46468277 procedimento-de-tubulacao

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PPrroocceeddiimmeennttooss
Construção do Sistema de
Combate à Incêndio do Aeroporto
de Tabatinga - AM

Manaus, 06 de Setembro de 2001
Á
BR DISTRIBUIDORA S/A
Objeto : Construção do Sistema de Combate à Incêndio do Aeroporto de Tabatinga - AM
Segue em anexo os documentos abaixo relacionados:
! Procedimentos :
! PR - SP- 001 - Procedimento para fabricação e montagem de tubulação ;
! PR - SP- 002 - Calibração de máquinas de solda e cochichos ;
! PR - SP- 003 - Procedimento para teste hidrostático em tubulação ;
! PR - SP- 004 - Procedimento para reparo de soda ;
! PR - SP- 005 - Recebimento e manuseio de consumíveis de soldagem ;
! PR - SP- 006 - Procedimentos para critério de aceitação de líquido penetrante
! PR - SP- 007 - Soldagem ;
! PR - SP- 008 - Procedimento para tratamento de não conformidades ;
! PR - SP- 009 - Procedimento para aferição de instrumentos e equipamentos ;
! PR - SP- 010 - Procedimento para soldagem de chaparia ;
! PR - SP- 011 - Procedimento para jato e pintura .
! PR - SP- 012 - Qualificação de soldadores
! PR-SP-013 – Procedimento para redes elétricas e aterramento
! PR-SP-014 – Procedimento para de recebimento de materiais

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÃO
Identificação: PR-SP-001
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INDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - DEFINIÇÕES
4 - MATERIAIS
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
8 – MONTAGEM
9 - ANEXOS:
ANEXO I - TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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1 - OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços de Pré-Fabricação
e Montagem de Tubulação Industrial.
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS:
PETROBRAS: N-115 - Fabricação e montagem de tubulações industriais.
N-133 - Soldagem
ANSI/ASME: B 31.3 - Chemical plant and petroleum refinery piping.
3 - DEFINIÇÕES:
1 - Spool: é a denominação de uma peça única, pré-fabricada na oficina de tubulação (Pipe Shop), que pode ser
constituída por um ou mais trechos de tubos ou acessórios soldados entre si e com as extremidades prontas para
interligação no campo.
2 - Sobre Comprimento: é o comprimento adicional a ser deixado nos Spool’s pré-fabricados no Pipe Shop,
visando permitir eventuais ajustes no campo.
3 - Pré-Montagem: é a montagem de Spool’s do sistema de tubulação na oficina.
4 - Pipe Shop: é a oficina onde é realizada a pré-montagem dos Spool’s.
5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são utilizados
provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e a manutenção do ajuste durante
a soldagem.
6 - Grauteamento: é o enchimento com uma mistura de cimento, areia e aditivos, de espaço entre a base dos
suportes metálicos e as bases de concreto, após o nivelamento da base do suportes metálicos.
7 - Certificados de Qualidade do Material: é o registro dos resultados de ensaios , testes e exames exigidos
pelas normas e realizados pelo fabricante do material.
4 - MATERIAIS
1 - Todos os materiais de caráter permanente utilizados na fabricação de Spool’s deverão estar de acordo com
as especificações do Projeto.
2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a devida consulta e
aprovação do Setor da qualidade e do Cliente/Projetista.
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para armazenagem do
material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade.
2 - No caso de tubos e conexões com diâmetros maiores ou iguais a 4”, a armazenagem poderá ser feita a céu
aberto, em terreno plano e limpo.
3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4”, deve ser utilizada uma área
de armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação do tempo.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo. Sempre deverá ser
previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo em, no mínimo, 100mm.
5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima em relação ao
solo será de 200mm.
6 - Os tubos e conexões deverão ser armazenados segundo suas características principais, como segue:
- Especificação do material;
- Diâmetro;
- Schedule/espessura de parede.
7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os tubos de uma
mesma camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e acúmulo de água e resíduos.
8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo, igualmente
espaçados entre si.
9 - Para um período de armazenagem maior que três meses, deverá ser evitado o acúmulo de água no interior
dos tubos, colocando-se as camadas com calçamento direcionado para promover um pequeno caimento na direção
das extremidades dos tubos.
10 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das peças.
11 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz removível a base de
resina vinílica.
12 - A disposição dos tubos e Spool´s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar o fácil manuseio
posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito.
13 - Não será permitida a colocação de Spool´s uns sobre os outros, devendo cada peça ficar apoiada sobre
madeira e com a identificação voltada para cima.
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - Os Spool’s serão detalhados a partir das informações do projeto, com as plantas de tubulação, isométricos e
listas de linhas.
2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool´s a serem identificados de um
isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-Fabricação da tubulação no Pipe-Shop.
3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop, principalmente
daquelas que requeiram cuidados especiais, ensaios não destrutivos ou tratamento térmico.
4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de referência, visando a
identificação da peça no campo e facilidade de organização da área.
5 - Os seguintes dados deverão ser estampados no Spool’s:
- Número do isométrico;
- Número do Spool;
Exemplo: IS -008/2
IS –011/5

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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6 - A identificação do Spool deve ser feita ainda na fase de pré-montagem, no Pipe Shop, não sendo permitido
a saída de um Spool do Pipe-Shop sem a devida marcação.
7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a 10mm de altura,
ou lápis eletrostático.
8 - A identificação do Spool deve ser feita a 300mm de uma das extremidades e circundada com marcador
esferográfico ou tinta para facilitar a visualização.
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - A fabricação de Spool´s deverá ser programada em função da seqüência de montagem no campo e um lay-
out básico do Pipe-Shop deve ser elaborado.
2 - O pessoal envolvido na fabricação dos Spool’s deverá ter qualificação e experiência compatíveis com o
cargo e o serviço, selecionado e treinado antes do início das atividades.
3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados para a fabricação dos Spool’s.
4 - Todos os serviços de fabricação de Spool´s serão conforme discriminado nos desenhos detalhados dos
isométricos.
5 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os planos vertical e
horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre os furos do flange.
6 - Quando usados flanges sobrepostos, devem ser soldados interna e externamente ao tubo, de maneira que a
extremidade do mesmo fique afastada da face do flange de uma distância igual a parede do tubo mais 3mm.
7 - Na montagem de juntas tipo encaixe para solda (SW), deve ser deixada uma folga entre a extremidade do
tubo e o encaixe da conexão de no mínimo 1,5mm a fim de prever a dilatação durante a soldagem (ver figura 1).
Figura 1
conexão sw
tubo
1,5mm (min)
8 - A preparação dos biseis deve ser feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem.
9 - Em todo e qualquer corte realizado com maçarico oxi-acetilênico deverá ser posteriormente realizado o
acabamento a frio, com lixadeira rotativa ou lima.
10 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deve ser prevista uma defasagem de no mínimo
100mm entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando impedir a formação de uma linha
contínua ao longo da tubulação.
11 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade lisa, sendo o
chanfro e ajuste um trabalho de campo.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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12 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS´s qualificadas ou IEIS
aprovadas.
13 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser evitado ao máximo,
pontear com solda.
14 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme figura 2.
FIGURA 2
ponto de solda
peça de travamento
su p o rte re m o v ív e l
D E T . A
D E T . A
B ra ç a d e ira

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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15 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem (cachorros) ponteados aos
tubos e conexões, porém limitando-se aos casos indispensáveis, sendo que o material dos dispositivos deverá ser
igual ao do tubo ou conexão.
16 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem, não sendo
permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que o mesmo tenha sido
esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda.
17 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo por solda com a
utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores qualificados. Após a execução do reparo, deverá
ser realizado ensaio com líquido penetrante.
18 - Todas as soldas executadas em Spool’s no Pipe-Shop terão seus números marcados pela produção de
acordo com a seqüência indicada de isométrico visando a rastreabilidade para documentação do Setor da Qualidade.
A marcação deve ser feita conforme, item 6 sub-item 5.
19 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe Shop serão inspecionados e liberados pelo Setor da Qualidade através
de marcação na peça.
20 - Para manuseio dos spool’s as faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas
utilizando graxa anti-corrosiva ou verniz removível a base de resina vinílica e disco de madeira prensada aos
flanges por meio de parafusos comuns ou arame galvanizado. ( Fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90º
graus).
21 - Os Spool’s devem ser fabricados de acordo com o projeto e dentro das tolerâncias dimensionais
estabelecidas pelas normas de fabricação e projeto, ou na falta desta, conforme Anexo I.
22 - A fabricação das linhas de “Steam Tracer”, deverá ser executada no campo em conformidade com o projeto
e norma N-42
8 - MONTAGEM
1 - Todos os serviços de montagens de tubulação serão executados conforme os isométricos, plantas de
tubulação e fluxogramas de engenharia, dentro das tolerância dimensionais específicas do projeto, das normas
PETROBRAS e das definidas neste procedimento.
2 - Em termos gerais , o Setor de Planejamento (PL), determinará as quantidades de tubulação por área, por
diâmetro e por tipo de ligação, visando estabelecer uma programação de serviços em função da seqüência lógica de
montagem no campo.
3 - Caberá ao Setor de Produção (SP), cumprir a programação dos serviços de tubulação definida pelo Setor de
Planejamento, utilizando os métodos, processos e equipamentos adequados a cada atividade específica. Como
instrumento de retroalimentação do andamento dos serviços de montagem, o Setor de Produção poderá recomendar
modificações na programação e redefinição das atividades prioritárias de acordo com os recursos de material,
equipamento e pessoal disponíveis.
4 - Só poderão ser montados no campo os materiais, Spool’s e equipamentos liberados pelo Setor da
Qualidade.
5 - Quando da montagem, deverá ser verificada que as extremidades roscadas e flangeadas estejam limpas de
corrosão, tintas, graxas ou outras impurezas.
6 - As plaquetas de identificação dos equipamentos (filtros, suportes de mola, etc.). Deverão ter sua superfície
protegida com dupla camada de fita crepe ou madeira, para evitar danos durante a montagem.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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7 - As tubulações devem ser montadas de modo a não ficarem tencionadas ou forçarem os bocais dos
equipamentos. Sempre que possível, a montagem dos Spool’s deve ser iniciada a partir do equipamento.
9 - Drenos, suspiros e tomadas de amostra devem ser posicionadas de acordo com o projeto, não devendo
interferir com outras linhas ou construções.
10 - Como regra geral, no ajuste e preparação de juntas soldadas, deve ser preferível pontear com solda
diretamente sobre o chanfro.
11 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o seguinte:
- Diâmetro até 4” - 3 pontos;
- Diâmetro de 6” a 10” - 4 pontos;
- Diâmetro de 12” a 16” - 6 pontos;
- Diâmetro acima de 16” - 8 pontos;
Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais.
12 - A ajustagem de desalinhamento entre tubos ou conexões deverá obedecer aos seguintes critérios:
a) Para desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser executada a frio, não
havendo necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para se conseguir a concordância;
b) Para desalinhamento superiores a 1,5mm, a ajustagem pode ser feita por esmerilhamento ou
usinagem da superfície interna de uma ou ambas as extremidades, com o limite da transição 1:4.
13 - Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem tipo “cachorro”, estes devem atender às
limitações expressas abaixo:
a) Sua espessura não deve ultrapassar a metade da espessura do tubo ou 5mm, prevalecendo o maior;
b) Devem ser dispostos inclinados em relação à direção longitudinal dos tubos de cerca de 30°;
c) Sua capacidade deve ser limitada aos seguintes valores:
- Diâmetro até 4” - 3 peças;
- Diâmetro acima de 24” - distância 300mm entre peças;
d) Deve ser de material similar ao do tubo; caso isto não seja possível, deve ser feito um revestimento
na região de contato com o tubo, com metal depositado de composição química compatível com o tubo. A
espessura do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
14 - A remoção de suportes provisórios e dispositivos auxiliares de montagem deve obedecer aos critérios dos
item 7 sub-itens 16 e 17 deste procedimento.
15 - Os apoios e restrições na parede soldada com a linha deverão ser de material do mesmo “P - number”.
16 - Desalinhamentos de até 20mm, em relação ao eixo da tubulação poderão ser corrigidos através de
aquecimento localizado com chama e posterior resfriamento rápido, dentro das condições abaixo:
a) A temperatura máxima deverá ser controlada por lápis térmico ou pirômetro de contato a 750°C;
b) Para os aços carborno (P-1), a temperatura ideal para correção, do desalinhamento deve estar entre
620 e 680°C;

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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c) Nas áreas aquecidas, deve ser medida a dureza, cujos resultados devem estar dentro dos limites permitidos
pela ASME/ANSI B.31.3;
d) Qualquer aquecimento por chama deve ser controlado com pirômetro de contato ou lápis térmico,
e acompanhado pelo Setor da Qualidade;
e) Executar ensaio com líquido penetrante na área aquecida.
17 - Não será permitida correção de desalinhamento por aquecimento nos seguintes casos:
a) Quando for exigido ensaio de impacto para o material do tubo ou acessório;
b) Em tubulações onde o fluído do serviço contiver H2S, H2 ou NaOH;
c) Em tubulações de aço inoxidável ou liga de alumínio.
18 - Para materiais P3, P4, P5, P6, P10A e P19B, não é recomendado o uso de aquecimento localizado. Se isto
for absolutamente necessário a área aquecida deverá ser submetida a um tratamento térmico similar ao realizado
para as juntas soldadas, seguido de ensaio de dureza.
19 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento,
devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou tratamento térmico.
20 - As válvulas devem ser montadas, limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser protegidas são os
internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para execução da limpeza.
21 - As válvulas devem ser montadas corretamente, verificando-se o sentido de fluxo indicado no corpo das
mesmas bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação. Especial
atenção deverá ser dada a alguns tipos de válvulas tais como globo e retenção, com relação à indicação do sentido de
fluxo fundido no corpo, e a indicação correta deste (Projeto de Válvula).
22 - Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulações, quando instalados em lugar possível de
serem atingidos por equipamentos e máquinas em circulação, devem ter uma proteção provisória adequada.
23 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas, exceto para as
válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução.
24 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites especificados. O
aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não
é permitido o usos de extensões nas chaves que apertam os parafusos de flanges.
26 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de rebarbas,
limalha e outros resíduos.
27 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha.
28 - O aperto das roscas devem ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de extensões.
29 - Não e permitido usar qualquer material não especificado nas juntas roscadas, tais como barbantes, estopas,
zarcão, etc.
30 - As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no projeto e de
acordo com a ASME/ANSI B.31.3.
31 - Não é permitida a selagem em tubos galvanizados.
32 - Quando especificado pelo projeto o torque máximo de aperto, deve ser utilizado torquímetro.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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33 - Na montagem de estojos, as porcas devem ter a distância igual em ambas as extremidades.
34 - Linha de aquecimento (steam-tracing):
a) Os detalhes de instalação de linha de aquecimento devem ser executados de acordo com a N-42;
b) A disposição geométrica dos tubos de aquecimento em relação a linha principal deve estar
perfeitamente de acordo com o projeto;
c) A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita antes
do teste de pressão e segundo o procedimento de soldagem qualificado da executante;
d) Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e
exame das juntas desta;
e) Os tubos de aquecimento devem ser fixados na sua posição por meio de arame BWG 16
galvanizado e recozido, em intervalos de no máximo 1 metro, conforme N-550;
f) Devem ser colocados flanges ou uniões na linha de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha
principal a fim de permitir a desmontagem destes sem que seja necessário o corte da linha de aquecimento.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA
TUBULAÇÃO
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9 - ANEXOS
ANEXO I
TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM
1-Indicar tolerâncias para distância
face a face, centro a face, centro a
centro, etc. – 3 mm;
2 -Alinhamento da junção - 1.5mm;
3 -Alinhamento do flange da
posição indicada não pode afastar-
se mais do que - 1,00mm;
4-Rotação do flange em relação a
posição correta - 1,5mm medido da
maneira indicada.
5-Desligamento do flange ou
derivação da posição indicada -
1,5mm.
6-Em tubos curvados a diferença
entre o máximo e o mínimo
diâmetro (achatamento) não pode
ser maior que 8% do diâmetro
nominal, com pressão interna, e 3%
com pressão externa.
7-Ângulo de inclinação do flange em
relação a linha de centro 90° - 1/2°.
OBS: As tolerâncias não são
acumulativas.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA REDES
ELÉTRICAS E ATERRAMENTO
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ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - RECEBIMENTO DE MATERIAIS
4 - ARMAZENAMENTO
5 - MONTAGEM
6 - TESTE
7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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1- OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições mínimas exigíveis para Construções e Montagem de Redes Elétricas
bem como Sistema de Aterramento.
2- NORMAS DE REFERÊNCIAS:
PETROBRAS: N-1659 - Redes elétricas
N-302 - Aterramento
ABNT.NBR - 5597 - Eletrodutos
3- RECEBIMENTO DE MATERIAIS
1. Todos os materiais em caráter para montagem, deverá estar de acordo com as especificações do projeto.
2. Os materiais devem ser submetidos à rigorosa inspeção visual, devendo ser rejeitados aqueles que
apresentarem avarias e / ou mau estado de conservação.
3. Os materiais não devem apresentar amassamentos, rebarbas ou costuras salientes que possam danificar a
capa externa ou isolamento dos cabos, durante a enfiação.
4. A espessura de parede dos eletrodutos deve estar de acordo com a norma ABNT - NBR 5597.
5. Os eletrodutos flexíveis devem possuir meios que garantem a continuidade elétrica da instalação.
6. As caixas, conexões e acessórios fundidos não devem apresentar trincas, porosidade ou quaisquer defeitos
de fabricação.
7. O grau de proteção das caixas e acessórios deve ser compatível com as especificações de projeto.
3.1- MATERIAIS PARA ATERRAMENTO
1. As hastes de aterramento, barras de terra, conectores e pára-raios tipo "Franklin" não devem apresentar
sinais de oxidação ou falhas nos revestimentos.
2. Os materiais para execução de solda exotérmica devem se apresentar em boas condições de uso, sem
indícios de presença de umidade.
3.2- FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS
1. As bobinas devem conter identificação completa, contendo número de projeto, tipo, bitola, comprimento do
cabo e peso da bobina.
2. As características e as quantidades dos cabos recebidos devem ser compatíveis com os documentos de
projeto.
3. As bobinas não devem apresentar sinais de avarias ou quedas que possam ter afetado os cabos.
4. Os materiais para emendas e terminações devem ser adequados aos cabos empregados e devem vir em "kits"
completos, conforme catálogos de fabricante.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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4- ARMAZENAMENTO
1. Os diversos materiais elétricos devem ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante.
Merecem atenção especial aqueles que requerem proteções especiais contra poeira, umidade, agentes
corrosivos, exposição a luz solar ou que apresentem fragilidade.
2. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas e eletrodutos.
3. Devem ser mantidas as condições originais da pintura ou revestimento dos materiais ou equipamentos e
realizados os reparos quando necessário. Os sistemas de pintura empregados devem estar de acordo com as
condições prescritas pela norma PETROBRAS N- 1736.
4. Os materiais e equipamentos devem ser mantidos em boas condições de conservação e limpeza.
4.1 - ELETRODUTOS, ACESSÓRIOS E CAIXAS
1. Os eletrodutos devem ser empilhados de modo que facilite a sua movimentação. Os eletrodutos de aço
devem ser apoiados sobre dormentes de madeira, com o espaçamento entre os pontos de apoio não superior
a 1,00 m. Os eletrodutos de PVC e fibrocimento devem ser apoiados sobre tablado contínuo.
2. Os eletrodutos não devem ficar apoiados sobre as extremidades roscadas.
3. Durante o empilhamento devem ser observadas a separação e classificação por comprimento, bitola, tipo de
material e conexão.
4. A altura máxima de empilhamento para eletrodutos em PVC ou fibrocimento não deve ultrapassar 1,50m.
5. Eletrodutos flexíveis e acessórios em geral para eletrodutos devem ser armazenados em locais secos e
abrigados.
4.2 - MATERIAIS PARA ATERRAMENTO
1. As hastes de aterramento devem ser mantidas empilhadas sobre dormentes de madeira, em locais limpos,
secos e nivelados. O espaçamento entre suportes não deve exceder a 0,80 m. Deve ser evitado o acúmulo de
poeira e detritos sobre as hastes. O estado de conservação dos revestimentos deve ser verificado
mensalmente.
2. Os poços de inspeção devem ser protegidos contra danos mecânicos.
3. Os pára-raios tipo "Franklin", acessórios e conexões para aterramento devem ser mantidos abrigados e nas
embalagens originais de fábrica.
4. Os materiais para solda exotérmica devem ser mantidos em locais abrigados e isentos de umidade.
4.3 - FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS
1. As bobinas de cabos devem ser armazenadas em terreno firme e nivelado, em locais não sujeitos a
inundação, apoiadas sobre dormentes de forma a evitar contato direto com o solo.
2. As bobinas devem ser travadas através de calços de madeira filados aos pontos de apoio.
3. As pontas dos cabos devem ser mantidas seladas com mangas de chumbo no caso de cabos com isolamento
laminado ( papel impregnado) e com capuzes termoretráteis ou camadas de fita autoaglomerante no caso de
cabos com isolamento seco.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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4. Deve ser preservada a identificação dos cabos e das bobinas, conforme especificação de projeto.
5. As bobinas devem ser cobertas com lona plástica, devendo ser deixada área livre na parte inferior para
ventilação.
5. MONTAGEM
5.1 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA REDES SUBTERRÂNEAS EM ENVELOPES DE
CONCRETO
1. Na execução dos serviços de abertura da vala devem ser consideradas a posição do eixo do envelope, cotas,
as dimensões da seção do envelope e os raios mínimos de curvatura dos eletrodutos conforme indicados em
projeto. Quando não especificado em projeto, e para profundidades maiores que 1,50 m, a seção transversal
da vala deve Ter formato trapezoidal.
2. A largura da vala deve ser adequada á execução do envelope e de forma a permitir uma fácil movimentação
dos montadores. Quando não indicada em projeto, deve ser adotado, para profundidades menores ou iguais a
1,00 m, o critério de 0,50 m de largura adicional mínima à do envelope e de cada lado do envelope. Para
profundidades maiores que 1,00 m, fixar a largura adicional de acordo com as peculiaridades de cada caso.
3. Os eletrodutos, ao serem colocados na vala, devem ser alinhados e posicionados com a utilização de
espaçadores. Somente podem ser utilizados espaçadores de concreto ou aço. Os espaçadores, quando em
concreto, devem ficar desencontrados relativamente a uma mesma seção vertical. Quando utilizados
espaçadores de aço (vergalhão), deve-se evitar que soldagem danifique a galvanização dos eletrodutos. A
distância máxima entre espaçadores, quando não indicada em projeto, deve ser de 2,50 m.
4. O alinhamento e a inclinação individual dos eletrodutos devem ser conforme desenhos de projeto. Os
desvios no alinhamento e elevação da rede de dutos devem ser no máximo de 5 cm, com relação aos valores
de projeto.
5. As conexões entre eletrodutos de aço devem ser feitas com luvas roscadas, não sendo permitido o uso de
solda. As conexões entre eletrodutos de fibrocimento e entre eletrodutos de fibrocimento e aço devem ser
feitas com luvas apropriadas, que permitam um perfeito encaixe da tubulação em ambos os lados. O
emprego da rosca corrida nas conexões envelopadas deve ser evitado. Nos eletrodutos de fibrocimento, as
luvas devem estar defasadas e a deflexão máxima permitida sem a utilização de curvas pré-fabricadas deve
ser de 5º. Não é permitido o uso de uniões ou reduções em trechos enterrados.
6. As roscas executadas nos eletrodutos devem estar de acordo com as exigências da norma ASME B2.1 -
NPT. A quantidade mínima de fios de roscas inseridos nas luvas deve ser de 5 fios, permitindo que as
extremidades dos eletrodutos fiquem perfeitamente unidas com a luva.
5.2 - CONCRETAGEM DOS ELETRODUTOS
1. A armação, granulometria da brita e características do concreto devem estar de acordo com as
especificações e desenhos de projeto. A concretagem da rede deve seguir as recomendações da norma
PETROBRÁS N - 1644.
2. A tolerância nos desvios da verticalidade das formas laterais deve ser de 2%. O escoramento deve assegurar
a manutenção das formas na sua posição original, quando da aplicação dos esforços de correntes da
montagem e concretagem.
3. Antes de ser iniciada a concretagem, a rede de eletrodutos deve estar limpa, isto é, isenta de terra e outros
quaisquer materiais estranhos. Se necessário, a limpeza deve ser feita com jato d'àgua e ar comprimido.
4. Na concretagem dos eletrodutos, o concreto deve ser lançado sem queda livre, para não deslocar ou
danificar os eletrodutos e para que o concreto não seja desagregado. A escolha e a utilização dos vibradores
devem ser compatíveis com o serviço a ser executado, de modo a se obter um melhor adensamento. Devem
ser seguidas as recomendações da norma PETROBRÁS N - 1644.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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5. Sempre que possível, o trecho entre duas caixas de passagem deve ser concretado de uma só vez. Nos casos
de necessidade de interrupção da concretagem, a extremidade do concreto deve ficar inclinada de
aproximadamente 45 º e possuir superfície irregular. Quando do prosseguimento da concretagem a junta
deve estar limpa.
5.3 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA INSTALAÇÕES ELÉTRICAS APARENTES
1. O tipo de suporte e o espaçamento entre suportes destinados à fixação de eletrodutos devem ser conforme
desenhos de projeto. Quando não indicados em projeto, devem ser adotados suportes espaçados, no
máximo, de 2,50m para eletrodutos de 3/4" e 3,00 m para as demais bitolas . No caso de se Ter eletrodutos
de várias bitolas no mesmo suporte deve ser obedecido o espaçamento máximo para o de menor bitola.
2. Os eletrodutos devem ser instalados corretamente quando a bitola, quantidade, posicionamento,
alinhamento e paralelismo, conforme desenhos e especificações de projeto.
3. Nos acoplamentos de eletrodutos com conexões e acessórios roscados, devem ser atendidas as seguintes
exigências:
a-) as roscas devem ser feitas utilizando-se no máximo 2 passes;
b-) devem ser removidas todas as rebarbas após a confecção de roscas;
c-) nenhum fio de rosca deve estar danificado.
4. Deve ser aplicada tinta anticorrosiva nas roscas, antes do acoplamento e devem ser inseridos um mínimo de
5 fios de roscas conforme recomendações da ASME CI.
5. O afastamento entre eletrodutos e linhas ou equipamentos com temperatura externa acima da ambiente deve
ser conforme especificações e desenhos de projeto. Quando não indicado em projeto, deve ser adotado o
seguinte critério:
a-) no caso de temperaturas entre 50 ºC e 70 ºC usar afastamento mínimo de 5 cm;
b-) para temperaturas acima de 70 ºC usar afastamento mínimo de 30 cm;
c-) nos casos anteriores, quando o suporte for fixado em peça aquecida, esse deve ser isolado termicamente
dos eletrodutos.
5.4 - ELETRODUTOS FLEXÍVEIS
1. O comprimento, posicionamento e o raio mínimo de curvatura dos eletrodutos flexíveis devem atender aos
desenhos e especificações de projeto. A disposição adotada deve permitir a absorção das vibrações dos
componentes ou equipamentos a ele conectados. Deve ser observado em equipamentos que giram o efeito
do curso de giro sobre o eletroduto flexível.
2. Caso não seja indicado em projeto os raios de curvatura, devem ser adotados valores, no mínimo, de 12
vezes o diâmetro externo do eletroduto. Os eletrodutos não devem apresentar ondulações ou amassamentos
em sua capa externa.
5.5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA ATERRAMENTO
1. O lançamento do cabo terra deve atender às especificações e aos desenhos de projeto. Para instalações
subterrâneas, caso não seja indicada em projeto, deve ser adotada a profundidade mínima de 50 cm.
2. Quando não especificado em projeto, a rede de terra deve ser constituída basicamente por cabos de cobre
nu, trançado, bitola mínima 70 mm², interligando as hastes de terra e barras de terra. A utilização de cabo
terra isolado somente deve ser admitida quando especificado em projeto.
3. As emendas de cabo terra, quanto ao tipo e localização, devem atender aos desenhos e especificações de
projeto. As emendas subterrâneas só devem ser aceitas se soldadas por processo exotérmico. O emprego de
emendas com conectores só deve ser permitido se efetuadas acima do solo.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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4. O aterramento de equipamentos, estruturas, tubulações, leitos de cabos e sistemas de pará-raios deve ser
executado atendendo aos desenhos e especificações de projeto. Nos casos omissos devem ser seguidas as
recomendações do NEC e das normas PETROBRÄS N - 300 e N- 302, onde aplicável.
5. As superfícies de contato dos equipamentos a serem aterrados devem estar rigorosamente limpas. Após a
conexão e aperto, devem ser untados os terminais com pasta anti-oxidante.
6. Quando não indicado em projeto as hastes devem ser enterradas a uma profundidade mínima de 2,50 m e
Ter um espaçamento máximo entre si de 25,00 m. Deve ser atingido o valor de residência especificado em
projeto.
5.6 - LANÇAMENTO DE CABOS
1. O puxamento dos cabos pode ser manual ou através de dispositivo mecânico. Devem ser puxados de forma
lenta e uniforme até que a enfiação se processe totalmente, para aproveitar a inércia do cabo e evitar
esforços bruscos. Os esforços de tração devem ser controlados por dinamômetros devidamente aferidos,
quando se tratar de puxamento mecânico. Tanto no puxamento manual quanto no mecânico não podem ser
ultrapassados os limites de tensão máxima de puxamento recomendadas pelo fabricante. Na falta de
qualquer informação, deve ser adotado o seguinte critério:
a-) no puxamento pelo condutor, a tensão não deve ultrapassar 4 kgf/ mm ² para o cobre e 2 kgf / mm² para
o alumínio;
b-) no puxamento pela capa de chumbo, a tensão não deve ultrapassar 1,05 kgf / mm² de seção de chumbo.
2. Quando forem enfiados vários cabos num mesmo eletroduto, os cabos devem ser puxados de uma só vez. A
ocupação máxima do eletroduto nessa circunstância deve obedecer às recomendações da ASME CI.
3. A execução de emendas e terminações nos condutores deve atender ao projeto e às especificações do
fabricante. As emendas devem ficar adequadamente apoiadas nos suportes, de modo a evitar
tensionamento. Não é permitido emenda no interior de eletrodutos.
4. As ligações dos condutores em réguas de blocos terminais e equipamentos devem atender às especificações,
desenhos de projeto e condições de faseamento. A aplicação correta do terminal ao condutor deve ser
executada de modo a não deixar à mostra nenhum trecho de condutor nu ( para cabos isolados), havendo
pois, um faceamento da isolação do condutor com o terminal. Os terminais de pressão devem ser apertados
com alicate de pressão adequado, de modo que o aperto seja o indicado para aquela bitola de condutor.
6 - TESTES
1. Deve ser feito o teste de verificação do estado interno da rede de dutos antes da liberação para a
concretagem, sendo que os eletrodutos devem permitir a passagem de um gabarito com 90 % do diâmetro
interno dos eletrodutos. A montadora deve fornecer um certificado de teste, por trecho, conforme modelo
da norma PETROBRÁS N - 1659. O teste deve ser repetido após a concretagem.
2. Devem ser feitos no mínimo os seguintes testes de aterramento, conforme norma IEEE Std 81:
a-) continuidade entre pontos de conexões;
b-) resistência da malha de terra.
7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM
1. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas, eletrodutos, painéis e transformadores de
iluminação não utilizadas. Os acessórios empregados devem estar em conformidade com os requisitos de
projeto e com a classificação de áreas no local.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE
SOLDA E COCHICHOS
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SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. ANEXOS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7. REGISTROS 5

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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1. OBJETIVO
Estabelecer as rotinas a serem exercidas para calibração de máquinas de solda e de estufas portáteis tipo “cochicho”
de forma a garantir sua utilização em condições satisfatórias de precisão e exatidão.
2. NORMAS DE REFERÊNCIAS
2.1- Normas Petrobras
• N-115d – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
• N-133h – Soldagem
3. ANEXOS
ANEXO I – REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINA DE SOLDA
ANEXO II – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
ANEXO III – CONTROLE DE CALIBRAÇÃO
4. DEFINIÇÕES
AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR TEÓRICO
Deverão ser os respectivos valores indicados no painel da máquina.
AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR REAL
Deverão ser os valores indicados nos instrumentos utilizados para as respectivas medições.
DESVIO
É a diferença encontrada entre os valores teóricos e os reais respectivamente.
OSCILAÇÃO
É a diferença entre o valor real máximo e o mínimo, verificado no alicate volt-amperímetro, tomando-se como base o
valor real médio de amperagem correspondente.
COCHICHOS
Estufas portáteis destinadas ao armazenamento de consumíveis em pequenas quantidades para utilização no campo
5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1 OU 2
Calibrar, controlar e emitir todos os relatórios pertinentes a calibração das máquinas de solda e cochichos.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
6.1 – CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA
6.1.1 CONDIÇÕES GERAIS
6.1.1.1 – As máquinas de solda terão a sua intensidade de corrente ( amperagem ) calibradas por meio de um alicate
volt-amperímetro previamente calibrado.
6.1.1.2 – Nas máquinas de solda submetidas a calibração deverá ser afixada uma etiqueta na qual serão registrados os
parâmetros de calibração ( Anexo I ). Os desvios devem levar em conta o valor do padrão primário (alicate volt-
amperímetro)
6.1.1.3 – A responsabilidade pela calibração das máquinas de solda nos canteiros de obra deverá ser do órgão do
controle de qualidade.
6.1.2 - MÉTODO DE EXECUÇÃO
6.1.2.1 – A calibração deverá ser feita através de alicate volt-amperímetro previamente calibrado, verificando-se o
desvio médio entre o valor teórico utilizado e o real encontrado para os seguintes itens:
6.1.2.2 – Intensidade de corrente (amperagem – A) – Para esta calibração o alicate volt-amperímetro deverá ser
conectado no cabo de solda o mais próximo possível do porta eletrodo, em uma escala a mais sensível possível, porém,
com a capacidade para executar leituras superiores a estipulada no painel da máquina. Deverá ser avaliada a oscilação
desta calibração mediante a queima consecutiva de no mínimo 03 eletrodos e nas máquinas para soldagem TIG, esta
oscilação será observada pela soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 2 minutos.
6.1.3 - ESCALAS PARA CALIBRAÇÃO
6.1.3.1 – Escalas padrão para aferição da amperagem de máquinas para soldagem a arco elétrico por eletrodo
revestido e TIG, são: 80 a, 100 a, 150 a.
6.1.4 – PERÍODO DE CALIBRAÇÃO
6.1.4.1 – Nos canteiros de obra da SPARK, as máquinas de solda deverão ser calibradas a cada 60 dias ou em casos
especiais quando se coloca em questão a qualidade do funcionamento da máquina, ou, a cada mudança de canteiro
mesmo que o período de validade da aferição não tenha sido superado, ou ainda por ocasião de retorno de possíveis
consertos.
6.1.5 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
6.1.5.1 – As máquinas de solda serão consideradas reprovadas quando for constatado através de alicate volt-
amperímetro uma oscilação superior a 10% na deposição consecutiva de no mínimo 3 eletrodos revestidos para o
processo de soldagem a arco elétrico manual ou na soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 02 minutos
para o processo TIG.
6.1.5.2 – O desvio máximo permitido entre a indicação do alicate volt-amperímetro e o mostrador da máquina é
definido como:
- O desvio entre a leitura no alicate e mostrador da máquina, sendo que este deverá ser no máximo 15%.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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6.2 – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
6.2.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS
6.2.1.1 – A finalidade da calibração das estufas portáteis ( cochichos ) é verificar se a temperatura dos mesmos
atendem os itens de conservação de consumíveis pré-estabelecidos na norma PETROBRAS N – 133H.
6.2.1.2 – Método de Execução
Através de termômetro tipo haste ou de contato, previamente calibrado, deverá ser verificado a temperatura interna
das estufas portáteis, após as mesmas estarem ligadas por pelo menos 15 minutos.
6.2.1.3 – Período de Calibração
Os “cochichos” deverão ser calibrados a cada 60 dias ou a qualquer momento que se tenha suspeita de mau
funcionamento ou ainda no retorno de possíveis consertos.
6.3 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
Os “cochichos” deverão ganhar “status” de aprovado quando a temperatura encontrada for > ou =a 80° C mas nunca
superior a 150° C.
O “cochicho” inspecionado deverá ser identificado com etiqueta conforme (Anexo II).
7 – REGISTROS
7.1 – Após calibração de máquinas de solda e/ou estufas portáteis pelo inspetor designado pelo chefe do Controle da
Qualidade, deverá preencher o Relatório de Calibração de Máquinas de Solda e Cochichos conforme anexo III.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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ANEXO I
N°
REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA
AF. N°
TAG:
DATA AFERIÇÃO:
MARCA/MODELO
VALORES REGISTRADOS
MÁQUINA 80 100 150
ALICATE
CORRENTE
%
CIRCUITO ABERTO ( 80 V+ - 10%)
TENSÃO
CIRCUITO FECHADO ( 20V a 30 V)
LAUDO
APROVADO
REPROVADO
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
DATA DE VALIDADE:
INSPETOR

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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ANEXO II
N°
CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
DATA: ( CALIB )
DATA: ( VALIDADE )
LAUDO: ( ) APROVADO ( ) REPROVADO
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
OBSERVAÇÕES:
DATA( VALIDADE ):
VISTO:

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDA E COCHICHOS
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ANEXO III
CONTROLE DE CALIBRAÇÃO
MÁQUINAS DE SOLDA E COCHICHOS
N°
DATA:
FL:
IDENTIFICAÇÃO DATAS VISTOS
MÁQUINA COCHICHO CALIBRAÇÃO VALIDADE INSP. QUALIDADE COORD. QUAL.
OBSERVAÇÕES

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTO PARA TESTE
HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO
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SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. APLICAÇÃO 3
3. REFERÊNCIAS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 4
7. REGISTRO 7
8. ANEXOS 7

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela SPARK na execução de teste
hidrostático em tubulações em geral, em atendimento às especificações técnicas de projeto e dados dos fabricantes.
2. APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a tubulações industriais em geral e a serpentinas de fornos em serviços de unidade e
plantas industriais.
3. REFERÊNCIAS
3.1- Normas Petrobras
• N-115 – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
• N-133 – Soldagem
3.2- Normas Estrangeiras
• ANSI/ASME B.31.3
4. DEFINIÇÕES
LINHA
Segmento de tubulação que interliga pontos de equipamentos distintos obedecendo a uma determinada especificação
de projeto.
ISOMÉTRICO
Desenho que detalha o projeto de tubulação de um trecho específico de uma linha.
SPOOL
São considerados “spool” todas as subdivisões detalhadas de um determinado isométrico de tubulação, formados
pelo menos por trecho de tubo, com a finalidade de facilitar a fabricação e montagem de linha.
Os spools devem conter a identificação de todas as juntas e definir seu local de execução ( campo ou oficina ).
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES
INSPETOR DE CONTROLE DE QUALIDADE
Verificação e Liberação do sistema para início do teste.
Acompanhamento do teste hidrostático e registro dos resultados obtidos.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ENCARREGADO DE EXECUÇÃO
Executar os testes hidrostáticos, providenciando todos os equipamentos e instrumentos necessários.
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
6.1- FLUIDO DE TESTE
O fluido de teste deve ser água doce tratada, isenta de hidrocarbonetos, com temperatura mínima de 10° C, com pH
básico. Para tubulações de aço inox deverá utilizar água desmineralizada.
No caso de temperaturas próximas do limite inferior, deverá ser instalado um termômetro devidamente calibrado, na
região mais inferior da linha/equipamento, conforme FIGURA 1.
Quando não houver outro recurso, é aceitável a utilização de água salgada com inibidor de corrosão, hidrocarbonetos
líquidos, ar ou gás inerte, após aprovação do Cliente.
No caso de utilização de hidrocarbonetos líquidos, deverá ser executado teste preliminar com ar, a uma pressão de no
máximo 1,5 Kgf/cm2
O fluido deve ter ponto de fulgor > ao maior dos seguintes valores: 60° C ou T teste + 10° C e ponto de
congelamento < T teste – 25° C.
No caso da utilização de ar ou gás inerte: T máx teste = 50° C.
6.2- PRESSÃO DE TESTE
A pressão de teste é definida em função das folhas de dados de projeto das diversas linhas/equipamentos, ou como
definido pelo CLIENTE.
Todas as definições do CLIENTE e os dados relevantes da execução do teste hidrostático, deverão ser descritas pelo
inspetor da qualidade no relatório de teste hidrostático, conforme, ANEXO I.
Para linhas de “steam-tracer” o teste deve ser feito com o próprio vapor do processo na pressão de operação.
6.3- SISTEMA DE TESTE
O serviço de operação da unidade ou planta responsável pelo equipamento/linha a ser testada, deve efetuar o
fechamento dos bloqueios necessários à execução do teste, assim como indicar o dreno do equipamento/linha, ponto
onde devem ser instaladas as conexões do manifold de entrada de água onde será conectada a mangueira da bomba de
teste.
O teste deve ser executado por sistemas de tubulações, preferencialmente à tubulações individuais. A quebra de
continuidade do sistema, com instalação de raquetes, deve ser minimizado.
No caso do sistema se estender além dos limites de construção e não houver condição de bloqueio, o teste deve ser
aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo.
Equipamentos instalados nas linhas e que não façam parte do sistema de teste podem ser testados simultaneamente
com o sistema, desde que a pressão de teste não exceda em nenhum ponto à pressão de teste permitida para o
equipamento.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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Os instrumentos utilizados, tais como: manômetros e termômetros ( se aplicável ), para o acompanhamento e
execução dos testes, devem ser calibrados.
Os manômetros utilizados devem ter escala tal, que o valor da pressão de teste esteja compreendido no terço médio
da escala. A menor divisão da escala não deve exceder 5% da pressão de teste, com mostrador de diâmetro mínimo de
75mm.
Devem ser montados 2(dois) manômetros para acompanhamento do teste, um no ponto mais alto do
equipamento/linha e outro no ponto mais baixo, junto ao manifold de entrada de água de teste, conforme FIGURA 1.
FIGURA 1
DRENO DA TUBULAÇÃO
(JÁ EXISTENTE)
TERMÔMETRO
(SE APLICÁVEL)
MANIFOLD DE TESTE
Nos limites do sistema de teste, o bloqueio poderá ser feito por flanges cegos, raquetes, tampões, chapas de bloqueio
ou bujões. As raquetes devem ser selecionadas conforme a N-120 e as chapas de bloqueio conforme o Código ASME
SEC. VIII – div.1.
As conexões, válvulas de bloqueio, manifolds, plugues, acessórios e mangueiras de teste (alta pressão) utilizadas no
sistema no sistema de teste, que não pertencerem ao equipamento, devem ter classe de pressão e especificação
compatíveis com os dados de projeto da linha.
Todas as válvulas devem estar sujeitas ao teste, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistemas, devendo
ser raqueteadas no flange a jusante do sistema.
As válvulas de controle não devem estar incluídas no sistema de teste.
BOMBA DE TESTE
PI –1
MANÔMETRO
INFERIOR

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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O teste deve ser executado em plena luz do dia.
Havendo a necessidade de se interromper o teste por qualquer motivo, o sistema deve imediatamente ser
despressurizado e a bomba de teste desligada, tomando-se cuidado para que não haja ligação acidental.
Não pode ser afastada a hipótese de ruptura, inclusive que essa venha a ocorrer em pontos que ocasione o
esvaziamento rápido do sistema pondo em risco o pessoal envolvido nos serviços. As condições de segurança previstas
estão no Plano de Segurança Industrial.
7. REGISTRO
Os resultados do teste hidrostático devem ser registrados no relatório de teste hidrostático em tubulação ( ANEXO I ).
8. ANEXOS
ANEXO I – RELATÓRIO DE TESTE HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO
ANEXO II - PUNCH LIST DE TUBULAÇÃO

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura. Não sendo possível, deve-se travar a parte
móvel na posição “aberta”. Todas as demais válvulas devem ser testadas na posição totalmente “aberta”.
O teste de pressão só poderá ser realizado decorridos 48 ( quarenta e oito ) horas após a última soldagem no sistema.
Deverão ser previstos andaimes, escadas e acessos livres às partes a serem inspecionadas.
6.4- PROCESSO
Antes de se dar início ao processo de pressurização devem ser verificados os itens conforme Punch List de
Tubulação (Anexo II).
Após dar-se início ao enchimento do sistema com água, os drenos e vents só podem ser fechados após a eliminação
do ar existente no interior dos tubos, devendo-se iniciar o fechamento dos vents pelas posições mais baixas. Após o
fechamento total dos vents, a pressurização deve ser feita através de bomba, até 85% da pressão de teste. Atingida esta
pressão, deverá ser executada a inspeção geral do sistema para a correção de vazamentos preliminares, procurando-se
com isto evitar danos à juntas definitivas do sistema, caso haja alguma.
Vencida esta primeira etapa, a pressão deve ser elevada a uma taxa constante até atingir-se a pressão de teste
definida, mantendo-se neste patamar por no mínimo 15(quinze) minutos antes do exame visual final do sistema pelo
Inspetor do Controle da Qualidade e pelo Cliente.
Durante a inspeção com o equipamento pressurizado, deve-se ter o cuidado de observar as juntas soldadas, as
deformações das paredes dos tubos, vazamentos em juntas de flanges, gaxetas de válvulas pertencentes ao sistema, o
corpo, a contravedação e a ligações das válvulas com a linha e as conexões em geral.
Despressurizar o sistema pela parte mais alta , ou seja, pelo vent superior, para se evitar uma eventual condição de
vácuo parcial ao ser atingido o limite superior da despressurização.
O Gráfico a seguir ilustra a seqüência de teste:
PRESSÃO DE
TESTE
85% PT
TEMPO NECESSÁRIO PARA
CORREÇÃO DE VAZAMENTOS
6.5 – SEGURANÇA
PT
15 MINUTOS
MÍNIMO
TEMPO

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO I
RELATÓRIO DE TESTE
HIDROSTÁTICO EM
TUBULAÇÃO
PROCEDIMENTO
CONTRATO
N°
Folha:
CLIENTE:
EQUIPAMENTO/TUBULAÇÃO/DESENHO
NOME DE REFERÊNCIA
PROCEDIMENTO:
FLUIDO DE TESTE:
TEMPERATURA AMBIENTE:
PRESSÃO DE PROJETO:
PRESSÃO DE TESTE:
TAXA DE PRESSURIZAÇÃO:
TEMPO DE PATAMAR:
PRESSÃO DE INSPEÇÃO
INSTRUMENTOS UTILIZADOS:
TIPO IDENTIFICAÇÃO ESCALA
RESULTADO DA INSPEÇÃO:
APROVADO ( ) REPROVADO ( ) EXAME COMPLEMENTAR ( )
OBSERVAÇÃO:
INSPETOR DE TUBULAÇÃO COORDENADOR DA QUALIDADE

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO II
CONTROLE DA QUALIDADE
PUNCH LIST DE
TUBULAÇÃO
N°:
DATA:
FL:
CONTRATO:
ISO TESTE: LINHA: RESPONSÁVEL:
ITEM DESCRIÇÃO SIM NÃO N/A ISO / DESENHO
01 Os ensaios visuais estão aprovados?
02 Os Ensaios de Líquido Penetrante estão aprovados?
03 Os Ensaios Radiográficos estão aprovados?
04 Os Ensaios Pneumáticos estão aprovados?
05 Os Suportes Definitivos estão montados?
06 Os Suportes Provisórios estão montados?
07 Os Acessórios estão montados?
08 Os Vent’s e os Drenos estão capeados?
09 O Raqueteamento está conforme ISO teste?
10 As válvulas estão abertas?
11 Os Manômetros estão devidamente calibrados?
12 Os Manômetros foram definidos para operarem entre 1/3 e
2/3 da escala?
13 Os Manômetros estão instalados conforme ISO teste (posição
e quantidade)?
14 As Juntas estão isentas de fitas adesivas ou pintura?
OBSERVAÇÕES:
PRODUÇÃO COORDENADOR DA QUALIDADE

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
REPARO DE SOLDA
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SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3. MATERIAIS DE BASE 3
4. PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM 3
5. REMOÇÃO DOS DEFEITOS 3
6. PREPARAÇÃO DAS JUNTAS 4
7. PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE 4
8. TÉCNICAS DE SOLDAGEM 4

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
REPARO DE SOLDA
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1 - OBJETIVO
Este procedimento visa definir a metodologia a ser empregada para a soldagem manual de reparos em juntas
soldadas.
2 - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2 . 1 ASME ( The American Society of Mechanical Engineers )
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX
2 . 2 . PETROBRAS
N – 133h - Soldagem
3 – MATERIAIS DE BASE
* Aço Carbono
4 - PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
4 . 1 . PROCESSOS ENVOLVIDOS
A soldagem será realizada pelos processos T.I.G. (G.T.A.W.) e / ou Eletrodo Revestido (S.M.A.W.).
OBS: A utilização desses processos depende das EPS’s aplicáveis.
4 . 2 . EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Utilizar-se-á equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados e aterrados.
Porta-eletrodos e cabos deverão estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões
desprotegidas.
A verificação da corrente elétrica será realizada com o uso de alicate volt-amperímetro para corrente contínua.
O pré-aquecimento, quando necessário, deverá ser executado por resistência elétrica ou maçarico tipo chuveiro.
5 - REMOÇÃO DOS DEFEITOS
5 . 1 . DEFEITOS DETECTADOS POR ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Para remoção de defeitos em aço carbono, carbono-molibdênio e cromo-molibdênio será utilizado processo
mecânico, oxi-combustível ou eletrodo de grafite, seguido de esmerilhamento.
Após conclusão do esmerilhamento, executar exame por líquido penetrante na região, afim de assegurar a
completa remoção do defeito.
5.2 . DEFEITOS DETECTADOS DURANTE O ENCHIMENTO DO CHANFRO
A remoção deverá ser feita por esmerilhamento antes da deposição seguinte.
5.3. DEFEITOS DETECTADOS APÓS A REMOÇÃO DOS DISPOSITIVOS AUXILIARES DE
MONTAGEM
Os dispositivos auxiliares deverão sempre ser removidos de modo a não danificar o material de base. Caso isso
ocorra, a região com arrancamento do material de base deverá ser reparada com solda.
A região reparada deverá ser inspecionada através de exame com líquido penetrante ou partículas magnéticas.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
REPARO DE SOLDA
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6 - PREPARAÇÃO DAS JUNTAS
As superfícies dos reparos e faixas adjacentes com 50mm de largura, centrada na junta a ser soldada, deverão
estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, etc.
Rugosidade resultantes da remoção do defeito devem ser removidas por esmerilhamento.
7 - PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE
As temperaturas mínimas de pré-aquecimento, se necessário, e máxima de interpasse para soldagem, deverão
estar de acordo com a EPS correspondente.
As temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse deverão ser controladas em uma faixa de 80mm de cada
lado da junta.
O método do pré-aquecimento será uniforme ao longo da junta, para reparos de até 300mm, usar maçarico tipo
chuveiro, para defeitos maiores usar resistência elétrica.
Antes da soldagem da junta deve-se verificar se a temperatura de pré-aquecimento foi atingida.
Durante a soldagem deverão ser efetuadas medições periódicas enquanto a soldagem estiver sendo executada, a
fim de assegurar que as temperaturas estão dentro dos limites.
O controle da temperatura de pré-aquecimento e temperatura interpasse será feito através de 2 ( dois ) lápis
indicadores de temperatura, um para cada limite, a fim de determinar se a junta está dentro da faixa.
8 - TÉCNICA DE SOLDAGEM
A soldagem deverá, sempre, ser executada de acordo com o procedimento de soldagem qualificado e por
soldadores qualificados.
Deverá ser utilizado o consumível especificado no procedimento de soldagem aplicável a junta. Os cuidados
com os consumíveis devem ser os mencionados no procedimento específico.
Quando houver requisitos de tenacidade controlada, poderão ser executados, no máximo, dois reparos na mesma
região da junta soldada.
Após concluído o reparo, a região deverá ser preparada para inspeções e exames, conforme definido na Instrução
de Execução e Inspeção de Solda para a soldagem original.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
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SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
3. DEFINIÇÕES
4. CONDIÇÕES GERAIS
5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
6. INSPEÇÃO
7. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
8. TABELAS E ANEXOS

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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1. OBJETIVO
O objetivo deste procedimento é definir a sistemática de utilização dos consumíveis de soldagem, desde o seu
recebimento, manuseio e conservação, até a sua utilização numa determinada junta soldada, assim como as exigências
para a correta utilização desta sistemática.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA:
• N 133h- Soldagem
• ASME SEC II – PARTE C – Material Specification
3. DEFINIÇÕES:
3.1 – Consumível
Material empregado na deposição de solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gases de proteção e
fluxo.
3.2 – Metal de Adição
Metal a ser utilizado na soldagem de uma junta, pertencente a listagem do DEPIN/PETROBRAS.
3.3 – Eletrodo Revestido
Metal de adição composto, consistindo de uma alma de arame nu no qual um revestimento é aplicado, suficiente
para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento contém metais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adição metálica à solda.
3.4 – Eletrodo Nu
Metal de adição, consistindo de metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum revestimento
ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação.
3.5 – Fluxo
Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxido e outras substâncias indesejáveis.
3.6 – Estufa de Armazenamento
Local onde serão estocados os consumíveis liberados no recebimento.
3.7 – Estufa ou Forno de Secagem
Equipamento utilizado para secagem e ressecagem de consumíveis.
3.8 – Estufa de Manutenção da Secagem
Equipamento utilizado para manter a determinada temperatura os consumíveis de soldagem.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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3.9 – Estufa Portátil(Cochicho)
Equipamento de manutenção da secagem que acompanha o soldador.
3.10 – Inspetor de Soldagem
Profissional qualificado e autorizado a exercer as atividades de Controle da Qualidade.
3.11 – Soldador
Profissional qualificado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
4 – CONDIÇÕES GERAIS
4.1 - Nenhum consumível de solda poderá ser utilizado no campo, sem que tenha sido recebido pelo Controle da
Qualidade e distribuído pelo controlador da estufa. No instante da chegada na obra de um lote de consumível, o
Controle da Qualidade deverá ser notificado pelo almoxarife para proceder à inspeção.
4.2 – O recebimento será evidenciado em documento apropriado, conforme apresentado no anexo IV, o qual
evidenciará a liberação do lote.
5 – CONDIÇÕES ESPECÍFICAS:
5.1 – Inspeção de Recebimento
Antes de ser incorporado ao acervo do empreendimento, conseqüentemente, tornado disponível para uso, todo
consumível de soldagem, à exceção de gases de proteção, deve ser objeto de INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO e ser
desenvolvida em conformidade com as prescrições dos tópicos 5.1.1 a 5.3.
5.1.1 - Avaliação do Certificado
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 2.
5.1.1.1 – Metodologia de Avaliação
Deve ser observado o conteúdo do certificado, exame e ensaio realizados e respectivos resultados.
5.1.1.2 – Critérios de Avaliação
• Quanto ao conteúdo
Em todo certificado deve constar, no mínimo e de forma legível, as seguintes informações:
Identificação do fabricante;
Identificação do certificado;
Data de fabricação;
Identificação do lote e/ou corrida;

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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Especificação AWS;
Referência comercial e bitola;
Resultados de exames e testes realizados.
• Quanto aos exames e ensaios realizados
Devem ser certificados resultados de todos os exames previstos na especificação AWS aplicável. Neste caso, devem
ser considerados tipos e quantidades.
Os resultados de exame e ensaios devem estar em conformidade com as prescrições da especificação aplicável.
5.1.2 – Inspeção de Embalagem
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 1.
5.1.2.1 – Metodologia de Inspeção
Através de exame visual devem ser observados a identificação de conteúdo do produto, aspecto construtivo e
condições físicas.
5.1.2.2 – Critérios de Avaliação
Quanto à identificação de conteúdo deve constar o fabricante, especificação AWS/Classificação, dimensões
normais, peso líquido e identificação e/ou lote.
Os registros na embalagem devem criar evidência de rastreabilidade entre o consumível e o respectivo certificado.
Em sua parte externa, toda embalagem deve possuir etiqueta ou texto diretamente impresso sobre seu corpo alertando
quanto ao perigo de exposição, durante a soldagem, a gases e fumos nocivos à saúde e insistindo na necessidade de
ventilação adequada.
• Quanto aos aspectos construtivos
Todos os eletrodos revestidos e todas as varetas devem ser acondicionados em embalagem que os protejam contra
danos durante o transporte e o armazenamento efetivados em condições normais.
Eletrodos revestidos de classificação AWS E-7018 devem ser acondicionados em embalagens hermeticamente
seladas. Estas, quando da ocasião da secagem, devem ser consideradas como não estanques.
• Quanto às condições físicas
Somente serão consideradas satisfatórias as embalagens que não apresentem seqüelas (rasgo, amassamento, etc.) que
provoque suspeita de dano mecânico e/ou contaminação do consumível em questão.
Somente deve ser considerada satisfatória embalagem com evidência de NÃO VIOLAÇÃO após a expedição pelo
fabricante, isto é, lacrada.
5.1.3 – Inspeção do consumível
Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Solda Nível 1.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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A inspeçào dos consumíveis inerentes a uma mesma combinação lote de fabricante X fornecimento deve ser em
atendimento ao Plano de Amostragem mostrado na tabela III.
5.1.3.1 – Metodologia de Inspeção
A inspeção de consumível deve ser efetivada através de exame visual, dimensional e complementar (apenas para
eletrodos revestidos com suspeita de contaminação por excessiva umidade).
Exame visual tem por finalidade a verificação quanto a presença dos seguintes tipos de descontinuidades (eletrodo
revestido)
- Redução localizada de espessura
- Trinca
- Dano na extremidade do arco
- Falta de aderência à alma
- Manchas indicadoras de contaminação
- Ondulações ou vazios
- Ausência de conicidade na extremidade do arco
- Envelhecimento
- Coloração do revestimento
- Destacamento com ou sem exposição da alma
- Oxidação da alma na extremidade de pega
- Inexistência de identidade individual
Em varetas, verificar desvio de fabricação como emenda, lascas, costura, sobreposição, trinca, quebra, resíduo
lubrificante de trepidação, segregação, oxidação, carepa ou sujeira.
- Inexistência de identificação individual em qualquer das extremidades.
Exame dimensional em eletrodo revestido tem por finalidade a avaliação dos seguintes parâmetros.
- Diâmetro da alma
O diâmetro da alma deve ser medido na extremidade de pega e através de paquímetro
- Comprimento
O comprimento do eletrodo deve ser medido por meio de trena
Excentricidade entre a alma e o revestimento
E = R – r/2d X 100

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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Os valores “R” e “r” devem ser medidos em, pelo menos, dois pontos que não nas extremidades (distantes entre si,
em pelo menos, 50 milímetros), e por intermédio de paquímetro.
Nos locais de medição de “R” e “r”, o revestimento deve ser destruído.
• Em varetas verificar o diâmetro e comprimento.
Exame complementar tem por finalidade a confirmação de laudo quando suspeita (sem certeza prévia) de umidade
excessiva em revestimento de eletrodo. Neste caso, complementa o exame visual.
O exame complementar é desenvolvido como se segue:
1º Passo:
O inspetor apoia quatro ou cinco eletrodos em ambas as mãos, sendo que cada eletrodo tem uma extremidade
apoiada na mão direita, a outra na mão esquerda e é “circundado” pelos dedos polegar e indicador.
2º Passo:
O inspetor “sacode’ as mãos, provocando, portanto, choque entre eletrodos e, conseqüentemente, ruído.
3º Passo:
O inspetor conclui quanto à presença de umidade excessiva através de identificação da natureza do ruído.
RUÍDO AGUDO
Não há umidade excessiva
RUÍDO GRAVE
Há umidade excessiva
O exame complementar representa apenas um recurso auxiliar de ordem prática.
5.1.3.2 – Critério de Avaliação
Para descontinuidades detectadas por exame visual e listadas em 5.1.3.1.
Todas são inaceitáveis.
Para parâmetros avaliados através de exame dimensional. Tolerância conforme tabelas I e II.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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TABELA I
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS DOS CONSUMÍVEIS
DIÂMETRO COMPRIMENTO
ESPECIFICAÇÃO PADRÃO TOLERÂNCIA (mm) PADRÃO TOLERÂNCIA (mm)
2,4 300 ou 350
3,2/4,0/4,8 350
SFA – 5.1
SFA – 5.5
6,4
+ 0.05
450
+ 10,0
2,4 230 ou 305SFA – 5.4
3,4/4,0/4,8/6,4
+ 0,05
350
+ 6,4
2,4 230 a 300
3,2 300 a 350SFA – 5.11
4,0/4,8/6,4
+ 0,08
350
+ 10,0
2,4 300
3,2 + 0,08 350
SFA – 5.13
4,0/4,8 + 0,10 450
+ 6,4
2,4 228/305/355
E
L
E
T
R
O
D
O
SFA – 5.15
3,2/4,0/4,8/6,4
+ 0,08
305 ou 355 + 6,4
SFA – 5.9
SFA – 5.14
SFA – 5.18
SFA – 5.28
2,4 a 6,4 + 0.05 914 + 13,0
V
A
R
E
T
A
SFA – 5.13 2,4 A 6,4 + 0,08 200 a 610 + 6,4

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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TABELA II
EXCENTRICIDADE MÁXIMA ADMISSÍVEL
PARA ELETRODOS REVESTIDOS
DIÂMETRO NOMINAL
(mm)
EXCENTRICIDADE MÁXIMA
ADMISSÍVEL(%)
1,6
2,0
2,4
7
3,2
4,0
5
> 4,8 4
5. 2 – Arnazenamento
5.2.1 – Estufa
5.2.1.1 – A estufa para armazenamento dos consumíveis deve ser constituída por um compartimento limpo e fechado,
com acesso restrito.
5.2.1.2 – A estufa deve possuir sistema de aquecimento de temperatura interna 10ºC acima da temperatura ambiente.
5.2.1.3 – A estufa deve ser munida de termômetro aferido e higrômetro com escala compatível com a faixa de
temperatura prevista, a umidade máxima aceitável é de 50º%.
5.2.1.4 – Os consumíveis reprovados e as latas abertas, que não tenham condições de uso, devem ser identificados ou
segregados, em local adequado, dentro ou fora da sala de armazenamento.
5.2.1.5 – As prateleiras ou pallets para estocagem dos consumíveis devem estar posicionadas 100 mm acima do piso do
almoxarifado.
5.2.2 – Técnica
5.2.2.1 – Todas as embalagens dos consumíveis, quando do armazenamento, devem ser identificadas com etiqueta na
cor verde de “LIBERADO” ou na cor vermelha “NÃO CONFORME” em função do laudo apresentado no
“RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS” – ANEXO IV.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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5.2.2.2 – A disposição dos consumíveis nas prateleiras deve sempre permitir que os eletrodos mais antigos sejam
fornecidos primeiramente.
5.2.2.3 – As embalagens em lata de eletrodos devem ser armazenados na vertical com a face de identificação voltada
para cima. Pode-se armazená-las na posição horizontal, obedecendo-se o critério de empilhamento máximo de 2 (duas)
latas e com a identificação voltada para a frente.
5.2.2.4 – Os consumíveis de soldagem acondicionados em embalagens de papelão devem ser armazenadas na posição
horizontal com as identificações voltadas para cima.
5.2.2.5 – Os consumíveis devem ser armazenados separadamente com base na especificação, classificação e diâmetro.
5.3 – Secagem dos Consumíveis
5.3.1 – Estufa
5.3.1.1 – A estufa para secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, para
temperaturas até 400ºC.
5.3.1.2 – As prateleiras da estufa de secagem de consumíveis devem ser em forma de grade ou de chapa vazada. Devem
estar afastadas das paredes verticais no mínimo 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
5.3.1.3 – A estufa de secagem deve dispor de controlador de temperatura e termômetro aferidos para controle e
indicação da temperatura requerida.
5.3.1.4 – A estufa de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro, instalado na parte
superior da mesma.
5.3.2 – Técnica
5.3.2.1 – Os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras das estufas de secagem em camadas não superior a 50 mm de
altura.
5.3.2.2 – Os eletrodos de classificações diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso
da existência de equivalência de especificações.
5.3.2.3 - Deve ser elaborado um “MAPA” de secagem em função de introdução dos consumíveis na estufa de modo
que seja possível rastrear a classificação, diâmetro e corrida do consumível. Este “MAPA” deve ser fixado na porta da
estufa ou lugar bem visível.
5.3.3 – Condições de Secagem
5.3.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico classificação AWS E 6010.
5.3.3.2 – Os eletrodos devem ser submetidos à secagem na temperatura conforme o abaixo discriminado:

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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TIPO DO ELETRODO TEMPERATURA EFETIVA NO
PACOTE DE ELETRODOS
TEMPO REAL NA TEMPERATURA
EFETIVA
BÁSICOS 325ºC + 25ºC 1,5 h + 0,5 h
RUTÍLICOS 80ºC + 10ºC 1,5 h + 0,5 h
FERRO FUNDIDO 80ºC + 10ºC 1,5 h + 0,5 h
INOXIDÁVEIS RUTÍLICOS 275ºC + 25ºC 1,5 h + 0,5 h
INOXIDÁVEIS BÁSICOS 225ºC + 25ºC 1,5 h + 0.5h
Obs: Caso a estufa não consiga atingir esta temperatura, a secagem poderá ser feita com a temperatura de 260ºC por
2(duas) horas, esta situação somente se aplica a eletrodos básicos.
5.3.3.3 – Quando terminar o ciclo de secagem dos eletrodos, estes devem ser transferidos para a estufa de manutenção
de manutenção secagem. Recomenda-se que, no momento, a temperatura da estufa de secagem não seja inferior a
150ºC.
5.4 – Manutenção da Secagem
5.4.1 – Estufa
5.4.1.1 – A estufa utilizada para manutenção da secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de
resistência elétrica, para temperatura até 200ºC.
5.4.1.2 – A estufa de manutenção da secagem deve dispor de termômetro para controle e indicação da temperatura
requerida.
5.4.1.3 – As prateleiras da estufa de manutenção da secagem devem ser em forma de grade ou chapa vazada. Devem
estar afastadas das paredes verticais, no mínimo, 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
5.4.1.4 – A estufa de manutenção de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro
instalado na parte superior da mesma.
5.4.2. Técnica
5.4.2.1 – Na estufa de manutenção de secagem, os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras em camadas não
superior a 150 mm e o espaço livre acima de cada prateleira deve ser de pelo menos 25 mm.
5.4.2.2 – Os eletrodos de classificação e corrida diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo
no caso da existência de equivalência de especificações.
5.4.3 – Condições para Manutenção da Secagem
5.4.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico, classificação AWS E 6010.
5.4.3.1 - A temperatura de manutenção para eletrodos básicos é de 125ºC + 25ºC.
5.4.3.2 – A temperatura de manutenção deverá ser registrada no formulário, ANEXO III, no intervalo de 3 em 3
horas, durante o período de trabalho.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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5.5 Ressecagem
5.5.1 – Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que permanecerem fora da estufa de manutenção de secagem por
mais de cinco horas, devem ser submetidos a ressecagem, sendo admissível apenas 1 (uma) ressecagem.
5.5.2 – O eletrodo revestido que sofre ressecagem deve ser identificado com tinta na ponta de pega, para não ser
confundido.
5.4.4 – A ordem de fornecimento dos consumíveis deve ser tal que sejam fornecidos preferencialmente os eletrodos
que já sofreram ressecagem.
5.5.4 – Caso seja devolvido, após utilização, um eletrodo com ponta de pega pintada, ou seja, que já sofreu ressecagem,
o mesmo deverá ser pintado na sua ponta de pega com uma tinta de cor vermelha e segregado, podendo, entretanto, ser
utilizado para treinamento de soldadores.
5.5.5 – O ciclo de secagem de ressecagem deve ser controlado e registrado em formulário adequado, conforme o
modelo sugerido no ANEXO I
5.6 – Manuseio dos Consumíveis
5.6.1 – Estufas portáteis
5.6.1.1 – As estufas devem dispor de aquecimento por meio se resistência elétrica, de forma a manter a temperatura no
seu interior na faixa de 80ºC a 150ºC.
5.6.1.2 - As estufas portáteis devem ser guardadas em locais apropriados e devem ser identificadas por sinete do
soldador e etiqueta de aferição.
5.6.2 – Controle e Distribuição dos Consumíveis
5.6.2.1 – Toda entrega e devolução de consumíveis deverá ser registrada em formulário apropriado, conforme modelo
sugerido no ANEXO II.
5.6.2.2 – Os consumíveis devem ser entregues somente a soldadores credenciados/qualificados e portadores de estufa
portátil aferida.
5.6.2.3 – Quando da colocação dos eletrodos na estufa portátil esta deverá estar aquecida, exceto para classificação
AWS E6010.
5.6.2.4 – Para cada soldador deverá ser entregue somente um tipo de consumível. É inaceitável a presença de mais de
um tipo de eletrodos dentro da estufa portátil.
5.6.2.5 - Quando em uso no campo, os eletrodos devem permanecer completamente no interior da estufa portátil e esta
deverá estar ligada, exceto para classificação AWS E6010 em que a estufa portátil poderá estar desligada.
5.6.2.6 - Os eletrodos devem ser retirados da estufa pela ponta de pega e retirado apenas um em cada vez.
5.6.2.7 – É uma boa prática exigir que os soldadores devolvam as pontas de eletrodos consumidos para manter um
controle do consumo e desempenho.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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6 - INSPEÇÀO
6.1 – Características a serem consideradas na inspeção por amostragem no recebimento dos consumíveis:
Inspeção Normal
Plano de amostragem simples
Nível Geral de Inspeção II
Aço Carbono “QL = 6,5%, Risco do Consumidor = 10%
Outros Consumíveis: QL = 4%, Risco do Consumidor = 5%
6.2 – Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida:
6.3 – Efetuar Inspeção por Amostragem abrindo pelo menos 1(uma) embalagem para cada 10(dez) recebidas.
6.4 – Efetuar Inspeção Visual e Dimensional no consumível conforme critério estabelecido no ítem 5.1.
7. – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
7.1 – Limites de Aceitação e Rejeição do lote será definido conforme tabela III – Plano de Amostragem Simples –
Inspeção Normal de Risco do Consumidor de 5% e 10% empregando a metodologia definida no ítem 6.1. Deverão ser
utilizados os parâmetros práticos pré-definidos na tabela III para definição do tamanho do lote.
8. TABELAS E ANEXOS
TABELA III – Plano de Amostragem Simples.
TABELA IV – Parâmetros Práticos Pré-definidos.
ANEXO I – Controle de Secagem e Ressecagem de Consumíveis.
ANEXO II – Controle de Distribuição de Consumíveis de Soldagem.
ANEXO III – Controle de Estufa de Manutenção.
ANEXO IV – Relatório de Inspeção de Recebimento de Consumíveis de Soldagem.
ANEXO V – Controle de Armazenamento.
ANEXO VI – Relatório de Acompanhamento de Temperatura/Umidade na Estufa de Armazenamento de
Consumíveis de Soldagem.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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TABELA III
PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES
RISCO DO CONSUMIDOR – 5% RISCO DO CONSUMIDOR – 10%
QL – 2,5 QL – 4,0 QL – 6,5 QL - 10 QL – 2,5 QL – 4,0 QL – 6,5 QL 10
TAMANHO
DO
LOTE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE TA AC RE
Até 600 125 0 1 50 0 1 50 0 1 50 1 2 50 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3
De 601 a
1200 125
0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 6 6
De 1201 a
3200 125
0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 9 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
De 3201 a
10000 200
1 2 200 3 2 200 7 9 200 12 13 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
De 10001 a
35000 316
3 4 316 7 9 316 18 13 316 21 22 316 5 6 316 8 9 316 14 16 200 14 16
De 35001 a
150000 500
7 8 500 12 13 500 21 22 500 21 22 500 8 9 500 14 16 500 14 16 200 14 16

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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TABELA IV
PARÂMETROS PRÁTICOS PRÉ-DEFINIDOS
QUANTIDADE POR QUILO
DIÂMETRO (mm)
CONSUMÍVEIS 2,0 2,5 3,2 4,0
ELETRODO REVESTIDO
• AÇO CARBONO
• AÇO BAIXA LIGA
76 46 30 10
ELETRODO REVESTIDO
• INOX
• OUTROS
105 75 32 *
VARETAS
• AÇO CARBONO
• AÇO BAIXA LIGA
* 35 23 *
VARETAS
• INOX
• OUTROS
* 32 * *

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO I
CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE CONSUMÍVEIS
CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE
CONSUMÍVEIS
Nº
Data:
CARACTERÍSTICA DA ESTUFA
ESTUFA TAG TERMÔMETRO TAG TERMÔMETRO ESCALA
ELETRODO INICIO TRAT. TEMP.TRAT FIM DO TRAT.
DATA ESP
0
MM
COR
RIDA
MAR
CA
DEPÓ
SITO
KG
HORA TEMP
C°
HORA TEMP
ºC
HORA TEMP.
ºC
OPERADOR
RUBRICA
INSPETOR
RUBRICA

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO II
CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
Nº
DATA
SINETE SUPERVISOR DIA/
MÊS
ÁREA SERVIÇO CLASSE
AWS
O
MM
CORRID
A
QUANT.
KG
TAG
COCHICHO
QUANT.
RETORNO
(KG)
RUBRICA

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO III
CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO
CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO
Nº
DATA:
DATA HORA TEMP.
º C
HORA TEMP.
ºC
HORA TEMP.
ºC
ESTUFA
Nº
CERTIFICADO OPERADOR INSPETOR

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO IV
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
Cliente:
Órgão de Fiscalização:
Norma de Procedimento:
RICS. Nº
DATA:
FOLHA:
Material Inspecionado Eletrodo ( ) Vareta ( ) Arame Tubular ( ) Arame ( ) Fluxo ( )
FABRICANTE AWS MARCA BITOLA QTDE.
EMBALAGEM
KG. Nº
CORRIDA
CERTIFI
CADO
REGIME
INSPEÇÃO
NÍVEL
INSPEÇÃO
TAMANHO
DO LOTE
TAMANHO
AMOSTRA
LAU
DO
Obs:
Inspetor Supervisor de CQ Fiscalização

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO V
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
DATA:
CLASSE
AWS
ESPECIFI
CAÇÃO
CORRIDA DIÂMETRO
(mm)
QUANTIDADE
(kg)
FABRICANTE

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
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ANEXO VI
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE
NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE
NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
MÊS: ESTUFA Nº
DIA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA
01
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29
LEGENDA: UI(Umidade no interior da estufa )%; TI(Temperatura no interior de estufa)ºC; TA(Temperatura
Ambiente)ºC

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTOS PARA
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE
LÍQUIDO PENETRANTE
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INDICE PÁGINAS
1 – FINALIDADE 3
2 – ENSAIOS 3
3 - NORMAS DE REFERÊNCIAS 3
4 – DEFINICÕES 3
5 – EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM 4
6 – REQUISITOS PARA REPAROS 4
7 - ANEXO 5

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTOS PARA
LÍQUIDO PENETRANTE
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1 - FINALIDADE
Definir os critérios de aceitação para exame por meio de líquido penetrante de juntas soldadas em tubulação.
2 - ENSAIOS
- LIQUIDO PENETRANTE
3 - NORMAS DE REFERÊNCIA
ANSI B 31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984
4 - DEFINIÇÕES
4.1 - INDICAÇÃO
É a evidência de uma descontinuidade estrutural na região de ensaio, a qual pode implicar na aceitação ou
rejeição da junta. Quando a indicação é passível de rejeição caracteriza-se uma indicação "Relevante".
4.2 - INDICAÇÃO LINEAR
É a que apresenta um comprimento maior do que três vezes a largura.
4.3 - INDICAÇÃO ARREDONDADA
É a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento menor ou igual a três vezes a largura.
4.4 - INDICAÇÕES ALINHADAS
É definida como sendo uma sequência de quatro ou mais indicações arredondadas as quais formam uma linha
imaginária paralela ao eixo da solda "TOCA" pelo menos um ponto do perímetro destas e no mínimo 2 indicações
são cortadas por esta linha.
4.5 - A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade; entretanto, a indicação
é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
4.6 - Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame direto ou
complementar para que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
4.7 - EXTENÇÃO DO ENSAIO
É o percentual definido na instrução de Execução e inspeção de Soldagem (I.E.I.S.) e aplicado conforme
critério para formação de lote.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTOS PARA
LÍQUIDO PENETRANTE
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5 - EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM
Todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de:
a)abertura de arco;
b)deposição insuficiente;
c)falta de penetração;
d)furo;
e)trincas superficiais;
f) sobreposição.
g) poro;
h) porosidade agrupada;
Os padrões de aceitação abaixo deverão ser aplicados a menos que outros padrões mais restritos sejam
especificados e todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de:
a) indicações lineares relevantes > 1/16";
b) indicações arredondadas relevantes maior que 3/16";
c) quatro ou mais indicações arredondadas relevantes em uma linha separada por 1/16" ou menor (borda a borda).
d) Não é aceito qualquer tipo de trinca.
6 – REQUISITOS PARA REPAROS
6.1 – Imperfeições inaceitáveis devem ser reparadas e um reexame deve ser feito para assegurar a remoção ou
redução das mesmas a um tamanho aceitável.
Sempre que uma imperfeição é reparada por desbaste ou esmerilhamento e o reparo por solda não é
requerido, a área escavada deve ser preparada de tal modo a não deixar entalhes, fendas ou cantos vivos. Onde a
solda é requerida após o reparo da imperfeição, a área deve ser limpa e a soldagem executada de acordo com
procedimento qualificado.
a – Tratamento de indicações consideradas como não relevantes
Qualquer indicação considerada como não relevante deve ser tratada como se fosse correspondente a uma
imperfeição, exceto se um reexame com o mesmo método empregado ou com outros métodos não destrutivos
indicarem a ausência de qualquer descontinuidade inaceitável.
b – Exame das áreas escavadas para remoção de imperfeições
Após a remoção da imperfeição e antes da execução dos reparos por soldagem, a área deverá ser examinada
pelos métodos adequados para assegurar que o defeito tenha sido removido ou reduzido a um tamanho de
imperfeição aceitável.
c - Reexame das áreas reparadas

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTOS PARA
LÍQUIDO PENETRANTE
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Após o reparo ter sido executado, a área reparada deverá ser preparada de tal tal modo a não deixar entalhes,
fendas ou cantos vivos, e deverá ser reexaminada por Líquidos Penetrantes ou por todos os métodos que foram
originalmente requeridos para a área afetada, exceto quando a profundidade do reparo for menor que a
sensibilidade radiográfica requerida e, nesse caso, a radiografia pode ser omitida.
d – Relatório de Registro de Resultados
Quando da conclusão da inspeção, deverá ser elaborado o Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes
(Anexo I).
7 – ANEXO
7.1 – Anexo I – Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
PROCEDIMENTOS PARA
LÍQUIDO PENETRANTE
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ANEXO I - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES
REL. Nº
DATA: / /
RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO
LÍQUIDO PENETRANTE
FL. Nº
CLIENTE OBRA/CONTRATO:
LOCAL DO ENSAIO: EQUIPAMENTO:
NORMA DE REFERÊNCIA:
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO: PROCEDIMENTO N.º : REV.:
METAL BASE: METAL ADIÇÃO: ESP.:
SOLV ENTE PENETRANTE REMOVEDOR REVELADOR
Fabricante : Fabricante: Fabricante: Fabricante:
Ref. Comercial: Ref. Comercial: Ref. Comercial: Ref. Comercial:
Nº Lote: Nº Lote: Nº Lote: Nº Lote:
Data de Fabricação: Data de Fabricação: Data de Fabricação: Data de Fabricação:
DESCONTINUIDADES
SOLDA/PEÇA N° Tipo Cota Compr. LAUDO OBSERVAÇÕES
CROQUI
LEGENDA:
A
FF
FP
MO
Aprovado
Falta de fusão
Falta de penetração
Mordedura
PO
R
REC
Poro ou porosidade
Reprovado
Recomendação de exame
complementar
SP
TL
TT
TR
Sobreposição
Trinca Longitudinal
Trinca Transversal
Trinca Ramificada
INSPETOR CONTROLE DA QUALIDADE CLIENTE
DATA: DATA: DATA:

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDAGEM
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SUMÁRIO PÁGINA
1 OBJETIVO 3
2 APLICAÇÃO 3
3 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
4 DEFINIÇÕES 3
5 RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 4
6 DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7 REGISTROS 7
8 LISTA DE ANEXOS 7

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDAGEM
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1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela HIDRA para realização de soldagens de
acordo com as especificações técnicas de projeto e normas aplicáveis.
2. APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a soldagem de materiais e componentes que afetam a qualidade dos serviços e produtos
HIDRA em obras e serviços de manutenção em Unidades e Plantas Industriais.
3. REFERÊNCIAS
3.1 – NORMAS PETROBRAS
• N 115 d - Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações.
• N 133 h - Soldagem
3.2 – NORMAS ESTRANGEIRAS
• ASME SEC IX/94 – Welding and Brazing Qualifications Section IX
• ASME SEC VIII/94 – Boiler and Pressure Vessel Code
• ASME B 31.3/94 – Steel Pipe Flanges, Flanged Valves and Fitings
• AWS D1.1 – Structural Welding Code
4. DEFINIÇÕES
CONSUMÍVEIS
Todos os materiais que são depositados nos componentes a serem soldados ou para promover a proteção da junta
soldada. Ex: eletrodos, varetas, fluxos e gases para proteção.
“PIPE SHOP”
Oficina onde se pré-fabrica tubulações.
EPS
Especificação de Procedimento de Soldagem, documento que define todos os parâmetros de soldagem emitido pelo
Inspetor de Soldagem Nível 2.
RQPS
Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem, documento que registra a EPS podendo um mesmo RQPS dar
suporte a outras EPS.
RQS
Registro de Qualificação de Soldador, documento emitido pelo Inspetor de Soldagem Nível 2, que registra parâmetros
e atesta a habilidade dos soldadores.
SINETE
Número que todo soldador deverá ter para acompanhamento da obra. Ex.: juntas por ele soldada, acompanhamento de
desempenho, programação de ensaios radiográficos e outros.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDAGEM
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5 – RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
- ENCARREGADO DE SOLDAGEM
Requisitar, utilizar e condicionar os consumíveis e acessórios de soldagem durante a execução dos serviços e utilizar
somente materiais aprovados pelo Controle da Qualidade.
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
Liberação, acompanhamento e suporte técnico durante a fase de soldagem
- INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
Acompanhamento e retirada de corpos de prova para qualificação de procedimento de soldagem, emitir e liberar para
uso da EPS, bem como a RQPS e qualificar soldadores e emitir o RQS.
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS
6.1.1 – Somente deverão ser utilizados consumíveis aprovados pelo setor de Controle da Qualidade.
6.1.2 – Somente deverão ser utilizadas EPS e RQPS qualificadas.
6.1.3 – As EPS’s qualificadas em outras obras da HIDRA poderão ser utilizadas, desde que previamente avaliadas e com
o “de acordo” da Fiscalização da obra.
6.1.4 – As RQPS qualificadas em obra, devem conter todos os ensaios regidos em Norma, bem como os certificados e
aferições necessários.
6.1.5 – Cada soldador receberá um número(sinete) no momento de realizar sua qualificação. Uma vez aprovado, o
soldador deverá marcar este número a 50mm a paritr da margem do cordão de solda preferencialmente na parte superior
de todas as soldas realizada por ele, nas condições abaixo descritas:
- Tubulação de aço carbono
Puncionamento a frio, tipo metálico.
- Estruturas
Puncionamento a frio, tipo metálico.
Caso a solda tenha sido executada por mais de um soldador, a marcação será colocada na seguinte ordem:
1º Sinete – Soldador que fez a raiz;
2º Sinete – Soldador que fez o enchimento e cobertura;
3º Sinete – Soldador que fez o reparo.
Para facilitar a identificação dos soldadores, todos deverão Ter em suas máscaras seu sinete marcados com tinta ou
etiqueta adesiva.
Em caso de demissão do soldador, seu sinete não poderá ser utilizado por outro soldador.
6.1.6 – QUALIFICAÇÃO
Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com Norma aplicável.

PROCEDIMENTO
OPERACIONAL
SOLDAGEM
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6.1.7 – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES
Será realizado e preenchido pelo Controle da Qualidade para cada soldador, nas várias fases dos serviços.
Da análise de índice de reparo(% de juntas com defeito) do soldador, se decidirá quanto a sua permanência na
produção ou desqualificação e conseqüente retreinamento na “Escola de Soldagem”.
A seleção de juntas extras a serem testadas será feita pelo Controle da Qualidade, sendo que para cada junta com
defeito serão inspecionadas 2(duas)extras no lote.
Para juntas com defeito, soldadas por mais de um soldador, serão penalizados todos os soldadores que executaram a
junta com 2(duas) juntas adicionais, exceto se a análise do defeito permitir caracterizar o responsável pela falha.
6.2 - SOLDAGEM
6.2.1 – LIMPEZA
As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos da inspeção por líquido
penetrante, areia, fuligem de pré-aquecimento, numa faixa de no mínimo 10(dez)mm de cada lado da bordas do bisel.
6.2.2 – CONDIÇÕES CLIMÁTICAS
O local da soldagem deve estar protegido contra chuva, ventos fortes, poeira de jato abrasivo, usando-se biombos,
barracas ou outros anteparos que garantam esta proteção.
6.2.3 – Quando a superfície da peça estiver úmida ou a temperatura inferior a 5ºC, a região a ser soldada numa faixa de
150mm deverá ser aquecida a no mínimo 50ºC com a utilização de maçarico tipo chuveiro, utilizando-se GLP, ou salvo
em contrário, se especificado na EPS.
6.2.4 – CHANFROS
Serão conforme previstos na EPS, sendo preparados mecanicamente através de biseladeira a frio, por oxi-corte, sendo
que para o último haverá esmerilhamento posterior.
6.2.5 – PONTEAMENTO
Será executado por pessoal qualificado. Utilizando-se os processos e consumíveis especificados na EPS aplicável.
Juntas com previsão de pré-aquecimento serão ponteadas também com pré-aquecimento na condições previstas na EPS. A
verificação da temperatura será feita com lápis térmico durante o aquecimento, se for pelo lado oposto ou após
l(um)minuto do término deste se for pelo mesmo lado.
6.2.5.1 – Os pontos a serem incorporados às soldas serão inspecionados por líquido penetrante e devem estar isentos de
qualquer defeito. Para PNº 1, será realizado somente inspeção visual e suas extremidades serão preparadas para facilitar
sua incorporação à solda definitiva.
6.2.5.2 –Os dispositivos auxiliares de montagem que não forem do mesmo material a ser soldado terão sua área de contato
revestida com pelo menos 2(dois)passes de solda com metal de adição compatível com o material a ser soldado.
6.2.6 – Dispositivos Auxiliares de Montagem
Serão utilizados “cachorros” como um dos dispositivos auxiliares de montagem
- A espessura do cachorro deverá ser, no máximo, igual ou maior dos seguintes valores:
A metade da espessura do tubo ou 5 mm.
- O cachorro será de material similar ao tubo.
- A quantidade de cachorros por junta soldada deverá ser limitada aos valores citados a seguir:
Para diâmetros até 4” : 3(três)
Para diâmetros até 14” : 4(quatro)
Para diâmetros até 24” : 6(seis)
Para diâmetros acima de 24” : distância de 300mm entre os dispositivos subseqüentes.

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