El documento describe el sistema Kanban, un método de producción "justo a tiempo". Explica que Kanban significa "etiqueta de instrucción" en japonés y se usa para controlar el flujo de materiales a través del proceso de manufactura. Detalla los tipos de Kanban, como el de producción, transporte y proveedores, y el ciclo Kanban que involucra a clientes, almacenes y fábricas. También cubre cómo calcular el número de Kanban necesarios y consideraciones para su implementación como contenedores e inventario.

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Elaboración:
Masayuki Daimon
Letycia Pailamilla Garcés
Pablo Allende Vidal
Profesor Juan Sepúlveda Salas
Copyright© 20005JICA
Universidad de Santiago de Chile
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial
Agencia de Cooperación
Internacional del Japón
KANBAN

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¿QUÉ ES KANBAN?
Un sistema KANBAN es un sistema de producción
altamente efectivo y eficiente. Es una herramienta que
sirve para conseguir la producción “Just in Time”.
Kanban significa en japonés etiqueta de instrucción.
Es una etiqueta que sirve como orden de trabajo, cuya
información es útil para saber qué se va a producir,
cuánto se va a producir, cómo se va a producir y cómo
se va a transportar, entre otra información.

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PROPÓSITO
Mantener un flujo de materiales ordenado y eficiente a
través de todo el proceso de manufactura.
Hacer más flexible el proceso de producción de una
empresa manufacturera, de manera de entregar los
productos cuando son requeridos y con la calidad requerida,
logrando así ventajas competitivas.

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FUNCIONES DEL KANBAN
1. Control de la Producción
El control de la producción sirve para unir diferentes procesos y
desarrollar un sistema Just-in-Time, de forma tal que los materiales
requeridos llegarán en el momento justo y en la cantidad indicada a
través de la fábrica, incluyendo. Cuando sea posible se incluirán
también a los proveedores.
2. Mejora de los Procesos
La función de mejora de los procesos sirve para facilitar la mejora
de todas las actividades de la fábrica, mediante el uso del Kanban.
Con un énfasis en la reducción de los niveles de inventario a través
de la reducción del número de tarjetas Kanban, todas las
actividades de mejora serán realzadas.

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VENTAJAS DEL USO DEL KANBAN
1. Eliminación de la sobreproducción
2. Disminución de los materiales en proceso
3. Disminución de toda clase de desperdicios
4. Aumento de la flexibilidad de la producción
5. Permitir el trabajo en equipo y la mayor
autonomía de los trabajadores
6. Entrega de información precisa y rápida.

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TIPOS DE KANBAN

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TIPOS DE KANBAN
Kanban de Producción
Indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior.
Es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo
de set-up es cercano a cero. Para su aplicación en líneas de
producción, la tarjeta debería estar puesta delante de la primera
pieza de trabajo.
El Kanban de Producción puede ser usado acumulando las
tarjetas en una caja, de manera de comenzar la producción
cuando se haya recolectado una cierta cantidad de tarjetas.

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TIPOS DE KANBAN
Kanban Señalador
Este tipo de Kanban es conveniente para controlar los niveles
máximos y mínimos de partes o materiales de producción, sólo
con una tarjeta.
Es una especie de señal para especificar el lote de fabricación.
Este Kanban acompaña a la caja que contiene el lote. Cuando los
pedidos retirados llegan a la posición señalada por el Kanban
(como el punto de reorden), habrá que poner en marcha la orden
de producción en el proceso anterior.

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TIPOS DE KANBAN
Kanban de Transporte entre Procesos
Especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el
proceso posterior.
Esta tarjeta debe ser utilizada para retirar de la estación de trabajo
anterior los elementos necesarios para fabricar los productos en el
proceso posterior.
Kanban de Proveedores
Es utilizado para realizar pedidos a un proveedor y contiene
instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales.

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TIPOS DE KANBAN
Kanban de Producción

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TIPOS DE KANBAN
Kanban de Transporte
Kanban Señalador

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¿ EN QUÉ TIPO DE TRABAJOS SE
PUEDE APLICAR?
Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente
en fábricas que impliquen producción en serie o repetitiva.
Deben cumplir con las siguientes características:
Nivelado de las variaciones de la producción
Tiempo de setup mínimo
La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
producción
Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas multiprocesos
Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos

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REGLAS DEL KANBAN
1. “Mover un Kanban sólo cuando el lote al que corresponde
es consumido”
2. “No se pueden mover partes sin que estén registradas en
un Kanban”
3. “El número de partes emitidas al proceso siguiente debe
ser igual al número exacto especificado por el Kanban”
4. “Un Kanban debería ir siempre unido a los productos
físicos”

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REGLAS DEL KANBAN
5. “El proceso anterior debe producir sólo la cantidad retirada
por el proceso siguiente”
6. “No se deben enviar productos defectuosos a los procesos
siguientes”
7. “Procesar los Kanban en todos los centros de trabajo en el
orden en que cada uno llegó al centro de trabajo”
8. “El número de tarjetas Kanban deberá ser reducido
gradualmente con el fin de unir procesos de mejor manera y
mostrar los problemas que deben ser mejorados”

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CICLO KANBAN

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1. Un cliente toma los artículos que quiere de las estanterías.
Estos productos llevan tarjetas de movimiento adheridas a
ellos.
2. En la caja, las tarjetas de movimiento son separadas de los
artículos y puestas en una caja (kanban post).
3. Esta caja es llevada al almacén con las tarjetas de movimiento,
para que el encargado de reponer los productos sepa con
exactitud qué y cuántos artículos deben ser repuestos. Los
artículos que se encontraban almacenados, llevan adheridos a
ellos tarjetas de producción, las cuales deben ser reemplazadas
por tarjetas de movimiento antes de ser enviadas a la tienda
para reponer las estanterías.
CICLO KANBAN

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4. Mientras el cambio se realiza, las tarjetas de producción
removidas de los artículos enviados a la tienda son
recolectadas en una caja (otra Kanban post).
5. Los artículos tomados del almacén son llevados a las
estanterías del supermercado con tarjetas de movimiento
adheridas a ellos.
6. Las tarjetas de producción son devueltas a la fábrica, en donde
los operadores producirán la cantidad exacta indicada en las
tarjetas.
7. Cuando la producción está completa, las tarjetas de
producción son adheridas a los artículos manufacturados.
8. Los artículos son transportados al almacén. Ahí termina el
ciclo.
CICLO KANBAN

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CICLO KANBAN
Caja
Total Tiempo de Ciclo
Días
Almacén Regional
Cliente
Resumen:
El personal que interviene en un proceso dado habrá de acudir al proceso
anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y en el
momento adecuados, en tanto que dicho proceso anterior producirá sólo
unidades en cantidad suficiente para reemplazar a las que haya entregado

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¿ CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE
KANBANES?
El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular,
es calculado por la siguiente fórmula:
Nº Kanbanes :
Demanda diaria promedio * tiempo de ciclo * factor de seguridad
Tamaño del lote del contenedor
Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza
Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento o compra del
ítem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone
como medida de precaución.
Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que está
registrado en el Kanban.

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EJEMPLO DE APLICACIÓN
Línea de Ensamble de Fabricación de un Automóvil
Ensamblaje de los neumáticos
Trabajador
Bodega

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EJEMPLO DE APLICACIÓN
Problema:
La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda
mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta
se trabaja 20 días al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los
neumáticos en los automóviles si:
• El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a
¼ de día de trabajo.
• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.
• El factor de seguridad es de 1.5.
¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

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EJEMPLO DE APLICACIÓN
Solución
Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día
Tiempo de ciclo = 0.25 días
662.5
16
5.1*25.0*240
º ≈==KanbanN
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más
de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad)
De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para
que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un
amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

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CONTENEDORES
Cuando se implanta el sistema Kanban en cualquier compañía se deben
tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Definir y Normalizar los tipos de contenedores que se utilizarán en cada
proceso.
Se debe definir el tipo y la cantidad de los contenedores que se utilizarán en cada
puesto de trabajo.
Disponer de un número determinado de estos contenedores que satisfagan
completamente el flujo de producción.
2. Definir y Normalizar las cargas de los contenedores.
La carga de cada contenedor debe ser su capacidad máxima, la que debe estar
debidamente definida para cada tipo de contenedor.

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INVENTARIO DE KANBANS
1. Revisar el inventario de tarjetas Kanban.
El trabajador no está familiarizado con el sistema aún, por lo que las
tarjetas se extravían.
Las tarjetas extraviadas deberán ser restituidas.
Al principio deberá revisarle cada dos o tres días, y a medida que los
trabajadores se familiarizan con el sistema, las revisiones se harán en
intervalos de tiempo cada vez mayores.
2. Ajuste del Número de Tarjetas Kanban
Revisar del inventario en bodega y en proceso.
Determinar si existe exceso de inventario.
Reducir el nº de tarjetas (si es que existe exceso de stock).

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Muchas gracias!!!