1. LEAN MANAGEMENT
CONCEPTOS BÁSICOS
BRUNO STORTI

2. ¿POR QUÉ IMPLANTAR UN SISTEMA
LEAN MANAGEMENT?
Los cambios en el mercado han conllevado una paralela
evolución en los sistemas de gestión para hacerles frente:
ANTES: AHORA:
- Mercados expansivos. - Exceso de oferta.
- Gama de producto reducida. - Alta variedad de productos.
- Productos standard. - Productos personalizados.
- Calidad secundaria. - Calidad se da por supuesta.
- Clientela poco exigente. - Alto nivel de exigencia.
- Plazos de entrega laxos. - Plazos de entrega muy cortos.
- Servicio postventa poco relevante. - Servicio postventa es clave.
- Productos con ciclos de vida largos. - Ciclos de vida cada vez más cortos,
implican cambios frecuentes.

3. SEGÚN ESTO, ¿QUÉ CARACTERÍSTICAS
DEBERÍA TENER UNA EMPRESA PARA
HACER FRENTE A ESTE ENTORNO?
Enfoque total hacia el cliente y sus necesidades.
 Optimizar el flujo de valor hacia el cliente: Gestión de procesos orientada a
eliminar el consumo innecesario de todo tipo de recursos.
 Flexibilidad para adaptarse a la evolución de la demanda (tanto en tipo
como en cantidades).
Trabajo en equipos compuestos por personal formado, capacitado,
motivado, responsable y con iniciativa para sugerir mejoras.

4. ENTONCES, ¿QUÉ COSAS IMPLICARÍA
IMPLANTAR UN MODELO LEAN?
 Enfocar la gestión al proceso completo (no por operaciones
independientes).
 Disponer las operaciones del proceso en flujo (hacia el cliente),
reduciendo las distancias al mínimo.
 Balancear el proceso (equilibrar las diferentes tareas).
 Ajustar el ritmo de producción a la planificación (demanda real), lo que
exigirá identificar y mejorar los cuellos de botella.
Reducir el tamaño de lotes (tanto de producción como de transferencia
entre puestos).
 Reducción del stock (como consecuencia de lo anterior).

5. ELEMENTOS FUNDAMENTALES
DEL LEAN MANAGEMENT
ELIMINAR LOS “DESPERDICIOS” (waste / muda)
IMPLANTAR ALTO NIVEL DE FLEXIBILIDAD

6. ELIMINAR LOS “DESPERDICIOS” (waste / muda)
COMO PASO PREVIO ES NECESARIO IDENTIFICAR LAS:
1.- ACTIVIDADES CON VALOR AÑADIDO:
Convierten los materiales, adaptándolos a las necesidades de los usuarios, quienes están
dispuestos a pagar por ellos.
2.- ACTIVIDADES SIN VALOR AÑADIDO:
Actividades necesarias para el proceso, pero que no aportan valor al producto.
3.- DESPILFARROS O DESPERDICIOS:
Actividades, tiempos, espacios, materiales,... que no aportan valor al producto y que no son
necesarios para el proceso (o sea, que pueden eliminarse).

7. ELIMINAR LOS “DESPERDICIOS” (waste / muda)
LOS 7 DESPERDICIOS PRINCIPALES SON:
1.- EXCESOS DE PRODUCCIÓN (anticipado de demanda, grandes
lotes,...)
2.- SOBREPROCESAMIENTO O PROCESO INADECUADO (lento,
caro,...)
3.- EXCESO DE STOCKS (materia prima sin usar, producto acabado sin
vender,...)
4.- TRANSPORTES Y MANIPULACIÓN INNECESARIOS (layout
incorrecto,...)

8. ELIMINAR LOS “DESPERDICIOS” (waste / muda)
5.- MOVIMIENTOS INNECESARIOS DE PERSONAS (buscar
herramientas,...)
6.- TIEMPOS DE ESPERA (falta sincronización entre procesos [no JIT],
operario “vigilando” máquina,...)
7.- INSUFICIENTE NIVEL DE CALIDAD (reprocesos, [no POKA
YOKE], ...)

9. ¿QUÉ HACER PARA ELIMINAR LOS 7 TIPOS DE
“DESPERDICIO” y OBTENER UN ALTO NIVEL DE
FLEXIBILIDAD?
 Distribución en flujo lineal.
 Lotes pequeños de productos variados.
 Tiempos de preparación pequeños o nulos.
 Paso de producto entre procesos de uno en uno.
 Tiempos cortos de entrega.
 No hay tiempos de espera de materiales ni de personas.
 Trabajar con el mínimo stock en proceso.
 Polivalencia (trabajadores multitarea).
 Calidad asegurada (Gestión preventiva).
 Funcionamiento equipos asegurado (Mantenimiento
preventivo)

10. ASÍ PUES:
¿CUÁLES SERÍAN LAS CLAVES DEL
MODELO DE GESTIÓN
LEAN?

11. PRODUCTO CON
CALIDAD ÓPTIMA + COSTE MINIMIZADO + ENTREGA RÁPIDA
JUST IN TIME JIDOKA
 Flujo regular y constante.  Paro automático máquinas.
 Operativa PULL.  Paro de línea.
 Ajuste de la producción a la  Sistemas a prueba de
demanda. errores (POKA YOKE).
 Eliminación de despilfarros.  Control visual.
 Balanceado de trabajo y  Eficiencia de trabajo y
máquinas. máquinas.
OPERATIVA ESTABILIZADA Y MEJORA CONTINUA (KAIZEN)
Organización 5S + Estandarización de tareas + Productos y Procesos robustos +
Mantenimiento Preventivo de máquinas + Sistema de aprovisionamiento optimizado.

12. PASOS O CONDICIONES PREVIAS PARA LA
TRANSICIÓN A UN MODELO LEAN
 Una organización, orden y limpieza completos (5S).
 Preparación rápida de procesos (SMED).
Uso de equipos productivos pequeños y flexibles (que se puedan disponer
en línea).
 Personal polivalente.
 Sistema de Calidad Total.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM).
 Implicación progresiva de los proveedores.

13. FIN DE LA PRESENTACIÓN