recomendaciones para evitar errores.

Los temas se exponen de manera sencilla, exponiendo por temas las distintas
fases constructivas, con una fotografía por hoja y a continuación una
explicación resumida (marcada con guiones de modo sucinto) de lo que se
pretende demostrar con la imagen presentada.

Creemos que de esta manera se llenará el vacío existente en todos aquellos
profesionales que, teniendo o no experiencia en la construcción de carreteras
y vías urbanas, necesitan de una guía sobre los pasos a seguir en la
construcción de este tipo de pavimentos.

Se agradece a las distintas empresas constructoras y consultoras y junto a
ellas a todos aquellos ingenieros que han permitido al personal del IBCH
poder obtener estas fotografías que ahora se utilizan como material didáctico
para poder cumplir el objetivo trazado.

Instituto Boliviano del Cemento y el Hormigón 1


MOVIMIENTO DE TIERRAS

- Trabajo de excavación con topadora CAT D8 que va empujando a una
mototrailla en sector en corte
- El volumen cortado es llevado mas adelante para sectores en terraplén
- La compactación debe ser realizada con estrictos controles de calidad a objeto
de evitar asentamientos diferenciales que pueden afectar al pavimento
- Este trabajo es muy crítico en pavimentos rígidos
- Si bien el pavimento rígido transmite bajas presiones a los suelos de fundación,
requiere de una plataforma uniforme y bien compactada




- Los trabajos en sectores a media ladera son críticos porque el pavimento
descansa sobre dos distintos apoyos no uniformes
- El primero conformado por material cortado que ha tenido un largo proceso de
consolidación y el segundo (hacia el lado del muro) de relleno con unas
características muy distintas y compactación realizada por equipos pequeños
- Si no se compacta adecuadamente el efecto en la losa podría manifiestarse por
medio de fisuras longitudinales a temprana edad




- Excavación con retroexcavadora en sector en corte
- El talud resultante proyectado debe ejecutarse a la par de la excavación
- El material excavado es luego retirado con mototraillas o palas cargadoras y
volquetas



PRODUCCIÓN DE MATERIAL DE SUBBASE

- Planta procesadora de subbase que selecciona el material granular con una
granulometría predeterminada
- Atrás se aprecia el acopio de material granular transportado por medio de
volquetas desde el banco de préstamo
- La subbase es el resultado de la mezcla de este material granular con suelo fino
en proporciones definidas
- Se recomienda limitar el contenido de finos para evitar el bombeo de éstos,
principal causa del deterioro de pavimentos rígidos



CONFORMACIÓN DE SUBBASE

- Normalmente en Bolivia la conformación de subbase se efectúa con
motoniveladora y compactador de rodillo liso
- Las tolerancias en la cota final deben ser estrictas para que no influyan
negativamente en el espesor de la losa
- En la fotografía se aprecia un equipo de muy buena precisión (hasta de medio
centímetro)
- Los niveles finales son leídos de la cuerda guía previamente replanteada por
sensores especiales en el equipo de colocado
- El material en exceso es expulsado por la cinta transportadora hacia un costado
del camino
- El rodillo liso sigue al equipo de corte realizando la compactación de acuerdo a
la densidad establecida
- En el país aún no se dispone de este tipo de equipos, pero su alta precisión y
confiabilidad permite ahorros en el hormigón y por tanto su uso es
recomendable



CONFORMACIÓN DE SUBBASE GRANULAR

- Construcción de pavimento rígido ejecutado con pavimentadora deslizante carril
por carril (este tema se detalla más adelante en el capítulo de pavimentadora)
- Entrega de hormigón al pie de la pavimentadora por medio de camiones
mezcladores (mixers)
- En sectores que no se pueden hacer desvíos, la construcción carril por carril es la
única alternativa
- La motoniveladora está corrigiendo defectos en la subbase ocasionados por el
tránsito de los vehículos particulares que circulan simultáneamente por la zona
de ejecución del pavimento
- Este segundo carril requerirá de un nuevo compactado previo al colocado del
hormigón



CONFORMACIÓN SUBBASE DE HORMIGÓN COMPACTADO
CON RODILLO (HCR)

- Hormigón muy seco (asentamiento 0) elaborado en planta y transportado en
volquetas
- Puede colocarse como subbase para pavimento rígido con grandes beneficios
para evitar el bombeo de finos y proporcionar apoyo uniforme
- Se utiliza una colocadora de asfalto para esparcir el hormigón sobre la
subrasante y el precompactado
- Generalmente el espesor necesario oscila entre los 10 y 15 cm
- Se construye carril por carril



CONFORMACIÓN SUBBASE DE HCR

- Detalle del esparcido del hormigón sobre la subrasante luego del paso de la
colocadora
- Con herramientas manuales se corrigen las diferencias que puedan presentarse
en la superficie
- Nótese que la consistencia del HCR es tal que permite soportar el peso de los
operarios sin que se dibujen huellas




- Luego que el hormigón ha sido colocado el compactador de rodillo debe realizar
dos pasadas por sector vaciado con el HCR
- Las dos pasadas se realizan con vibración
- El operador debe tener cuidado con el carril ejecutado anteriormente y que al
momento de la compactación ya ha fraguado
- Debe trabajarse con cuidado la unión de los dos carriles (junta constructiva
longitudinal entre carriles)




- Luego del compactador de rodillo liso el compactador de neumáticos debe
realizar dos pasadas
- Esto se hace para sellar adecuadamente la superficie del HCR
- Para facilitar el proceso de curado del HCR debe realizarse una imprimación con
asfalto diluido



EXPLOTACIÓN DE AGREGADOS

- Sector de explotación de agregados en un banco ubicado en un río
- La pala cargadora levanta el material primario y lo pasa por la zaranda para
quitar el material con sobretamaño mayor a 2”
- El material con sobretamaño cae a izquierda y el pasante se deposita debajo de
la zaranda para su posterior traslado hacia el clasificador por tamaño
- El sobretamaño puede ser tratado posteriormente por medio de chancado




- La pala cargadora levanta el material que ha pasado por la zaranda para
depositar en la volqueta que lo transportará hacia la planta clasificadora
- El rendimiento de producción para el presente caso es de 40 m3/hora




- Banco de agregados explotado por medio de voladura
- Taladro percutor neumático realizando perforaciones para alojar la dinamita
- Luego de la explosión de la dinamita la roca es fracturada para su posterior
proceso de chancado




- Resultado de la explotación por medio de voladura de roca
- Se realiza una clasificación inicial por tamaños para luego transportarlos al lugar
del chancado primario




- Sector donde se realiza el chancado primario de las partes de rocas resultantes
del proceso de voladura
- Mas adelante se muestra el chancado secundario con cada una de las
derivaciones según tamaño considerado
- En la parte anterior se aprecia el polvo de roca resultante del proceso de
chancado
- Al fondo se aprecia las partículas de grava resultantes del proceso de
clasificación




- Sector donde se realiza el lavado del material para la obtención de arena de
chancado
- La cinta de la izquierda (de llegada) transporta el material de una de las salidas
de la chancadora secundaria
- La rueda metálica gira lavando el material
- La cinta inferior izquierda se encarga de retirar el material lavado hacia el sector
de acopio
-




- Sector donde se realiza la clasificación de la grava por tamaño en una
procesadora de un rendimiento de 100 m3 por hora
- Se aprecia la cinta de llegada del material (la más superior) previamente
clasificado con tamaño máximo 1 1/2”
- El clasificador por tamaño zarandea el material por medio de la inclinación de
las distintas cribas y el efecto de vibración
- Se aprecia finalmente cuatro salidas de material representadas por las cintas
transportadoras y sus respectivas estructuras de soporte




- Explotación de banco de arena por medio del cernido del material a través de
rueda giratoria
- El material que ha sido lavado pasa a la cinta transportadora izquierda la cual se
encarga de acopiar la arena en su parte final
- En la fotografía se puede apreciar a mecánicos reparando la bomba de agua,
indispensable para el lavado de la arena




- Chancadora primaria acoplada a clasificadora en una misma estructura.
- Facilidad de transporte del conjunto debido a que el sistema cuenta con sus
propias ruedas para su movilización
- En la parte superior se aprecia la llegada de una volqueta con material explotado
de un río que pasará a ser chancado por el equipo

-



PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN

- Vista de dos plantas de producción de hormigón
- En realidad estas dos plantas están trabajando en paralelo
- Se distinguen dos silos de cemento por cada planta con sus colores distintivos,
los blanco con azul y los de color amarillo
- Ambas comparten el mismo sistema de cargado de los silos de cemento con
bolsas “big bag”
- Cada una de las plantas tiene una producción nominal de 70 m3/hr

-




- En zonas donde el agua es escasa es necesario considerar piscinas para su
reciclado
- El objetivo de las piscinas es el de procurar la sedimentación de los materiales
finos y volver a utilizar el agua
- Se puede apreciar un manta geotextil impermeable en la base de la piscina de
reciclado de agua
- El agua reprocesada es retirada por medio de bombas hacia el sector de lavado
de agregados




- Sector de entrega de cemento por medio de camiones en bolsas “big-bag”
- Éstas bolsas tienen la capacidad de transportar de entre 1 y 2 toneladas
- Su característica principal consiste en que son muy resistentes y reutilizables



ALMACENAMIENTO CEMENTO

- Sistema de almacenamiento intermedio del cemento transportado por medio de
bolsas “big-bag” en un depósito cubierto
- En este caso particular el cemento llega a este punto por transporte férreo
- El montacarga se encarga de llevar hacia el sector de bombeo que lo deposita en
el silo de almacenamiento
- Nótese que las bolsas están sobre plataformas de madera para evitar la humedad
-



ALMACENAMIENTO CEMENTO

- Sector de izado de los “big-bags” hacia el embudo donde la bomba lo impulsa
hacia el interior del silo
- Las columnas metálicas color azul son el soporte del silo de 500 tn
- Al fondo se aprecia el camión silo (banano) que se encarga de transportar el
cemento desde este depósito hacia los silos de la planta de producción de
hormigón
- Para cargar el camión silo también se precisa de un sistema de bombeo
- Los controles tanto a la llegada y salida consisten en pesar las cantidades
recibidas y despachadas




- Cargado de “big-bags” hacia embudos para posterior bombeado hacia los silos
de cemento
- Dos embudos colocados en paralelo alimentan a dos silos de cemento
- Nótese la diferencia entre el big-bag derecho y el izquierdo
- El primero se puede reutilizar varias veces y es impermeable
- El segundo es de dos usos como máximo y no es completamente impermeable




- Vista aérea de planta de producción de hormigón de capacidad nominal de 70
m3/hr
- Se distinguen los dos silos de cemento, el depósito de agregados (dos gravas y
dos arenas), el mezclador de capacidad 2 m3 por bachada, la cinta
transportadora y el buzón de recepción de material
- Esta planta es alimentada con energía de un generador a diésel




- Sector de almacenamiento de la arena y la grava
- La pala cargadora se encarga de alimentar a la planta de hormigón
- El trabajo de ésta debe ser continuo de tal manera de que en ningún momento
falte material en los depósitos
- Obsérvese al fondo el depósito de turriles de un aditivo para el hormigón que
fluidifica la mezcla reduciendo además el contenido de agua (plastificante
reductor de agua)




- Momento en el que la pala cargadora deposita arena sobre el buzón
- De este buzón pasa por medio de la cinta transportadora hacia el depósito de
almacenamiento de grava y arena
- El trabajo de cargado se hace intermitentemente, dependiendo de la capacidad
de los depósitos, dos o tres cucharones para cada material
- En el depósito existe un mecanismo que distribuye el material entregado por la
cinta transportadora hacia cada sector según si es grava o arena




- Vista aérea completa de la planta de producción donde se incluye el depósito de
materiales, los tanques de almacenamiento de diésel y las oficinas del encargado
de producción.
- Al fondo se puede apreciar el trabajo de explotación de agregados en el río del
lugar




- Planta dosificadora mezcladora que entrega los componentes del hormigón a
camiones mezcladores (mixers)
- La adición de agua se hace en el camión mezclador
- Luego de la entrada de agua en el camión mezclador recién se procede con el
batido de los distintos componentes
- Esta planta tiene una producción nominal de 70 m3/hr y según lo explicado no
posee un mezclador propio
- La tubería color blanco ubicada en la parte superior es la entrada de cemento
hacia el camión mezclador
- Cada camión mezclador cuenta con su depósito de agua




- Vista del buzón de recepción de grava y arena para planta dosificadora
- La alimentación de los agregados se la realiza con pala cargadora
- En la parte inferior del buzón se puede apreciar la balanza de la planta la cual
pesa la grava y arena de acuerdo a la dosificación prefijada
- El pesaje es muy preciso previa calibración.
- Se registra el peso con precisión al kilo de material incorporado
- En el lado izquierdo se aprecia el depósito de cemento
- Para este caso el depósito ha sido alimentado por medio de bolsas de 50 kg
- Este tipo de plantas son móviles y de rápida instalación




- Detalle de un mezclador central de capacidad 2.5 m3 por bachada
- Descarga directamente sobre volquetas
- El mezclador es del tipo centrifugo con dos paletas horizontales
- El ciclo de mezclado es de un minuto y medio por bachada
- El descargado se efectúa por la parte inferior por medio de la apertura de una
compuerta que se abre y deja caer la mezcla directamente sobre la tolva de la
volqueta
- La producción nominal de esta planta es de 80 m3/hr
-




- Sector de descargado del hormigón producido en mezclador central hacia la
tolva de volqueta
- El mezclador central tiene un producción de 2 m3 en un ciclo de 1.5 minutos
- La volqueta tiene una carpa que evita la evaporación del agua durante el
transporte
- La distancia de transporte de hormigón puede extenderse hasta 15 km sin
necesidad de un retardador de fraguado (dependiendo de las condiciones de
clima).
- Normalmente el tiempo de transporte está entre 30 a 45 minutos




- Las plantas modernas de producción de hormigón son operadas con
computadores y programas preparados para el efecto
- El programa permite hacer un seguimiento gráfico del proceso de producción
- En la pantalla se muestran los pesajes del cemento en cada silo, el depósito de
agregados, la cinta transportadora, los depósitos de aditivos, etc
- La dosificación de diseño puede introducirse para que la operación sea realizada
bajo el accionamiento del computador
- Al lado izquierdo se puede apreciar la consola de operación manual que cumple
el mismo objetivo de mezclado
- Estas plantas registran en el disco duro de la computadora toda la información
del proceso de mezclado la cual puede ser impresa con los reportes respectivos



PRODUCCIÓN HORMIGÓN

- Detalle de llegada de la cinta transportadora de agregados hacia el depósito
anterior al pesado
- Este depósito tiene divisiones para cuatro tipos de material
- Generalmente se usan dos para grava y dos para la arena
- El embudo mostrado gira sobre su eje para entregar el material en cada una de
las cuatro divisiones consideradas
-



PLANTA DE PRODUCCIÓN DE SUELO CEMENTO PARA SUBBASE

- En grandes volúmenes de suelo-cemento es indispensable la elaboración de la
mezcla en una planta
- Ésta entrega el producto ya mezclado con la dosificación de agua requerida
- El transporte se realiza con volquetas al sitio de obra
- En lugares de alta temperatura es recomendable que las volquetas tengan la
protección de carpas.
- La planta mostrada en la fotografía tiene una producción de 40 m3/hr
-



CONSTRUCCIÓN CON MOLDES FIJOS

- Para pavimentos urbanos por la presencia de bordillos, aceras, jardineras,
cámaras de servicios, etc., la alternativa de construcción con moldes fijos es la
más adecuada
- Lo recomendable es utilizar moldes metálicos, los de madera tienen un uso
limitado (2 o 3 veces) y luego deben descartarse por las deformaciones que
presentan
- El procedimiento de colocado de hormigón con moldes fijos utiliza más mano
de obra, generando fuentes de trabajo
- Se necesitan alrededor de 20 personas por grupo de trabajo que acompañan el
trabajo de la regla vibratoria
- La entrega de hormigón con volqueta es una alternativa que permite mayores
rendimientos
- Una regla vibratoria puede producir en ocho horas de trabajo entre 100 y 150 ml
(para un ancho de 8.0 m – dos carriles)




- Una vez vertido el hormigón sobre la subbase se precisa de obreros para
distribuir el hormigón, accionar la regla vibratoria, proceder al alisado
superficial, el texturizado, curado y protección con carpas o mantas (según el
caso de calor o frío)
- En la unión de la losa con el bordillo (si éste ya está construido), se puede
colocar un molde metálico provisional para vaciar el espesor proyectado
- Una vez compactado y alisado el hormigón este molde se retira y se rellena el
espacio con hormigón adicional que debe ser consolidado y nivelado
adecuadamente
- Otra alternativa puede ser la construcción previa de cunetas
- El inconveniente de las cunetas es que se forma adicionalmente otra junta
longitudinal
-




- La construcción con moldes también es una alternativa en carreteras
- El inconveniente se refleja en bajos rendimientos comparando con el de la
pavimentadora deslizante
- La regularidad superficial que se puede alcanzar con regla es inferior a la
- La consistencia del hormigón para moldes fijos debe estar entre 4 +/- 1 cm
- Esta consistencia permite un movimiento suave de la regla vibratoria y facilita el
alisado y terminado
- Debe evitarse el uso intensivo de frotachos metálicos manuales luego de que ha
pasado la regla vibratoria
- La entrega con camiones mezcladores (mixers) permite una entrega uniforme al
pie de la regla vibratoria (ya debería ser necesaria la distribución adicional con
palas)




- Las juntas constructivas formadas entre el final de un día y el inicio del siguiente
deben ejecutarse con mucho cuidado
- Estos lugares influyen en la regularidad superficial y afectan la suavidad de
conducción
- Las barras pasajuntas se colocan al final del vaciado del día anterior de tal
manera que queden en espera para el siguiente
- En la fotografía se aprecia al operador de la bandeja del mixer en el momento de
colocar la primera parte de la bachada transportada




- Es una buena práctica el verificar antes del vaciado el espesor de la losa por
medio del arrastre de un perfil metálico a lo largo del sector preparado
- En este caso, para el pavimento mostrado, ya se tienen vaciadas las cunetas
sobre las que se realiza esta verificación y además sirven de molde para el
vaciado
- El perfil metálico está dividido en varios segmentos y está colocado de tal
manera que represente el espesor de la losa.
- El trabajo se realiza de izquierda a derecha en la fotografía
- Con este trabajo se verifica el excedente de subbase que podría hacer que el
espesor de la losa sea menor.
- Al mismo tiempo se comprueban los sectores donde falta material de subbase,
este último aspecto va en contra de la economía del contratista




- Para la fabricación de los moldes metálicos se debe considerar una base de
soporte del molde de dimensiones similares al alto
- De esta manera se logra tener un molde estable ante el efecto de vuelco y
empuje del hormigón fresco
- Adicionalmente se recomienda fijar el molde con estacas metálicas clavadas a la
subbase
- El molde debe tener suficiente resistencia para que por el efecto de vibración y
deslizamiento de la regla no sufra alteraciones en su geometría (desalineamiento
de sus bordes o torceduras)



FF-26


- Se presentan unos moldes metálicos de suficiente resistencia, rigidez adecuada y
base estable
- El problema está en la colocación de las estacas metálicas que no impiden el
deslizamiento del molde ante el efecto de empuje del hormigón fresco
- Las estacas metálicas colocadas como se muestra en la fotografía, impiden el
movimiento horizontal pero no lo hacen con el efecto de vuelco
- Estos moldes han sido elaborados a partir de plancha metálica de 1/8” de espesor




- La regla vibratoria se mueve en el sentido horizontal por efecto de los malacates
(palanca y polea para enroscar el cable)
- Éstos van enroscando el cable previamente anclado por la parte anterior a la
regla
- Es importante proporcionar hormigón en una magnitud tal que a la regla no se le
dificulte el movimiento hacia adelante y ésta pueda vibrar y alisar el hormigón
- Las reglas no deben ser rígidas sino más bien flexibles para que el efecto del eje
excéntrico permita transmitir vibración sobre la superficie de la losa
- Por medio del uso de palas se va sacando el hormigón en exceso o en caso
contrario proporcionando el material necesario de tal modo que no se forme
oquedades
-
-




- Los moldes deben ser de acero con una base que le permita estabilidad y le de la
suficiente rigidez para soportar el empuje del hormigón y el propio peso de la
regla vibratoria
- Para que no se muevan durante el proceso de vaciado se los fija por medio de
estacas a la subbase
- Para facilitar el proceso de terminado con regla vibratoria se recomienda
compactar el hormigón con mínimo dos vibradores externos por la parte anterior
- Los dos tubos de sección cuadrada que poseen las reglas se encargan de: el
anterior, de arrastrar el hormigón en exceso y, el posterior, de realizar el alisado
de la superficie de la losa
- El accionamiento del eje excéntrico es realizado por un motor a gasolina y en
otros modelos éste acciona también a malacates hidráulicos
-




- Detalle del eje excéntrico que proporciona el efecto de vibración al conjunto
- Este eje descansa sobre rodamientos soportados por abrazaderas metálicas
- El eje tiene una masa colocada excéntricamente que al girar produce el efecto de
vibración
- Estas reglas (dependiendo del modelo) se fabrican en partes que se ajustan a los
distintos anchos de vaciado del hormigón




- En la construcción carril por carril, el que se vacía primero sirve de molde para
el vaciado del segundo
- Se puede colocar una lámina metálica para facilitar el movimiento de la regla
sobre la superficie terminada de la losa del primer carril
-




- Cuando se entrega hormigón con consistencia entre 1 y 3 cm, no se tienen
buenos resultados con el alisado de la regla vibratoria
- Es evidente que para llegar a la resistencia a flexión usualmente especificada de
4.5 MPa (equivalente a por lo menos 33 MPa a compresión) se busca tener la
menor relación agua/cemento posible, aspecto que influye en la trabajabilidad
- Se recomienda entonces la utilización de un plastificante reductor de agua que
tienen la principal virtud de lograr una buena trabajabilidad con relación
agua/cemento baja (0.48 por ejemplo)
- Al mismo tiempo se logran altas resistencias en el hormigón tanto a flexión
como a compresión.



PAVIMENTADORA DESLIZANTE

- La pavimentadora deslizante es un equipo que permite el colocado y
consolidado del hormigón sobre plataforma sin la necesidad de moldes
- Esto se logra gracias al efecto de extrusión donde la consistencia del hormigón,
la vibración, la velocidad, peso del equipo y el efecto de los moldes deslizantes
dan la forma final a la losa haciendo que luego de que el equipo ha pasado, los
bordes no se caigan
- La consistencia debe estar comprendida con una valor de 3 +/- 1 cm, la
vibración es de alta frecuencia (superior a 8000 rpm), la velocidad entre 0.9 y
1.5 m/min, el peso del equipo debe ser tal que el hormigón no lo levante y el
bastidor debe estar preparado para el ancho a vaciarse
- La fotografía presenta una pavimentadora que realiza el colocado carril por
carril para un ancho de 3.65 m (ancho de operación entre 3.0 y 6.0 m)




- Forma de transportar una pavimentadora en largas distancias, las cuatro orugas
giran para facilitar esta faena
- Ésta realiza un ancho de dos carriles o más a la vez (ancho de operación entre 6
y 9 m)
- Por la parte delantera este modelo tiene un tornillo sin fin que distribuye el
hormigón antes de su entrada hacia la caja de extrusión
- La caja de extrusión en realidad cuelga del esqueleto del equipo y para efectos
de mantenimiento se la puede retirar completamente de la estructura de soporte
- Para un ancho dado de pavimento es posible ajustar el ancho del equipo.




- Modelo que trabaja en ancho completo (ancho de trabajo entre 6.0 y 10 m)
- Para el presente caso está preparada para colocar un pavimento de 8.30 m de
ancho (dos carriles de 4.15 m cada uno)
- Este modelo no tiene tornillo sin fin, en sustitución dispone de un elemento que
viaja en el sentido transversal distribuyendo el hormigón para lograr un espesor
uniforme antes del efecto de extrusión




- El transporte ideal para el trabajo con pavimentadora deslizante es con volquetas
- Se aprecia una volqueta que transporta 12 m3 de hormigón con una distancia
desde la planta de producción de 10 km
- Se recomienda colocar una carpa para evitar que el sol y la humedad del
ambiente alteren las características de la mezcla
- Cuando la volqueta ya ha llegado al pie de la pavimentadora debe preverse de un
ayudante para el retiro parcial de la carpa antes del volteo del hormigón




- Para altos rendimientos de la pavimentadora deslizante (más de 700 m día) en
ancho completo (dos carriles), debe programarse la suficiente cantidad de
hormigón para que la pavimentadora no se detenga en ningún momento
- Sucesivas interrupciones de la pavimentadora por falta de hormigón inciden en
la suavidad de conducción
- Para 8 metros de ancho, espesor 0.22 m de losa y avance a 0.9 m/min se necesita
una mínima provisión de 100 m3/hora de hormigón
- Este volumen llevado a volquetas de 12 m3 (efectivamente transportan 10 m3)
significa que en una hora por lo menos lleguen a obra 10 volquetas (1 volqueta
cada 6 minutos)




- El volumen de hormigón dejado al pie de la pavimentadora por las volquetas es
necesario de ser distribuido por medio de una retroexcavadora
- Por medio del cucharón y gracias al brazo largo que una retroexcavadora posee
esto se puede hacer sin interrumpir el avance de la pavimentadora
- Cuando se trabaja sobre una subbase imprimada lo recomendable es disponer de
retroexcavadora con llantas de goma. Las de oruga dañan la imprimación.
- En la fotografía se puede apreciar la cuerda guía dispuesta sobre soportes
metálicos fijados a estacas metálicas
- Este elemento proporciona la información de alineamiento y cota a la
pavimentadora a cada uno de sus lados para el terminado de la losa según lo
proyectado (mas adelante se aclara mejor este aspecto)




- Detalle del elemento que distribuye la mezcla a lo ancho del pavimento para que
el hormigón antes de entrar a la caja de extrusión sea lo más uniforme posible
- Este elemento viaja transversalmente a la losa sobre un soporte con ruedas
metálicas
- El tornillo sin fin, usado en otros equipos, se llega a desgastar muy rápidamente
por el efecto de fricción con el hormigón
- Se puede apreciar a derecha el molde lateral deslizante que sostiene el hormigón
antes de su entrada a la caja de extrusión
- Se supone que existe un espacio de unos 30 cm en la parte inferior por el que
entra el hormigón suelto hacia la pavimentadora (el espesor a vaciarse es de 22
cm)
-




- Transporte de hormigón en volquetas para pavimentadora de ancho del carril
- Se puede apreciar que ya se ha ejecutado un primer carril (el de la izquierda) y
se está construyendo el segundo (lado derecho)
- Es necesario que dos de las cuatro orugas monten sobre la losa del primer carril
vaciado
-




- Se puede apreciar el colocado por adelantado del acero de barras pasajuntas
dispuestas sobre canastillos
- Estos canastillos deben fijarse a la subbase para evitar que el hormigón en el
momento de la extrusión altere la posición dispuesta en el diseño
- El colocado de barras pasajuntas sobre canastillos hace que se disminuya en un
20% el rendimiento en el colocado del hormigón
- Por medio de paleo de hormigón sobre el canastillo, después de fijado éste, se
evita que el efecto de extrusión levante las barras pasajuntas




- Entrega de hormigón por medio de camiones mezcladores (mixers) de 8 m3 de
capacidad
- Un mixer de 8 m3 (con un hormigón de asentamiento 4 cm) tarda
aproximadamente 8 minutos en descargar la mezcla equivalente a 1 m3/min
- Para un ancho de carril de 4 m, espesor de losa de 0.23 m y avance de 1.0 m/min
se precisa una provisión de 0.90 m3/min mínimo
- Pero por las operaciones de entrada y salida de los mixers se pierden por lo
menos tres minutos, aspecto que hace que la pavimentadora interrumpa el
colocado por falta de hormigón.




- En cada uno de los lados de la pavimentadora debe disponerse de
personal(orilleros) que controle permanentemente el alineamiento del equipo
con relación a la cuerda guía
- Esto es de especial cuidado en sectores en curva porque las orugas del lado
interno deben reducirr su velocidad de avance en relación a las del lado externo
- El éxito consiste en mantener todo el tiempo la perpendicularidad entre la
pavimentadora y el eje del camino




- Evidencia de que la pavimentadora se ha detenido por falta de provisión de
hormigón
- El sector en rojo muestra el pequeño levantamiento de la mezcla producido antes
y después de que la pavimentadora se ha detenido
- Si bien este defecto luego de que ha pasado la pavimentadora generalmente se
trata de disimular con el frotacho manual, un inadecuado trabajo puede afectar
en gran medida la suavidad de conducción




- Tablero de operación de una pavimentadora de procedencia norteamericana
- Se destaca el bastón para partida y parada, los bastones de dirección del equipo y
distintos manómetros de control de presiones del sistema hidráulico
- El accionamiento de los vibradores hidráulicos se realiza en otro tablero que
puede ser operado de forma independiente




- Tablero de accionamiento de los modelos europeos donde está incluido los
botones de accionamiento de vibradores (número de revoluciones)
- Se destaca una pantalla digital que proporciona información sobre la velocidad
de operación, las horas de uso, etc
- Estos modelos tienen vibradores de alta frecuencia accionados por motores
eléctricos
- El movimiento de las orugas es accionada por medio de bombas hidráulicas
-
-




- Detalle de la cuerda guía que proporciona información a la pavimentadora sobre
el alineamiento y cota final de la losa de hormigón
- Para que las orugas puedan circular se dispone de un espacio de por lo menos
1.0 m entre el final del pavimento (borde la losa) y la cuerda guía
- Entonces la cuerda guía debe estar emplazada considerando este espacio
- Se dispone de un sensor de elevación por oruga (para cuatro orugas – cuatro
sensores), para el dato del espesor de la losa
- Para el alineamiento se dispone solamente de dos sensores los que se colocan en
las dos orugas de un solo lado
- El modelo mostrado en la fotografía tiene sensores hidráulicos




- En la construcción carril por carril, cuando se ejecuta el segundo montando las
orugas sobre el primero, se dispone de este tipo de sensores para proporcionar el
nivel de la losa hacia el borde en construcción
- En este modelo de pavimentadora el sensor es electrónico y de mayor precisión




- Pavimentadora deslizante que dispone de vig oscilante transversal (mostrado por
la flecha roja) para el terminado y alisado de la superficie del hormigón
- Este elemento está dispuesto al final de la pavimentadora y a medida que ésta va
avanzando (en la fotografía lo hace de izquierda a derecha) se va formando el
“rodillo” de hormigón mostrado
- Este “rodillo” que va siendo arrastrado por la pavimentadora va sellando la
superficie de la losa




- Detalle de Insertador Automático de Barras (DBI - Dosel Bar Inserter) que va
dispuesto entre la caja de extrusión y la regla oscilante transversal presentada en
la anterior página
- Este elemento dispone de una bandeja que aloja las barras pasajuntas y en
coincidencia con la junta transversal las suelta depositándolas sobre la superficie
de hormigón fresco
- En este momento el dispositivo se detiene (pese a que la pavimentadora continua
su avance) y son accionados los elementos verticales para la inserción dentro del
hormigón hasta su posición final (el medio de la losa)
- Luego los elementos verticales se retiran y la bandeja empieza a recibir una
nueva partida de barras pasajuntas para así continuar con el proceso antes
explicado




- Con el colocado manual de barras pasajuntas sobre canastillo, la labor se efectúa
por adelantado y procurando que no se interrumpa el movimiento de la
pavimentadora
- Se depende mucho de la pericia del chofer de la volqueta para que deje la
cantidad debida de hormigón entre las juntas transversales
- En climas de alta temperatura este método tiene el inconveniente de que se deja
mucho tiempo el hormigón expuesto a los efectos del sol




- Detalle donde se aprecia a izquierda el Insertador Automático de Barras
Pasajuntas (DBI) y por el lado derecho la viga oscilante transversal
- La rueda mostrada sirve para delimitar las juntas transversales cada cierta
distancia y para facilitar el lugar donde debe realizarse la inserción
- En los modelos europeos el DBI se opera desde la misma pavimentadora
- En los modelos norteamericanos se dispone de un equipo separado para la
inserción de barras y muy pocos de éstos disponen del DBI




- En la parte posterior de la pavimentadora, después de la regla oscilante
transversal, está dispuesto el sistema de alisado transversal por medio de un
frotacho metálico que viaja transversalmente a medida que la pavimentadora va
avanzando
- Se puede regular la presión del frotacho en función de la consistencia del
hormigón recientemente colocado y para que se logren buenos resultados en el
alisado
- Adicionalmente para este modelo de pavimentadora se puede ver la estructura de
soporte del molde deslizante lateral (soportado por la cadena mostrada)




- Debe tenerse mucho cuidado en la ejecución de los cabezales de partida y
llegada con pavimentadora deslizante
- Se aprecia el momento en el que se está partiendo con el colocado de hormigón
sobre una plataforma
- Manualmente se está colocando el canastillo con barras pasajuntas y luego de
que quede fijado en su posición final se trabajará en la junta para dejar los aceros
en espera para un próximo vaciado (en el sentido opuesto)
- El colocado del hormigón faltante se hace manualmente con el uso de moldes
fijos
- En estos sectores es crítico el acabado final y deben extremarse esfuerzos para
que no se influya en la suavidad de conducción (aspecto que observa el usuario
de la carretera)




- Sólo cuando se presentan irregularidades luego de que ha terminado la superficie
la pavimentadora deslizante, se debe intervenir con los frotachos metálicos
manuales
- Generalmente cuando la mezcla de hormigón tiene la consistencia adecuada y la
velocidad y vibración son las debidas, no es necesaria la utilización de frotachos
manuales
- Si su uso se vuelve en algún caso necesario, deberá tener un peso tal que al
desplazarse no deforme la superficie terminada del pavimento, un brazo
suficiente para poderlo trasladar según su ancho y un largo en la hoja de alisado
de por lo menos 2.00 m




- Se aprecia un hormigón terminado superficialmente con irregularidades y
espacio dejado entre los agregados y mortero con un mal acabado
- Se pretende sellar estas irregularidades con un frotacho metálico manual de
longitud menor a 1.0 m
- Seguramente se logrará sellar la superficie pero con detrimento de la suavidad
de conducción, las irregularidades inducidas afectarán la rugosidad del
pavimento
- Los frotachos deben ser métalicos (de aluminio o magnesio) y no de madera
porque estos últimos tienen la tendencia a torcerse por el uso



TEXTURIZADO Y CURADO

- El texturizado de la superficie de la losa se realiza con fines de proporcionar
seguridad de conducción a la superficie de rodadura del pavimento
- Luego de colocado, consolidado y texturizado el hormigón la losa queda
expuesta a los efectos medioambientales
- La losa al tener una superficie plana de grandes dimensiones debe ser protegida
mediante un curado adecuado
- Se recomienda colocar una membrana de curado para evitar la evaporación del
agua necesaria para la ganancia de resistencia y para que el gel de cemento
reaccione con ésta




- El texturizado se debe aplicar en el momento en el que el agua superficial ha
desaparecido (brillo de la superficie de la losa)
- Si se aplica antes las hendiduras pueden llegar a ser más profundas de lo
permitido
- Las hendiduras deben estar en 0.5 y 1 mm, no más
- El proceso de texturizado debe ser contínuo y de manera tal que no se formen
“rebarbas” superficiales
- El cepillo debe limpiarse de restos de hormigón luego de cada pasada
- Inmediatamente después se aplica la membrana de curado cubriendo toda la
superficie de la losa incluido los bordes laterales




- En la construcción carril por carril o en su caso para ancho completo se puede
texturizar manualmente con la herramienta mostrada
- Ésta consiste de un bastidor de aluminio o magnesio donde están dispuestos
cerdas metálicas separadas entre 15 y 20 mm
- Además se precisa de un bastón de aluminio para poder dirigir el texturizado a
lo ancho del pavimento
- La clave está en aplicar en el momento justo (luego de que ha desaparecido el
brillo superficial del agua en la losa)
- También es muy importante el peso de la herramienta (no debe ser de acero) y la
propia presión que aplica el obrero al mango durante el arrastre sobre la
superficie de la losa
-




- Los puentes de servicio son muy útiles para facilitar el trabajo puesto que
permiten que el trabajo se realice con mayor uniformidad
- Se reitera que la penetración de las cerdas metálicas en el hormigón fresco debe
estar comprendido entre 0.5 y 1 mm
- Las hendiduras facilitan la salida del agua en el caso de lluvia y mejoran la
interacción rueda-pavimento
- De la misma manera son favorables para evitar el acuaplaneo de los vehículos
durante la lluvia sobre el pavimento
-




- Detalle de un peine texturizador elaborado localmente en la construcción del
pavimento urbano de la ciudad de Potosí
- El bastidor es de aluminio y el mango del tubo y las cerdas de acero
-
-




- Pavimento de ancho completo terminado incluido el texturizado
- Está conformado por dos losas de 4.15 m de ancho haciendo un ancho final de
8.30 m
- Los últimos 0.50 m hacia los bordes sirven para alojar los sonorizadores (más
adelante se explica su forma de implementación)
- Para facilitar el cortado de la junta transversal se ha colocado una cinta que evita
que el texturizado se realice en sus inmediaciones
- Este último aspecto también facilita el proceso de sellado de la junta transversal
-




- A continuación del texturizado se aplica la membrana de curado
- Dado el ancho de 8.30 m se puede utilizar un vehículo tripulado que avanza en
el sentido del vaciado
- La tasa para el tipo de material de curado (en este caso de base parafínica) debe
estar comprendida entre 0.2 y 0.30 lt/m2




- Como el texturizado y el curado casi se realizan simultáneamente, el equipo
mostrado en la fotografía se utiliza para ambas faenas
- Consiste de una estructura que aparte de soportar el motor, las cuatro ruedas y el
tanque de almacenamiento del material de curado tiene en su parte inferior un
dispositivo que realiza el texturizado mecánicamente y en la parte posterior el
que realiza el curado




- Vista anterior del equipo de texturizado y curado
- Las ruedas delanteras tienen la posibilidad de girar según el trazo del pavimento
- Las posteriores son las que proveen al conjunto tracción para el avance
- El ancho de texturizado es de 1.0 m por lo que el equipo avanza esa misma
magnitud, se detiene para luego hacer el recorrido con el texturizador en todo lo
ancho del pavimento
- Una vez concluido el texturizado, vuelve sobre sus pasos para realizar el
texturizado
- En sectores en curva deben tomarse precauciones para evitar que se superpongan
las hendiduras realizadas en el hormigón




- Vista posterior del equipo en el momento que está colocando la membrana de
curado por medio del dispositivo posterior
- Para una determinada tasa de membrana de curado debe programarse la
velocidad de avance del equipo y la magnitud de apertura de las salidas del
material colocado




- Una alternativa al cepillo texturizador de cerdas metálicas lo constituye el
cepillo de cerdas plásticas
- Esta es una alternativa a considerarse en los proyectos de carreteras y vías
urbanas con la principal ventaja de que las hendiduras no llegan a ser tan
profundas como las que puede llegarse a materializar con la anterior alternativa




- En zonas descubiertas donde la temperatura es alta y el viento y la humedad
tienen un efecto de desecar muy rápidamente el agua superficial de la losa, es
necesario colocar carpas para aminorar este efecto
- A los pocos minutos de aplicada la membrana de curado se arrastran las carpas
hacia la parte recién vaciada levantándolas por sectores




- Se acopian en primera instancia unas sobre otras para luego levantarlas entre 8 y
diez personas hacia el lugar deseado
- Se ha comprobado que esta faena colabora en la no disecación violenta del agua
superficial aminorando la presencia de fisuras por retracción y secado
- El tiempo en el que las carpas permanecen sobre la losa llega como máximo a
seis horas, siendo lo común cuatro
- Se debe cuidar de no dañar la textura
- Si se afecta a la membrana de curado esta deberá reponerse




- En zonas como las del altiplano donde la temperatura del ambiente durante la
noche puede llegar a los -10°C es necesario la colocación de una manta de
curado
- La manta (similar a una frazada) se va acopiando sobre un sector ya vaciado
para luego ser colocada sobre el hormigón una vez que esta haya empezado a
fraguar y tenga suficiente resistencia de tal modo que no se deforme por el peso
- Para evitar que se pegue el material de la manta a la losa todavía fresca, se
coloca un plástico en la parte inferior
- Las mantas deben tener un ancho similar al espaciamiento de las juntas
transversales más un traslape para evitar que el frío penetre en la unión con las
vecinas
- Este ancho permitirá realizar los cortes destapando la mínima superficie posible
- En este proyecto presentado en la fotografía se han colocado sensores de
temperatura en el interior de la losa y se ha demostrado que para una
temperatura en el exterior de hasta -10°C, con la manta el hormigón se
mantienen temperaturas por encima de los 8°C



CURADO DE LA LOSA – CON MANTA Y PLÁSTICO

- Detalle de la manta de curado a la cual se ha aplicado por la parte superior un
plástico adicional que ayuda en la protección
- Se utilizan perfiles metálicos para cuidar que en los traslapes se conserve el
hermetismo que evita que el frío penetre dentro de la losa y para mantener fijada
la manta a la losa por el borde y además evitando que el viento la levante



CURADO DE LA LOSA – CON MANTA Y PLÁSTICO

- Las propias probetas ensayadas se colocan en los traslapes para proteger el
conjunto contra los adversos efectos de la temperatura y el viento
- Se aprecian dos cortadoras al costado de la losa esperando el momento oportuno
para el corte de juntas
- La manta debe permanecer tres días como mínimo sobre la superficie de la losa
para garantizar la adecuada ganancia de resistencia del hormigón




- En zonas lluviosas o en vaciados durante la época del verano con precipitaciones
frecuentes, se recomienda disponer de carpas móviles para evitar que el agua
deteriore la superficie recién vaciada de la losa
- Este sistema es complicado de implementarse en proyectos con muchas curvas,
pero se puede combinar con carpas de piso



LAVADO DE VOLQUETAS

- Después de que se ha transportado el hormigón sea por volquetas o camiones
mezcladores (mixers) debe disponerse de un espacio para el lavado antes de que
vuelvan a la planta a realizar otro transporte
- Se aprecia una volqueta de 12 m3 siendo lavada con agua a presión bombeada
desde un camión cisterna



CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS

- En la construcción de pavimentos rígidos en carreteras la materialización de los
sobreanchos en curvas se dificulta debido a que estos equipos no disponen de
dispositivos para realizar ancho variable de losa
- En la construcción carril por carril después de materializado el primero, se puede
correr la pavimentadora hacia el extremo opuesto y simultáneamente al paso del
equipo, se realiza el rellenado con hormigón del sector faltante, de tal manera de
que con la ayuda de una vibradora se obtiene un hormigón homogéneo al
vaciado
- Luego se corrigen las irregularidades con frotachos metálicos y herramientas
menores, las que logran que en la superficie no se note ninguna diferencia entre
los dos momentos del vaciado
- Este sistema funciona para sobreanchos de hasta 1.20 m



CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS

- Para valores de sobreanchos mayores a los 1.20 m se recomienda materializar el
sobreancho hacia la parte central del pavimento en coincidencia con la junta
longitudinal (en realidad con su materialización se crean dos juntas
longitudinales)
- Para relaciones de losas mayores a 2 (largo/ancho) debe colocarse malla
electrosoldada para reforzar la losa
- En la fotografía se aprecia el vaciado de un sobreancho que tiene más de 1.20 m
en la parte central
- Se aprecia el vaciado de la segunda capa de hormigón, luego de colocada la
malla electrosoldada a 5 cm por debajo de la superficie del pavimento



RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)

- Ejecución de sonorizadores (rumble strips) hacia el borde de la losa
- Son materializados por medio de una incisión en el hormigón en una profundidad
entre 8 y 10 mm, y se ejecutan en el tercio central
- Estos evitan que la llantas de los vehículos circulen por el borde exterior de las
losas aspecto que permite una disminución en el propio espesor y una mayor
duración del pavimento
- La losa debe ser ensanchada desde los 3.65 m tradicionales hasta los 4.15 m y en
la parte exterior que corresponde a la berma se alojan estos elementos
- Los sonorizadores han probado su efectividad en la prevención de accidentes de
vehículos que se salen de la vía, por lo cual en algunos países son de uso
obligatorio



RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)

- Aspecto final de los sonorizadores
- Los mostrados en esta fotografía llegan hasta el borde de la losa y esto fue posible
porque se los materializó en un sector vaciado con moldes fijos
- Los de la anterior fotografía se habrían materializado en un sector ejecutado con
pavimentadora deslizante y por tanto están a cinco centímetros del borde



JUNTA DE DILATACIÓN

- Detalle de materialización de una junta de dilatación en la unión de un pavimento
rígido con un sumidero de recolección de aguas pluviales
- Las barras pasajuntas deben estar preparadas para recibir los dos hormigones, por
el lado izquierdo el de la losa de pavimento rígido y por la derecha el hormigón
que recubre los elementos metálicos del sumidero
- Las barras en las partes finales tienen un manguito que permite movimientos de
hasta 20 mm para evitar fisuras por movimientos de cambios de temperatura y
retracción



BORDILLO LATERAL

- Detalle de incorporación del bordillo de manera solidaria hacia el borde de la losa
- Muy útil en sectores urbanos donde el límite del pavimento se constituirá a lo
largo en el nacimiento de la acera de propiedades vecinas
- Este sistema trabaja muy bien para la conducción de agua por los laterales del
pavimento sin que la infiltración cause problemas en el material de soporte de la
losa
-



CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Forma de materialización de las tapas de las cámaras para alcantarillado pluvial y
sanitario
- Es recomendable colocar alrededor a modo de collarín armadura para reforzar el
anillo contiguo a la tapa
- Una vez vaciado el hormigón se retira el encofrado metálico para luego
materializar la tapa de la cámara de inspección



TAPA CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Detalle del hueco dejado (cámara superior) y el vaciado del anillo con otro
encofrado metálico (cámara inferior) para que la tapa ajuste exactamente
- El anillo debe reforzarse con armadura para una mayor durabilidad
-
-



TAPA CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Resultado final de tapa de inspección en la que el anillo, la tapa y el hormigón
circundante tienen un adecuado alineamiento
- El trazado de las juntas transversales y longitudinales debe en lo posible pasar por
el centro de las tapas de alcantarillado para que no se formen esquinas con
ángulos agudos que pueden llegarse a fisurar la losa.
-



MEDICIÓN DE ANCHO DE FISURAS

- Es recomendable disponer de un medidor de fisuras para poder comparar entre
juntas transversales los valores que se van presentando
- Éste debe tener un rango de medición entre 0.20 y 2 mm
- En la fotografía se aprecia la medición al día siguiente del vaciado y con un valor
de 1 mm de abertura de fisura



ACERO – BARRA PASAJUNTAS

- Las barras pasajuntas pueden ser colocadas en la junta transversal por medio de
canastillos o insertadas dentro de la losa por medio de insertadotes provistos en
la pavimentadora deslizante
- Para proyectos grandes se recomienda disponer de equipos para el cortado de
éstas de las barras originales de 12 m en piezas de 45 cm o en su caso pedir que
el proveedor las entregue cortadas
- En la fotografía se aprecia el trabajo de cortado de un paquete de 25 barras por
medio de una sierra mecánica de banco



ACERO – BARRAS PASAJUNTAS

- Detalle del cortado del paquete de barras pasajuntas
- Este equipo tiene un sistema de lubricación para que la hoja de corte y las barras
que están siendo cortadas no lleguen a sobrecalentarse
- El diámetro más usado es de 25 mm (se calcula en un octavo del espesor de la
losa) y la longitud es de 45 cm
- El espaciamiento típico es de 30 cm




- Forma de disposición de barras pasajuntas sobre canastillo de acero
- El canastillo sirve para sostener las barras durante el transporte, la manipulación
y principalmente durante el colocado del hormigón
- Una parte está soldada (la de la izquierda en la fotografía) y la otra simplemente
amarrada con alambre (lado derecho)
- Para evitar que la barra se salga del soporte por el lado amarrado, se le da mayor
holgura al borde (sobrante)
- Se debe procurar un ajuste lo más cabal posible entre la barra y la “U” invertida
y la armadura horizontal de soporte




- Una vez cortadas las barras pasajuntas se disponen en estos estantes para su
posterior pintado
- Se debe colocar dos capas de pintura anticorrosiva epóxica
- Cuando se utiliza el insertador automático de barras (DBI) es necesario la
colocación de una mano de pintura parafínica para evitar la adherencia entre la
barra pasajunta y el hormigón
- En este último caso ya no puede usarse aceite sucio o grasa
- Cuando éstas van dispuestas sobre canastillos el antiadherente puede ser aceite
sucio o una película fina de grasa




- La fotografía muestra el desalineamiento que puede llegarse a producir en el
colocado de barras pasajuntas con canastillos deficientes
- Barras desalineadas tanto en el sentido vertical como el horizontal pueden
incidir en la aparición de fisuras transversales
- En realidad la barra pasajunta al estar desalineada crea un amarre en la junta
transversal, creándose en la fisura el nuevo lugar de trabajo por el efecto de
contracción y dilatación
- Se observa además que la barra más extrema está muy pegada al borde de la losa
- Debería haber una separación mínima de por lo menos 15 cm




- “Prueba de carga” de un canastillo de barras pasajuntas
- Losa de 25 cm de espesor precisa de barras de 32 mm de diámetro
- Tres voluntarios “prueban” la resistencia del canastillo, el cual debe ser capaz de
soportar el peso solicitante sin deformarse
- Se ha construido con el concepto de soldado por un lado y amarrado por el otro



CSS-31

CORTADO DE JUNTAS – ANCHO CAJA SELLADOR
- Se presentan las proporciones de una junta transversal hacia el borde de la losa
en un pavimento rígido
- Se nota claramente la fisuración que ha sido inducida en el hormigón con el
primer corte de 3 mm de ancho
- El segundo corte es realizado momentos antes del sellado y con el objeto de
alojar el material sellante y la tira de respaldo
- El factor de forma (relación entre el ancho y el alto) del segundo corte se calcula
en función al tipo de sello que se va a colocar
- Para sellantes de asfalto el factor entre 1 a 1 y 1 a 2 y para siliconas o poliu-
retanos estará entre 1 a 1 y 2 a 1



CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO NACIONAL

- Se aprecia una cortadora de hormigón construida localmente (pavimento urbano
en ciudad de Potosí)
- Consta de un soporte metálico con agarrador, un motor eléctrico, tanque de agua
para lubricación, el eje de soporte del disco de corte y el elemento (palanca) que
sube y baja el disco de corte



CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO IMPORTADO

- Un equipo de las mismas características de fabricación brasileña
- A diferencia de la anterior el motor es a gasolina
- También realiza la lubricación por medio de agua
- En la fotografía está realizando el corte de una junta longitudinal
- Dependiendo de la marca, los discos de corte llegan a tener un rendimiento de
1200 ml de junta cortada con disco de corte de 3 mm (primer corte) y de 2000
ml de junta cortada con disco de corte de 6 mm (segundo corte o ampliación)



CORTADO DE JUNTAS – TIEMPO DE CORTE

- Para un vaciado realizado durante el día, dependiendo del rendimiento,
generalmente se precisa realizar el cortado de juntas por las noches
- Es necesario entonces prever equipo de iluminación para realizar este trabajo
(ver a derecha el equipo de iluminación)
- El tiempo para el cortado de juntas desde el momento de colocado el hormigón
varía entre 4 a 7 horas
- Esto depende del tipo de cemento, la temperatura ambiente y la propia humedad
del lugar de construcción
- En climas fríos la baja temperatura tiende a retardar el fraguado del hormigón
por lo que el corte se puede realizar en mayor tiempo
- Lo contrario sucede en climas calurosos donde el calor acelera el fraguado del
hormigón y por lo tanto el cortado se debe realizar más rápido



SELLADO DE JUNTAS – BAKER ROD (TIRA DE RESPALDO)

- Colocación de la tira de respaldo (baker rod) en junta longitudinal
- La profundidad de ubicación de la tira de respaldo debe estar de acuerdo al tipo
de sellante
- Mayores profundidades para sellos de asfalto y menores para silicona o
poliuretano
- Se puede apreciar deficiencias en el acabado de la junta longitudinal, los bordes
han quedado desportillados
- En estas circunstancias el colocado del material sellante es muy irregular,
aspecto que va en contra del propio contratista porque se utiliza mayor cantidad
de sellante



SELLADO DE JUNTAS – REPARACIÓN BORDES

- Las deficiencias en las paredes de las juntas deben ser reparadas
- En este caso se repara con material epóxico las desportilladuras ocasionadas en
la junta transversal por corte temprano
- Para un buen sellado es necesario que las paredes de la junta estén al mismo
nivel y se conserve un mismo ancho a lo largo de ésta



SELLADO DE JUNTAS – CON SELLO ASFALTICO

- Detalle del sellado de junta longitudinal con sello de asfalto
- En el colocado del sellante se recomienda colocar arena a los lados de la junta
para que el asfalto sobrante no manche a la superficie de la losa
- El ancho de junta para este caso es de 10 mm
- La profundidad del sello es de 20 mm
- La tira de respaldo (el eje de ésta) ha sido colocado a 30 mm de profundidad
- Es preferible usar sellos con materiales especialmente formulados para este fin,
como por ejemplo asfaltos con polímeros



SELLADO DE JUNTAS – POLIURETANO NO AUTONIVELANTE

- Sellado de junta transversal con el uso de sellante de poliuretano por medio de
aplicador
- El sellante no es autonivelante y por tanto se requiere de una espátula para el
remetido y esparcimiento de éste
- Se coloca cinta masking para que el material sobrante no manche la superficie
de la losa
- Este sellante no autonivelante es indispensable en caso de pendientes o peraltes
superiores al 5%
- El sellante autonivelante se puede usar para pendientes inferiores al 5% y
tomando en cuenta los efectos de la temperatura y humedad locales



SELLADO DE JUNTAS - SILICONA AUTONIVELANTE

- Aplicación de sellante de silicona en junta transversal
- Nótese que en el momento del vaciado de la losa se ha colocado una cinta en el
hormigón fresco que evita que el peine texturizador trace sobre la superficie las
hendiduras
- Esto se puede hacer para facilitar el trabajo de sellado ya que las hendiduras no
se cruzan con el corte de la junta y de este modo el trabajo se facilita en gran
medida



CONTROL DE CALIDAD – CILINDROS Y VIGAS

- Obtención de muestras para ensayos a la compresión (cilindros) y tracción por
flexión (vigas)
- Cada 40 o 50 m3 vaciados se instruye obtener cuatro cilindros y cuatro vigas
- Se recomienda ensayar por parejas a los 7 y 28 días
- Para un adecuado control de calidad de las muestras obtenidas se debe
etiquetar cada uno de los elementos con los datos de progresiva, fecha y
numeración
- Las muestras deben ser curadas en obra durante el primer o segundo día, luego
transportadas a laboratorio para continuar el curado según lo indicado en
ASTM C 31



CONTROL DE CALIDAD - ASENTAMIENTO

- Por cada volumen de hormigón que llega a obra (según el medio de transporte
utilizado), debe controlarse la consistencia del hormigón por medio del ensayo
de asentamiento en el cono de Abrams
- El asentamiento al pie de la pavimentadora deslizante debe estar comprendido
entre los 3 +/- 1 cm.
- Para la pavimentación con moldes fijos este asentamiento debe estar entre los 4
+/- 1 cm
- Se debe realizar este mismo control a la salida del hormigón de la planta de
producción, o sea antes de que se realice el transporte
- El asentamiento en este caso debe ser tal que luego del transporte se entregue en
obra los valores antes indicados



CONTROL DE CALIDAD – PISCINA DE CURADO

- Piscinas de curado en laboratorio con todos los aditamentos de tal manera que se
tenga una temperatura que oscile los 23 +/- 1.7 °C según ASTM C 31
- Se observa el sistema de recirculación de agua (bomba color naranja), el
termostato para el control de temperaturas y los calentadores de agua
- Una vez desmoldados los cilindros y vigas deben pasarse a estas piscinas
durante todo el lapso de tiempo necesario antes del ensayo correspondiente




- Detalle del calentador de agua que mantiene la temperatura de ésta entre los 23
+/- 1.7°C
- Las probetas se introducen dentro del agua debidamente identificadas con su
numeración, fecha y progresiva
- El agua debe cubrir en todo momento a los cilindros y vigas y deben tomarse las
precauciones de que se tenga una provisión constante e ininterrumpido de
energía




- Detalle del controlador de temperatura, el termostato y la bomba de
recirculación de agua
- El lector de temperatura marca digitalmente los valores tomados de la piscina de
curado



CONTROL DE CALIDAD – SENSORES TEMPERATURA

- Sensores de temperatura (thermocouples) que registran la temperatura dentro de
la losa de hormigón cada 20 minutos
- Estos sensores se han colocado en la parte central de la losa para controlar la
diferencia de temperatura en tres niveles: a 30 mm de la subbase, en la parte
central de la losa y a 30 mm de la superficie
- Los cables se los lleva hacia la parte exterior para la toma de datos posterior
- Este conjunto de sensores forman parte de un ensayo que se realizó para que
adicionalmente, a la interpretación de la temperatura a distintos niveles, se pueda
conocer la resistencia del hormigón por medio del ensayo de madurez



CONTROL DE CALIDAD – COLOCADO SENSORES EN LABORATORIO

- En la aplicación del método de madurez del hormigón en pavimentos rígidos se
hace necesario construir la curva de calibración entre madurez (registro del
tiempo y la temperatura vs la resistencia a compresión y/o tracción por flexión)
- Se colocan dos sensores en dos cilindros para interpretar en laboratorio la
relación entre madurez y resistencia
- Posteriormente se colocan en obra sensores sobre la losa y a lapsos
predeterminados se toman registros de madurez (°C-hr) y de la curva de
calibración antes obtenida se obtiene la resistencia



CONTROL DE CALIDAD – POCKET PC METODO DE MADUREZ

- Computador Pocket PC que se utiliza para bajar los datos almacenados en los
sensores y construir las gráficas de calibración y validación
- En esta se almacenan los datos tomados por los sensores cada 20 minutos y
durante el lapso de tiempo de 28 días
-



CONTROL DE CALIDAD – PRENSA ENSAYO

- Prensa de ensayo para controles de resistencia a la compresión y/o tracción
por flexión
- Ésta es accionada por un motor eléctrico que acciona una bomba
hidráulica que mueve el cilindro contra la probeta considerada
- El manómetro superior sirve para tomar lecturas a tracción por flexión
- El inferior para el ensayo a compresión
- De acuerdo a norma ASTM C78 la velocidad de aplicación de la carga
para flexión debe ser aplicada rápidamente hasta alcanzar el 50% de la
carga de rotura, luego se aplica la carga a una tasa entre 0.86 y 1.20
MPa/min, lo que equivale que el ensayo a 28 días se debe hacer en 3
minutos aproximadamente
- De acuerdo a norma ASTM C39 la velocidad de aplicación de la carga
para compresión debe estar entre 0.14 y 0.34 Mpa/s lo que equivale que el
ensayo a 28 días se debe hacer en 2.5 minutos aproximadamente



CONTROL DE CALIDAD – RESULTADO ENSAYOS

- Resultado de una viga ensayada a tracción por flexión
- Se aprecia que la viga ha sido partida casi exactamente por la mitad
- Los agregados están adecuadamente recubiertos por mortero en casi todo su
contorno, no existe segregación
- Se puede ver que las caras laterales de la muestra tienen humedad de acuerdo a
lo exigido por ASTM C78



CONTROL DE CALIDAD - TERMÓMETROS

- Se presentan dos termómetros para el registro de la temperatura del hormigón
- El de la izquierda funciona por medio de un rayo láser y registra la temperatura
de 22.3°C de forma inmediata en su pantalla digital
- El segundo es de vástago metálico y para obtener una lectura es necesario
enterrar éste dentro del hormigón. La lectura corresponde a 12°C
- Según ACI 306 la máxima temperatura del hormigón en estado fresco debe ser
35°C, la mínima 10°C y no debe colocarse hormigón cuando la temperatura
ambiente esté por los 5°C y bajando



CONTROL DE CALIDAD – MEDICIÓN HUMEDAD LOSA

- Este instrumento registra la humedad del hormigón
- Es muy útil en lugares lluviosos para conocer la humedad de la losa antes de la
aplicación del sellante
- Humedades mayores al 4% perjudican en la adherencia del sellante y las paredes
laterales de la junta
- En la pantalla se registra una humedad superficial de la losa del 2.3%, apta para
el colocado del sello de poliuretano mostrado en la fotografía



CONTROL DE CALIDAD – EXTRACCIÓN NÚCLEOS

- Equipo para la extracción de testigos de forma cilíndrica de la losa de hormigón
- Para un espesor de losa dado se recomienda mantener la relación 1 a 2 entre el
diámetro del cilindro y su longitud
- Para 20 cm de espesor de losa entonces es recomendable un diámetro de 10 cm
- Según las especificaciones, es usual la obtención un testigo por cada 250 metros
lineales de pavimento
- Este ensayo permite hacer una verificación del espesor del pavimento y
alternativamente (en caso de duda de la resistencia obtenida de las muestras de
obra) poder ensayarlo a compresión



CONTROL DE CALIDAD – EXTRACCIÓN NÚCLEOS

- Detalle de testigos obtenidos en siete puntos de construcción de pavimento
rígido
- El testigo ubicado en la parte central está por debajo de lo permitido, los
restantes están dentro del rango aceptable
- Este testigo central se habría obtenido en los bordes de un pavimento en un
sector que tuvo un descenso por una mezcla con mucho agua y ejecutada con


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