1. Yacimiento
Se llama yacimiento al lugar donde se halla naturalmente una roca, un mineral o
fósil; como el estudio que realizamos va referido a construcciones civiles, solamente
se analizarán los métodos para la extracción de rocas.
Cantera
Se denomina con este nombre al sitio donde se saca piedra, greda y u otro material
análogo para obras varias de construcciones civiles; a diferencia del yacimiento, la
cantera interviene la mano del hombre, dinamitando, excavando, etc.
Técnica para la detección o descubrimiento de los yacimientos y canteras
Un método reciente empleado en el descubrimiento de los yacimientos es el empleo
de los métodos eléctricos a base de fijar las líneas equipotenciales que se
manifiestan en el suelo con detectores especiales y el plan de resistencia del
terreno.
Otro método muy utilizado es el empleo de aparatos electromagnéticos.
Dichos aparatos fueron utilizados durante la Primera Guerra Mundial; se dice que
Francia e Inglaterra utilizaron detectores para el eficaz descubrimiento de cualquier
resto de metal.
Extracción de las piedras
Explotación de cantera
Las canteras constituyen los grandes yacimiento de piedras, éstas son extraídas
mediante dos métodos de explotación, uno llamado explotación a cielo abierto y el
otro llamado explotación subterránea.
La explotación a cielo abierto se realiza cuando la cantera se encuentra a poca
profundidad y la explotación subterránea se lleva a cabo en el caso que la cantera
se encuentre a una considerable profundidad.

2. Explotación a cielo abierto
Es el método más usado. Se inicia realizando la limpieza del terreno, es decir,
tyerisando la tierra de la cantera y algunas piedras que sean distintas a la roca a
extraer. Las rocas pueden aparecer en variadas formas, que son irregulares; y es
necesario subdividirlas, partirlas para poder trasladarlas hasta el lugar donde se las
requiera, por medio de camiones, debido a su tamaño.
Para subdividir la roca existen varios métodos. Si la roca presenta grietas se
introduce unas palancas llamadas perpales, y con la ayuda de pinzar y mazas, se
las puede partir para extraer los trozos.
Para la separación de trozos de piedra se emplea dos procedimientos: el método de
las rozas y el método de los barrenos.
Método de Las Rozas
Consiste en introducir cuñas de hierro, cuya distancia varía de acuerdo a la dureza
de la roca (5cm. A 15 cm.), para que al golpear con una de las mazas de las
mismas, la roca se parta de acuerdo a la hilera de cuñas o rozas.
En otros casos se reemplaza la cuña de hierro por una de madera; ésta se
introduce cuando se encuentra seca, de manera que al mojarla se aproveche la
pinchadura de la madera para hendir la roca.
En lugares de bajas temperaturas en lugar de la cuña se utiliza agua, la cual es
introducida en temperatura normal y al enfriarse hace las veces de cuña para hendir
la roca. Este método es casi perfecto, permite conocer previamente el tamaño de
los bloques y produce menos perdida de material.
Método de Barrenos
Con este procedimiento se obtiene una pérdida considerable de material.
Consiste en efectuar agujeros cilíndricos cuyo diámetro y profundidad van de
acuerdo a la cantidad de piedra que se desea remover. Puede realizar por medio de
máquinas de percusión o rotativas, o la mano con un trepano que a través de
golpes tritura la roca.
1. Colocación del explosivo: Antes de colocar el explosivo se debe revestir el
interior del barreno con arcilla o un material cementante para impermeabilizar
el mismo.
La Pólvora Negra: Es la única que no necesita detonador para hacer explosión,
la misma ésta compuesta de un 70% de nitrato, 13% potasio, 18% de azufre y

3. 12% de carbón, posee una presión de 1000 atmosferas, desarrolla 2500 veces
su volumen.
El Algodón Fulminante: es tratado con ácido nítrico y sulfúrico, su fuerza
explosiva es tres veces mayor que la de la pólvora negra.
2. Relleno del barreno y mecha explosiva: introducida la carga explosiva se
rellena el barreno con arcilla y trapos, terminando el relleno con un taco de
madera, se coloca una varilla que atraviesa la madera de manera que al ser
retirada se introduzca la mecha.
La mecha utilizada es la llamada de seguridad, consta de un cordón de algodón
recubierto por alquitrán, que lleva en su interior pólvora negra. Esta mecha arde
1cm/seg.
El sistema de mecha explosiva está prácticamente sustituido por el detonador por
chispa eléctrica, que consiste en dos cables colocados en el barreno de manera que
al cerrar el circuito alimentado por una batería, ubicada en la llave, se produzca la
chispa detonante.
ExplotaciónSubterránea
Si las canteras están ubicadas a gran profundidad sería antieconómico descubrirlas
para trabajar a cielo abierto por ello se realizan galerías subterráneas cuyos techos
son sostenidos por pilares de la misma piedra o por mampostería.
Si la cantera está ubicada en el llano se realiza una perforación hasta llegar a la
roca y después se abren galerías horizontales, para extraer la piedra debe ser
elevada por medio de tornos y luego cargada a un vehículo de transporte.
La explotación subterráneatambién se practica con los métodos de rozas y los de
barrenos. Cuando la cantera de mármoles se explota con sierras formadas por un
cable sin fin de acero, cuya longitud depende del trabajo y de la distancia, mediante
el cual se corta la piedra dentro de la cantera para luego ser transportada.
Corte de Piedras
Una vez extraídos los bloques de las canteras, se les corta para darles la forma que
tendrán al ser colocados en la obra.
El corte de piedras comprende cinco operaciones, dos de ellas científicas: despeino
y montea y tres manuales, hendimiento o división de bloques, desbaste y labra.
El despiezo es la división más ventajosa del bloque en sillares dovelas.
Con la montea se llevan a cabo los trabajos necesarios para determinar las
dimensiones de cada una de las caras y los contornos de cada sillar o dovela.
Estos trazados se efectúan en escala natural.
Para dar la forma resultante de la montea se procede a prepararla porel
hendimiento, o sea dividirla en bloque de menor espesor pasando luego a la
operación del desbaste con el cual se da a los bloques una forma algo aproximada
a la que han de tener en la labra, pero con un exceso denominado creces de
cantera, que servirá para absorber los golpes de transporte. En el desbaste se

4. emplean el martillo y el pico; cuando la piedra es dura se utilizan sierras de dientes
cortos y duros. Para las piedras muy duras se emplean sierras lisas en las cuales
los dientes son sustituidos por arena y por agua que se echa cada tanto por la
aserradura.
Se perfecciona el corte por medio de la labra, para lo cual se emplean los martillos,
el pico, los cinceles, la martelina, las mazas, etc.
Labra por plantillas
Se hace uso de plantillas o modelos de las caras del sillar dovela a labrar.
Estas se hacen con materiales flexibles a fin de que puedan tomar la forma de las
caras curvas o alabeadas que hubiera. Juntado las plantillas deben formar el sólido,
midiendo así sus ángulos con la falsa escuadra según un plano perpendicular a las
aristas y en el punto elegido.
Labrada la primera cara y empleando los ángulos tomados, se van deduciendo las
posiciones de las otras caras adyacentes.
Labra por Escuadría
Se escuadra la piedra en forma de cubo o prisma rectangular circunscripto al sólido.
Para labrar una cara plana, se marca una cinta de 1 cm. De ancho; esta cinta corre
a lo largo de uno de los bordes y en el mismo plano se labra una segunda cinta para
luego quitar el material entre ellas. Labrada la primera cara se procede a labrar una
cinta perpendicular a la primera y controlando el ángulo con la regla se labran las
dos de la nueva cara, repitiendo la operación efectuada con la anterior; se pasa
luego a una tercera cara que forma el ángulo triedro así sucesivamente hasta
completar el sólido.
Lustre o pulido de las piedras
Se hacen resaltar en las piedras el veteado y los colores, para así aumentar su
belleza. El proceso abarca cuatro fases:
1. Asperonar: Consiste en frotar la superficie de la piedra con el asperón, lo
cual disminuye la aspereza.
2. Apomazar: En lugar de asperon se aplica la piedra pómez.
3. Dar brillo: Se obtiene al aplicar la muñeca o taca para frotar la superficie de
la piedra; el taca se pasa con la aplicación de polvo esmeril con limaduras de
hierro.
4. Suavizar:Consiste en extender sobre la superficie cera virgen disuelta en
trementina.
Las propiedades que deben reunir las piedras en construcción son:
1. Ser homogéneas, compactas y de grano uniforme.
2. Carecer de grietas, coqueras, nódulos, restos orgánicos, etc.
3. Ser resistentes a las cargas que han de soportar. Deben tener aristas vivas.
4. No deberán alterarse con los agentes atmosféricos.
5. Ser resistentesal fuego.
6. No ser absorbentes o permeables.
7. Tener adherencia a los morteros.
8. Dejarse labrar fácilmente.

5. Defecto de las piedras:
Son defectos de las piedras al ser heladizas, tener grietas o pelos de constitución,
taqueras o restos orgánicos.
El peligro de las piedras heladizas es mayor en las porosas y cavernosas y mínimo
en las de superficie lisa y estructuracompacta.
Algunas tienen los llamados pelos de constituciónproducidos por las filtraciones de
las aguas que han arrastrado algunas partes solubles de dichas rocas, los peores
son los pelos producidos por la explosión de los barrenos.
Las coqueras son cavidades vacías, no perjudican la solidez. Los riñones o nódulos
de piedra dura dificultan la labra y saltan dejando coqueras en su lugar. Los restos
orgánicos carecen de adherencia, siendo un terreno fértil para el desarrollo de los
parásitos.
Protección de Piedras
Cuando la piedra ha de quedar a la vista, es necesario protegerla de los agentes
atmosféricos. Con este fin se aplican procedimientos químicos como la
silicalización, fluosilicatización y fluoatación.
La silicalización consiste en aplicar una solución de una parte en peso de silicato
potasio en 5 ó 6 partes de agua.
La fluosilicalizacion consiste en la aplicación de soluciones incoloras y
transparentes de fluoruros metálicos con ácido fluorhídrico. Con este método las
piedras calaceras heladizas dejan de serlo.
Tecnología y Ensayo de las piedras
Las propiedades más importantes de las piedras, para el constructor, son: el color,
el peso específico, la estructura, tipo de rotura, capilaridad, permeabilidad,
conductibilidad, duración, dureza, resistencia al calor y al frio, facilidad de labra,
adherencia y la resistencia a la comprensión. El color tiene doble importancia, una
en el sentido estético, y otra en el sentido utilitario pues de acuerdo al color,
tonalidades puede conocerse la clase de óxidos metálicos que la integran. En las
estructuras se distinguen: plana, rugosa, ondulada, cristalina, foliada, etc.
Del peso específico de una piedra, es necesario hallar:
1.- P (peso de la piedra en el aire)
2.- P` (peso de la piedra en el aire pero embebida en agua).
3.- P`` (peso de la piedra embebida en agua y pesada dentro del agua)
Para hallar los datos que preceden, deben efectuar las siguientes operaciones:
a. Se coloca la probeta a secar en una estufa a 105º-110ºC. Durante 24 horas,
se pesa y se anota este peso.
b. Se vuelve a colocar esta piedra en la estufa repitiendo la misma operación
hasta llegar a dos pesadas consecutivas iguales, este peso es P.
c. Se cuelga la piedra de manera que su borde inferior esté en contacto con el
dentro del agua;se la deja así durante 48 horas y luego se la sumerge dentro
del agua; a las 24 horas se pesa la piedra dentro del agua obteniendo P``.

6. d. Sacada la piedra del agua, se pesa de inmediato a fin de impedir el
escurrimiento de la misma, obteniendo así P`.
Capilaridad
Es la propiedad de haces ascender el agua que esté en contacto con su cara
inferior.
Esta es la propiedad importante para las piedras que estarán en contacto con la
humedad de los suelos. Es más notable en las piedras porosas que en las
cristalinas. Se ensaya colocando una piedra colgada en un recipiente con agua
sumergida 1cm. De su altura alcanzada; la piedra es buena cuando la ascensión no
pasa de 1 cm. En las primeras 24 horas.
Permeabilidad
Son menos permeables las piedras cristalinas que las porosas.
Una de las formas de ensayar es: Sumergiendo la piedra en un recipiente de agua
para un tiempo largo; si no absorbió más de 110 de su peso es buena y en caso de
que alcance 117 de dicho peso es considerada mediana.
De este ensayo se deduce que la piedra es buena cuando no es travesada por el
agua en el término de un día si es delgada o de dos en caso contrario.
La conductibilidad
Es mayor en las piedras compactas que en las porosas. Se reconocen las piedras
que son buenas conductoras por sensación de frio que dan al tacto, mayor que las
otras.
La duración
Puede variar según como se coloca la piedra en la obra, si fue asentada en hoja o
contra hoja. También depende si estarán o no expuestas a los agentes
atmosféricos.
La dureza
Es importante porque de ella dependen las cargas que actuarán sobre dichas
piedras; es así mismo la propiedad que tienen éstas de resistir a los frotamientos,
requisito indispensable para las que se han de colocar en escaleras y pavimentos.
Para ensayar la dureza de las rocas, por frotamiento, se utiliza una probeta
cilíndrica. Se coloca en la máquina con una precisión de 250 kg/cm2 sobre el plato
de frotamiento donde dará 1000 vueltas a razón de 30 a 33 vueltas por minuto.
Luego se lava y se pesa la probeta.
El coeficiente de dureza para cada probeta se determina por medio de la ecuación:
D = 20 – (a-b)
Dónde: “D” es el coeficiente de dureza.
“a” el peso inicial en gramos de la probeta
“b” el peso de la misma, en gramos después de 1000 vueltas.

7. El porcentaje de desgaste de las piedras se obtiene por el mismo procedimiento,
pero el número de vueltas se aumenta hasta 10000 a la misma velocidad. Lavado el
material se pesa.
La diferencia entre el peso primitivo y este último permite establecer el porcentaje
de desgaste. El porcentaje de desgaste se calcula por medio de la ecuación
siguiente:
P = G – QX100
Siendo: “P” el porcentaje de desgaste
“G” el peso original en gramos
“Q” el peso de la muestra en gramos, después del ensayo.
Resistencia al frio
Consiste en embeber la piedra en agua y luego someterla a una baja temperatura.
En el agua al helarse aumenta de volumen aproximadamente un 10%, las piedras
cuya cohesión no es capaz de resistir esta dilatación se agrietan.
El ensayo se efectúa sobre probetas de 7.01 cm. De lado que se secan y se pesan,
se saturan de agua por inmersión a unos +15ºC, durante 4 horas. Esto se repite 25
veces consecutivas observando la alteración que sufre la piedra (peso, rajaduras,
disgregaciones).
Después de numerosas experiencias, se estableció que, una piedra impregnada de
agua ofrezca una resistencia menor de 6kg/cm2 a la tracción y 70kg/cm2 a la
comprensión, casi seguro es heladiza.
Facilidad de Labra
Se basa en los informes que pueden suministrar los operarios en el trabajo normal
de la piedra. Se divide en cuatro clases;flemas cuando la piedra es fácil de aserrar
con la sierra de dientes, semiduras aquellas que son más difíciles de aserrar con la
sierra de dientes, pero más fáciles con las lisas y arena, dura las que no pueden ser
aserradas sino con las lisas y durísimas que es difícil aserrarlas excepto con las de
diamantes,
Adherencia
Tiene por objeto establecer la adherencia entre la piedra entre la piedra y los
morteros. El ensayo que se hace consiste en tomar tres probetas con la forma
aproximada de un ladrillo, se las adosa asentadas sobre el mortero a ensayar
formando una junta de 1cm. Y dejando la del centro más saliente que las laterales:
luego de 7 díasse la coloca en la prensa hidráulica de tal manera que los esfuerzos
se ejerzan exclusivamente sobre las probetas adosadas y teniendo en cuenta la
superficie se calculan los kg/cm cuadrado.
Resistencia a la compresión
Debe evitarse toda posibilidad de deterior de la probeta a fin de obtener resultados
más precisos. Para ello se extrae con la sierra procurando dejar las caras bien
planas y paralelas. Las probetas pueden ser cúbicas o cilíndricas, en caso de ser
cubicas tendrán de 5 a 7,5 cm. de lado, con respecto a las cilíndricas tendrán 7 a
7,5 cm. de diámetro.

8. La máquina de ensayo debe ser de características tales que sus platos se adapten
perfectamente a las caras de las probetas y que la carga actúe perpendicularmente
a ellas.
Las probetas se colocan de manera de ser comprimidas en el sentido de los lechos
de cantera o bien perpendicular a ellos, pero debe hacerse constar en cuál se ha
efectuado el ensayo y la probeta esta seca o húmeda.
La forma de rotura varía: Las duras se rompen según prismas rectos de bases
irregulares y en el sentido de las cargas; en cambio las blandas se rompen de
manera diferente.
CAPITULOIII
PRODUCCIONDEMEZCLAASFÁLTICA
3.1.- PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
3.1.1.- INTRODUCCIÓN
Unaplantadeasfaltoesunconjuntodeequiposmecánicoselectrónicosendonde los
agregados son combinados,calentados,secados y mezcladoscon asfaltoparaproducir una
mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una planta de
asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede ser fija (situada en un lugar
permanente) o puede ser portátil (transportada de una obra a otra). En términos generales
cadaplantapudeser clasificadacomoplantadedosificación,ocomoplantamezcladorade tambor.
3.1.2.- PROPÓSITO Y DISPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS
Elpropósitoeselmismosin importareltipodeplanta.Elpropósitoesdeproducir
unamezclaencalientequeposealasproporciones deseadas de asfalto y agregado, y que
cumpla con todas las especificaciones. Ambostipos de planta (plantas de dosificación y
plantasmezcladorasdetambor) estándiseñadasparalograr estepropósito.Ladiferencia entre los
dos tipos de planta es que las plantas de dosificación secan y calientan el agregadoy
después,enunmezcladorseparado,locombinanconelasfaltoendosis individuales; mientras que
las plantas mezcladoras de tambor secan el agregado y lo combinan con el asfaltoen un
proceso continuo y en la misma sección del equipo.
3.1.3. PROCESODEPRODUCCIÓNDEMEZCLAASFÁLTICAENCALIENTE EN
UNA PLANTA DE DOSIFICACIÓN
En el gráfico 3.1 se muestra el diagrama de flujo de producción de mezcla en
caliente en una planta de dosificación. A continuación se detalla todo este proceso:
• Se apila la piedra grande, lapiedra chica y la arena.
3.1.3.1.- TOLVAS
• El cargador frontal carga estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.

9. Unavezllenaslastolvasseprocedeporvibracióndelastolvasadescargarel
materialhacialafajahorizontal,estastolvastienenunascompuertasenlaparteinferior que
permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la faja horizontal.
3.1.3.2.- HORNO ROTATIVO DE CONTRAFLUJO
• Delafajahorizontalcontinúanala fajainclinadahastallegaralhorno rotativode
contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con petróleo, siendo la
temperaturaenlallamaaproximadamente800ºC.Aquílosagregadosson calentadosen forma
gradual hasta alcanzar los 150 ºC.
• Se le llama de contraflujo porque en una dirección entran los agregados y en la otra
direcciónsalenlosgases,estosgaseshayqueexpulsarlosdelhornoporquesinoelhorno se satura y
no habrá oxigeno que nos permita generar la llama.
• EstosgasessonexpulsadosusandounExtractor,despuéscontinuaremosconla
explicación de la extracción de gases.
3.1.3.3.- ELEVADOR DE CANGILONES
Una vez qure los agregados son
calewntados hasta una temperatura
de 150ºC pasan al elevador de
Cangilones que no es otra cosa que
un sistema de poleas que levantan las
cucharas cargados con el agregado.
3.1.3.4.-ZARANDAS YBALANZA
• Losagregadoscalientespasandelelevador alaszarandasmetálicasde¾”,½”y¼”
lascualessonactivadasdemodoquesedesplazanhorizontalmenteyvibran,pasandoasí los
agregados a llenar lastolvas correspondientes.
• Elpesajese realizamanualmente,eloperario primero llenalaarena,luegolapiedra
chicaydespuéslapiedragrande,estepesaje es acumulativo,se vanacumulandolos pesos que
indican “la bachada” (es decir, un lote).
Enplantasdondelaoperacióndepesajeesmanualexisteunafuentedeerror,ya que al
realizar manualmente esta operación, se está propenso a errores que dependen de la
capacidad del operario yde cuan cansado se encuentre.

10. 3.1.3.5.- MEZCLADOR DE FLUJO PARALELO
Unavezqueyasetienetodopesado,eloperariopresionaelbotóndedescargaylos agregados
pasan al mezclador de flujo paralelo, donde primero se mezclan los agregados y
después se adiciona el asfalto caliente.
• El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos medir exactamente la
cantidad de asfalto que entra a la mezcla.
• Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de 150 ºC., en el
calentador de aceite o “HyWay” , así que ha esta temperatura es mezclado.
• El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto aproximadamente.
• Cuandosetienelamezclaasfálticaseabrenlascompuertasdelmezcladoryesta cae al
camión volquete a una temperatura de 150 ºC., quedando lista para ser transportada a obra.
3.1.3.6.- GRUPO ELECTRÓGENO
• El grupo electrógeno proporciona energía a todos los equipos mecánicos eléctricos.
3.1.3.7. PROCESO DE EXTRACCIÓN DE GASES
Paralelamentealaproduccióndelamezcla,esnecesarioquelosgasesgeneradosyel polvo en el
horno rotativo, se traten.
‰EXTRACTOR DE GASES
• Losgasesentrantangencialmentealciclónydebidoalafuerzacentrífugadeeste,
sepeganalasparedes.Laspartículasmás pesadascaenyregresanalhorno,rumboal elevador de
cangilone
‰LAVADOR DE FINOS
• Laspartículasmásfinas(lascualesnohansidocapturadasporelciclón)son llevadasa través
de una tuberíahastaellavadordefinos, donde son rodeadas por una cortina de agua que cae
sobre un sombrero chino, las cuales son expulsadas en forma de lodo (agua más partículas
finas)hacia el pozo de sedimentación.
Los gases que se escapanson tomados y conducidos nuevamentepor la tuberíapara
repetir el proceso de lavado.
‰POZODE SEDIMENTACIÓN
• Vieneellododellavadoryllenalapoza.Estelodosedecanta,elaguasubede
nivelypasaporlacompuertaalaotradivisiónhastaquelallena,una vezquesedecanta este lodo se
abre la compuertade modo que pasa agua ya más limpia a la terceradivisión adonde será
tomada por una tubería para ser reutilizada en el lavador de finos.
Unavezquelapozasellenadelodouncargadorfrontalretiratodoellodo, limpiando la poza,
la forma inclinadaes para que la cuchara del cargador entre con más facilidad enla

11. poza.
3.2.- PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CONEMULSIONES
Sepuedeproducirmezclasconemulsiónparaunaampliavariedaddecondiciones de
servicioque van desde tráficoliviano,a estructurasdepavimentoparatráficopesadode
vehículos y fuera de vía. Cuando se selecciona el tipo de mezcla para un proyecto, debe
considerarse el peso y volumen de tráfico, la disponibilidad de los agregados, la
localización ytamañodelproyecto,paradiseñarseluego, laclasedemezclaquemás
económicamente satisfaga todos los requerimientos involucrados.
Lasmezclastibiassonmezclasdeagregadosyemulsiónentibiadosa70°C.Lavariedad
detiposygradosdeemulsióndisponiblesesunaclaraventajacuandoseusanagregados de cantera
o agregados de calidad marginal o de río.
Estasventajasdisminuyencuandoseescogen mezclasdealtaresistenciayaltacalidad, donde los
controles de calidad requeridos son similares a los de mezclas de concreto asfálticoen
caliente.Peroaúnenestassituacioneslasmezclasasfálticastibiasofrecen algunas ventajas sobre
las mezclas en caliente, tales como:
Economía.- Altos volúmenes de producción se combinan con movilidad y bajo costo de
capitalen equipos.Elmétododemezcladose adaptaidealmentea proyectosenlugares remotos.
BajaPolución:Sibienexistelaposibilidaddequehayaunpocodepolvoprovenientede
laspilasdealmacenamientoydeltransporte, lasemisionesoriginadasen laproducciónde mezclas
tibias, transporte, extendido y compactación son bajas comparadas con las mezclas
asfálticas en caliente.
Seguridad: Debido a que la emulsión y los agregados estarán sometidos a menores
temperaturas que en una mezcla asfáltica en caliente su manipuleo es un tanto más seguro.
3.2.1.- PRODUCCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS CON EMULSIONES TIBIAS
EN PLANTA
3.2.1.1.- PLANTAS MEZCLADORAS
Laproduccióndemezclasenplantaencaliente, conemulsióncomoligante,esencierto modo
semejante a la producción de mezcla en caliente usando cemento asfáltico. Se emplean con
la emulsión, sin embargo, menores tiempos de mezcladoy temperaturas de operación.
Pueden usarse, tanto plantas de operación continua como discontinua. Las mezcladoras
detambor,untipode plantacontinua,esespecialmenteadaptablea esta operación. Se pueden
producir mezclas para base y rodadura.
Además de reducir las temperaturas, (comparadas con las mezclas en caliente), las mezclas
en calientecon emulsión de altaflotación,parecen ser mejores por dos razones: la primera es
la modificación del asfalto residual por el emulsificante. La segunda, en que hay menos
endurecimientoduranteelmezcladoenelmolinoporelaltocontenidodevapordeagua que es
expulsado cuando el agua de laemulsión se pega al agregado caliente.

12. 3.2.1.2.- MEZCLADODE AGREGADO
Losagregadospuedenmezclarseenformaprecisa,usando loscontrolesenlastolvasfrías
dealimentación.Cuandoseusaunaplantacontinua,sehacetodoelproporcionamiento
conbaseenvolúmenes.Estoseconsiguecon unacombinacióndecorreas develocidad
variablebajocadatolvaycompuertas deaperturavariable.Undispositivo automático sensible a
la carga, bajo el transportador de agregado combinado, permite proporciones
precisasdeagregado yasfalto.Lasmezclascon emulsióndealtacalidad,
independientementedelsistemademezcladousado,requierenelmismogradodecontrol
decalidadesuproducciónquelasmezclasen caliente.Nodebenusarsecombinacionesde
agregadoscon ampliasdiferenciasensuscaracterísticasdeabsorción. Siesasí,puede dificultarse
el conseguirun recubrimiento uniforme sobre todas las partículas.
3.2.1.3.- MEZCLADO
Tal como se destacó antes, las mezclas de emulsión en planta pueden producirse en
molinos o en mezcladores de tambor. Los procedimientos son los mismos que para
mezclasconvencionalesencaliente.Seempleanloslímitesdetemperaturaentre49°Cy
85°C.paramezclasconemulsióntibia.Eltiempodemezcladoesunfactor crítico. Poco
mezcladogenera cubrimiento no uniforme,mientras que excesivo mezclado, induce a lavado
y produce endurecimiento de la mezcla por coalescencia prematura.
3.2.2.- PRODUCCIÓN DE MEZCLASEMULSIONADAS ENELPERÚ
Laproduccióndemezclasemulsionadastienenlagran ventajaquenonecesitade
equipoespecializado,comoplantasviajeraso plantasestáticas.EnelPerúlasmezclas
emulsionadas se producen en planta, pero también se pueden preparar en boggie, con
cargador frontal o en trompo mezclador de concreto hidráulico, de 11 pie3 de capacidad o
menor, dependiendo del volumen de mezcla requerido, donde la producción de mezcla es
sencillaydegrancalidad,paraestosenecesitadepersonalcapacitadoydeuningeniero que controle
la producción de la mezcla.
Paraelcaso demezclasconemulsionesfrías,estapuedeseralmacenadaencentrosde
acopio,endondepuedenseralmacenadahastaunlargoperiododetiempo,dependiendo del tipo de
mezcla preparada, para luego sertransportado hacia el lugar de pavimentación.
Lasmezclasemulsionadastambiénpuedenser colocadas manualmente,sin necesidadde
utilizarequiposespecializadoscomo motoniveladoras o pavimentadoras, lo cual influye
bastante en el costo de pavimentación.Eltipode colocaciónmanualo con pavimentadora,
vaadependerdeltamañodelaobrayvolumendemezclaasfálticaacolocar.Porlo general la
colocación manual se realiza cuando se tiene una producción pequeña de mezcla.
El orden de mezclado en un trompo omezcladoraes elsgte.:
1° Agua limpia
2° Arena gruesa
3° Piedra chancada de ½”
4° Emulsión

13. Paraelcasodelasmezclasconemulsionestibiassedeberáentibiartodoslosmaterialesa
70°C antes de vaciarlos al trompo.
Después de agregar la emulsión asfáltica se deberá visualizar una mezcla totalmente
homogénea respecto al color