Rec0onhecimento e avaliação riscos solda

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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO
ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em Engenharia de
Segurança do Trabalho
TIAGO ALEXANDRE FÜHR
RECONHECIMENTO E AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS
GERADOS NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM DE UMA
EMPRESA DO SEGMENTO METAL MECÂNICO
Ijuí/RS
2012

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Monografia do Curso de Pós-Graduação Lato
Sensu em Engenharia de Segurança do
Trabalho apresentado como requisito parcial
para obtenção de título de Engenheiro de
Segurança do Trabalho.
Orientadora: Cristina Eliza Pozzobon
Ijuí/RS
2012

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Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo professor orientador e pelo
membro da banca examinadora.
Banca examinadora
________________________________________________
Profª Cristina Eliza Pozzobon, Mestre – Orientadora
________________________________________________
Prof. Fernando Wypyzynski, Especialista
Ijuí, 28 de agosto de 2012

3
AGRADECIMENTOS
Dedico esse trabalho aos meus pais pela formação,
orientação, apoio e incentivo na escolha da minha carreira
profissional, sem os quais nada teria acontecido. A minha
esposa pela dedicação e compreensão em todos os
momentos durante esta longa jornada.
A todos aqueles que de alguma forma me ajudaram e me
orientaram nesta nova conquista.

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RESUMO
O ambiente de trabalho geralmente comporta algum tipo de risco, seja ele químico, físico,
biológico, mecânico/acidental ou ergonômico. Desta maneira, este trabalho tem como
objetivo realizar um levantamento dos riscos ambientais presentes em três áreas de produção
de uma empresa metalúrgica, com foco na área de processos de soldagem, os quais podem
afetar a saúde, segurança, bem estar e a eficiência dos trabalhadores. Para o desenvolvimento
do trabalho foi realizado um estudo detalhado dos agentes ambientais existentes em três linhas
de produção de solda. Além de demonstrar os riscos ambientais, os quais os trabalhadores
estão expostos no seu dia a dia, este estudo busca mostrar como são realizadas as avaliações
destes agentes no local de trabalho, indicando medidas de proteção coletiva e individuais para
que estes riscos sejam completamente eliminados ou atenuados, visando à preservação da
saúde e integridade física dos trabalhadores. Como se pode perceber, os soldadores estão
expostos aos mais variados agentes ambientais durante a sua jornada de trabalho como o
ruído, calor, radiações, fumos de soldagem, riscos de acidentes e riscos ergonômicos. Os
resultados das avaliações mostram que a empresa em questão está comprometida e busca
garantir plenamente que a saúde de seus trabalhadores não seja afetada. Através dos valores
obtidos nas avaliações do ruído, fumos de soldagem e poeiras minerais, fica-se evidente que
estes agentes possuem um controle efetivo e eficiente, estando praticamente todos abaixo dos
valores estabelecidos na NR 15 e na ACGIH. O único agente ambiental, cujos valores estão
acima dos limites pré-estabelecidos, é o ruído. Sendo assim, a empresa aplica adicional de
insalubridade em grau médio de 20% para os soldadores expostos a este agente. Para garantir
que a saúde de seus trabalhadores não seja afetada, a empresa em questão busca no dia a dia
melhorar o ambiente de trabalho, através da aplicação de medidas de proteção coletiva e
individual, visando eliminar ou atenuar os danos que estes riscos ambientais podem causar na
saúde dos seus trabalhadores.
Palavras-chave: Riscos ambientais; Soldagem; Proteção.

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LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
ACGIH – American Conference of Governamental Industrial Higienists (Conferência
Americana de Higienistas Industriais Governamentais)
MIG – Metal Inerte Gas (Gás Inerte de Metal)
MAG – Metal Active Gas (Gás Ativo de Metal)
TIG – Tungsten Inerte Gas
AWS – American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem)
GMAW – Gas Metal Welding (Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo Metálico)
GTAW – Gas Tungsten Arc Welding (Arco de Soldagem com Gás e Tungstênio)
UV – Radiação Ultravioleta
RW – Resistence Welding (Soldagem por Resistência Elétrica)
mT – Mili Tesla
dB – Decibéis
PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
LTCAT – Laudo Técnico de Condições Ambientais do Trabalho
OIT – Organização Internacional do Trabalho
CAT – Comunicação de Acidente de Trabalho
LER – Lesão por Esforço Repetitivo
PCMSO – Programa de Controle Médico da Saúde Ocupacional
TWA – Time Weighted Average
EPI – Equipamento de Proteção Individual
EPC – Equipamento de Proteção Coletiva

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Processo de soldagem MIG/MAG (GMAW) ........................................................... 13
Figura 2: Processo de soldagem TIG (GTAW) ........................................................................ 14
Figura 3: Processo de soldagem por resistência elétrica (solda ponto) .................................... 15
Figura 4: Eixo dianteiro colheitadeira ...................................................................................... 26
Figura 5: Robô de solda MIG/MAG ........................................................................................ 27
Figura 6: Chave magnética ....................................................................................................... 28
Figura 7: Tanque de combustível ............................................................................................. 28
Figura 8: Célula de soldagem ................................................................................................... 29
Figura 9: Sistemas de movimentação ....................................................................................... 30
Figura 10: Operador utilizando as mãos para se proteger das fagulhas de solda ..................... 30
Figura 11: Risco de prensamento das mãos ............................................................................. 31
Figura 12: Máquina estacionária de solda por resistência elétrica ........................................... 31
Figura 13: Dispositivo de soldagem ......................................................................................... 32
Figura 14: Talha elétrica ........................................................................................................... 33
Figura 15: Misturadores de gás ................................................................................................ 34
Figura 16: Cilindro com capacete de proteção ......................................................................... 35
Figura 17: Barreira de luz ......................................................................................................... 50
Figura 18: Sistema de exaustão ................................................................................................ 50
Figura 19: Filtro da máscara de solda speedglass da 3M ......................................................... 52

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LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Níveis de exposição ao ruído ................................................................................... 36
Quadro 2: Medição de ruído na linha de produção A............................................................... 38
Quadro 3: Medição de ruído na linha de produção B ............................................................... 38
Quadro 4: Medição de ruído na linha de produção C ............................................................... 39
Quadro 5: Informações gerais referente a execução do ensaio na linha de produção A .......... 41
Quadro 6: Ferro, óxidos, poeiras e fumos ................................................................................ 41
Quadro 7: Manganês ................................................................................................................. 41
Quadro 8: Cádmio .................................................................................................................... 42
Quadro 9: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos) ............................................................ 42
Quadro 10: Cobre ..................................................................................................................... 42
Quadro 11: Cromo, metal e compostos de cromo III ............................................................... 42
Quadro 12: Zinco ...................................................................................................................... 43
Quadro 13: Níquel, metal elementar......................................................................................... 43
Quadro 14: Avaliação dos fumos de soldagem na linha de produção A .................................. 43
Quadro 15: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção B ....... 44
Quadro 16: Alumínio ................................................................................................................ 44
Quadro 17: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção C ....... 45
Quadro 18: Ferro, óxidos, poeiras e fumos .............................................................................. 45
Quadro 19: Manganês ............................................................................................................... 45
Quadro 20: Cádmio .................................................................................................................. 46
Quadro 21: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos) .......................................................... 46
Quadro 22: Cobre ..................................................................................................................... 46
Quadro 23: Cromo, metal e compostos de cromo III ............................................................... 46
Quadro 24: Zinco, como óxido de zinco .................................................................................. 46
Quadro 25: Níquel, metal elementar......................................................................................... 47

8
Quadro 26: Avaliação das poeiras minerais na linha de produção A ....................................... 47
Quadro 27: Sílica livre cristalina .............................................................................................. 48
Quadro 28: Poeira total, partículas ........................................................................................... 48
Quadro 29: Níveis de regulagem da tonalidade........................................................................ 52

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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 11
1 A SOLDAGEM .................................................................................................................... 12
1.1 CONCEITO DE SOLDAGEM .......................................................................................... 12
1.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................................................ 12
1.2.1 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (Gas Metal Arc
Welding) – GMAW ................................................................................................................. 13
1.2.2 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Não Consumível (Gas
Tungsten Arc Welding) – GTAW ......................................................................................... 14
1.2.3 Soldagem por Resistência Elétrica (Resistence Welding) – RW ............................... 15
1.3 SUBPRODUTOS DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ................................................. 15
1.3.1 Riscos Químicos Gerados pelo Processo ...................................................................... 16
1.3.2 Riscos Físicos .................................................................................................................. 18
1.3.3 Riscos Ergonômicos ....................................................................................................... 20
1.3.4 Riscos de Acidentes ........................................................................................................ 21
1.4 ROBOTIZAÇÃO ............................................................................................................... 22
2 MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS ...................................................................... 24
2.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA .................................................................................. 24
2.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA .................................................................................. 24
2.3 ESTRATÉGIAS DE AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS ................................ 24
2.4 MÉTODOS DE COLETA DE AMOSTRAS ..................................................................... 24
2.5 DURAÇÕES DE COLETA DE DADOS E TEMPO DE MEDIÇÃO .............................. 25
3 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .............................................. 26
3.1 RECONHECIMENTO DOS RISCOS AMBIENTAIS ..................................................... 26
3.1.1 Linha de Produção A ..................................................................................................... 26
3.1.2 Linha de Produção B ..................................................................................................... 28
3.1.3 Linha de Produção C ..................................................................................................... 30
3.2 EQUIPAMENTOS DO POSTO DE TRABALHO COM SOLDA ................................... 31
3.3 GASES DE SOLDAGEM .................................................................................................. 33
3.4 AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS ................................................................... 35
3.4.1 Avaliações da Exposição Ocupacional ao Ruído ........................................................ 36
3.4.1.1 Métodos, Técnica e Instrumentos de Avaliação Utilizados ......................................... 37
3.4.1.2 Resultados das Avaliações de Ruído das Linhas de Produção A, B e C ...................... 37

10
3.4.2 Avaliações dos Agentes Químicos: Exposição aos Fumos de Soldagem e Poeiras
Minerais ................................................................................................................................... 40
3.4.3 Avaliações da Exposição ao Calor ................................................................................ 48
3.4.4 Avaliações da Exposição às Radiações Não Ionizantes .............................................. 49
3.5 MEDIDAS DE PROTEÇÃO E CONTROLE UTILIZADAS NA EMPRESA ................. 49
3.5.1 Medidas de Proteção Coletiva – EPC’s ....................................................................... 49
3.5.2 Medidas de Proteção Individual – EPI’s ..................................................................... 51
3.6 PROPOSTA TÉCNICA PARA CONTROLE AMBIENTAL ........................................... 53
3.6.1 Ruído Contínuo ou Intermitente .................................................................................. 53
3.6.1.1 Medidas de Proteção Coletiva ...................................................................................... 53
3.6.1.2 Medidas de Proteção Individual ................................................................................... 54
3.6.2 Radiações Não Ionizantes ............................................................................................. 55
3.6.3 Agentes Químicos .......................................................................................................... 56
3.6.4 Calor ............................................................................................................................... 57
CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 59
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 61
ANEXOS ................................................................................................................................. 63

11
INTRODUÇÃO
O trabalho do soldador é reconhecido como um trabalho que exige grande esforço e
que representa risco ao profissional. O ambiente de trabalho geralmente comporta algum tipo
de risco, seja ele químico, físico, biológico, mecânico (acidental) ou ergonômico. No trabalho
relacionado à soldagem o soldador esta exposto aos mais variados tipos de riscos que podem
afetar sua saúde e integridade física.
No presente estudo analisa-se os riscos relacionados às atividades de soldagem
tomando como referência os processos MIG/MAG, TIG e soldagem por resistência elétrica.
Os riscos relacionados à atividade de soldagem podem afetar a saúde do trabalhador de várias
maneiras, pois durante a jornada de trabalho o soldador esta exposto a fumos de soldagem,
gases, poeiras, partículas, radiações, vibrações, ruídos, calor e outros. Além de todos estes
riscos citados, o soldador está susceptível a riscos de acidentes como batidas, choques
elétricos, queda de peças, respingos e fagulhas de solda.
Além dos problemas do ato de soldar, as questões de layout, o fluxo de trabalho, a
jornada de trabalho, o ritmo imposto, as condições de máquinas e equipamentos, a ausência de
equipamentos de exaustão, enfim, os mais diversos problemas existentes nas empresas
metalúrgicas, contribuem para criar um ambiente de trabalho extremamente pernicioso à
saúde do trabalhador.
O objetivo geral deste estudo é realizar o levantamento dos riscos ambientais,
acidentes e ergonômicos em três linhas de produção de soldagem de uma empresa do
segmento metal-mecânico, sendo que em uma dessas áreas tem-se o processo de soldagem
MAG, na outra o processo de soldagem TIG e na terceira tem-se o processo de soldagem por
resistência elétrica. Além do levantamento dos riscos associados à atividade de soldagem, o
objetivo é demonstrar as medidas de controle e proteção usadas para eliminar ou reduzir a
intensidade do risco.

12
1 A SOLDAGEM
Este capítulo constitui-se na descrição do conceito, dos tipos e do funcionamento dos
processos de soldagem mais utilizados nas empresas do segmento metal mecânico atualmente.
Também apresenta e discute os possíveis riscos à saúde e segurança do trabalhador
decorrentes deste processo.
1.1 CONCEITO DE SOLDAGEM
Pode-se definir a soldagem como sendo a técnica de reunir duas ou mais partes que
passa a constituir um todo, assegurando a continuidade do material, assim como suas
características mecânicas e químicas. A soldagem é classificada com destaque entre os
processos de união dos materiais, pois pode ser amplamente empregada e por envolver grande
volume de atividades. A soldagem pode ser realizada: pela fusão de dois materiais em contato
íntimo, ou seja, no nível atômico; pela fusão dos mesmos com adição de outro material
fundido; ou pelo contato desses materiais, seja na fase sólida ou semi-sólida. Tem grande
atuação na área dos metais e suas ligas, por sua versatilidade e economia, assim como pelas
propriedades mecânicas apresentadas por estas uniões. Porém, apesar da qualidade da união, a
soldagem provoca, em geral, distorção no material base (MACHADO, 1996).
1.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os diversos processos de soldagem empregam grande concentração de energia
(MAGRINI, 1999) e é a origem da energia utilizada que define parcialmente estes processos.
Assim, conforme a fonte de energia, os processos classificam-se em sete áreas: fase sólida,
termoquímica, resistência elétrica, arco não protegido, arco protegido por fluxo fusível, arco
protegido por gás e energia radiante. Além disso, o processo de soldagem necessita ser
correlacionado ao controle da atmosfera que envolve o local da solda (MACHADO, 1996).
Existem aproximadamente 100 processos de soldagem e técnicas conexas
reconhecidos pela American Welding Society – AWS, incluindo corte térmico e pulverização
térmica. Esses processos estão organizados em treze grupos: 1) soldagem a arco elétrico; 2)
soldagem em fase sólida; 3) soldagem por oxigás; 4) soldagem por resistência elétrica; 5)
brasagem; 6) solda branda; 7) soldagem com alta densidade de energia; 8) outros processos de

13
soldagem; 9) pulverização térmica; 10) união por adesivo; 11) corte térmico com oxigênio;
12) corte térmico por arco; 13) outros métodos de corte (MACHADO, 1996).
1.2.1 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (Gas Metal Arc
Welding) – GMAW
Tendo como variações a proteção por gás inerte, cujo processo é conhecido como
MIG (Metal Inerte Gas); ou a proteção por gás ativo (oxidante), cujo processo é conhecido
como MAG (Metal Active Gas). Neste caso, a soldagem é realizada por um arco elétrico,
estabelecido entre um arame nu, continuamente alimentado, e a peça. A proteção do mesmo e
da poça de fusão é realizada por gás que flui pelo bocal, tendo o arame no centro do fluxo.
Geralmente, os gases utilizados são inertes, como argônio e hélio, ou do tipo oxidante,
também denominado ativo, como CO2, ou argônio + CO2, ou argônio + O2, ou combinação
destes três gases. A operação é semi-automática ou automática, podendo ser soldadas ligas
ferrosas e não-ferrosas, sendo este processo considerado adequado para a robotização. A solda
MIG/MAG é um processo de arco aberto com transferência de metal através do arco, estando,
dessa forma, entre os processos que produzem grande quantidade de fumos. Os fumos gerados
por este processo normalmente contêm grandes concentrações do metal sendo depositado.
Além da escolha do eletrodo e da composição do gás de proteção, outros parâmetros
de soldagem são a voltagem, a amperagem e o tipo de corrente elétrica, que pode ser contínua
ou pulsada. No caso das empresas onde se tem produção seriada, como por exemplo, a
indústria automotiva, este processo é predominante por apresentar grande versatilidade e
velocidade. No caso da empresa escolhida para o estudo o processo de soldagem mais
utilizado é o MAG.
Figura 1: Processo de soldagem MIG/MAG (GMAW)
Fonte: MODENESI, Paulo J.; MARQUES, Paulo V. Soldagem I: Introdução aos Processos de Soldagem (1996).

14
1.2.2 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Não Consumível (Gas Tungsten
Arc Welding) – GTAW
Também conhecida como TIG (Tungsten Inerte Gas), este processo geralmente se
destina à realização de soldas sobre peças de pequena espessura, no entanto, também é
empregado sobre peças espessas quando for essencial a qualidade. O arco elétrico é formado
entre um eletrodo não consumível (de tungstênio ou outros compostos com este elemento) e a
peça. O eletrodo e a poça de fusão são protegidos por gás, geralmente inerte, que flui num
bocal, envolvendo o eletrodo. O arco atua, portanto, somente como fonte de calor, sendo
possível a adição manual de metal (no formato de varetas) ou automaticamente na forma de
arame fino (MACHADO, 1996).
É o único processo de arco aberto que não transfere material através do arco,
resultando em menor produção de fumos (Lucas e Carter, 1999). No entanto, a produção de
ozônio é maior, principalmente na soldagem de alumínio. A alimentação elétrica da solda TIG
emprega energia elétrica de alta freqüência para iniciar e estabilizar o arco. Porém, por estar
em um nível muito baixo de corrente, não oferece risco de choque elétrico. O perigo que este
tipo de energia oferece é de causar queimaduras profundas se atingir a pele, pois pode chegar
a furar as luvas de proteção. A energia de alta freqüência também gera emissões
eletromagnéticas, que podem interferir com outros equipamentos.
Todos os processos por arco elétrico emitem, além de luz visível, radiação
infravermelha e ultravioleta – U.V., que é responsável por transformar em ozônio o oxigênio
presente na atmosfera ou no gás de proteção. Geralmente, os processos que mais produzem
fumos são os que menos liberam ozônio no ambiente, pois os fumos inibem a formação do
gás (HEWITT, 1999).
Figura 2: Processo de soldagem TIG (GTAW)

15
1.2.3 Soldagem por Resistência Elétrica (Resistence Welding) – RW
Este método emprega o calor produzido pela passagem da corrente elétrica em um
condutor. A solda é realizada entre peças que geralmente estão superpostas por meio da fusão
local provocada pela corrente elétrica entre dois eletrodos (fabricados com ligas de cobre),
que pressionam as superfícies das mesmas. Este processo é bastante aplicado na fabricação de
peças com chapas relativamente finas (MACHADO, 1996).
A soldagem a ponto pode produzir fumos se houver resíduos ou óleo sobre as peças
sendo soldadas e, se a máquina não estiver regulada corretamente, são lançadas faíscas que
podem atingir o soldador ou demais indivíduos presentes no posto de trabalho. Estudo feito
em 1982 encontrou, para máquinas de solda ponto (50 Hz, 15 a 106 kA), fluxos magnéticos
com densidades maiores que 10 mT (miliTesla) em distâncias acima de 1 m.
Figura 3: Processo de soldagem por resistência elétrica (solda ponto)
1.3 SUBPRODUTOS DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Se os produtos da soldagem são a união das peças e o produto acabado, os
subprodutos da soldagem são os resíduos ou emissões, tanto de energia como de partículas e
gases, que representam desperdício energético e de material, e que contaminam o ambiente,
prejudicando a saúde dos trabalhadores e, mesmo, da população.
Os processos de soldagem podem produzir elementos como fumos, gases, partículas
e radiação, além de ruído. E a emissão de cada elemento, bem como sua quantidade, depende

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de vários fatores: material base, revestimento sobre o material de base, processo de soldagem,
composição do eletrodo, revestimento do eletrodo, composição do gás de proteção, tipo de
alimentação da máquina de soldagem, voltagem e amperagem, ou seja, os parâmetros de
soldagem.
Geralmente o ponto de partida para a escolha de um determinado processo de
soldagem é a avaliação da relação entre a qualidade requerida e o custo de produção. No
entanto, outros fatores devem ser levados em conta, como a emissão de resíduos, consumo de
energia e risco à saúde do trabalhador.
1.3.1 Riscos Químicos Gerados pelo Processo
Consideram-se agentes químicos as substâncias, compostos ou produtos que possam
penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,
gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser
absorvidos pelo organismo pela pele ou por ingestão.
A) Fumos de Soldagem
As partículas sólidas que são produzidas em conseqüência da vaporização e
derretimento do eletrodo consumível, apresentando tamanhos reduzidos, entre 0,01 e 1,0
mícron, compõem os fumos de soldagem (LYTTLE, 1999). Parte da poluição ambiental é
provocada pelo material base, principalmente quando coberto por impurezas, como resíduos
de óleo, e possíveis revestimentos, como tintas, óleo ou camadas de zinco, no caso de
recobrimento galvanizado, que aumentam significativamente a emissão de fumos durante a
soldagem.
A composição dos fumos de soldagem vem sendo analisada em diversas pesquisas.
Além dos elementos presentes no metal base ou no consumível, há, também, elementos que
são formados durante o processo de soldagem, por reação dos componentes do processo
(LYTTLE, 1999). Entre os elementos que têm sido associados aos problemas de saúde dos
soldadores estão o zinco, o níquel, o manganês, o cobre, o cádmio e o cromo. O zinco, o
manganês e o cobre podem causar febre por fumos metálicos – metal fume fever.
Efeitos agudos da exposição a cobre também incluem irritação do nariz e da garganta
e náusea. A exposição crônica a manganês pode causar problemas no sistema nervoso central.
Os efeitos agudos da exposição a níquel incluem irritação nos olhos, nariz e garganta. A
exposição ao cádmio pode causar efeitos agudos como irritação pulmonar grave e, mais tarde,
edema pulmonar, e efeitos crônicos podem incluir enfisema e danos nos rins.

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Os problemas de saúde associados aos fumos de soldagem são, na sua maioria, de
curto prazo, como irritação do trato respiratório ou febre por fumos metálicos – metal fume
fever. No entanto, também podem ocorrer efeitos de longo prazo, como siderose.
B) Gases
Os gases liberados durante o processo de soldagem podem ser tanto os gases
utilizados para proteger a poça de soldagem, como gerados por influência do processo de
soldagem sobre a atmosfera ou os gases de proteção. Um dos gases produzidos durante os
processos de soldagem é o ozônio, uma forma instável de oxigênio, produzido pela influência
da radiação ultravioleta. Sua presença é mais relevante nos processos que utilizam gases de
proteção, como MIG/MAG e TIG (GAREIS, 1994).
Outros gases formados pelos processos de soldagem são os óxidos de nitrogênio e
monóxido de carbono – CO, que pode causar falta de coordenação e confusão mental. Este
gás pode ser formado em conseqüência do uso de gás de proteção, no caso do processo MAG,
que contenha dióxido de carbono – CO2.
C) Partículas
Alguns processos de acabamento que ocorrem muitas vezes no posto de soldagem
podem produzir, também, partículas sólidas de tamanho maior que o respirável. Estas
partículas maiores são produzidas, geralmente, na preparação e finalização de trabalhos de
soldagem, quando também são usados equipamentos como esmerilhadeiras, rebolos e outros
abrasivos. As partículas produzidas por este tipo de equipamento podem atingir os olhos ou
produzir irritação na pele (GAREIS, 1994).
D) Problemas Respiratórios
Os diferentes elementos presentes ou liberados durante a soldagem podem
representar risco, tanto para a saúde dos trabalhadores que lidam diretamente com o processo,
como os que trabalham na vizinhança dos postos de soldagem. Estes elementos são variáveis
e dependem de diversos fatores, como o tipo de processo empregado na soldagem, o tipo e
composição do material sendo soldado, a existência de revestimento sobre este material, além
do tipo deste revestimento.
Também podem ser encontrados elementos químicos, utilizados para remover este
revestimento, que estejam depositados sobre o material sendo soldado, ou mesmo presentes
no ambiente de soldagem. Exemplo disto pode ser a presença de elementos voláteis para
remover óleo de proteção de peças metálicas contra corrosão, que, além de estar depositados
sobre as peças sendo soldadas, podem estar estocados próximo aos postos de soldagem ou
serem trazidos por correntes de ar no processo de ventilação do ambiente.

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Considerando-se o processo de soldagem adotado, podem ser fatores variantes: o gás
de proteção da poça de soldagem (no caso de solda MIG/MAG, TIG ou eletrodo tubular), a
composição do eletrodo consumível, bem como a composição do seu revestimento, no caso de
eletrodo revestido. Outros fatores que influenciam a exposição dos trabalhadores a elementos
de risco para o sistema respiratório são o sistema de ventilação adotado no ambiente de
trabalho e o tabagismo.
1.3.2 Riscos Físicos
De acordo com a NR-15, consideram-se agentes físicos, diversas formas, de energia
a que possam estar expostos os trabalhadores, tais como o ruído, vibrações, pressões
anormais, temperaturas extremas, radiações ionizantes e radiações não ionizantes.
Os principais agentes fiscos presentes nos ambientes de trabalho que apresentam
processos de soldagem são a radiação, as emissões eletromagnéticas, radiações ultravioletas, o
ruído e a vibração.
A) Radiação
A maioria dos processos de soldagem, especialmente os que utilizam arco elétrico,
produz radiação visível e invisível. Outros processos que podem produzir radiação são os de
corte, como corte oxi-acetilênico, plasma e laser, entre outros (GAREIS, 1994). São
produzidas: radiação ultravioleta, infravermelha e, em alguns processos, raios-x.
No caso da radiação não-ionizante, a proteção normalmente empregada é o uso de
roupas de trabalho que cubram braços, pernas e o peito, avental e luvas de couro, creme para a
pele e, no caso de radiação ionizante, é utilizado avental com camada de chumbo. A radiação
visível pode causar ofuscamento e levar à perda da visão, portanto é recomendado o uso de
máscaras com visores que apresentam filtros, havendo um filtro adequado à luminosidade
produzida por cada processo de soldagem.
O uso da proteção adequada, além de oferecer a proteção, pode, inclusive, aumentar
a produtividade do trabalhador. No entanto, muitos usuários deixam de usar a máscara por
achar incômoda ou por quererem economizar o tempo necessário para erguê-la, para
inspecionar o trabalho, e baixá-la corretamente, levando à ocorrência de danos aos olhos e à
face.
B) Emissões Eletromagnéticas
Apesar de não terem sido comprovados quais os efeitos das emissões
eletromagnéticas sobre o organismo, são recomendados aos trabalhadores a não se expor a

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este tipo de emissão. Os campos eletromagnéticos podem ser gerados por equipamentos
elétricos de soldagem e podem afetar outros equipamentos, como marca-passos.
C) Radiação Ultravioleta
Outro elemento que pode causar danos à saúde dos trabalhadores é a radiação
ultravioleta – UV. Ela é gerada pelos processos de soldagem que empregam arco elétrico,
como MIG/MAG, TIG, e pode causar danos tanto aos soldadores como aos demais
trabalhadores dos postos vizinhos aos de solda. São relatados danos à pele e aos olhos. Os
locais mais comuns de sofrerem queimaduras por radiação UV são as laterais e a frente do
pescoço (ROSS, 1978). A pele desprotegida ou mesmo coberta por tecido muito fino pode
ficar avermelhada, semelhante à que sofre queimadura provocada por raios solares.
D) Ruído
O soldador está exposto a um ambiente ruidoso, seja em conseqüência do
equipamento que utiliza, do emprego de ferramentas de acabamento, como esmerilhos, que
muitas vezes compartilham o mesmo posto de trabalho, seja pelo uso de marretas na correção
do posicionamento das peças eventualmente deformadas durante a soldagem, seja pelo ruído
gerado nos outros postos de trabalho que compartilham o mesmo ambiente.
A escolha do processo de soldagem empregado é um dos fatores que vão determinar
o nível de ruído a que o soldador será exposto. Por exemplo, o processo de corte por plasma e
o processo de corte por goivagem a arco, que estão entre os mais ruidosos, este chegando a
ultrapassar os 115 dB(A).
Além do risco de perda auditiva, o ruído no ambiente de trabalho também pode
interferir na comunicação entre os trabalhadores, perturbar ou distrair as pessoas expostas ou
alterar o desempenho de algumas tarefas.
E) Vibração
Dependendo da ferramenta que utilizam, os soldadores podem estar expostos à
vibração, o que pode causar danos, principalmente nas extremidades em contato com a
ferramenta. Já houve relatos de alguns soldadores, em estudo comparativo, em um índice de
11% contra 1% do grupo de controle, de Síndrome de Raynauld, ou Síndrome do Dedo
Branco. Seus dedos ficavam brancos ou azuis em dias frios, principalmente pela manhã,
sendo que alguns apresentavam, também, entorpecimento, formigamento ou dor nos dedos
afetados (ROSS, 1978).

20
1.3.3 Riscos Ergonômicos
A ergonomia ou engenharia humana é uma ciência recente que estuda as relações
entre o homem e seu ambiente de trabalho e é definida pela Organização Internacional do
Trabalho – OIT como “A aplicação das ciências biológicas humanas em conjunto com os
recursos e técnicas de engenharia para alcançar o ajustamento mútuo, ideal entre o homem e
seu trabalho, e cujos resultados se medem em termos de eficiência humana e bem-estar no
trabalho”. Consideram-se riscos ergonômicos todos os fatores que podem afetar a integridade
física ou mental do trabalhador, proporcionando-lhe desconforto ou doença.
A) Distúrbios Musculoesqueléticos
A ocorrência de distúrbios musculoesqueléticos tem sido associada ao trabalho de
soldagem a partir das queixas freqüentes dos trabalhadores aos profissionais de saúde. Por
isso, diversas pesquisas, têm-se dedicado à investigação das causas deste tipo de problema
que afeta a saúde dos trabalhadores. No caso dos soldadores, têm sido investigados, além dos
sintomas subjetivos, como as queixas de dor e desconforto, também os sinais objetivos, ou
seja, os sintomas clínicos de problemas como fadiga muscular localizada, tendinite e bursite,
além da redução da amplitude de movimento dos ombros e a ocorrência de atrofia muscular.
Também no Brasil, os soldadores já foram alvo de atenção com relação aos
distúrbios musculoesqueléticos, no entanto, os únicos dados encontrados sobre a situação do
soldador brasileiro, são os apresentados no levantamento das CATs feito por Goldman (2000),
que aponta as Lesões por Esforço Repetitivo – LER como responsáveis por 40% das doenças
ocupacionais dos soldadores no Rio Grande do Sul.
As posturas que o soldador adota durante a execução de suas tarefas típicas são
basicamente estáticas, com movimentos curtos, sendo que ele pode adotar uma determinada
posição por meia hora ou até por um dia inteiro, o que representa um fator de estresse físico.
Assim, o trabalho dos soldadores é descrito como sendo um trabalho estático com posturas
típicas caracterizadas por padrões específicos de movimentos do complexo articular do
ombro.
As variações na postura de trabalho dos soldadores foram estudadas por diferentes
pesquisadores que investigaram seu impacto na carga de trabalho de músculos e articulações.
Posturas comuns de serem adotadas pelos soldadores, além do trabalho em pé e sentado, são:
de joelhos, em decúbito dorsal ou ventral, ou de cócoras, e cada uma destas posturas vai
definir os grupos musculares que serão mais sobrecarregados, bem como o tempo durante o
qual cada postura é mantida. Para cada postura geral do corpo, existem variações no

21
posicionamento dos braços e das mãos, para as quais a tarefa do soldador necessita que sua
posição e atitude no espaço sejam de alta precisão.
1.3.4 Riscos de Acidentes
Consideram-se riscos de acidentes todos os fatores que colocam em perigo o
trabalhador ou afetam sua integridade física ou moral. São considerados como riscos
geradores de acidentes: arranjo físico deficiente, máquinas e equipamentos sem proteção,
ferramentas inadequadas ou defeituosas, eletricidade, incêndio ou explosão, armazenamento
inadequado de materiais e ferramentas.
A) Acidentes
Os soldadores estão sujeitos a sofrer acidentes de diversas naturezas, como os do tipo
“impacto sofrido”, quando um objeto é agente do impacto, ou do tipo “impacto contra”,
quando o próprio trabalhador é o agente do impacto, além de choques elétricos e das doenças
ocupacionais já relacionadas.
Outra hipótese levantada para a causa dos acidentes com os soldadores é a destes
sofrerem intoxicação por fumos de soldagem, que podem causar dores de cabeça, tonturas e
estresse. O surgimento de distúrbios musculosqueletais a que o soldador está sujeito, pode
gerar fadiga muscular que poderia justificar, juntamente com a intoxicação por fumos de
soldagem, o fato de o soldador estar se acidentando devido à queda de objetos. Esta queda
pode ocorrer não no momento da soldagem, mas após a soldagem, onde seus músculos se
apresentam cansados e extenuados devido à operação de soldagem que, em muitos casos,
pode levar até um dia.
B) Queimaduras por faíscas e respingos de solda
Outros fatores de risco que existem no ambiente de soldagem são as faíscas e
respingos provenientes da soldagem. Os respingos de solda são pequenas porções de metal
derretido que podem desprender-se do ponto onde se realiza a solda. Em geral, estes respingos
caem verticalmente, mas pode ocorrer que sejam projetados em outras direções, atingindo os
soldadores. Em postos de trabalho em que os soldadores trabalham sobre o próprio produto,
principalmente quando vários soldadores trabalham ao mesmo tempo, pode ser bastante
comum a ocorrência de queimaduras por respingos de solda pelo trabalho dos colegas.
Dependendo do local do corpo atingido, da maneira como é atingido e do tempo que o metal
derretido fica em contato com a pele, os danos podem ser mais graves. As faíscas
provenientes dos processos a arco elétrico saltam em várias direções e podem atingir

22
distâncias que ultrapassam os limites do posto de soldagem. Estas faíscas podem atingir os
olhos, causando queimaduras na conjuntiva. Também podem atingir a pele descoberta ou
mesmo a pele que estiver coberta por tecidos menos espessos. As faíscas também podem se
alojar dentro de dobras da roupa, entrar nos calçados dos soldadores ou atrás do cinto o que,
considerando o tempo necessário para retirá-las, pode resultar em queimaduras mais graves
(ROSS, 1978).
C) Visão
Deve-se, ainda assim, prestar atenção à questão da visão dos soldadores, pois
problemas com visão podem causar tontura e dor de cabeça, além de diminuir a capacidade de
realização de tarefas pelo soldador, pela sua menor acuidade visual e conseqüente redução da
atenção. Estes são fatores que também podem contribuir para a incidência de acidentes com
os soldadores, principalmente quando estes estão fora de seus postos de trabalho.
Entre os problemas de visão encontrados nos soldadores, podem-se citar problemas
de convergência, queratite por UV, siderose ocular, corpos estranhos intra-oculares. Além
disso, os soldadores apresentam córnea embaçada e granular, podendo-se identificar um
soldador pelos olhos, principalmente aquele que atua por muitos anos na profissão.
1.4 ROBOTIZAÇÃO
A robotização de alguns processos de soldagem, como solda ponto e MIG/MAG,
vem sendo cada vez mais empregada, principalmente nos países mais desenvolvidos. Porém, a
soldagem manual permanece uma atividade importante, mesmo em indústrias que apresentam
alto índice de automação e robotização, tecnologias que requerem operadores com
conhecimento tanto em soldagem, como em programação e planejamento da produção.
Além de trabalhadores altamente especializados, a robotização também exige que os
produtos sejam projetados de maneira a permitir o acesso do robô às juntas a serem soldadas,
bem como que seja feito o planejamento cuidadoso do posicionamento das partes a serem
soldadas. Assim, é interessante que o emprego deste tipo de tecnologia esteja contemplado na
estratégia global da empresa, desde o projeto do produto até sua inspeção.
Do ponto de vista de organização da produção, são várias as vantagens da
robotização, sendo a simplificação dos detalhes de projeto considerada uma das questões que
mais influenciam o custo final de produção. A redução dos níveis hierárquicos pela
diminuição do número de empregados, simplificando o gerenciamento de pessoal, é
considerada como outro ponto positivo da automação dos processos de soldagem, além disso,

23
a produtividade do robô é menos sensível à posição de soldagem, diminuindo a necessidade
de contornar a peça sendo soldada.
Comparando-se os custos das diferentes tecnologias, se o custo de implantação de
um robô for o mesmo que a instalação de um posto de soldagem e contratação de soldadores,
em longo prazo o robô pode ser vantajoso, pois terá maior produtividade sendo necessária
uma única pessoa para alimentá-lo (SPENCER, 2001). No entanto, é preciso ter cuidado na
implantação e, principalmente, na troca de tecnologia: se ela for feita simplesmente com o
intuito de economizar em custos trabalhistas imediatos, pode decepcionar, pois os custos
auxiliares desta implantação podem exceder a economia feita com os custos trabalhistas. Para
se obter sucesso na implantação de tal tecnologia, é necessário considerar que é questão
importante ter como objetivo as mudanças propostas melhorarem a capacidade produtiva dos
elementos humanos.
Para o trabalhador, uma das vantagens do emprego de robôs é o fato de ele ser
afastado do ambiente de soldagem, ou seja, da exposição a fumos e demais partículas, bem
como dos gases e radiação emitidos, além do ruído gerado por alguns equipamentos e
processos.

24
2 MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS
Neste capítulo são descritos os métodos utilizados para obtenção dos dados utilizados
na elaboração do trabalho.
2.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA
Esta pesquisa pode ser classificada como estudo de caso, tendo em vista que foram
realizadas visitas em três linhas de produção da empresa em questão.
Quanto aos procedimentos, pode ser enquadrada como pesquisa de campo, com
observação, coleta de dados e avaliações experimentais no local estudado e de fonte de papel,
pois envolve pesquisa bibliográfica.
Do ponto de vista da forma de abordagem a pesquisa fica classificada como
qualitativa e quantitativa, pois as informações coletadas no local de estudo foram classificadas
qualitativamente através de análise visual e quantitativamente através de experimentos e
avaliações práticas.
2.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA
Depois de um estudo teórico das Normas Regulamentadoras, Leis e Instruções
Normativas, partiu-se para a pesquisa de apostilas e livros voltados ao tema da pesquisa.
Além destas informações, foram coletadas informações técnicas e de experimentação prática
dos documentos PPRA e LTCAT da empresa em questão.
2.3 ESTRATÉGIAS DE AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS
Compreende a definição dos métodos de coleta, da sua respectiva duração, e tempo
de coleta/medição, do número mínimo de resultados exigidos, da escolha dos períodos para a
realização das coletas/medições e a realização do diagnóstico inicial.
2.4 MÉTODOS DE COLETA DE AMOSTRAS
- Ruído contínuo ou intermitente: Coleta de amostra pessoal (individual).
Caracteriza-se pelo fato do microfone do instrumento de avaliação ser fixado no próprio

25
trabalhador, próximo a um de seus ouvidos, fornecendo assim, resultados representativos de
sua exposição.
- Agentes químicos: Coleta de amostra pessoal (individual). Caracteriza-se pelo fato
do sistema de coleta ser fixado no próprio trabalhador, na altura de sua zona de respiração,
fornecendo assim, resultados representativos de sua exposição.
- Calor: Coleta de amostra de área (ambiental ou de ponto fixo). Caracteriza-se pelo
fato do sistema de termômetros serem posicionado em um ponto fixo do ambiente de trabalho,
geralmente na altura média de exposição de calor do trabalhador.
2.5 DURAÇÕES DE COLETA DE DADOS E TEMPO DE MEDIÇÃO
A duração de coleta de dados se refere ao período avaliado, sendo, no máximo, o do
turno inteiro de trabalho. O tempo de medição é o tempo no qual ocorre a coleta de dados de
cada amostra, sendo no máximo, igual à duração da coleta de dados.

26
3 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Neste capítulo apresentam-se os resultados obtidos a partir do estudo de caso
realizado, valendo lembrar que o objetivo deste trabalho foi realizar um levantamento dos
riscos ambientais em três linhas de produção denominadas A, B e C, definir medidas de
proteção e controle para eliminar ou atenuar estes riscos, mostrar como devem ser realizadas
as avaliações e medições dos níveis de exposição, além de demonstrar todos os riscos
presentes nas atividades cotidianas dos soldadores.
3.1 RECONHECIMENTO DOS RISCOS AMBIENTAIS
O levantamento dos riscos ambientais, riscos ergonômicos e de acidentes das linhas
de produção A, B e C são descritos nos Anexos A, B e C.
3.1.1 Linha de Produção A
Na linha de produção A o processo de soldagem predominante é o MAG. Nesta área
de trabalho são soldados diversos conjuntos de peças do segmento agrícola como os eixos
dianteiros e traseiros das colheitadeiras de acordo com a Figura 4.
Figura 4: Eixo dianteiro colheitadeira
Fonte: Dados do estudo (2012).
Os materiais soldados são em sua maioria chapas grossas de aço carbono com baixo
e médio teor de carbono, ou seja, aços estruturais. Este setor apresenta soldas semi-

27
automáticas e automáticas, sendo em sua grande maioria robotizada por se tratar de soldas
pesadas, com chapas espessas e grande volume de soldas.
Os riscos relacionados à soldagem MAG estão relacionados aos fumos de soldagem,
poeiras, gases, radiação não ionizante, calor, ruído, riscos de acidentes e riscos ergonômicos
devido às posições que o soldador deve executar durante a realização das soldas. Os gases
utilizados no processo estão canalizados e são distribuídos aos pontos de solda através de
redes de distribuição, sendo eles misturas compostas de argônio, dióxido de carbono e
oxigênio. As três misturas gasosas utilizadas para a execução das soldas são compostas da
seguinte maneira: mistura C25 – 25% de dióxido de carbono + 75% de argônio, mistura C10
– 10% de dióxido de carbono + 90% de argônio e mistura F36 composta de 5% de oxigênio +
95% de argônio.
Esta linha de soldagem contém vinte e dois aparelhos de solda manuais, três robôs de
solda onde trabalham vinte e dois soldadores qualificados por turno de trabalho para executar
esta atividade. A Figura 5 mostra um robô de solda da Marca Motoman o qual efetua a
soldagem dos eixos dianteiros das colheitadeiras.
Figura 5: Robô de solda MIG/MAG
Barreira de
Luz
Os robôs de solda existentes na linha de produção A apresentam barreiras de luz para
evitar acidentes durante a movimentação dos braços do robô e da mesa de soldagem. Além
disso, os locais onde são efetuadas as soldas são isolados com grades de aços recoberta com
cortinas de luz na cor vermelha ou por biombos com paredes de aço. O acesso aos braços do
robô ocorre por trás da célula através de uma porta a qual possui uma chave magnética como
mostra a Figura 6, cuja função é evitar que o operador tenha acesso à célula quando o robô
estiver realizando a soldagem da peça.

28
Figura 6: Chave magnética
Chave Magnética
3.1.2 Linha de Produção B
Na linha de produção B os processos de soldagem predominantes são o MIG e o
TIG. Nesta área de trabalho são soldados os tanques de combustíveis retangulares e redondos
utilizados em veículos automotores rodoviários das seguintes empresas: Scania, Volvo, Iveco,
International e Volkswagem, conforme Figura 7.
Figura 7: Tanque de combustível
Os materiais soldados são em sua maioria chapas de alumínio. Este setor apresenta
soldas semi-automáticas, mecanizadas e automáticas, sendo em sua grande maioria robotizada
por se tratar de um processo especial de soldagem, o qual não pode apresentar interrupções

29
durante o processo para assim garantir a qualidade do produto final. As soldas realizadas com
o processo TIG são feitas manualmente quando se necessita efetuar um reparo, no fechamento
das interseções das tampas e do corpo, e na soldagem dos bocais de enchimento e conexões,
como por exemplo, o suspiro dos tanques.
Os riscos relacionados à soldagem MIG e TIG estão relacionados aos fumos de
soldagem, poeiras, gases, radiação não ionizante, calor, ruído, riscos de acidentes e riscos
ergonômicos devido às posições que o soldador deve executar durante as execuções das
soldas. O gás utilizado no processo está canalizado e a distribuição aos pontos de solda ocorre
através de redes de distribuição, sendo utilizado argônio puro na soldagem.
A linha de produção B contém cinco robôs de solda, oito aparelhos de solda MIG,
onze aparelhos de solda TIG e tem dezoito soldadores qualificados para executar a soldagem
deste tipo de produto. A movimentação dos conjuntos semi-acabados se dá por meio de
carrinhos e talhas com ventosas para evitar que a peça seja danificada ou riscada. A Figura 8
mostra uma célula de soldagem da linha B.
Figura 8: Célula de soldagem
Barreira
de Luz
Sistema de
Exaustão
A movimentação dos tanques de combustíveis dentro da linha de produção B ocorre
por meio de talhas com sistema de ventosas e através de pequenos carrinhos montados sobre
trilhos e que obedecem a um fluxo contínuo de produção, como se pode verificar na Figura 9.

30
Figura 9: Sistemas de movimentação
3.1.3 Linha de Produção C
A linha de produção C contém três robôs de solda por resistência e uma máquina de
solda ponto estacionária. As peças soldadas neste setor são na sua grande maioria leves e
fáceis de manusear.
Os riscos relacionados ao processo de soldagem por resistência são em sua maioria
relacionados a riscos de acidentes, como choque elétrico, prensamento dos dedos entre o
eletrodo superior e inferior da máquina, e fagulhas de solda. Alguns cuidados devem ser
tomados durante as operações de soldagem por resistência elétrica, nunca se deve proteger das
fagulhas de soldas utilizando-se as mãos (Figura 10) e não se devem deixar as mãos entre os
eletrodos (Figura 11).
Figura 10: Operador utilizando as mãos para se proteger das fagulhas de solda
Sistema de
Talha com
Ventosas
Carrinho

31
Figura 11: Risco de prensamento das mãos
Todos os equipamentos de solda ponto estacionários e robôs apresentam barreiras de
luz, sistemas de exaustão e bi-manuais. A Figura 12 mostra uma máquina de solda ponto
estacionária da linha de produção C juntamente com seus sistemas de proteção contra
acidentes.
Figura 12: Máquina estacionária de solda por resistência elétrica
Sistema de
Exaustão
Barreira
de Luz
3.2 EQUIPAMENTOS DO POSTO DE TRABALHO COM SOLDA
Bi manual
O posto de trabalho do soldador pode apresentar-se em duas categorias: fixo ou
variável. O posto do tipo fixo é típico de indústrias como a automobilística ou de implementos
agrícola, em que o posto de trabalho permanece no mesmo local e o produto, e os seus
componentes, é trazido até ele.
No posto variável, é o soldador que se desloca ao longo do produto, em geral de
grandes dimensões, típico de grandes estaleiros. Os postos de trabalho analisados neste estudo

32
se encaixam na categoria dos postos fixos. Nas linhas de solda A e B, todas as soldas manuais
são executadas sobre gabaritos de soldagem, também chamados de dispositivos sobre o qual a
peça é montada, conforme Figura 13.
Figura 13: Dispositivo de soldagem
Os equipamentos necessários em um posto de soldagem são classificados em três
categorias: equipamentos de processos (tochas, esmerilhos, lixadeiras, redes de gás),
equipamentos de apoio (equipamentos para transporte e posicionamento de peças e
ferramentas) e equipamentos ambientais (exaustores, insufladores, cortinas de proteção,
máscaras de soldagem).
A tocha de soldagem é a ferramenta básica do soldador, é com ela que o operador
executa a soldagem nos processos MIG/MAG e TIG. As características físicas da tocha, como
formato, dimensões e peso, afetam o usuário, seja na ativação muscular, seja na facilidade de
pega e manuseio. O peso da tocha influi na carga muscular estática, sendo recomendável que
as tochas de soldagem tenham peso reduzido, para diminuir o risco de fadiga e distúrbios
muscoesqueléticos.
O formato da pega depende de correto dimensionamento, mas também, de atenção
com o desenho de sua seção transversal e da textura da superfície de pega, para que seja
facilitada a pega firme e confortável da ferramenta com um mínimo de esforço. O gatilho de
ativação também deve receber atenção, para que exija pouca força de pressão.
Para evitar o manejo de cargas, são empregados equipamentos auxiliares para
suspensão e transportes de peças e ferramentas. Peças que excedam a capacidade de força do
trabalhador, de acordo com a postura adotada, não devem ser manipuladas sem o auxílio de
equipamento. Os balancins podem ser utilizados para suspender ferramentas e cabos, bem

33
como equipamentos fornecedores de energia para as ferramentas utilizadas no posto de
trabalho. Para peças maiores, inadequadas não só para a manipulação sem auxílio com
comando elétrico, para permitir paradas rápidas de movimento, as talhas ou pontes rolantes
são as mais adequadas. Nas linhas de produção A, B analisadas, a movimentação das peças é
realizada por meio de empilhadeiras elétricas, transporte de um posto de soldagem para outro,
e dentro do próprio posto. A movimentação das peças e montagem dos subconjuntos no
gabarito de soldagem ocorre por meio de talhas elétricas, conforme Figura 14.
Figura 14: Talha elétrica
Na linha de produção C, não são usadas talhas durante a movimentação e montagem
dos subconjuntos, realiza-se este trabalho manualmente e o operador do posto de soldagem
executa esta operação, em virtude das peças e componentes ser leves e de pequenas
dimensões.
3.3 GASES DE SOLDAGEM
Nas linhas de produção A e B utiliza-se em seus processos de soldagem gases
industriais que tem a função de proteger a poça de fusão da solda do gás atmosférico e de
impurezas do ambiente. Na linha de produção C, não são utilizados gases de proteção, pois
nesta área somente são soldadas peças pelo processo de soldagem por resistência elétrica. Os
gases utilizados na empresa em questão apresentam-se canalizados em tanques criogênicos.
Existem três tanques criogênicos destinados as áreas de soldagem, sendo um de argônio, outro
de CO2 e um de O2, todos instalados separadamente.
Na soldagem dos tanques de alumínio, linha de produção B, utiliza-se no processo de
soldagem argônio puro, enquanto que na linha de produção A utiliza-se na soldagem dos

34
produtos dois tipos de misturas de gás, o C10 (mistura de 90% de argônio + 10% de CO2) e o
C25 (mistura de 75% de argônio + 25% de CO2). As misturas dos gases são realizadas por
meio de misturadores conforme mostra a Figura 15.
Figura 15: Misturadores de gás
Além dos misturadores de gás, a empresa possui também uma central reserva que é
composta por uma série de cilindros de gás que são acionados quando algum dos tanques
criogênicos ou algum dos misturadores apresenta problemas de operação, sejam eles elétricos
ou mecânicos. A central reserva é acionada também, quando se necessita fazer reparos ou
trocas de componentes da instalação como, por exemplo, troca de reguladores, pressostatos,
solenóides e outros acessórios.
A central reserva é composta por diversos cilindros de gás com 10m3 de carga cada
um. A pressão interna dos cilindros de gás é de aproximadamente 200kgf/cm2. Devido à
pressão interna do cilindro ser extremamente alta são necessários alguns cuidados especiais
durante a operação e manuseio deste tipo de produto, conforme orientações descritas abaixo:
- É necessário utilizar equipamentos de proteção individual como sapatos de
segurança com biqueiras de aço, luvas de raspa ou vaqueta, capacete e óculos de
segurança;
- Deve-se movimentar um cilindro de cada vez;
- Deve-se evitar quedas dos cilindros, verificando a sua correta fixação;
- É preciso manter as válvulas sempre fechadas e o capacete no lugar e totalmente
atarrachado, conforme Figura 16;

35
- No transporte dos cilindros devem-se utilizar carrinhos apropriados e com
corrente que permita fixar o cilindro;
- É necessário evitar o contato dos cilindros com eletricidade e fontes de calor;
- Deve-se utilizar regulador de pressão e acessórios compatíveis com as
características do produto;
- Deve-se abrir a válvula do cilindro devagar;
- Não é permitido misturar ou transferir gases de um cilindro para outro;
- É extremamente proibido fumar próximos aos locais onde os cilindros estejam
armazenados.
Figura 16: Cilindro com capacete de proteção
3.4 AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS
Com base na Portaria 3.214/78 – NR-15 (Atividades e Operações Insalubres), o
reconhecimento e avaliação dos riscos ambientais, existentes nos setores acima mencionados,
levou a efetuar avaliações quantitativas de ruído contínuo ou intermitente, ruído de impacto,
agentes químicos: fumos de soldagem e poeiras minerais.
Ainda, com base na Portaria 3.214/78 – NR-15, o mesmo reconhecimento levou a
realizar avaliações qualitativas de radiações não ionizantes, umidade e agentes biológicos.
Os dados referentes ao Laudo Técnico de Condições Ambientais do Trabalho, que
caracterizam ou não a existência de insalubridade e periculosidade, bem como os fatores
causadores dos mesmos, referente às áreas em estudo, estão registrados nos Quadros 2, 3 e 4.
Nos Quadros mencionado acima também estão definidos os tipos de exposição dos
trabalhadores aos agentes nocivos, conforme definições da Portaria 3.311 que estabelece o
seguinte:

36
- Exposição contínua (habitual ou permanente): é aquela que se processa durante
quase todo o tempo ou todo o dia de trabalho sem interrupção;
- Exposição intermitente: é aquela que expõe o trabalhador ao agente ambiental
durante um período aproximado de 20 minutos, sendo que este ciclo se repete de
15 a 20 vezes por dia (tempo de exposição total de 300 a 400 min/dia);
- Exposição eventual: é aquela que expõe o trabalhador ao agente ambiental
durante um período aproximado de 5 minutos, sendo que este ciclo se repete de 5
a 6 vezes por dia (tempo de exposição total de 25 a 30 min/dia).
3.4.1 Avaliações da Exposição Ocupacional ao Ruído
De acordo com a legislação brasileira, Portaria nº 3.214/1978 do Ministério do
Trabalho – NR-15, Anexo 1, os Limites de Tolerância para exposição a ruído contínuo ou
intermitente são representados por níveis máximos permitidos, segundo o tempo diário de
exposição, ou, alternativamente, por tempos máximos de exposição diária em função dos
níveis de ruído existentes. Esses níveis são medidos em dB (A), resposta lenta. O Quadro 1 do
Anexo 1 da NR-15 é mostrado à seguir:
Quadro 1: Níveis de exposição ao ruído
Fonte: Norma Regulamentadora nº 15 (Anexo 1).

37
3.4.1.1 Métodos, Técnica e Instrumentos de Avaliação Utilizados
O detalhamento técnico do levantamento dos riscos é processado por setor, conforme
pode ser observado nos quadros específicos. Para identificação e quantificação dos riscos
ambientais foram empregadas as seguintes metodologias: Ruído Contínuo ou Intermitente.
Nas avaliações de ruído das linhas de solda A, B e C foram utilizados os seguintes
equipamentos:
- Dosímetro de ruído marca Quest Technologies, modelo DLX, nº série
NXE080018, tipo 2;
- Dosímetro de ruído marca Quest Technologies, modelo The Edge, nº série
EHH070075, tipo 2;
- Calibrador acústico marca Quest Technologies, modelo QC-10, nº de série
QE7040044;
- Software para análise de ruído QuestSuit Professional 2 for Windows.
Para avaliação da exposição ocupacional ao ruído, adotou-se para a execução das
medições a Norma da Fundacentro NHO-01, elaborada pela Fundação Jorge Duprat
Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho. Os níveis de ruído foram avaliados junto à
zona de audição dos trabalhadores, e nas condições mais representativas da exposição,
executando-se dosimetrias de ruído de todas as funções de trabalhadores expostos. Os
instrumentos de medição foram calibrados antes e após as avaliações de campo.
3.4.1.2 Resultados das Avaliações de Ruído das Linhas de Produção A, B e C
Nos Quadros 2, 3 e 4 mostra-se os resultados das medições de ruído nas linhas de
produção A, B e C e define-se o tipo de exposição dos trabalhadores aos agentes nocivos.

38
Quadro 2: Medição de ruído na linha de produção A
Quadro 3: Medição de ruído na linha de produção B

39
Quadro 4: Medição de ruído na linha de produção C
As conclusões referentes à coluna adicional previsto (%) insalubridade caracterizada
como SEI (Sem Exposição Insalubre), aplica-se única e exclusivamente para trabalhadores
que utilizam equipamentos de proteção individual de forma efetiva (contínua, habitual e
permanente), devidamente selecionada para os riscos ambientais existentes nos locais de
trabalho, trocados periodicamente conforme orientação do fabricante, bem com para
trabalhadores que recebam treinamento formal e periódico sobre técnicas de uso adequado,
limpeza, guarda, higienização destes equipamentos de proteção individual, segundo NR 6 e
NR 15 – Portaria 3.214/78, onde os exames médicos periódicos definidos pelo PCMSO,
demonstrarem que não há prejuízo a saúde dos trabalhadores, em função da exposição
potencial aos riscos ambientais identificados no ambiente de trabalho durante o exercício de
suas atividades laborativas.
Para os trabalhadores que não atendem estas premissas básicas, estará sujeito a
aplicação de adicional de insalubridade em grau médio – 20% (exposição a ruído, agentes
químicos: Álcalis Cáusticos) e insalubridade em grau máximo – 40% (exposição a agentes
químicos: Hidrocarbonetos e outros compostos de carbono como, por exemplo, óleos
minerais).

40
3.4.2 Avaliações dos Agentes Químicos: Exposição aos Fumos de Soldagem e Poeiras
Minerais
Para avaliação dos agentes químicos: fumos de soldagem e poeiras minerais foram
utilizados os seguintes equipamentos:
- Bomba portátil marca SKC, modelo Air-Check 2000 nº de série 02900 e
acessórios;
- Termo-higro-anemômetro Luxímetro, marca Instruterm, modelo Thal-300, nº de
série Q475733;
- Filtros de membrana de éster de celulose e tubos de carvão ativado;
- Calibrador de bombas, marca SKC, modelo Accuflow 712 (5-5000 ml/min), nº
de série 311449.
Para efeito da caracterização da exposição aos agentes químicos, são empregados os
métodos qualitativos e quantitativos, conforme critérios estabelecidos no Anexo 12 da NR-15
e no Anexo 13 da NR-15, respectivamente.
A estratégia utilizada para as avaliações de campo são definidas em função dos
seguintes parâmetros:
- Disponibilidade de equipamentos e acessórios;
- Localização dos trabalhadores e variações das exposições;
- Número necessário de amostras para avaliar-se o risco de exposição.
Os locais avaliados foram escolhidos após uma análise do processo, das matérias-primas
empregadas e dos possíveis contaminantes que são formados e ou liberados para o
ambiente de trabalho.
Com relação à escolha do trabalhador, levou-se em consideração aquele que poderia
estar sujeito a maior exposição, isto é trabalhador de risco máximo ou condição mais crítica
de exposição. Quando ocorrem várias operações como resultados de processos diferentes,
também foi considerado trabalhador de risco máximo.
Os fumos de soldagem da linha de produção A foram avaliados em dois momentos
distintos. Na primeira situação avaliaram-se os fumos de soldagem com o exaustor desligado.
Em um segundo momento avaliou-se os fumos de soldagem com o sistema de exaustão
ligado.
A amostra usada foi ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de
Celulose 0,8 μm e o método utilizado foi Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA
ID 121. O Quadro 5 mostra informações referentes à execução do ensaio.

41
Quadro 5: Informações gerais referente a execução do ensaio na linha de produção A
Sistema de Exaustão: Ligado Desligado
Nº do amostrador: 1061 1062
Nome do Funcionário: NF NF
Função: Soldador Soldador
Setor: Linha de Produção A Linha de Produção A
Data da Amostragem: NF NF
Temperatura: NF NF
Tempo (MIN.): 75 30
Vazão (L/MIN.) 2,50 2,50
Volume (L) 187,5 75
Horário de Início NF NF
Horário de Término: NF NF
Umidade (%) NF NF
Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção A, os elementos químicos
monitorados foram os seguintes: ferro, manganês, cádmio, chumbo A3, cobre, cromo, zinco e
o níquel. Os valores encontrados são descritos a seguir:
Quadro 6: Ferro, óxidos, poeiras e fumos
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM
Ligado 5,0 __ __ __ __ __ 0,397 __
Desligado 5,0 __ __ __ __ __ 2,04 __
- Limite de detecção: 0,00064 mg
Quadro 7: Manganês
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 12
Resultados
TWA STEL
Ligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,06 __
Desligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,42 __

42
Quadro 8: Cádmio
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009
Compostos Resultados
TWA STEL
Ligado 0,01 __ __ __ 0,002 __ 0,0013 __
Desligado 0,01 __ __ __ 0,002 __ 0,0033 __
Quadro 9: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos)
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Ligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,017 __
Desligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,043 __
Quadro 10: Cobre
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA TWA - Poeiras
Ligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ 0,0053 __
Desligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ 0,0233 __
Quadro 11: Cromo, metal e compostos de cromo III
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Ligado 0,5 __ __ __ __ __ 0,0026 __
Desligado 0,5 __ __ __ __ __ 0,0133 __

43
Quadro 12: Zinco
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL/TETO
Ligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ 0,0099 __
Desligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ 0,0166 __
Quadro 13: Níquel, metal elementar
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Ligado 1,5 __ __ __ __ __ <0,0013 __
Desligado 1,5 __ __ __ __ __ <0,033 __
As medições dos fumos de soldagem da linha de produção A foram realizadas em
dois momentos distintos, com o exaustor desligado e ligado. Sendo assim, pode-se perceber
uma redução significativa dos fumos de soldagem quando o soldador executa suas atividades
com o sistema de exaustão ligado. No Quadro 14 mostra-se um comparativo dos dois
momentos da avaliação, com sistema de exaustão ligado e desligado.
Quadro 14: Avaliação dos fumos de soldagem na linha de produção A
Avaliação dos Fumos de Solda – Linha de Produção A
Elementos
Nível de Ação
(mg/m3)
Situação
Relação de
Exaustor Exaustor
Diminuição
Deslig.
Lig.
Ferro 2,500 2,04 0,397 5,13
Manganês 0,100 0,42 0,06 7,0
Cádmio 0,005 0,0033 0,0013 2,53
Chumbo 0,050 0,043 0,0171 2,51
Cobre 0,100 0,0233 0,0053 4,4
Cromo 0,250 0,0133 0,0026 5,11
Zinco 1,000 0,0166 0,0099 1,67
Níquel 0,750 0,033 0,0013 25,4

44
Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção B, a amostra usada foi ar
atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de Celulose e o método utilizado foi
Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA ID 121. Neste caso, realizaram-se
avaliações somente com o sistema de exaustão desligado. O Quadro 15 mostra informações
referentes à execução do ensaio.
Quadro 15: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção B
Nº do amostrador: 503
Nome do Funcionário: NF
Função: Soldador
Setor: Linha de Produção B
Data da Amostragem: NF
Temperatura (ºC): 36,5
Tempo (MIN.): 143
Vazão (L/MIN.) 2,0
Volume (L) 286
Horário de Início NF
Horário de Término: NF
Umidade (%) 88,5
O agente químico avaliado na linha de produção B foi o Alumínio. Os valores
encontrados são descritos no Quadro 16.
Quadro 16: Alumínio
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA - Fumos STEL/TETO
Desligado 1,0 __ __ __ __ __ <0,01 __
Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção C, utilizou-se como
amostra ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de Celulose 0,8 μm e usou-se
o método denominado Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA ID 121. As
avaliações, neste caso, foram realizadas somente com o sistema de exaustão desligado. O
Quadro 17 mostra informações referentes à execução do ensaio.

45
Quadro 17: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção C
Nº do amostrador: 0478/10
Função: NF
Setor: Linha de Produção C - Solda Ponto
Temperatura (ºC): NF
Tempo (MIN.): 126
Vazão (L/MIN.) 2,005
Volume (L) 253,3
Horário de Início NF
Horário de Término: NF
Umidade (%) NF
Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção C, os agentes químicos
monitorados foram os seguintes: ferro, manganês, cádmio, chumbo A3, cobre, cromo, zinco e
o níquel. Os valores encontrados são descritos a seguir:
Quadro 18: Ferro, óxidos, poeiras e fumos
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Desligado 5,0 __ __ __ __ __ 0,40 __
- Limite de detecção: 0,002 mg.
Quadro 19: Manganês
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 12
Resultados
TWA STEL
Desligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,06 __

46
Quadro 20: Cádmio
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Desligado 0,01 __ __ __ __ __ <0,02 __
Quadro 21: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos)
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Desligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,022 __
Quadro 22: Cobre
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA - Fumos TWA - Poeiras
Desligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ < 0,02 __
Quadro 23: Cromo, metal e compostos de cromo III
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Desligado 0,5 __ __ __ __ __ < 0,03 __
Quadro 24: Zinco, como óxido de zinco
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL/TETO
Desligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ < 0,1 __

47
Quadro 25: Níquel, metal elementar
Sistema de
Exaustão
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 11
Resultados
TWA STEL
Desligado 1,5 __ __ __ __ __ < 0,01 __
Os resultados das avaliações dos fumos de soldagem nas linhas de produção A, B e C
mostram que os valores encontrados durantes as avaliações estão todos abaixo dos valores
limites pré-estabelecidos pela norma regulamentadora NR 15 e pela ACGIH.
As avaliações das poeiras minerais foram realizadas somente na linha de produção A.
Utilizou-se como amostra ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de PVC 5,0 micras
e os métodos utilizados para avaliação foram a Espectrofotometria de Absorção Visível –
NIOSH 7601 e a Gravimetria – NIOSH 0500. O Quadro 26 mostra informações referentes à
execução do ensaio.
Quadro 26: Avaliação das poeiras minerais na linha de produção A
Nº do Amostrador: 1244
Função: Soldador
Setor: Linha de Produção A
Temperatura (ºC): NF
Tempo (MIN.): 121
Vazão (L/MIN.): 2,005
Volume (L): 242,7
Horário Início: NF
Horário Término: NF
Umidade (%): NF
Na avaliação das poeiras minerais na linha de produção A, os agentes químicos
monitorados foram os seguintes: sílica livre cristalina e poeira total/partículas. Os valores
encontrados são descritos no Quadro 27 e no Quadro 28.

48
Quadro 27: Sílica livre cristalina
Peso do Filtro (g)
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 12
Resultados
TWA STEL
Inicial Final mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM
0,01251 0,01300 0,05 --- --- --- --- --- ND ND
- Limite de detecção: 10 microgramas.
Quadro 28: Poeira total, partículas
Peso do Filtro (g)
ACGIH 2009 NR 15
Anexo 12
Resultados
TWA STEL
Inicial Final mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM
0,01251 0,01300 10,00 --- --- --- 8,0 --- 2,018 ---
- Limite de detecção: 0,00001g.
Os resultados das avaliações das poeiras minerais mostram que os valores
encontrados durantes as avaliações estão todos abaixo dos valores limites pré-estabelecidos
pela norma regulamentadora NR 15 e pela ACGIH. Devido aos resultados das medições de
sílica livre cristalina e poeira total/partículas serem extremamente baixos, não são realizadas
avaliações de ar respirável nas linhas de produção A, B e C.
3.4.3 Avaliações da Exposição ao Calor
As avaliações de calor são realizadas nas áreas da fábrica que possuem estufas e
fornos, não sendo realizado este tipo de análise nas linhas de produção A, B e C. As linhas de
produção analisadas apresentam sistemas de climatização evaporativo (climatizadores
evaporativos) que possuem a função de reduzir a temperatura do ambiente por meio da
evaporação de microgotículas de água aspergidas ou borrifadas no ar e espalhadas no
ambiente por ventiladores de alto desempenho. Dessa forma, são controlados os níveis das
variáveis do ambiente como a temperatura, umidade, movimento e pureza do ar e a radiação
solar no interior do ambiente produtivo, visando obter melhores condições de conforto para os
soldadores.
Com respeito às medições propriamente ditas, avaliações de calor são realizadas
somente nas linhas de pintura a pó, pintura líquida e nas áreas onde é realizado o pré-tratamento
superficial das peças acabadas. Nestas situações, as avaliações são realizadas
utilizando-se os seguintes equipamentos:
- Monitor de IBUTG eletrônico marca Quest Technologies, modelo Questemp 15;
- Software para análise de calor QuestSuit, versão 2.32.

49
Nestes casos, avaliam-se as temperaturas nos períodos do dia em que existe uma
maior probabilidade de exposição à sobrecarga térmica (condição mais crítica), nos locais
mais representativos da exposição, e na altura da região do corpo mais atingida, quando esta
condição existir. Nos locais onde não se verifica uma exposição direta, são realizadas
avaliações das condições dos ambientes como um todo.
Os valores adotados para o cálculo do IBUTG (Índice de Bulbo Úmido Termômetro
de Globo) são os que não apresentam variações de temperatura superiores a 0,1ºC. Os
critérios e limites adotados nas avaliações de temperatura destas áreas são descritos no Anexo
3 da NR-15.
3.4.4 Avaliações da Exposição às Radiações Não Ionizantes
Para a avaliação da exposição dos trabalhadores às radiações não ionizantes
emprega-se o método qualitativo, através da observação dos ambientes de trabalho, tipo de
processo, tempo de exposição, conforme critérios estabelecidos no Anexo 7 da NR-15.
3.5 MEDIDAS DE PROTEÇÃO E CONTROLE UTILIZADAS NA EMPRESA
No capítulo a seguir são descritas as medidas de proteção e controle utilizadas nas
linhas de produção A, B e C para reduzir a exposição dos trabalhadores aos riscos ambientais
presentes nestas áreas de trabalho.
3.5.1 Medidas de Proteção Coletiva – EPC’s
Praticamente todos os robôs de solda existentes na empresa são isolados em células
de soldagem cercados por telas rígidas cobertas por cortinas solda. Além do isolamento da
área de solda, existem vários dispositivos instalados que evitam acidentes como, por exemplo,
as chaves magnéticas e barreiras de luz como mostra a Figura 17. No momento que o robô
realiza as soldas o operador não tem acesso à célula. Além desses sistemas de segurança, o
robô conta com um sistema de exaustão de acordo com a Figura 18 para retirada dos fumos de
solda do local de trabalho.

50
Figura 17: Barreira de luz
Figura 18: Sistema de exaustão
Barreiras
de Luz
Sistema de
Exaustão
Nas áreas de solda em questão, as cortinas de soldagem têm a função de proteger os
demais trabalhadores, que se encontram fora do posto de soldagem, da radiação produzida
durante o processo. As cortinas são encontradas em diferentes cores: amarela, verde e
vermelha. Definem-se as cores das cortinas em função da reflexão de radiação na faixa de
freqüência que a cortina é capaz de absorver, mas recomenda-se que sejam transparentes, para
permitir a visualização, pelo soldador do que acontece fora do posto de soldagem.
No entanto, como a cortina consiste em um obstáculo físico, deve-se considerar sua
interferência na circulação de ar dentro do ambiente, portanto elas devem ser projetadas e
instaladas de tal modo que permitam a ventilação do ambiente, seja por cima ou por baixo das
mesmas.

51
3.5.2 Medidas de Proteção Individual – EPI’s
De acordo com a NR 6 – Equipamento de Proteção Individual, define-se
Equipamento de Proteção Individual – EPI, como “todo dispositivo ou produto, de uso
individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a
segurança e saúde do trabalhador”.
A referida Norma determina que o empregador deva fornecer o EPI adequado ao
risco, sem ônus para o trabalhador, treinando-o para o uso correto e enfatizando a
obrigatoriedade em usá-lo, bem como os cuidados de conservação e a necessidade de
reposição em caso de dano ou extravio.
A Norma NR-9 preconiza que o uso de Equipamentos de Proteção Individual – EPI’s
deverá considerar as Normas Legais e Administrativas Vigentes e incluir no mínimo:
a) Seleção do EPI adequado tecnicamente ao risco a que o trabalhador esta exposto
e à atividade exercida, considerando-se a eficiência necessária para o controle da
exposição ao risco e o conforto oferecido segundo avaliação do trabalhador
usuário;
b) Programa de treinamento dos trabalhadores quanto à sua correta utilização e
orientação sobre as limitações de proteção que o equipamento oferece;
c) Estabelecimento de normas ou procedimentos para promover o fornecimento, o
uso, a guarda, a higienização, a conservação, a manutenção e a reposição do EPI,
visando a garantir as condições de proteção originalmente estabelecidas;
d) Caracterização das funções ou atividades dos trabalhadores, com a respectiva
identificação do EPI utilizado para os riscos ambientais.
Considerando as linhas de produção em estudo, recomenda-se que os trabalhadores
que irão executar as operações de soldagem manual façam a utilização dos seguintes EPI’s:
- Máscara para solda elétrica;
- Avental de raspa de couro;
- Luvas de raspa de couro;
- Calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina;
- Perneira de raspa de couro;
- Protetor auricular;
- Óculos de proteção.
As máscaras de solda utilizadas nestas linhas de solda são da marca 3M modelo
Speedglass 9002V. Estes equipamentos são muito versáteis, proporcionam o bloqueio dos

52
efeitos adversos das radiações UV e escurecimento automático durante a soldagem, além de
possuir cinco faixas de trabalho, que são ajustados de acordo com a faixa de corrente que se
deseja trabalhar durante o processo de soldagem, conforme mostra o Quadro 29.
Quadro 29: Níveis de regulagem da tonalidade
Fonte: 3M do Brasil (2012).
Os modelos 9002V da 3M são máscaras que apresentam filtros de solda com
escurecimento, e através deste dispositivo o operador pode ajustar as funções de
escurecimento, sensibilidade, retardamento, liga e desliga. Estas funções permitem ao
soldador mais conforto e fazem com que o filtro tenha o desempenho da forma que o soldador
deseja para cada aplicação específica da solda. Por exemplo, a função retardamento permite
ao soldador decidir a rapidez com que o filtro muda de escuro para claro, conforme Figura 19.
Figura 19: Filtro da máscara de solda speedglass da 3M
Fonte: 3M do Brasil (2012).
As luvas utilizadas pelos soldadores são de couro ou raspa de couro, para proteger
tanto do risco de choques elétricos como de faíscas e respingos de solda. O inconveniente do
uso de luvas é a diminuição da capacidade de preensão, bem como de sensibilidade tátil.

53
O avental utilizado tem o objetivo de proteger os trabalhadores, principalmente das
faíscas e respingos de solda, além de oferecem proteção adicional contra a radiação
proveniente do processo, sendo que o mesmo é confeccionado em raspa de couro, com
mangas ou sem mangas.
Os sapatos de segurança com biqueira de aço são utilizados para proteger os
soldadores contra choques elétricos e queda de peças e objetos. Como proteção
complementar, alguns soldadores utilizam perneiras para cobrir as pernas abaixo da linha do
avental e toucas, para proteger a nuca e o pescoço. Os demais equipamentos de proteção
individual, como os protetores auriculares e os óculos de proteção são comuns aos demais
trabalhadores da empresa em estudo, não sendo exclusivos apenas aos postos de soldagem.
3.6 PROPOSTA TÉCNICA PARA CONTROLE AMBIENTAL
Para garantir o controle permanente das condições de trabalho nocivas a saúde e ou
da insalubridade (Art. 191 da CLT e item 15.4.1 da NR-15) é recomendável a implantação de
medidas corretivas de caráter geral, ficando a cargo da empresa o estudo de viabilidade
técnica e econômica de sua implantação, onde necessário.
3.6.1 Ruído Contínuo ou Intermitente
As medidas de controle coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a
exposição dos trabalhadores ao ruído contínuo ou intermitente são descritas nos tópicos a
seguir.
3.6.1.1 Medidas de Proteção Coletiva
- Enclausuramento total ou parcial de fontes sonoras mais ruidosas. Consiste no
isolamento das fontes do ambiente, de forma a atenuar o ruído provocado pela
mesma. O mesmo poderá ser feito de três maneiras, conforme descrito a seguir:
enclausuramento feito de material isolante acústico, através do enclausuramento
feito de material absorvente (lã de vidro, espuma de borracha ou poliuretano) e
isolante acústico, sendo o primeiro colocado internamente ou pelo
enclausuramento duplo, que consiste em duas paredes contendo ar entre elas.

54
- Colocação de barreiras (biombos, paredes, etc) que impeçam a propagação do
ruído para outros locais, junto a máquinas e operações ruidosas. As barreiras não
são tão eficientes como o enclausuramento, porém auxiliam a controlar a
propagação do ruído. Deverá ser construída com material isolante acústico,
recoberto com material absorvente do lado que se localiza a fonte de ruído. Uma
parede pode funcionar como uma barreira, isolando acusticamente um recinto
barulhento de outro adjacente. Nestes casos deve haver vedação de borracha nas
portas e cuidados especiais com dutos de ventilação. Se houver passagem de ar
de um recinto para outro, haverá passagem de som.
- Segregação das fontes sonoras no espaço (retirá-la para local isolado) ou no
tempo (realizar a operação em horário tal que um menor número de pessoas
estejam expostas a um nível de ruído elevado).
- Tratamento acústico das superfícies do local. O tratamento acústico no interior de
um ambiente onde há fontes consideráveis de ruído visa, se não evitar, pelo
menos diminuir a reverberação de som no ambiente. As superfícies lisas e duras,
que refletem bem o som, devem ser evitadas. Tais superfícies, quando existentes,
podem ser recobertas com chapas de material absorvente do som.
- Isolar as máquinas das vibrações por meio de suportes rígidos ou independentes.
Fixar as máquinas sobre fundações estáveis recorrendo a elementos elásticos
isolantes, por exemplo, blocos de borracha ou molas de aço.
- Manutenção periódica dos equipamentos com ajustes de folgas, afiação de
lâminas, eliminação de vibrações indesejáveis, colocação de silenciadores nos
escapamentos de ar de máquinas e ferramentas pneumáticas.
3.6.1.2 Medidas de Proteção Individual
As medidas de controle individuais que devem ser tomadas são as seguintes:
- Limitação do tempo de exposição do empregado aos níveis de ruído elevado.
Esta medida é mais prática de ser adotada em casos onde o tempo de exposição
verificado estiver próximo ao tempo de exposição máximo permissível;
- Fornecer em último caso, executando troca periódica com definição de vida útil,
protetores auditivos individuais (conchas acústicas ou plugs), mediante
treinamento orientativo, nos locais onde não são aplicáveis as medidas de
proteção ambiental ou como complemento das mesmas. Os protetores deverão

55
possuir o respectivo C.A. – Certificado de Aprovação do Ministério do Trabalho,
sendo que os funcionários deverão receber treinamento completo sobre seu uso,
guarda, higiene, troca e conservação;
- Realizar exames audiométricos admissionais, periódicos e demissionais nos
empregados expostos a níveis elevados de ruído. Também considerar os exames
de mudança de função e retorno.
3.6.2 Radiações Não Ionizantes
Para evitar a exposição a radiações não ionizantes, visando à proteção dos
trabalhadores diretamente envolvidos, recomenda-se a instalação de EPC’s, a utilização de
EPI’s e a realização de treinamentos sobre a utilização dos EPI’s e EPC’s, conforme medidas
descritas a seguir:
- Colocar biombos metálicos ao redor do local onde se produzem as radiações
(operações de solda);
- Uso de EPI (luvas, aventais, perneiras e mangas de couro, máscara facial, óculos
e botinas) pelos soldadores e auxiliares;
- Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de barreiras de radiação tipo
biombos metálicos ou equipamentos similares ao redor do local onde se
produzem as radiações (operações de soldagem e similares);
- Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de EPI’s (luvas, aventais,
perneiras e mangas de couro, máscara facial, óculos e botina) pelos soldadores e
auxiliares.
A exposição à radiação ultravioleta pode resultar em efeitos específicos em nível da
pele e olhos. Os efeitos na pele se caracterizam por eritemas (vermelhidão) similares aos
obtidos em exposição ao sol.
Os efeitos oculares se caracterizam por uma conjuntivite bastante conhecida
industrialmente como golpe de arco, devido ao fato de ocorrer em exposição ao arco de
soldagem. Deve-se salientar que os efeitos da radiação ultravioleta são retardados, aparecendo
com máxima intensidade, em termos de incômodo ou sofrimento, 6 a 12 horas após a
exposição. Assim sendo, são bastante comuns os casos de superexposição.

56
3.6.3 Agentes Químicos
As medidas de proteção coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a
exposição dos trabalhadores aos agentes químicos gerados pelo processo de soldagem são
descritas nos tópicos a seguir.
- Substituir, dentro do possível, os produtos ou operações tóxicas por outros não
tóxicos ou menos tóxicos.
- Ao projetar novas mudanças nas instalações, processos ou disposição de
maquinaria, consultar profissionais higienistas.
- Realizar a limpeza e ordenação dos ambientes, evitando acúmulos de produtos
tóxicos que podem ser redispersados no ambiente. Derramamentos de produtos
tóxicos devem ser limpos imediatamente.
- Manter em setor adequado da empresa (setor médico) fichas com a indicação de
medidas de primeiros socorros e formas de intoxicação das substâncias utilizadas
ou possíveis de serem produzidas nas operações. Alertar os empregados sobre a
existência destas fichas e treiná-los.
- Armazenar os produtos químicos adequadamente, ou seja, verificar os que
possuem afinidade um pelo outro, provocando, caso haja mistura, reações
explosivas ou com potencialidade de liberar gases e vapores tóxicos.
Caso as medidas de proteção coletiva não puderem ser adotadas, ou quando as
mesmas estiverem em fase de implantação, deverão ser fornecidos equipamentos de proteção
individual (EPI’s).
Tais equipamentos deverão ser revisados, limpos e trocados periodicamente,
conforme necessário ou estipulado pelo fabricante. Os protetores deverão possuir o respectivo
C.A. – Certificado de Aprovação do Ministério do Trabalho, sendo que os funcionários
deverão receber treinamento completo sobre seu uso, guarda, higiene, troca e conservação.
Assim é recomendada a realização de treinamento periódico dos seguintes equipamentos de
proteção individuais (EPI’s):

57
- Máscaras dotadas de filtro para poeiras tóxicas, gases, vapores e produtos em
geral, conforme necessidade (processos de lixamento, soldagem, jato de
granalha);
- Cremes protetores para as mãos nos casos onde há necessidade do tacto não ser
prejudicado (exemplo: operações de lubrificação, montagem e manutenção
mecânica);
- Realizar exames médicos admissionais e periódicos por médico do trabalho com
controles laboratoriais (NR-7), buscando adaptar o homem a função que exercerá
ou afastando-o, caso haja início de intoxicação.
3.6.4 Calor
Para minimizar os problemas relativos à exposição ao calor sugerem-se as seguintes
medidas:
A forma mais efetiva de controle para o calor consiste em colocar um anteparo na
fonte com um material que reflita os raios infravermelhos, como por exemplo, alumínio
polido. O contato direto entre o anteparo e a fonte de calor deve ser zero, ou apenas mínimo,
pois de outro modo, o material protetor se aquecerá facilmente por condução, convertendo-se
por sua vez, em nova fonte de calor.
Outra forma para amenizar o calor é através da ventilação adequada, ou seja, não
apenas a circulação de ar, mas também a introdução de ar fresco no ambiente e/ou a
eliminação de ar quente e úmido, se as fontes são localizadas. Isto pode ser obtido por meio
de ventilação natural ou mecânica e deve projetar-se, de tal modo, que não produzam
correntes fortes. Deve-se estar seguro de que o ar introduzido tenha menor temperatura que o
ar existente no ambiente de trabalho.
Durante a execução de trabalhos em ambientes quentes, com calor radiante,
recomenda-se o uso de roupas folgadas de tela absorvente (como algodão) e de cores claras.
Os trabalhadores que estão expostos a radiação infravermelha deverão usar proteção ocular

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adequada, como óculos verdes, máscaras faciais, feitos com materiais que protejam contra
esta radiação. Existem ainda outras medidas eficazes no controle ao calor como:
- Limitação do tempo de exposição dos trabalhadores a sobrecarga térmica (ver
quadros de tolerância no Anexo 3 da NR-15: Regime de trabalho e repouso);
- É fundamental que os trabalhadores que atuam em ambientes quentes tenham
água fresca suficiente para beber, localizada em lugar conveniente. Recomenda-se
que esta água tenha a concentração de aproximadamente 0,1% de cloreto de
sódio, com a finalidade de repor as perdas de sal pelo suor;
- Recomenda-se a realização de exames médicos admissionais ou de seleção e
exames periódicos. Os exames pré-admissionais tem a finalidade de detectar
possíveis problemas de saúde, que possam ser agravados pela exposição ao calor,
tais como: problemas cardiocirculatórios, deficiências glandulares, problemas de
pele, entre outros. Tais exames permitem selecionar um grupo adequado de
profissionais que reúnam condições para executarem tarefas sob calor intenso. Os
exames periódicos têm a finalidade de promover um contínuo acompanhamento
dos trabalhadores e seus estágios iniciais.

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