Casos empresasap

CENTRAL RESTAURANTES ARAMARK :::
Acuerdo de Producción Limpia : Servicios de Alimentación.
Sector Económico : Servicios de Alimentación.
Instalación : Minera Doña Inés de Collahuasi.
Región : Tarapacá.
Servicio : Administración de casinos.
Categoría de empresa : Grande.
Medida de producción limpia : Mejoramiento de la gestión y prácticas de operación.
Central Restaurantes Aramark está
presente en más de 200 empresas,
entregando 200 mil servicios diarios de
alimentación, con un impor -tante liderazgo
de participación en el mercado nacional.
Esta compañía y su cliente Minera Doña
Inés de Collahuasi, desarrollaron dos
programas para fomentar en los trabajadores
la disminución de las cantidades generadas de
residuos y reducir el consumo del agua.
CAMPAÑAS DE DIFUSIÓN ENTRE LOS
TRABAJADORES
Caso 1: CONSUMO RACIONAL DE COMIDAS
Se desarrolló un programa de eliminación de
residuos alimentarios, basado en una serie de
medidas complementarias entre sí. En primer
lugar, se implementó una campaña de difusión
con el objeto de crear conciencia en los traba-jadores
sobre la gravedad del problema y la
importancia de producir menos residuos alimen-tarios.
Una vez ejecutada esta campaña, se les
solicitó a los comensales que al momento del
servicio indicaran la cant idad de comida que
es-taban dispuestos a consumir. Lo anterior es
con-trolado mediante un sistema de registro
semanal de los residuos generados.
Finalmente, los benef icios obtenidos se
tradu-cen en ahorro de materias primas,
previamente seleccionadas, las que son
traspasadas a las co-munidades locales.
Resultados caso 1
De acuerdo a los registros de Central Res-taurantes
Aramark, los res iduos disminuyeron
de 9.000 kilos mensuales en 2005, a
solamente 2.000 kilos en enero del 2007, lo
que equivale a reduc ir en un 77% el total de
residuos gene-rados.
Lo anterior permitió a la Minera Doña Inés de
Collahuasi disminuir en un 80% los costos por
concepto de manejo de residuos y, por sobre
todo, mejorar su imagen con respecto a los tra-bajadores
y las comunidades benef iciadas.
beneficios caso 1
Benef icio : Disminución en un 77% el total de residuos de alimentos generados.
Aportes a las comunidades locales cercanas a las instalaciones, obtenidos
por medio del ahorro monetario en materias primas.
Minimización de la contaminación del suelo y contribución a una mayor
vida útil de los sitios habilitados para la disposición f inal.
Impacto económico : Ahorros aproximados al 80% en el transport e y disposición final de los
residuos.
Inversión : Af iches y capacitación del personal.
42

sector
servicios de
alimentación:::
Caso 2: USO RACIONAL DEL AGUA
Central Restaurantes Aramark tomó la ini-ciativa
de contar con la presencia de un
perso-naje característico, llama do “ Got ita d e
Agua”, el cual a nima event os en la f aena y
entrega a los trabajadores elementos alusivos
al uso ef i-ciente del recurso agua, tales como
chapitas, pulseras, etc.
Resultados caso 2
La sola toma de conciencia por parte de los
trabajadores permitió a la instalación tener
ahorros de agua del 10%, producto de mejores
prácticas, tanto en la limpieza del casino como
en la vida diaria de los trabajadores.
beneficios caso 2
Benef icio : Disminución del consumo del recurso, el cual es escaso y de valor económi -
co elevado. Buenas prácticas instaladas para impactar en menor grado
al medio ambiente. Empleados y comensales sensibilizados respecto a la
correcta utilización de agua.
Impacto económico : Ahorros en un 10% en el consumo de agua.
Inversión : Af iches y capacitación del personal.
43

COMPASS GROUP CHILE :::
SODEXHO CHILE :::
Instalación : Minera Los Pelambres.
Región : Coquimbo.
Servicio : Administración de casinos.
Medida de producción limpia : Sustitución de materias primas.
SUSTITUCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
COMPASS GROUP CHILE
Los alimentos f ríos, especialmente las
ensala-das, son el motivo de mayor generación
de resi-duos sólidos, pues semanalmente se
usan 1.000 kilos de verduras sin procesar. La
f racción orgá-nica de los residuos de los casinos
representan, en régimen normal, el 40% del total
de desechos producidos, concentrándose su
generación en las operaciones de pre-elaborado
y de alimentación de comensales. Asimismo, el
preparar esta gran cantidad de alimentos f rescos
implica la exposición de los encargados de esa
labor a un alto riesgo de corte, lo que representa
un elevado nivel de accidentabilidad.
En la categoría de residuos orgánicos, se en-cuentran
las cáscaras y restos de cortes de frutas y
verduras, cáscaras de huevos, etc., constituyen-do
una problemática de manejo local, traslado y
disposición final, debido a la cantidad de recursos
Compass Group Chile tiene más de 35 años
de experiencia, los que le han permitido con-vertirse
en una de las principales empresas del
rubro. Es filial de Compass Group, una de las
mayores organizaciones mundiales de ser-v icios
de alimentación, con operaciones en 64 países y
más de 360.000 empleados.
Compass Group Chile es la empresa con-cesionaria
de los casinos del Campamento
Chacay y del Campamento Hotel de Minera
Los Pelambres, ubicados en el Valle del
Choapa (Región de Coquimbo).
Con la aplicación de esta medida se de-mostró
que el uso de alimentos ya procesados
tiene variados efectos pos itivos: se redujo en
un 23% el tiempo empleado en la prepara-ción
de las comidas, pues ya no era necesario
picar o pelar los alimentos f rescos (verduras y
frutas con cáscara, mayormente). Esta reduc-ción
del t iempo de elaboración de alimentos
redunda también en signif icat ivas opt imiza-ciones
de gestión económica y operat iva (se
ahorra un 80% de horas hombre, en transpor-te
y disposición de los residuos) y se impacta
positivamente en la tasa de accidentabilidad
laboral pues se reduce el uso de cuchillos.
En lo que se ref iere a efectos
ambientales, los residuos orgánicos sólidos
que se gene-ran como consecuencia del uso
de alimentos preelaborados se redujo de 6,26
toneladas mensuales en enero del 2006, a 2,5
tonela-das en octubre de ese mismo año,
ahorrando también $ 400.000 al año por el
transporte y disposición f inal de los residuos.
necesarios para estos procesos. Además, el mane-jo
de este tipo de residuos genera problemas am-bientales
como focos de insalubridad y molestias por
malos olores y vectores.
Ante esta situación, Compass Group Chile y
Sodexho Chile optaron por sustituir los productos
f rescos, como papas, cebollas, zanahorias y
vege-tales verdes, por alimentos preelaborados.
benefi cios
Benef icio : Disminución mensual de residuos orgánicos (KG): 3.750. Disminución anual
de residuos orgánicos (Ton): 45. Porcentaje total de reducción de residuos
orgánicos: 40%. Menor exposición a factores de riesgo.
Impacto económico : 80% de ahorro de horas hombre destinadas al proceso pelado y picado.
Reducción anual en transporte de residuos $ 500.000
44

Instalación : Minera Angloamerican Los Bronces.
Región : Metropolitana de Santiago.
Principal servicio : Administración de casinos.
Medida de producción limpia : Sustitución de materias primas.
SODEXHO CHILE
sector
servicios de
alimentación:::
SODEXHO Chile es una filial de Sodexho
Francia, que llegó a nuestro país en la década
de los 80, iniciando su actividad en el rubro
de los servicios de alimentación colectiva, el
cual se desarrollò hasta convertirse en una
de las más grandes de Chile.
Esta compañía es la concesionaria del
Casi-no de la Minera Anglo American Los
Bronces, ubicada en las cercanías del centro
de esquí Farellones (Región Metropolitana), a
poco menos de 4 mil metros de altura.
Gracias a la sustitución de materias pri-mas
f rescas por productos preelaborados, se
redujeron signif i cativamente los volúmenes de
residuos orgánicos generados, mientras que
el aumento de los residuos de envases usa-dos
fue marginal. Otros ahorros o mejoras
asociadas son la disminución del consumo de
agua asociado al proceso y la reducción de la
carga muscular en la tarea específ i ca de
pelado y picado de verduras.
La implementac ión de esta medida no
solamente fue ventajosa en el ámbito sanita-rio,
sino también en el económico. La menor
generación de res iduos se tradujo en menos
viajes de camiones al vertedero, asimismo se
ahorraron las horas hombre que implica ese
proceso. Este ahorro ascendió a cas i $
6.000.000 por año.
beneficios
Benef icio : Disminución residuos orgánicos generados (KG): 25.560. Reducción nº viajes
de retiro de residuos: 6.39 Disminución de horas hombres mensual: 202
Equivalencia de horas hombres en Nº de trabajadores: 1
Impacto económico : 80% de ahorro de horas hombre destinadas al proceso de pelado y picado.
Reducción total de costo por viaje $ 1.591.110. Reducción total de costo por
menor uso de mano de obra $ 4.200.000
45

McDONALDʼS DE CHILE LTDA. :::
Acuerdo de Producción Limpia : Rubro Elaboración de Comidas de Servicio Rápido.
Principales productos : Hamburguesas, papas f ritas, ensaladas, helados,
bebidas.
McDonaldʼs es la principal cadena de restau-rantes
de comida rápida a nivel mundial, con
más de 32 mil locales distribuidos en el mundo y
cerca de 70 en nuestro país, los que dan em-pleo
a 3.200 personas y cuyo promedio de edad es de
22 años.
Uno de los puntos a abordar en el APL:
“Comida de Servicio Ráp ido” correspondió a
la evaluación de los res iduos industriales líqui-dos
y la determinación de las medidas para
prevenir o disminuir la generación de riles en
el origen.
Al inicio de l APL, Mc Don aldʼs diagn osticó
la generac ión de residuos líquidos en cada
restau-rante, concluyendo que los mayores
volúmenes provenían del lavado de utensilios
y mater iales de la zona de preparación de
alimentos, los que se eliminaban totalmente a
través del al-cantarillado.
duos orgánicos para impedir que se vayan al
al-cantar illado) ubicadas al interior de los
locales, se limpiaban una vez al mes y cada
tres meses las existentes en el exterior.
Todo lo anterior, se tradujo en que los
loca-les de la empresa tenían problemas para
cum-plir con las exigencias de emisión del
D.S. MOP Nº 609/1998, Norma que regula las
Descar-gas a los Sistemas de Alcantarillado.
PROGRAMA DE TRATAMIENTO DE RILES
En base a lo señalado en el APL,
McDonaldʼs diseñó un Programa de Tratamiento
de Riles, que incluyó los siguientes elementos:
• Limpieza en Seco.
• Capacitación intensiva a Gerentes
y Empleados.
• Limpieza semanal de las
cámaras desgrasadoras.
• Uso de detergentes biodegradables.
• Planif icación anual de automuestreos
para controlar preventivamente.
• Plan de visitas a restaurantes para
reforzar y capacitar permanentemente.
Todo este programa de riles demandó una
inversión de US$ 110.000 para analizar la situa-ción
actual, entrenar al personal, confeccionar
material gráf ico, además de planif icar los mues-treos
preventivos, incorporación de equipos de
control e insumos para las cámaras desgrasa-doras.
El costo de operación corresponde a las
visitas a terreno para hacer los muestreos del
sistema de tratamiento y la capacitación a los
trabajadores de los locales en sus turnos.
Resultados
Una vez implementado este programa los
resultados fueron rápidamente evidentes. El ín-
A su vez, las cámaras desgrasadoras (cuya
función es separar las grasas y sedimentar resi-
46
beneficios
Benef icio : Disminución del índice de aceites y grasas desde 306 mg/lt, en el primer
semestre del 2006, a 87 mg/lt en el semestre siguiente. Aumento del nivel
de limpieza y seguridad.
Inversión : US$ 110.000 en análisis de la situación actual, entrenamiento del personal
de los restaurant es, confección de materiales gráficos, planificación de
muestreos preventivos, incorporación de equipos de control e insumos para
cámaras desgrasadoras.
Costo de operación : Visitas a terreno en donde se hace seguimiento, entrenamiento y capacita-ción
a los trabajadores durante el turno, con el fin de llegar a la norma
permitida. Muestreos periódicos.
Recuperación de : 1,6 años.
la inversión

sector
servicios de
alimentación:::
dice de aceite y grasa disminuyó en promedio
desde 188 mg/lt en el año 2006, a 92 mg/lt en
el pr imer semestre del año 2007 (ver siguiente
tabla), números que siguen decreciendo en la
actualidad, aumentando con ello el nivel
de limpieza y segur idad de los
restaurantes pertenecientes a la cadena.
Evolución en las características del RIL promedio de los locales McDonaldʼs
Parámetro Límite Promedio Promedio
Máximo Año 2006 1º Semestre
permitido Año 2007
Aceite y Grasa 150 188 92
Poder Espumógeno 7 6,34 5,5
Sólidos Sedimentales 20 12,21 7,0
Fósforo 15 13,03 10,3
Nitrógeno Amoniacal 80 26,96 29,6
Sólidos Suspendidos Totales 300 378 251
47

48
APL
La actividad agropecuaria engloba las
áreas agrícola y ganadera o pecuaria. Am-bos
sectores se conforman por una
actividad productora o primaria y por una
actividad elaboradora o transformadora.
Dentro del sector agropecuario se incluye
la producción de cereales, hortalizas, fruti-cultura,
cultivos industriales, viñas y ganade-ría,
entre otras.
Las empresas de este sector económico,
agrupadas según tipo de actividad, han li-derado
la incorporación de la estrategia de
producción limpia, al representar en la ac-tualidad
el 57% del total de actividades pro-ductivas
adheridas a un APL.
Es así que se han suscrito APL con los pro-ductores
de frutas y hortalizas, vinos, pisco y
cerdos, agrupados en ChileAlimentos A.G.,
Corporación Chilena del Vino A.G., Asocia-ción
de Productores de Pisco A.G. y ASPRO-CER
A.G., respectivamente. En estos APL se abordó
la gestión de los residuos sólidos, el manejo de
riles, el uso eficiente de recursos y la
minimización de malos olores y vectores
sanitarios, entre otros.
A continuación se muestra un grupo de
experiencias exitosas que confirman los be-neficios
de la estrategia preventiva, principal-mente
en el manejo de los residuos líquidos.
Agroproductos Bauzá Y Cía. Ltda.
Hacienda Mal Paso
Cerdodag
Cooperativa Agrícola Pisquera Elqui Ltda.
Viña De Martino
Viña Undurraga

AGROPRODUCTOS BAUZÁ Y CÍA. LTDA. :::
HACIENDA MAL PASO :::
Acuerdo de Producción Limpia : Productores de Pisco y Procesadores de Uva Pisquera.
Sector Económico : Industria Manufacturera. Elaboración de Pisco e
Industria Pisquera.
Región : Coquimbo.
Principales productos : Pisco.
Categoría de empresa : Mediana.
Medida de producción limpia : Reciclaje.
REUTILIZACIÓN DE LA VINAZA
La industria productora de pisco, aún cuando
presenta una gran similitud en sus procesos con los
existentes en la producción de vino, se diferencia en
que agrega la destilación (consistente en la ope-ración
de separar, comúnmente mediante calor,
AGROPRODUCTOS BAUZÁ Y CÍA. LTDA.
los diferentes componentes líquidos de una mez-cla,
aprovechando las diferencias de
volatilidades de los compuestos a segregar), la
que requiere de equipamientos, mano de obra y
consumo impor-tante de energía. Este proceso
genera un residuo, la vinaza, el que se
caracteriza por su elevada carga orgánica y por
ser el principal problema ambiental del sector.
Durante la destilación, por cada kilo de
uva, el 75% se convierte en v inaza, por lo que
en una temporada de producción, una sola
cooperat iva puede acumular cerca de 30
millones de litros de este residuo.
Agroproductos Bauzá y Cía Ltda. es
una empresa enfocada al segmento ABC1,
con volúmenes de producción
equivalentes a 1% del total producido
anualmente (200 mil ca-jas al año) y cerca
del 2% en valor del merca-do total, con una
facturación anual cercana a US$ 1 millón.
Resultados
Se logró reutilizar de forma ambientalmen-te
adecuada un residuo que potencialmente
era muy noc ivo, generando otros benef icios;
además de la reducción de polvo en los cami-nos,
se logró disminuir la presencia de arácni-dos
e insectos dañinos para la producción.
El impacto económico en la empresa
Agroindustr ias Bauzá, corresponde al ahorro
de agua usada para mantener los caminos,
faena que implicaba el uso de 1.728 m3 por
año. Junto con esto, se economizó en la re-ducción
de 180 viajes de camión dest inados
al r iego de las vías, pues si antes se hacían
tres aplicaciones diar ias de agua a los
caminos, la incorporac ión de la vinaza con
agua se redu-jo a dos aplicaciones.
A partir de la firma del APL Productores de Pis-co
en el año 2004, se empezaron a buscar solucio-nes
al problema de la vinaza y se descubrió que
aplicar este residuo en los caminos de tierra del
interior de los predios, mediante camiones aljibes,
generaba una película en la superficie de las vías de
tránsito, que producto de las temperaturas exis-tentes
en la región de Coquimbo, se transformaba
en una costra orgánica, formada por los sólidos
su spendidos, que son atrapados por la película
impermeable. Esta costra orgánica impide que la
vinaza penetre el interior del suelo y contamine las
napas subterráneas, además reduce significa-tivamente
el levantamiento de material particula-do
(polvo), que se producía al transitar por vías no
pavimentadas. La vinaza es depositada sobre esta
costra orgánica en forma periódica, la que no crece
pues el tránsito vehicular la mantiene en un espesor
constante.
Los benef icios de esta aplicación se
explican en los siguientes casos:
50
benefi cios
Benef icio : Eliminar la contaminación de cursos de agua superficial o napa subterránea,
eliminando a su vez inversiones y costos del tratamiento de 956 m3 de
vinaza por temporada. Minimizar el polvo en caminos de plantaciones, que
aumenta incidencia de arácnidos e insectos y disminución producción.
Impacto económico : Ahorro de agua 1.728 m3/año en mantención de caminos. Ahorro de 180
viajes de camión, al disminuir la frecuencia de tres aplicaciones diarias
con agua a dos con vinaza. Esto es equivalente a $ 430.000 por
temporada.
Inversión : Estudios.
Costo de operación : No es signif icativo.

sector
agropecuario:::
Sector Económico : Industria Manufacturera.Elaboración de Pisco e
Industria Pisquera.
Región : Coquimbo.
HACIENDA MAL PASO
Hacienda Mal Paso, perteneciente al
hol-ding Prosom, produce vinos blancos a
granel, alcohol pisquero y elabora el Pisco
Mal Paso, producto premium que comienza
su introduc-ción en el mercado nacional.
En la Hacienda Mal Paso, actualmente, se
aplican 5.480 m3/año de vinaza (la totalidad
producida entre mayo y diciembre) cubriendo
el equivalente a 2.270 km. de caminos interio-res
del fundo por año .
Resultados
La aplicación de la vinaza no genera ma-los
olores, no existe presenc ia de vectores y
lo más importante, permite que el tráns ito de
maquinar ias y tractores no genere material
particulado que daña las uvas.
Esta práctica ha reducido fuertemente los
costos de mantenc ión de los caminos en un
600%. Antes se regaba hasta tres veces en
el día utilizando agua, mientras que con la
vinaza se riega día por medio.
beneficios
Benef icio : Solución al problema de riles y ahorro en invertir y mantener un sistema de
tratamiento para vinaza, eliminando su disposición inadecuada (descarga a
un canal). Se eliminó un factor que afectaba la calidad sanitaria de las uvas,
y se logró un signif icativo ahorro en la mantención de caminos.
Impacto económico : Disminución de 600% en los costos de mantención de caminos. Se logró un
signif icativo ahorro en la mantención de caminos.
51

CERDODAG :::
Acuerdo de Producción Limpia : Implementación de buenas prácticas agropecuarias
en el sector de producción porcino intensiva.
Sector Económico : Cría de Animales.
Región : OʼHiggins.
Principales productos : Cerdos gordos.
Reutilización.
Este plantel porcino data del año 1978 y
se encuentra ubicado en la comuna de San
Francisco de Mostazal, Región de
OʼHiggins . Se compone de dos sitios; el
primero, destina-do al plantel reproductor
de 630 hembras, y el segundo se utiliza en
el plantel de engorda, con un total de 18,6
hectáreas, de las cuales 6 son cultivables.
Una de las principales metas propuestas en
el Acuerdo de Producción Limpia: “Produc-tores
de Cerdos”, uno de los primeros APL del país
(diciembre de 1999), establecía la obligación de
que todos los planteles debían contar con un
sistema de manejo y disposición adecuada para
los purines (mezcla produci-da por excretas y el
agua utilizada para el lavado de las instalaciones
del plantel).
De acuerdo a l document o “Recome nda-ciones
técnicas para la gestión ambiental en
el manejo de purines de la explotación porci-na”
(INIA, 20 00), e l man ejo d e purines porci-nos
ha tomado importanc ia por dos razones:
una, la tendencia de aumentar el tamaño de
los criaderos de cerdo en los sistemas de pro-ducción
intens iva conf i nada, en donde se ge-nera
una cantidad considerable de desechos;
y dos, por las molest ias que estos desechos
pueden ocasionar en la comunidad vecina.
La generación de purines por unidad de
cerdo, depende del sistema de manejo, del
estado f isiológico del animal, estando com-puesto
por un 95% de agua. Si se pudiera
cuantif icar la cant idad diaria de excretas pro-ducida
por el número total de cabezas de cer-do
que existen en Chile (4.078.854 animales,
según el Instituto Nacional de Estadísticas,
INE, 2001), se obtendría una cant idad cerca-na
a los 23.000 m3 diarios en promedio, lo
que genera un problema real en lo que res-pecta
a manejo de desechos.
Aquellos planteles que cuentan con vas-tas
superf icies de terreno, pueden aplicarlos
directamente al suelo usando tecnologías y
diseños que toman en cuenta criterios ambien-tales
en cuanto a la altura máxima de la napa
subterránea, tasas agronómicas e hidráulicas
de aplicación, homogenización y control de
escurrimiento superf icial, entre otros.
El princ ipal obstáculo que tuvo la empresa
para llevar a cabo esta medida fue la falta de
superf icie disponible (sólo 1,5 hectáreas), lo
que impide reutilizar los purines como me-joradores
de suelos. Por esta razón, prev io a
la f irma del APL, los 1.500 m3 de purines
producidos mensualmente se descargaban
directamente a un canal de regadío, generan-do
malos olores y reclamos de parte de la
comunidad.
MINIMIZACIÓN DE PURINES
Para modif icar esta situación, CERDO-DAG
implementó un sistema de producción
limpia que consideró varios puntos. En primer
lugar, para disminuir el aporte de agua, se
reemplazó el sistema de los bebederos de los
cerdos, por uno de “chup ete”, e n vez de be-bederos
donde el agua está disponible cont i-nuamente.
También se implementó la recirculación
52

sector
agropecuario:::
de la parte líquida del purín, para aseo de
fosas y otras áreas donde no estén los
cerdos. Además, se transportó con un camión
aljibe parte de la f racción líquida del purín
hasta un tranque acumulador de 15 mil m3 de
ca-pacidad, para evitar que este acopio afecte
a la comunidad vecina con malos olores. Por
último, la empresa llegó a un acuerdo con un
vecino para fertirrigar (riego con fertilizantes)
sus cultivos de maíz y tr igo, mediante bombeo
por ductos de PVC.
Resultados
Todas estas medidas, que demandaron
una inversión total de $ 65.000.000, bene-f
iciaron tanto a la comunidad como a la em-presa
CERDODAG. De esta forma se redujo
en un 45% la cant idad de residuos líquidos
generados, también se disminuyó el consumo
de agua en 762 m3 al mes, y además se ge-neró
un ahorro en el tratamiento de r iles para
usarlos en riego.
En cif ras, la empresa ahorró a lo menos $
6.000.000* en multas y el consumo más
*La Autoridad Sanitaria tiene la facultad de duplicar el
monto de la multa ante reiteración de la infracción.
racional de agua permite economizar anual-mente
$ 4.400.000, lo que supera el costo de
la operación, que asciende a poco más de $
5.000.000 por año.
benefi cios
Benef icio : 45% de reducción de la cantidad de ril generado. Reducción del consumo
de agua en 762 m3 mensuales. Ahorro en tratamiento de riles producto
de su utilización para riego.Mejor imagen de la empresa.
Impacto económic o : Eliminación de multas por $ 6.000.000 y más, la última fue cursada el año
2002. Ahorro de $ 4.400.000 anuales en consumo de agua (valorada
como agua potable).
Inversión : $ 65.000.000, en dispositivos de recirculación y ahorro de agua
($ 5.000.000), tracto camión aljibe nuevo ($ 40.000.000), tranque de
acumulación en sitio 2 ($ 15.000.000), bomba y ductos de regadío sitio 2
($ 4.500.000).
Costo de operación : Costo es el traslado de riles: $ 3.120.000 anual. Consumo anual energía
de $ 2.000.000
Recuperación de : 12 Años.
la inversión
53

COOPERATIVA AGRÍCOLA
PISQUERA ELQUI LTDA. :::
Sector Económico : Industria Manufacturera. Elaboración de Pisco e
Industria Pisquera.
Región : Coquimbo.
Medida de producción limpia : Tecnología de tratamiento de riles.
En 1935 nace la Cooperativa Agrícola Pis-quera
Elqui Limitada (CAPEL), para comerciali-zar
el pisco como producto terminado. Capel es
la marca ícono de la Cooperativa, la que nace
comercialmente en el año 1964.
Los residuos industriales líquidos y su
trata-miento son uno de los desaf íos más
complejos para las empresas que pretenden
cumplir con normas medioambientales. Capel
no es una excepción, más aún cuando el D.S.
N° 90 de 2000, de MINSEGPRES, estipula
reglas claras sobre la descarga de riles a
cuerpos de agua superf iciales.
GESTIÓN DE RILES
Para cumplir con esta normat iva, Capel
implementó un particular sistema denominado
“Tratamientos con Filtro Fito Terrestre”
(TFFT), en su planta de Punitaqui.
El TFFT implica el uso de técnicas naturales
de tratamientos de ef luentes que incorporan
plantas vegetales, con una preparación espe-cíf
ica del suelo y plantas limnóf itas, que son
las encargadas de procesar los líquidos.
Estos f iltros, desarrollados durante los
años setenta en Alemania y Austria, han
probado un alto rendimiento en la remoción de
mater ia orgánica y nutrientes como fosfatos y
nitratos, principales responsables de la
eutrof icación de lagos. La tecnología de clase
mundial de estos sistemas, en combinación
con lag unas (“polishing lago ons”) como última
etapa del tratamiento, garantiza, a la salida de
los mis-mos, un agua de calidad sanitaria apta
para el r iego, sin neces idad de clorac ión u
otro tipo de postratamiento.
La composic ión de los f iltros cuenta con
elementos semi-naturales, vegetales (Phrag-mites
australis) y un sustrato elegido como
soporte para las bacterias responsables de la
transformación de la materia orgánica.
La tarea de purif icación propiamente dicha
se debe al accionar de los microorganismos y
a las propiedades del suelo, mientras que las
Cuadro 1: Rendimiento de estos TFFT
plantas adultas son las responsables de crear
las condic iones de oxigenación del f iltro. Por
ello se ha dado en denominar al rol de la plan-ta
como “activadora del suelo”.
La desintegración de las sustancias de car-ga
se debe a un sistema complejo y altamente
efectivo de factores bióticos y abióticos. En las
superf icies limitadas, debido a la estructura del
suelo, se desarrollan acoplamientos entre los
procesos químicos y bioquímicos de los com-partimientos
diferenciados estructuralmente;
favorecidos por la existencia de concentracio-nes
variables de oxígeno en el área radicular,
que permite el crecimiento de la población de
bacterias aeróbicas y anaeróbicas.
Resultados
El rendimiento de estos TFFT en relación
con las técnicas tradicionales ha demostrado
ampliamente su ef icacia, como puede verse
en el cuadro1.
El desarrollo del sistema de tratamiento
fue complementado con el desarrollo de bue-
Tratamiento Reducción en %
DBO Sólidos Bacterias
Piletas de decantación 25-40 40-70 25-75
Piletas de fl oculación química 50-85 70-90 40-80
Lecho percolador (carga baja) 80-95 70-92 90-85
Lodos activados (carga baja) 85-90 85-95 95-98
Filtros Fito-terrestres 90-95 85-95 95-98
54

sector
agropecuario:::
nas prácticas para la disminución del consu-mo
de agua, tales como barrido y limpieza en
seco, estandarización de procedimientos e
implementación de hidrolavadoras y pistolas a
presión.
Estas medidas en su conjunto permitieron
disminuir en un 30% el consumo de este re-curso,
el que originalmente era de 0.9 litros de
agua por litro de vino procesado; disminu-yendo
en igual cant idad los riles tratados, con
el consiguiente ahorro en la inversión inicial
del sistema y con un importante ahorro en los
costos.
beneficios
Benef icio : Niveles de reducción en parámetros superiores a los logrados por las tecno-logías
tradicionales. Se disminuyó el consumo de agua en el proceso de
lavado en un 30% equivalente a 6.000 m3 por temporada.
Impacto económic o : Reducción en el consumo eléctrico por la extracción del agua:
$ 210.000 por año. Ahorro en tratamiento de riles: $ 6.600.000 anua-les.
Economía de $ 40.000.000 en la inversión en el sistema de trata-miento,
debido al menor uso de agua. Ahorro operacional:
$ 7.200.000 al año.
Inversión : $ 80.000.000 en la planta de tratamiento. $ 2.800.000 en compra de
equipamiento (2 hidrolavadoras de agua caliente y una de agua f ría).
Costo de operación : $ 16.800.000 al año.
Recuperación de : Planta de tratamiento: 2 años. Hidrolavadoras: 6 meses.
la inversión
55

VIÑA DE MARTINO :::
Acuerdo de Producción Limpia : Industria Vitivinícola Chilena.
Sector Económico : Elaboración de vino.
Principales productos : Vinos.
Esta empresa, ubicada en la comuna de
Isla de Maipo, Región Metropolitana, a sólo 50
kilómetros de Santiago, de la Cordillera de los
Andes y a la misma distancia del Océano
Pacifico, ha tenido un constante crecimiento
co-mercial, gracias a la utilización de alta
tecnolo-gía y al esfuerzo de sus propietarios.
A partir de lo planteado en la f irma del
APL de la industria vit ivinícola chilena, en sep-tiembre
de 2003, las empresas se comprome-tieron
en minimizar la generación de residuos
industr iales líquidos mediante la implementa-ción
de buenas prácticas.
BUENAS PRÁCTICAS PARA
MINIMIZAR RILES
La elaborac ión de vino es una act ividad
estacional que alcanza su nivel más alto a
mediados del verano y en el otoño, durante la
cosecha.
Uno de los princ ipales problemas en la
operación de bodegas de vino es la elimina-ción
de grandes cantidades de aguas servidas
con bajo contenido de sólidos y altos niveles
de demanda bioquímica de oxígeno (DBO),
con al menos 17.000 ppm de DBO5, en com-paración
con 900 ppm de DBO para dese-chos
municipales; además de su acidez, con
niveles de pH de 3.5 a 6.5, en comparación a
pH de 5 a 7 en agua servidas municipales.
Dentro de este marco, De Mart ino estan-darizó
los procesos de lavado de equipos,
maquinar ias e inf raestructura, midiendo el
tiempo y la cant idad de producto químico
utilizado para el procedimiento. Con estos
resultados, se crearon kits de lavado, según
las características de cada estanque. Estos
disposit ivos fueron complementados con la
limpieza en seco, el uso de hidrolavadores y
de pistolas de lavado de alta presión, las cua-les
también se usan para limpiar maquinaria e
inf raestructura.
Para llevar a cabo este proceso, fue ne-cesaria
la contratación de una persona a
tiempo completo, además de la inversión de $
11.000.000, en cinco máquinas hidrolava-doras
y pistolas de lavado, que son usadas
para limpiar 118 estanques. Todo este proce-so
es sup ervisado p or e l llama do “insp ector
APL- ISO”, q uie n cua ntif ica y co ntrola e l agua
que se consume, autoriza el lavado de los es-tanques,
debiendo constatar que se use el kit
de lavado correspondiente a cada estanque,
inspecciona las instalaciones e identif ica lla-ves
en mal estado.
Resultados
El uso de agua se redujo desde 2,14 li-
56

sector
agropecuario:::
tros requer idos para producir un litro de vino,
hasta los actuales 1,53 litros de agua. Esta
reducción signif icó un ahorro de $ 4.320.000
por año, gracias a los 100 m3 de agua al día
que se dejaron de consumir.
beneficios
Benef icio : Disminución en un 30% en el uso de agua, pasando de 2,14 litros de agua
por litro de vino producido durante el año 2003 a 1,53 en 2005.
Impacto económic o : Ahorro de 100 m3/día durante 180 días al año, equivalente a
$ 4.320.000 al año.
Inversión : $ 11.000.000, principalmente en máquinas hidrolavadoras (3 de agua fría
y 2 de agua caliente) y pistolas de lavado. Estos equipos son utilizados
para el lavado de 118 estanques.
Costo de operación : $ 3.500.000 al año en una persona con dedicación a media jornada
al APL y a la mantención del sistema ISO 14.001.
Recuperación de : 4,2 años.
la inversión
57

VIÑA UNDURRAGA :::
Acuerdo de Producción Limpia : Industria Vitivinícola Chilena.
Sector Económico : Elaboración de vino.
Principales productos : Vinos.
Viña Undurraga es una de las empresas v i-tivinícolas
más tradicionales del país. En el año
1885, en sus predios ubicados en Talagante, a 34
kms. de Santiago, se realizaron las primeras
plantaciones de las cepas Cabernet Sauv ignon,
Sauv ignon Blanc, Merlot, Pinot Noir, Riesling y
Gewürstraminer; y ya en el año 1903 se env ia-ban
los primeros embarques a Estados Unidos.
Hoy, con más de 120 años de tradición,
Un-durraga está presente con sus marcas en
más de 60 países en los cinco continentes.
COMPOSTAJE DE ORUJO Y ESCOBAJO
Viña Undurraga desde el año 2004 rea-liza
compostaje de los res iduos sólidos deri-vados
del proceso de elaboración del vino,
principalmente con el orujo y el escobajo.
Para esto, la empresa cuenta con un siste-ma
con Resolución de Calif i cación Ambiental
entregado por CONAMA.
Sólo en orujo y escobajo la empresa
genera alrededor de 2.000 toneladas por
temporada, equivalente a 1.5 toneladas por
hectárea, elementos que de no ser transfor -
mados en compost, tendrían que ser dispues-tos
como residuos sólidos no peligrosos.
En términos generales el compostaje se
puede def i nir como una biotécnica donde es
posible ejercer un control sobre los procesos
de biodegradación de la mater ia orgánica. La
biodegradación es consecuencia de la ac-tividad
de los microorganismos que crecen y
se reproducen en los materiales orgánicos en
descompos ición. La consecuenc ia f i nal de es-tas
actividades vitales es la transformación de
los materiales orgánicos originales en otras
formas químicas. Los productos f i nales de
esta degradación dependerán de los tipos de
metabolismo y de los grupos f i siológicos que
hayan intervenido. Es por estas razones que
los controles que se puedan ejercer siempre
estarán enfocados a favorecer el predominio
de determinados metabolismos y, en conse-cuencia,
a determinados grupos f i siológicos.
Los materiales procesados corresponden a
subproductos provenientes de la industria vit i-vinícola
de la empresa Viña Undurraga S.A.
La composic ión química de éstos es la
señala-da en la tabla 1.
Los residuos se generan en la despalilla-dora,
que separa los granos del escobajo. En
el caso de los v inos blancos, la uva se pren-sa
y el orujo se va como desecho antes de la
fermentación; mientras que en el caso de los
vinos tintos, el orujo se separa después de la
fermentación.
Los residuos son llevados al sector de com-postaje
en carros esparcidores, donde son
volteados con pala mecánica, muestreándose
periódicamente la temperatura y humedad.
Resultados
El compost producido es del orden de 800
toneladas por temporada. Este producto es
utilizado por la empresa para satisfacer su
demanda de recuperador de suelo, neces idad
equivalente a 10 toneladas por hectárea.
Entre las ventajas del compost está su
Tabla 1: Caracterización del Orujo y Escobajo a Procesar
Parámetros pH C.E., 1:10 Materia N Total Humedad
Muestra mmhos/cm ORG. (%) (%) (%)
M1 Escobajo 7,1 1,47 76,5 2,05 59,3
M5 Orujo 7,8 2,30 69,0 2,10 71,1
M14 Orujo +esco bajo 7,3 1,93 79,7 1,75 62,3
Fuente: D.I.A. “Procesamiento del orujo y escobajo, mediante un sistema de
compostación”, Viña Undurraga S.A, Santiago, 2003
58

sector
agropecuario:::
capacidad para reducir el volumen de los
residuos tratados, según se demuestra de la
experienc ia empír ica de la empresa indicada
en la tabla 2.
Se observa que el material f inal obtenido
luego de tres meses de compostación, repre-senta
un 20% del mater ial or iginal, var iando
en valores que oscilan de un 17 a un 20%.
Tabla 2: Cálculo de la reducción en volumen (m3) del material orgánico en las
pilas de compostación luego de 3 meses de procesamiento. Material sin harnear.
Tiempos Compostaje Inicio 1º mes 2º mes 3º mes
Experiencias
Experiencia 1 (07. 1998) 2.500 1.375 825 550
Reducción 1,0 0,55 0,33 0,22
Experiencia 2 (07. 1999) 3.429 1.714 1.029 857
Reducción 1,0 0,50 0,28 0,17
Experiencia 3 (03. 2000) 3.429 1.714 1.029 857
Reducción 1,00 0,50 0,30 0,20
Promedios Reducción 1,00 0,52 0,30 0,20
Fuente: D.I.A. “Procesamiento del orujo y escobajo, mediante un sistema de
compostación”, Viña Undurraga S.A, Santiago, 2003
beneficios
Benef icio : Menor contaminación del suelo por disposición de residuos sólidos. Incorpo-ración
del reciclaje como práctica de minimización de orujo y escobajo.
Impacto económic o : Ahorro en disposición de los residuos sólidos, equivalente a $ 15.000.000
por hectárea. Ahorro en el uso del compost como recuperador de suelo,
teniendo el recuperador de suelo alternativo un costo de $ 150.000 por
hectárea.
Inversión : $ 100.000 por habilitación de terreno. Termómetro, equipo para determinar
humedad y retroexcavadora.
Costo de operación : $ 3.000.000, principalmente en horas hombres.
Recuperación de : 2 meses.
la inversión
59

60
APL
El proceso de fundición de metales con-siste
en llevar la materia prima a un estado
líquido, por medio del aporte calórico. Pos-teriormente
el metal líquido es vertido en
moldes. Una vez enfriado, la pieza fundida
es extraída y limpiada. El molde es reutili-zado,
reciclado o dispuesto fi nalmente.
El sector de fundiciones, gracias al apo-yo
de ASIMET A.G., ha liderado la imple-mentación
de la Producción Limpia, con el
desarrollo de dos Acuerdos de Producción
Limpia (APL), fi rmados en los años 1999 y
2004, en los que participaron más de 40
empresas con el objeto de preveni r o redu-cir
los principales impactos ambientales de
la actividad, como son las emisiones
atmos-féricas y los residuos sólidos.
Complementariamente, Omamet Ltda. y
Metalbras Ltda., participaron del APL:
“Manejo de Residuos Sólidos Industriales
en el Territorio de San Bernardo”, firma-do
en el año 2005, con la Asociación de
Industrias de San Bernardo, cuyo objetivo
fue la reducción de los desechos genera-dos
por estas empresas.
A continuación se presentan los casos
de cuat ro empresas que han liderado estas
prácticas: Omamet Ltda., Metalbras Ltda.,
Charnay y Molina Ltda. y Proacer.
Charnay y Molina Ltda.
Metalbras Ltda.
Omamet Ltda.
Proacer

60
APL
El proceso de fundición de metales con-siste
en llevar la materia prima a un estado
líquido, por medio del aporte calórico. Pos-teriormente
el metal líquido es vertido en
moldes. Una vez enfriado, la pieza fundida
es extraída y limpiada. El molde es reutili-zado,
reciclado o dispuesto fi nalmente.
El sector de fundiciones, gracias al apo-yo
de ASIMET A.G., ha liderado la imple-mentación
de la Producción Limpia, con el
desarrollo de dos Acuerdos de Producción
Limpia (APL), fi rmados en los años 1999 y
2004, en los que participaron más de 40
empresas con el objeto de preveni r o redu-cir
los principales impactos ambientales de
la actividad, como son las emisiones
atmos-féricas y los residuos sólidos.
Complementariamente, Omamet Ltda. y
Metalbras Ltda., participaron del APL:
“Manejo de Residuos Sólidos Industriales
en el Territorio de S an Bernardo”, firma-do
en el año 2005, con la Asociación de
Industrias de San Bernardo, cuyo objetivo
fue la reducción de los desechos genera-dos
por estas empresas.
A continuación se presentan los casos
de cuat ro empresas que han liderado estas
prácticas: Omamet Ltda., Metalbras Ltda.,
Charnay y Molina Ltda. y Proacer.
Charnay y Molina Ltda.
Metalbras Ltda.
Omamet Ltda.
Proacer

CHARNAY Y MOLINA LTDA. :::
Acuerdo de Producción Limpia : Fundiciones Sector Metalúrgico y Metalmecánico.
Sector Económico : Industrias Manufactureras Metálicas.
Principales productos : Partes y piezas metálicas.
Categoría de empresa : Pequeña.
Medida de producción limpia : Sustitución de insumos.
Charnay y Molina Ltda. es una empresa
metalmecánica, con ventas anuales que la
ubican en el rango de pequeña empresa. Su
principal mercado lo constituyen las compa-ñías
instaladoras, distribuidoras, generado-ras
y usuarias de alta y media tensión.
Dentro del marco del Segundo APL del
Sector d e Fu ndic ion es, se e la boró la “ Guí a
técnica para el manejo de las arenas de des-carte
de f undic iones” (ASIMET y CPL, 20 07).
En dicho documento se señala que las arenas
residuales generadas en las fundiciones de la
Región Metropolitana son bastante variadas.
En efecto, las empresas utilizan diferentes
procesos de moldeo, arenas y tecnologías,
generando una amplia gama de arenas re-siduales,
distinguiéndose los siguientes tipos:
• Fenólicas
• Furánicas
• Silicato/CO2
• Tierra
• Verde
Las arenas se utilizan en la fabricación de
moldes, los que se producen a partir de
patrones (modelos) que t ienen la forma y
composición del producto que se desea
obtener. Para esto se saca una impresión
negat iva en cajas llenas de arena con aglo-merantes.
Una vez cerrado el molde, se
endurece por el suministro de calor o por
catalizadores que hacen reaccionar la arci-lla
de la mezcla. Los moldes generalmente se
elaboran en dos mitades, de tal manera que el
patrón pueda ser ret irado fácilmente. Cuando
se vuelven a ensamblar las dos mi-tades,
queda una cavidad dentro del molde con la
forma del patrón.
También se usan en la fabricación de las
almas, correspondiente al molde interno en-cargado
de llenar los espacios necesarios
para obtener or if icios al inter ior del producto
f inal, que no pueden ser formados por la su-perf
icie de la cavidad del molde. Se ubica
entre la pieza y el molde propiamente tal y
para su elaborac ión, también se usan arenas
con una menor cantidad de aglomerantes. Un
esquema general se presenta en la Figura 1.
En la mayoría de las fundiciones la arena
se recupera y reutiliza internamente hasta
que debe ser eliminada. En ese momento, si
las arenas se clas if i can como no peligrosas
pueden ser dispuestas en rellenos sanitarios
o bien en antiguos pozos de áridos, previa
autorizac ión. Los costos de disposición de la
arena de descarte pueden llegar hasta los
32,5 US$ /ton, en el caso de que sea def i ni-da
como un residuo peligroso.
Anterior a la práct ica de producción lim-pia,
Charnay y Molina Ltda. utilizaba en sus
procesos dos tipos de arena; arena amar illa
para la elaboración de los moldes y arena
blanca para las almas, siendo necesarios
adit ivos como la resina, utilizada para aglu-tinar
la arena y facilitar la manipulac ión en la
fabricación del molde, y CO2, catalizador que
sirve para secar la resina.
El uso de arena blanca en el proceso de
fundición tenía dos desventajas: el alto costo
de la materia prima y de la disposición de
agua
arena
Aglomerante Mezcla Formación Terminación
de Arena de Molde del Molde
Fabricación A etapa de
de Alma Vaciado
Figura 1. Etapas de Fabricación de los Moldes y las Almas
62

sector
fundiciones :::
los residuos generados. Es to llevó a que se
introdujera un cambio en el procedimiento de
fundición que modif i có el escenario.
CAMBIO EN MATERIAS PRIMAS
La solución para todo esto fue reempla-zar
la arena blanca por arena verde, mé-todo que
en la actualidad es ampliamente usado en
muchos países (de hecho este ele-mento es
conocido tambié n como “ar ena d e f undición”),
que, a diferencia de la blanca, no necesita de
adit ivos para cumplir su fun-ción, pues es
húmeda y se puede utilizar en más de una
ocasión, reduciendo de forma considerable los
residuos que se generaban en la fabricación
de almas de fundición.
El uso de arena verde en los procesos
de Charnay y Molina, hizo necesar io habi-litar
un pat io de acopio para este residuo,
pues necesitaba ser almacenado en espera
de ser utilizado nuevamente. Es to implicó
una inversión de $ 1.5 millones, que se es-pera
sean recuperados en un período de
tres años.
Resultados
Si se consideran, para igual período de
tiempo, los ahorros por concepto de elimi-nación
de los costos del uso de la resina, el
CO2 y desechar la arena blanca, se puede
señalar que la inversión tiene un período de
retorno de tres años.
beneficios
Benef icio : Significativa disminución de los residuos generados en la construcción de
almas de fundición.
Impacto económico : Eliminación de los costos por resina y CO2, reutilización del 99 % de la
arena, eliminación del costo de disposición de los residuos de arenas blancas.
Todo esto equivale a $ 500.000 al año.
Inversión : $ 1.500.000 en la habilitación de un patio de acopio.
Recuperación de : 3 años.
la inversión
63

METALBRAS LTDA. :::
Acuerdo de Producción Limpia : Manejo de Residuos Sólidos en el Territorio de
San Bernardo.
Sector Económico : Industrias Manufactureras Metálicas. Productos de
Aluminio.
Principales productos : Lingotes, estrellas, granulados, polvo y semiesferas
de aluminio.
Medida de producción limpia : Reutilización.
La Fundición de Metales Metalbras Ltda.,
situada en Calera de Tango, funciona desde hace
más de dos décadas, siendo su principal materia
prima el aluminio. Lingotes, estrellas,
granulados, polvo y semiesferas son los pro-ductos
de este metal que esta mediana empre-sa
pone en el mercado, para diversos fines, como la
producción de acero y otros procesos, la
aluminotermia y también la fabricación de
explosivos y fuegos pirotécnicos.
RECUPERACIÓN DE ALUMINIO
En general, las escorias no ferrosas pre-sentan
un alto contenido de metales con va-lor
económico (cobre, aluminio, zinc), lo cual
hace interesante su comercialización. Es así,
que recientemente, y enmarcado en el Acuer-do
de Producción Limpia: Manejo de Residuos
Sólidos en el Territorio de San Bernardo, Me-talbras
Ltda. identif icó la posibilidad de hacer
algo más con el residuo resultante del proceso
de obtención del aluminio.
En términos generales, en la planta de alu-minio,
se reciben las materias primas, corres-pondientes
a perf iles, ollas y duro aluminio. Estas
son llevadas al horno rotatorio junto al fundente,
generándose un aluminio de 98% de pureza, el
que luego es traspasado al horno Morgan, en
donde se pulveriza este metal, ob-teniéndose
polvo de diferentes granulometrías. Estos son
clasif icados según tamaño en harne-ros y
envasado para su posterior venta.
En este proceso se genera una serie de re-siduos
que anteriormente no eran valorizados,
por lo que se eliminaban sólo en vertederos
autorizados. Sin embargo, a partir de la im-plementación
del APL, se estudiaron todos los
tipos de desechos y se evaluaron las distintas
posibilidades de valorización existentes para
cada uno de ellos, concluyéndose que el resi-duo
que contaba con el mayor potencial eco-nómico
era la Escal (ver diagrama 1), debido
a los volúmenes de generación y la alta con-centración
de aluminio.
VALORIZACIÓN DE LA ESCORIA
Escal es el nombre del residuo que se ge-nera
en el horno rotatorio. Está formado por
trozos de f ierro, fundente, escoria y altos ín-dices
de aluminio recuperable. Para poder
aprovechar este metal se tuvo que modif icar
el proceso product ivo, de modo de permit ir la
recuperación manual del aluminio puro pre-sente
para poder reincorporarlo al proceso de
fundición.
Además, junto con la recuperación del
alu-minio se generan otros t ipos de residuos,
el ESC-40, consistente en la mezcla de
fundente y aluminio particulado; y la escoria.
El ESC-40 es vendido a la empresa Quipasur
Ltda. quién lo utiliza como carga para la
fabricación de manguillos exotérmicos para la
industria de fundición.
Diagrama 1
Materias Primas Horno Rotatorio Horno Morgan
Chatarras
de (Chatarras de (Mantiene temperatura y
Alumini
o Aluminio Fundente) lanza hilo de aluminio)
ESCA L
Se le cció n y Re cu p e r a ció n ( Fu n d e n te ,
Alumin io , Me ta le s, Esco r ia ) Pulverizado
(Aire del Compresor)
Aluminio
Fundente y Aluminio
Manga de
Partícul ad o (ESC-40)
Enfria m i e nt o
Arnero
(Solidifica)
(Se le cció n p o r tama ñ o
p á r ticu la )
Re sid u o s Só lid o s
Envasa d o
(Metales, Escoria)
Venta
Patio de Residuos Almacenaje
Bodeg a
64

En cambio, la escoria, correspondiente al
residuo que puede ser recuperado de la Escal,
se dispone en el contenedor de residuos y se
elimina posteriormente en recinto autorizado.
Resultados
Previo a la implementación de esta medi-da,
para una producción de 120 ton/mensua-les
de aluminio, se generaban alrededor de 15
ton/mes aprox. de escoria. En la actuali-dad,
con los mismos niveles de producción, la
generación de residuos varía entre 9 y 10 ton
aproximadamente, lo que equivale a más de
un 30% de recuperación.
El benef icio económico específ ico aún no
está determinado, pero ex iste, pues se estima
que la inversión para este proyecto, que
corres-pondió a la habilitación de un patio de
acopio y manejo de los residuos, será
recuperada en el período de un año.
beneficios
Benef icio : Disponer una menor cantidad de residuos en cumplimiento con la
normativa vigente. Recuperación de un 20% a 40% de aluminio.
Impacto económico : No determinado.
Inversión : La mayor inversión realizada para concretar la medida correspondió
a la habilitación de un patio de acopio y manejo de los residuos y de
acuerdo a evaluaciones realizadas por la empresa.
Costo de operación : No es signif icativo.
Recuperación de : Se espera que los ahorros generados permitan recuperar la inversión en un
la inversión. período de un año.
sector
fundiciones :::
65

OMAMET LTDA. :::
Principales productos : Partes y piezas metálicas.
Categoría de empresa : Pequeña.
Medida de producción limpia : Sustitución de insumos.
La empresa Omamet, ubicada en San Ber -
nardo, tiene una experiencia de 20 años en el
diseño y fabricación de piezas de bronce,
plomo, aluminio y acero, entre otros materia-les.
Hasta el año 2005, Omamet empleaba
hornos Morgan alimentados por kerosén, lo
que generaba altos índices de ruido y polu-ción
atmosférica por la generación de
material particulado.
Caso 1: CAMBIO TECNOLÓGICO
Omamet decidió reemplazar los hornos
Morgan por uno de inducción, que funciona
mediante electricidad, siguiendo la tendencia
de las fundic iones a nivel mundial, dado que
éste es más limpio, más ef i ciente y permite
un mayor control de los procesos de fundición.
Los hornos de inducción generan calor por
inducción magnética y no considera en su
proceso la quema de combustibles fósiles, por
lo que evitan la contaminación ambiental.
Uno de los factores que facilitan la adop-ción
de esta tecnología es el hecho de que ha
aumentado la ef i cienc ia energét ica, tanto por
la implementac ión de buenas prácticas en las
empresas como por el avance tecnológico de
los equipos, obteniéndose costos de instala-ción
competit ivos con respecto a los hornos
que utilizan gases fósiles. De esta forma, el
uso de esta tecnología es viable para indus-trias
pequeñas y medianas, cuyo principal be-nef
icio es el poder operar aún en períodos de
emergencias ambientales.
Se debe señalar que un aspecto impor-tante
a cons iderar son los bajos costos de los
equipos nacionales, tanto por el prec io de
venta como por los gastos operacionales, ya
que no se requieren recursos adic ionales en
la adaptac ión del sistema eléctrico y en los
altos requerimientos de potencia eléctrica de
los hornos extranjeros.
Resultados caso 1
Con el uso de este sistema se observa una
baja de los costos de producción y se regis-tran
menos pérdidas.
Es así que luego del reemplazo del horno
de kerosén por el de inducción, los benef icios
para OMAMET estuvieron más allá de la re-ducción
de ruido y de emisiones de mater ial
particulado f ino (PM 2,5), pues la producción
se optimizó cons iderablemente. Antes de la
llegada del horno de inducción se fundían 150
kilos de bronce en una hora y media, lo que
varió a 450 kilos por hora. Es decir, la
productividad aumentó en un 300%.
En lo que se ref iere a las ventajas econó-micas,
el no usar kerosén implica un ahorro
de 3,6 millones de pesos mensuales.
Si bien la inversión para lograr estos índi-ces
ascendió a 120 millones de pesos, con la
optimización de la producción y el ahorro en
combustible se est ima que el monto invert ido
se recuperará en tres años.
benefi cios caso 1
Benef icio : Reducción de las emisiones de PM 2.5.Aumento de la productiva en un 300%.
Impacto económico : $ 3.600.000 de ahorro en combustible.
Inversión : $ 120.000.000
la inversión.
66

sector
fundiciones :::
Caso 2: VALORIZACIÓN DE LA ESCORIA
DE FUNDICIÓN
Segú n la “ Guí a para e l mane jo de esco-rias
de f undic ión” (ASIMET y CPL, 20 07), las
escorias corresponden a materiales vidriosos
inertes con una compleja estructura química,
incluyendo óxidos de metal, material ref racta-rio
y otros materiales.
Según este documento, la proporción de
escoria generada respecto de la materia prima
utilizada, también es bastante varia-ble. Para
las fundiciones no ferrosas se tiene un
promedio de 10 % de escoria generada
respecto a la mater ia prima inicial, var iando
entre un 2 y un 30%. Para las fundiciones
ferrosas, el porcentaje promedio de escoria
generada respecto a la chatarra ingresada al
proceso es del 12%, con variaciones entre un
4,5 y un 24%.
En general, las escorias no ferrosas pre-sentan
un alto contenido de metales con valor
económico (cobre, aluminio, zinc, zamak), lo
cual hace interesante su comercialización. Por
otra parte, las escorias ferrosas contienen im-portantes
cantidades de óxidos de hierro.
El proceso de recuperación consiste en
una etapa de clasif icación y preparación me-cánica,
donde se separa la escoria ingresa-da,
para posteriormente chancar aquella de
mayor tamaño. La etapa siguiente consiste en
una separación del material ferroso del no
ferroso, mediante un separador magnét ico
(electroimán). El mater ial residual genera-do
luego de la separación es denominado
ECOARIDO, y puede ser ut ilizado como insu-mo
para la fabricación de cemento.
Para obtener valor de la escoria de fundi-ción,
OMAMET tuvo que diseñar un sistema
de gestión para facilitar su posterior venta, el
que incluyó las siguientes acciones:
• Una adecuada segregac ión en el lugar
de generación, depositando el resi-duo
en contenedores o sitios de aco-pio
exclusivos.
• Inspecciones y mantenciones periódi-cas
de los equipos.
• Capacitación periódica del personal en
materias referentes a manejo, bue-nas
prácticas operacionales y segrega-ción
apropiada de estos residuos.
Resultados caso 2
El costo de habilitar estos contenedores fue
de 50 mil pesos. Las ganancias anuales que se
obtienen por esa inversión ascienden a 1,2
millón de pesos, puesto que estos residuos se
venden para su posterior recuperación.
En cambio, la alternativa tradicional de
disposición en rellenos autorizados tiene un
costo promedio cercano a 32,5 US$/ton.
beneficios caso 2
Benef icio : Disminución de residuos sólidos.
Impacto económico : $ 1.200.000 al año por venta de residuos.
Inversión : $ 50.000
67

PROACER :::
Principales productos : Bolas de acero.
Medida de producción limpia : Reutilización.
En 1992 inicia sus funciones la compañía Pro-ductos
Chilenos de Acero Ltda. (Proacer), que en 15
años de historia se ha dedicado por entero a la
manufactura de bolas de este material, desti-nadas a
los procesos de molienda de la industria minera. La
materia prima para fabricar las esfe-ras proviene de
la chatarra, que se convierte en acero líquido en un
horno de arco eléctrico.
En el horno de arco eléctrico, donde se fun-de
la chatarra, se genera polvo de f iltro, princi-pal
residuo peligroso de las fundiciones. En PRO-ACER
se producen al mes unas 70 toneladas de
este desecho. Pero al mismo tiempo, el polvo de
f iltro posee un gran potencial de reutilización,
pues contiene entre 50 y 60% de hierro.
REUTILIZACIÓN DEL POLVO
DE FILTRO
Las emisiones de material particulado ge-neradas
en la fundición son captadas y condu-cidas
a un sistema de enfriamiento, para bajar la
temperatura de este material. Luego, éste
decanta en un sistema de tratamiento de emi-siones
(f iltros de mangas), transformándose en
un residuo industrial sólido que cuenta con una
baja granulometría (40-50 micras), por lo que es
necesario solidif icarlo en tortas de polvo, las que
se reincorporan al proceso productivo.
Estas tortas son formadas en la peque-ña
planta de reutilización de polvo de f iltro, donde
una persona trabaja compactando el polvo y
formando las tortas mediante el uso de cloruro
de magnesio al 1,6%, componente que
amalgama la mezcla. Así se transforma en una
pasta que tiene 2,5 veces menos volumen que el
polvo original. Luego de una semana, la mezcla
de polvo se hace sólida, lo que facilita
beneficios
Benef icio : Disminución de los residuos sólidos peligros os. Se reutiliza el 80% del
polvo de f iltro.
Impacto económico : 60 toneladas mensuales lo que significa un ahorro en disposición final de
US$ 126.000 / año. Costo disposición US$ 191/tonelada (cada 20 meses
Proacer envía 300 toneladas de polvo a Hidronor).
Inversión : US$ 15.000 y consideró una tolva dosificadora, un mezclador y un sistema
mecánico para el traslado del producto.
Costo de operación : US$ 18.000 /año.
Recuperación de : 2 meses.
la inversión.
68

sector
fundiciones :::
el manejo. Una vez realizado este proceso de
solidif icación, los tambores que cont ienen la
mezcla son ingresados junto con la chatarra y
depositados en el horno de arco eléctrico,
donde comienza un nuevo cic lo de producción
con la fundición de la materia prima.
Resultados
Gracias a este proceso se puede reutilizar
un 60% del polvo de f iltro y se reducen los
residuos sólidos peligrosos de 70 a 42 tone-ladas
mensuales, lo que equivale a un ahorro
de 4,6 millones de pesos por mes. La
inversión necesaria para este sistema fue de
10 mil dó- lares, con un costo de operación de
casi cinco millones de pesos al año, lo que
representa aproximadamente la déc ima parte
del dinero que se ahorra mensualmente en la
producción de acero.
69

APL
La industria química nacional, compuesta por
aproximadamente 130 empresas que producen
alrededor de 300 sustancias quí-micas
industriales, se caracteriza por un alto
compromiso con el medio ambiente y la segu-ridad
laboral, fundamentalmente por su natu-raleza.
Este compromiso se ha traducido en la
adopción de la Ética de Conducta Respon-sable,
impulsada por la Asociación Gremial de
Industriales Químicos A.G. (ASIQUIM). Con
mayor razón ahora que los productos químicos
chilenos están accediendo a nuevos mercados,
apoyados por acuerdos comercia-les bilaterales
y multilaterales, primero con países
latinoamericanos vecinos y más recien-temente
con la APEC y la Unión Europea.
Lo anterior se refl eja a través de la fi rma de
tres acuerdos de producción limpia, de los
cuales dos se realizaron en conjunto con
ASIQUIM para mejorar los estándares del
manejo de los residuos líquidos industriales y
de los envases de productos químicos, consi-derados
residuos peligrosos. Y finalmente el
tercer APL que se gestionó en conjunto con la
Asociación de Industriales Químicos de la Re-gión
de Valparaíso (ASIVA), orientado esta vez
al manejo de los residuos peligrosos.
De estas experiencias se destaca a dos
empresas que abordaron la problemática
planteada por los grandes volúmenes de
envases de productos y residuos químicos:
BASF Chile y OXIQUIM S.A.
70
Basf Chile
Oxiquim S.A.

sector
industria
química:::
71

BASF CHILE :::
Acuerdo de Producción Limpia : Empresas Químicas Quinta Región.
Sector Económico : Industria Manufacturera No Metálica.
Región : Valparaíso.
Principales productos : Resinas de poliéster y viniléster, dispersiones acrílicas,
poliestireno expandible, entre otros.
Medida de producción limpia : Cambio de tecnología.
BASF es una industria química de origen ale-mán
con unidades de producción en 39 países y
relaciones con clientes en más de 170 naciones.
BASF Chile S.A., filial del Grupo BASF, es
una empresa química orientada a satisfacer las
nece-sidades de la industria y de la agricultura
chile-na. Está compuesta por las áreas de
productos para la agricultura, químicos finos,
dispersiones, Palatal, Styropor, químicos y
plásticos, anilinas y Glasurit.
Dentro de la región de Valparaíso, las comu-nas
de Concón y Ventanas alojan importantes
zonas industriales, donde la generación de re-siduos
y emisiones son desaf íos signif icativos a
la hora de producir limpiamente en esta zona
Producción Limpia del Sector Químico, en el
que participó BASF Chile.
MINIMIZACIÓN DE ENVASES
BASF, cuyos principales productos son
resi-nas de poliéster y viniléster, dispersiones
acrílicas y poliestireno, incorporó criterios de
jerarquiza-ción en la gestión de residuos:
previniéndolos en primer término, evitando y
minimizando la generación de residuos, luego
recuperándolos, reut ilizándolos o
reciclándolos, para f inalmente asegurar la
adecuada disposición f inal (ver f i-gura 1).
De esta manera se sustituyó la presencia de
una mater ia corrosiva en bidones de 30 litros
de capacidad, por contenedores IBC de 1.000
litros. La modif icación del formato de los
envases derivó además en la implementación
de un nue-vo s istema de dosif icación y
bombeo en línea, evitando el contacto del
trabajador con la sus-tancia corrosiva.
Resultados
En primer lugar se redujo el número de en-vases
re siduales de materia prima corrosiva, eli -
minando 810 bidones de 30 litros que contenían
esta sustancia peligrosa. Por otra parte, la ventaja
de los contenedores IBC de 1.000 litros es su ca-marítima
y portuaria.
La Asociación Gremial de Industriales de la
Región de Valparaíso (ASIVA), adelantándose a
la vigencia del D.S. Nº 148/2003 del Ministe-
Figura 1
Gestión de Residuos orientada a la
minimización (PL) y valorización
rio de Salud, que regula el manejo de residuos
peligrosos, identif icó las ventajas de minimizar el
impacto ambiental producido por los envases
residuales, temática integrada en el Acuerdo de
Prevenir Reducir
- Buenas Práctic as y procedimient os
- Cambio de materias prima
- Modificacion de procesos o productos
Reutilizar Reutilización en el
mismo proceso
Materia prima para otro
Reciclar
proceso: Valorización
Disposición
72

sector
industria
química:::
pacidad de ser sometidos a un sistema de lavado y
reacondicionamiento, lo que permite ser retorna-dos
a la planta y reutilizarlos como insumo en la
producción (envase para producto terminado).
Esta nueva gestión de residuos genera un aho-rro
de 1,2 millones de pesos gracias a la elimi -
nación de los antiguos bidones. Por otro lado, la
reutilización de los contenedores de 1.000 litros
reporta al año un ahorro de 2,28 millones de pe-sos.
Para lograr estos resultados fue necesaria una
inversión que superó los 30 millones de pesos.
beneficios
Benef icio : Reducción de los envases residuales de materia prima eliminando 810
bidones anuales contaminados con sustancia corrosiva. Suministro de 24
unidades IBC al año que se lavan, reacondicionan y reutilizan como envase
de producto terminado.
Impacto económic o : Ahorro en el tratamiento de los antiguos bidones en $ 1.200.000 al año.
Beneficio directo debido a disponibilidad de IBC que se reutilizarán para
envasado de producto terminado de $ 2.280.000 al año. Ahorro en dispo-sición
final de envases como residuo peligroso, equivalente a 7 UF/tonelada.
Inversión : Sistema de dosificación a granel $ 6.550.000. Plan de Manejo de Residuos
$ 8.000.000. Instalación para el manejo de residuos $ 12.500.000.
Capacitación del personal $ 1.000.000. Folletos para clientes promovien-do
el manejo responsable de los envases $ 1.845.000. Implementación
administración envases residuales en sistema SAP $ 744.136.
Total: $ 30.739.136
Costo de operación : Reacondicionamiento de IBC 0,3UF por unidad.
la inversión
73

OXIQUIM S.A. :::
Acuerdo de Producción Limpia : Empresas Químicas Región Metropolitana.
Sector Económico : Industria Manufacturera no Metálica.
Región : Valparaíso.
Principales productos : Productos químicos para la industria maderera,
minera, pesquera, de pinturas, alimenticia, textil, de
cuero, farmacéutica, de plástico y agricultura.
Medida de producción limpia : Cambio de tecnología.
OXIQUIM S.A. nace en la ciudad de Viña
del Mar en 1955, como una respuesta a la
necesi-dad de abastecer al mercado
chileno y latino-americano de productos
químicos y servicios relacionados.
Actualmente es una de las principales
em-presas manufactureras de productos
químicos del país y realiza exportaciones a
más de 30 países en los cinco continentes.
Antes del Acuerdo de Producción Limpia:
“Empresas Químicas Reg ión Metrop olita na”,
suscrito en conjunto con la Asociac ión Gre-mial
de Industriales Químicos de Chile en el
año 2000, el tolueno, una de las princ ipales
mater ias pr imas ut ilizadas en los procesos, se
manejaba en tambores de 200 litros, trans-portándose
en camiones a la instalac ión de
bodegaje de la empresa. La pos ibilidad de
que los trabajadores suf rieran accidentes por
el manejo de tambores con tolueno u otras
sustancias nocivas era alta, al considerar que
solamente en el caso del tolueno se maneja-ban
200 tambores al mes.
Caso 1: MINIMIZACIÓN DE ENVASES DE
MATERIAS PRIMAS: (TOLUENO)
El Tolueno es un hidrocarburo derivado
del petróleo que se usa habitualmente como
tarse por el olfato cuando existe en el ambien-te
una concentrac ión de 8 partes por millón
(ppm).
Puede afectar a diferentes órganos del ser
humano. En primer lugar al sistema nervioso
central, produciendo cefaleas, confusión y
pérdida de la memoria. También puede ac-tuar
como est imulante momentáneo, produ-ciendo
euforia; un estado parecido a la em-briaguez
y pérdida del apetito. Esta sustancia
también puede producir alteraciones renales y
hepát icas, e incluso se ha demostrado que
altera la capacidad de audic ión y la visión de
los colores. Actúa en forma sinérgica con el
Ácido Acetilsalicílico y el Paracetamol, au-mentando
el daño auditivo. Hay evidencias
que demuestran que el Tolueno afecta al feto
produciendo microcefalia y daño neurológi-co;
es capaz de producir parto prematuro y los
recién nacidos de madres que aspiraron
Tolueno durante la gestación pueden presen-tar
bajo peso al nacer.
La exposición permanente de los trabaja-dores
a estos riesgos, sumado a los costos de
adquisición de materias pr imas en formato de
200 litros ($ 2.000.000 mensuales), fueron
motivos suf icientes para establecer medidas
que mejoraran la situación actual.
OXIQUIM se contactó con sus provee-dores,
gestionando la compra de la materia
prima a granel en camiones, eliminando los
tambores de 200 litros.
El proyecto se concretó con la implemen-tación
de un estanque de 50 m3 para alma-cenar
el tolueno, el que actualmente llega a la
planta en camiones, se descarga en el es-tanque
de almacenamiento y mediante piping
(tuberías) se abastece el sistema productivo.
Con este s istema ya no fueron necesar ios
tambores, eliminándose completamente los
envases residuales y los riesgos a los que es-taban
expuestos los trabajadores de la planta
al manejar estas sustancias peligrosas.
Resultados caso 1
Se eliminó el manejo de tambores y el
trasvasije, eliminando también la contamina-ción
y el riesgo de accidentes asociados a las
antiguas prácticas.
En c if ras, anualmente se ahorran, en tam-bores
y palets, $ 25.200.000, monto que, te-niendo
en cuenta la inversión de $ 40.000.000
solvente en algunos pegamentos, en pinturas,
en esmaltes de uñas y en tintas de impresión.
El Tolueno se absorbe por la respiración, por
vía digestiva e incluso se absorbe por la piel,
siendo considerado como un Tóxico Sistémi-co.
Es un producto incoloro de características
líquidas e inf lamables. El Tolueno puede cap-
74
beneficios caso 1
Benef icio : Eliminación de peligros para los trabajadores. Disminución de residuos
sólidos peligrosos. Benef icio neto a los 5 años = $ 86.000.000
Impacto económic o : Ahorro anual en tambores y palets: $ 25.200.000
Inversión : $ 40.000.000 en estanque y piping.
Recuperación de : 1,6 años
la inversión

que se hizo para habilitar el estanque y el pi-ping
para conducir las sustancias, se
recupera-ría en poco más de un año y medio.
Caso 2: MINIMIZACIÓN DE ENVASES DE
PRODUCTOS: (RESINAS)
Para el despacho nacional de sus produc-tos,
OXIQUIM sustituyó los bidones y tam-bores
de 200 litros por IBC de 1.000 litros
(sigla de Intermediate Bulk Containers, o
contenedores a granel intermedios), dismi-nuyendo
considerablemente el riesgo en la
distribución de sustanc ias, muchas de ellas
nocivas y riesgosas para quienes las maneja-ban,
trasvasijaban, transportaban y descar -
gaban al momento de la recepción por parte
del cliente.
Los IBC corresponden a tanques de po-liet
ileno de alta dens idad, ubicados dentro de
una armadura de acero tubular, lo que permite
obtener los siguientes benef i cios:
• Sencillo llenado y manipulación.
Genera un 66% de gananc ia de
tiempo en el manipulado.
• Apilado hasta 4 alturas. Se logra
un 33% de ganancia de espacio.
• Vaciado ópt imo dejando un
mínimo residuo en el fondo.
• Permite su reutilización.
OXIQUIM también habilitó recipientes de
5.000 litros en las instalaciones de sus clien-tes,
reemplazando los tambores de 200 litros
por estos recipientes de almacenamiento de
mayor capacidad, que además son reut iliza-bles
por la empresa. Por otra parte, la orga-nización
ahorra en el costo de traslado del
producto; en este sent ido, un ejemplo preciso
se aplica en el área de resinas, cuyo trans-porte
s ignif i caba un costo de $ 2.500.000
mensuales antes de implementar los recipien-tes
de mayor capacidad.
Resultados caso 2
Los benef i cios económicos de este cam-bio,
que implicó una inversión en 25 IBC, con
un costo de $ 2.000.000 cada uno, resultan en
un ahorro de $ 30.000.000 en tambores, lo
que permite calcular un benef i cio neto de $
100.000.000 a cinco años.
sector
industria
química:::
beneficios caso 2
Benef icio : Eliminación de peligros para los trabajadores y menor riesgo de
contaminación.
Benef icio neto a 5 años de $ 100.000.000
Impacto económic o : Ahorro anual en tambores de $ 30.000.000
Inversión : $ 50.000.000 en IBC
Recuperación de : 1,6 años
la inversión
75

DIRECCIONES REGIONALES:
Región de
Antofagasta
Baquedano 340 (55)
353 819 Antofagasta
Región de Coquimbo
Balmaceda 441 Of.
23 (51) 214 814
La Serena
Región de Valparaíso
Errázuriz 1178, 6º
piso (32) 223 4327
Valparaíso
Región del Libertador Bernardo OʼHiggins
Almarza 315 Of . 203
(72) 224 492
Rancagua
Región del
Maule Uno
Norte 739 (71)
205 308 Talca
Región del Bío-
Bío Lincoyan 41-
D (41) 221 5122
Concepción
Región de La Araucanía
Aldunate 620 Piso 6 Of.
605 (45) 272 968
Temuco
Región de Los
Lagos Seminario
164 (65) 280 738
Puerto Montt
Región de Magallanes
Plaza Muñoz Gamero
782 (61) 241 444
Punta Arenas
Casos de Empresas en Acuerdos de Producción Limpia:::
Almirante Lorenzo Gotuzzo 124, Piso 2. Santiago -
Chile Fono: (56 2) 688 4500 - Fax: (56 2) 519 6331
www.produccionlimpia.cl E-mail: info@pl.cl

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