(TPM) MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
ANGEL DAVID CANTOR FLOREZ
ESCUELA TECNOLOGICA CENTRAL DE LA SALLE
angel_36b@hotmail.com
RESUMEN.
El mantenimiento productivo total (TPM), fue
creado en Japón con el objetivo de mantener la
eficiencia de las instalaciones y maquinas en el
tiempo que persigue el objetivo de mejorar la El TPM para lograr su objetivo se mantiene de 8
productividad de las instalaciones, con la pilares que son:
participación activa de los empleados, teniendo
en cuenta las “5 M” que significa: 1. MEJORA FOCALIZADA:
1. Mano de obra Tiene como objetivo eliminar las pérdidas
ocasionadas en el proceso productivo. Estas
2. Medio ambiente pérdidas pueden ser de los equipos, de los
procesos humanos y en el proceso productivo
3. Materia prima
2. MANTENIMIENTO AUTONOMO:
4. Métodos
El operario tenga la capacidad de diagnosticar y
5. Maquina
prevenir las fallas de la maquina que tiene en uso;
Con el fin de obtener un rendimiento económico y sin la necesidad de hacer la labor de un técnico
eficiente con la participación de todos los de mantenimiento.
empleados, formando así un ambiente agradable
3. MANTENIMIENTO PLANEADO:
de trabajo.
El operario al diagnosticar estas fallas deberá
El TPM tiene como misión de crear un sentido de
indicarlas con etiquetas con forma, numero y
pertenencia o cultura dentro de la empresa,
colores específicos en la maquina, para que el
mejorando los recursos humano; como por
técnico de mantenimiento tenga conocimiento de
ejemplo:
estas fallas y las arregle.
- El operario tenga la capacidad de hacer
4. CAPACITACION:
mantenimiento autónomo.
Tiene el fin de ampliar el conocimiento,
-El Manutentor realice el mantenimiento de alto
habilidades y funciones del empleado dentro de la
nivel.
empresa.
- El técnico tenga la capacidad de proyectar una
maquina fiable y sustentable para la empresa.

2. 5. CONTROL INICIAL: 2.1. FASE: INICIACION.
Este control nace después de haber sido En esta fase se distinguen 5 etapas:
empleado el sistema, al adquirir maquinas
nuevas, con el fin de reducir su deterioro y 1) TOMAR LA DECISIÓN:
mejorar los costos de mantenimiento.
La dirección de la toma decisiones será por el
gerente de ingeniería y el de mantenimiento,
donde elaboraran los objetivos, la definición,
6. MAJORA PARA LA CALIDAD: características y el proceso de puesta en marcha
del TPM. Esta dirección deberá estar formalizada
Tiene el objetivo de tomar acciones preventivas por escrito, publicado y difundido.
para obtener un proceso y un equipo cero
defectos, para ofrecer un producto de gran 2) INFORMAR Y FORMAR A TODOS LOS
calidad. CUADROS DE LA EMPRESA:
7. TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO: Su objetivo es incentivar a todos los empleados
en la participación del plan de trabajo del TPM,
Su objetivo es eliminar toda perdida en el proceso decidido por el comité promotor.
administrativo y aumentar la eficiencia, definiendo
las siglas TPM como: 3) PONER EN MARCHA LA ESTRUCTURA DE
COMANDO;
Tabla 1.
Se trata de poner en marcha una organización y
T Total participación de sus reglas de de funcionamiento para permitir el
sus miembros pilotaje permanente de operaciones del TPM.
P Productividad
La estructura de pilotaje y reglas de
M Mantenimiento de funcionamiento serán adaptadas a cada área, que
clientes actuales y tendrá una marcha en forma progresiva,
búsqueda de nuevos. obteniendo resultados de la capacidad de los
operadores sobre el terreno.
4) DIAGNOSTICAR LA SITUACION DE CADA
8. SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE: UNA DE LAS AREAS:
La contaminación del medio ambiente puede ser Su objetivo es evaluar cada una de las áreas:
producto del mal funcionamiento de los equipos y
accidentes de los empleados, por eso su objetivo El estado del lugar en materia de rendimiento, de
es crear y mantener un sistema que garantice el los medios de fabricación y mantenimiento.
ambiente de trabajo, para evitar ineficiencia y
accidentes dentro de la empresa. La madurez y ampliación del potencial de
mejoramiento.
2. PROCESO DE PUESTA EN MARCHA TPM:
Las fortalezas y debilidades de la organización
Para un avance del proceso de implementación para abordar el proceso de cambio.
de TPM se tienen tres fases que constan de unas
etapas que son: Los indicadores de medición y formulas de
cálculo son:
4.1 .DISPONIBILIDAD:
Capacidad del equipo de estar en funcionamiento
en cualquier momento necesario para la
condición de trabajo y reparación especifica.

3. Se utilizan dos indicadores de disponibilidad que NP
consta con su respectiva ecuación:
TP: Tiempo de averías
a) DISPONIBILIDAD PROPIA: NP: Numero de averías
Dp: ___TF____ b) TASA DE REPARACION:
TF+TAP
TF: Tiempo disponible para producir. Numero de averías resueltas por unidad de
TAP: Tiempo de parada propia (set-up). tiempo.
b) DISPONIBILIDAD INTRINSECA O DE 4.6. FIABILIDAD:
EXPLOTACION: Probabilidad de las maquinas que se
desempeñan satisfactoriamente sin fallas en el
proceso de trabajo.
TR= TF – TAP (1)
a) MTBF (Tiempo de buen funcionamiento):
Dᵢ = TR – TAI (2)
TR
MTBF= TF
TR= Tiempo requerido para producir.
NP
TAI = Tiempo de parado inducido.
TF: Tiempo de funcionamiento.
NP: Numero de averías.
4.2. TASA DE CALIDAD:
Tq = NPB = NPTR – NPD b) TFM (Tiempo de funcionamiento medio):
NPTR NPTR
TFM= TF
NPD: Numero de piezas desechadas. NAP
NPB: Numero de piezas correctas.
NPTR: Numero de piezas teóricamente realizable. NAP= Numero de paradas planificadas.
4.3. RELACION DE VELOCIDAD: c) TASA DE FALLO:
R.v= Tiempo ciclo real = TCN λ= 1 .
Tiempo ciclo teórico TCR MTBF
4.4. RENDIMIENTO OPERACIONAL: 4.7. CALCULO DE INDICADORES DE
Depende de los siguientes factores: MANTENIMIENTO:
Dp: Disponibilidad propia a) TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO:
Do: Disponibilidad operacional
Es la relación entre las horas gastadas en la
Rv: Rendimiento de velocidad o de ciclo programación de mantenimiento preventivo entre
los hombres y las horas disponibles para realizar
Tq: Tasa de calidad = los trabajos requeridos por el hombre.
(Cantidad de piezas buenas obtenidas)/ (Cantidad TB MP= (TOTALIDAD) HHMP (1)
de piezas realizadas) (TOTALIDAD) HHDP
Ec.1 b) TRABAJO EN MANTENIMIENTO
CORRECTIVO:
RO= Dp*Do*Rv*Tq
Es la relación entre las horas gastadas por los
4.5. MANTENIBILIDAD: hombres en reparaciones del mantenimiento
correctivo y las horas disponibles que tienen.
a) Tiempo medio de parada por avería:
TB MC= (TOTALIDAD) HHMC (2)
MTTR: = TP (TOTALIDAD) HHDP

4. c) TRABAJO EN MANTENIMIENTO EN LINEA:
a) ELIMINAR AVERIAS.
Es la relación entre las horas gastadas por los
hombres en el mantenimiento en línea y las horas Para la eliminación de las averías en las
disponibles: maquinas y perdida de rendimiento se aplicara el
ciclo PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar)
TB ML= (TOTALIDAD) HHML (3) como acción de mejora.
(TOTALIDAD) HHDP
d) APLICACIÓN DE CONCEPTOS: Para su implementación se deberá realizar lo
siguiente:
Estos conceptos harán posible la gestión de la
información registrada, permitiendo así un -Recolectar datos.
posterior estudio de la misma. -Analizar los datos.
-Utilizar los métodos de resolución de problemas.
5. ELABORAR UN PROGRAMA: -resolver los problemas planteados.
-Controlar los resultados.
Su función es la elaboración de un programa de
trabajo a implementar en la línea piloto de TPM, b) Eliminar pérdidas debidas a
abordando temas como: El calendario, recursos preparaciones setup.
de animación y pilotaje, evaluación global de los
costos de reparación de los equipos, entre otros.
2.2 FASE DE DESARROLLO:
2.2.1 PONER EN MARCHA EL PROGRAMA:
Se informa a todo el personal sobre el contenido
en general de la modalidad del programa TPM
puesta en marcha en un sector delimitado.
Figura. 1
2.2.2 ANALIZAR Y ELIMINAR LAS CAUSAS DE Su fin es eliminar las pérdidas de tiempo en la
FALLAS (avería y setup): preparación, cambio de útiles y ajustes que se
deba llevar a cabo en la maquina, para atender la
Su objetivo es eliminar las pérdidas de necesidad de un producto que sea requerido.
rendimiento, mejorar los beneficios de la Para lograr este fin se utiliza el método SMED
productividad y obtener la solida adhesión del (single minute Exchange setting) que se centra en
personal a la gestión. solapar tres tipos de acciones:
-Minimizar la cantidad de operaciones a Maquina
Algunas causas de la pérdida de rendimiento que
parada y convertir esta cantidad de operaciones
podemos encontrar y deberán ser eliminados o en Maquina en Marcha.
reducidos son:
-Reducir los tiempos de las operaciones de
1. Averías preparación, en especial las que se llevan a
Tiempos muertos Maquina parada.
2. Preparaciones y
ajustes -Toda operación que se pueda efectuar a la vez
3. Paradas cortas no deba esperar.
Caídas de Para avanzar en el objetivo de reducir los tiempos
4. Velocidad velocidad parados puede tenerse en cuenta:
reducida
5. Defectos de -Identificar las razones porque debe hacerse un
calidad. defectos ajuste.
6. Puesta en marcha -Determinar si es necesario el ajuste.

5. -Determina la naturaleza del ajuste y los 2.2.6 INTEGRAR EXPERIENCIAS EN LA
principios en que se basa, las causas que CONCEPCION DE NUEVAS MAQUINAS:
generaron la necesidad de hacer ajuste.
Tiene como objetivo aplicar las mejoras continuas
-Definir si el ajuste es evitable o no y actuar. realizadas en los medios de producción en la
concepción de los nuevos equipos y concierne a
las funciones de mantenimiento, fabricación y
método.
2.2.3 DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO
AUTONOMO: 2.2.7 VALIDAR EL TPM:
Se certifica el trabajo positivo realizado por los
equipos actuantes y distinguir a sus actores.
3. ESTRATEGIA DE LAS “5 S”.
Esta estrategia es el fundamento del modelo de
productividad industrial representa acciones que
son principios expresados con cinco palabras
japonés que empiezan con s:
Clasificar (Seiri): se refiere a eliminar del área de
trabajo todos los elementos innecesarios.
Orden (Seiton): consiste en organizar los
Se consideran los distintos departamentos como elementos
unidades autónomas e independientes con
objetivos de mejora medible, la gestión de los Limpieza (Seiso): desde la perspectiva del TPM,
equipos y su mantenimiento, se sitúa al nivel de Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
los sistemas de producción y calidad más proceso de limpieza.
eficientes y competitivas. El operario es quien
Limpieza estandarizada (Seiketsu): Es la
asume las tareas de mantenimiento productivo:
metodología que nos permite mantener los logros
que contempla la limpieza, el mantenimiento
alcanzados con la aplicación de las tres primeras
preventivo de primer nivel y la inspección del
“s”.
equipo.
Disciplina (shitsuke)= su objetivo convertir en
2.2.4 DESARROLLAR / OPTIMIZAR EL
habito el empleo y utilización de los métodos
MANTENIMIENTO PROGRAMADO.
establecidos y estandarizados por la limpieza en
Su objetivo es aplicar y optimizar los contenidos el lugar de trabajo.
técnicos precisos de mantenimiento, para cubrir y
PROBLEMAS PROPUESTOS:
asegurar las zonas no tratadas por el
mantenimiento autónomo. 1. Defina que es TPM:
El contenido de revisión del mantenimiento TPM (Mantenimiento productivo Total) es un
preventivo se apoya sobre: la documentación y sistema para mantener la eficiencia de las
recomendación de proveedores. instalaciones y las maquinas.
2.2.5 MEJORAR LA TECNICA: 2. indique cual es el objetivo principal del TPM.
Su objetivo es el perfeccionamiento continuo del Su objetivo es eliminar toda perdida de
personal de explotación y mantenimiento. rendimiento, en el proceso productivo y
administrativo, siendo eficientes y mejoramiento
de la calidad del producto.

6. 3. Explique cuáles son las fases del TPM: Se minimizan aplicando el ciclo de gestión PHVA
(Planear-Hacer-Verificar-Actuar).
Este consta de Dos fases.
1. Fase de inicio: En él se preparan y se
toman las decisiones a desarrollar. CONCLUSIONES:
2. Fase de desarrollo: Aquí se ejecuta las
decisiones tomadas por el Gerente de 1. El TPM es un proceso eficiente donde la
ingeniería y el técnico de mantenimiento. empresa podrá llevar a cabo, cada uno de lso
objetivos y ser competente en productos de
4. ¿Cuál es la utilidad del chek List?
calidad ya sea en la industria o comercio.
Es un listado personal realizado por el operario,
2. El empleado hace una labor fundamental
en donde se establecen acciones de control sobre
el equipo. en conocer y diagnosticar las fallas de la
máquina, para lograr eficiencia en la calidad
5. ¿En que se centra las técnicas del SMED? del producto en el proceso de producción.
En reducir la cantidad de operaciones y tiempo, 3. el ciclo PHVA fuera de agilizar un proceso
que se debe realizar, cuando la maquina se de eliminación de averías puede llevar a
encuentre en parada.
cabo una organización en general de la
6. ¿Qué son las 5 S? empresa y obtener mayores ingresos al
controlar los resultados de salida.
Son el fundamento del modelo de productividad
industrial creado en Japón y aplicado en 4. La disciplina como una de las etapas más
empresas occidentales. importantes de las 5s, son fundamentales
para lograr un control y respeto por las
7. ¿Describa en forma resumida cada una de las
actividades que se realizan en el proceso de
etapas de las 5 S?
TPM.
-Clasificar (Seiri): se refiere a eliminar del área de
trabajo todos los elementos innecesarios. 5. El espacio de trabajo, el ambiente y
organización es fundamental para lograr una
-Orden (Seiton): consiste en organizar los estabilidad del personal y que las acciones
elementos. sea elaboradas con pertenencia.
-Limpieza (Seiso): desde la perspectiva del TPM,
Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza.
-Limpieza estandarizada (Seiketsu): Es la
metodología que nos permite mantener los logros
alcanzados con la aplicación de las tres primeras
“s”.
-Disciplina (shitsuke)= su objetivo convertir en
habito el empleo y utilización de los métodos
establecidos y estandarizados por la limpieza en
el lugar de trabajo.
8. ¿Cómo se minimizan las pérdidas debidas al
setup?