2. Denominación del sistema
HACCP
Hazard Analysis Critical Control
Point
APPCC
Análisis de Peligros y Puntos de
Control Critico
3. • El sistema de HACCP, tiene
fundamentos científicos y
carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos
y medidas para su control con
el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos.
• Es un instrumento para evaluar
los peligros y establecer
sistemas de control que se
centran en la prevención en
lugar de
basarse principalmente en el
ensayo del producto final.
4. • Su aplicación deberá basarse
en pruebas científicas de
peligros para la salud humana,
además de mejorar la
inocuidad de los alimentos,
facilita asimismo la inspección
por parte de las autoridades de
reglamentación, y promueve el
comercio internacional al
aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.
5. Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es
necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y
participen plenamente.
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el
método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.
6. El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete
principios básicos, que son de cumplimiento obligado para poder
aplicarlo correctamente.
7. La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere
seguir una secuencia lógica de fases
8. 1. Creación del
Equipo de trabajo
Las personas que forman
parte de el equipo
multidisciplinario aportan
los conocimientos
siguientes:
1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo
que respecta al proceso productivo y a los
productos que se elaboran o se comercializan
2. Conocimientos suficientes en materia de
seguridad alimentaria y en tecnología,
al proceso productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los
teóricos y de aplicabilidad del Sistema de
APPCC.
9. 2. Descripción de
actividades y
productos
Debe describirse, de
manera detallada, cada
uno de los productos
alimenticios resultantes
de su actividad
considerando los
siguientes aspectos:
10. 3.Elaboraciòn del
Diagrama de
Flujo
Cada diagrama de
flujo debe
acompañarse de una
descripción detallada
de todo el proceso
de producción del
producto.
Ingredientes utilizados y
cantidades añadidas.
Características de los
procesos tecnológicos
utilizados
Descripción de cada una
de las etapas (manual o
mecanizada)
Tiempo de espera entre
las diferentes etapas del
proceso.
Temperatura de los
productos durante el
tiempo de espera.
Sistemática de
almacenaje y circulación
de las materias primeras
y/o los productos
Pautas especiales de
trabajo.
11.
12. 4. Comprobación del diagrama
de flujo
Se debe comprobar, paso a
paso, que todo lo que se ha
escrito sobre el proceso es lo
que realmente se hace en el
establecimiento
Un diagrama de flujo no
ajustado a la realidad hace que
no se tengan en cuenta todos
los posibles peligros que puede
haber y, por tanto, puede
comprometer la inocuidad del
producto.
13. 5. Análisis de peligros y
determinación de la medidas
preventivas
(Principio 1)
14. 5.1 Análisis de Peligros
La probabilidad de que surjan
los peligros y la gravedad de
sus efectos en relación con la
salud.
La evaluación cualitativa y
cuantitativa de la presencia de
peligros.
En el caso de peligros
microbiológicos, sus
condiciones de supervivencia
proliferación.
La producción o la persistencia
de toxinas, sustancias químicas
o agentes físicos en los
alimentos.
Las condiciones que puedan
originar o favorecer todos los
aspectosmencionados.
16. 5.2 Determinación de medidas
preventivas
Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que
permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
Las medidas preventivas deben ser factibles o viables
Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas
preventivas.
Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el
producto se deberá modificar para introducirla.
17. 6. Determinación de los PCC
(Principio 2)
Para cada etapa o fase del
proceso en la que se ha
identificado un peligro
significativo, se determina si es
necesario establecer
procedimientos de vigilancia o
de control para prevenir este
peligro, eliminarlo o reducirlo a
un nivel aceptable.
En el caso de que se determine
que sí que es necesario, la etapa
es un punto de control crítico
para este peligro.
19. 7. Establecimiento de limites críticos
para cada PCC (Principio3)
Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y
lo que no lo es
Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará
fuera de control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que
vuelva a estar bajo control.
21. Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
MONITORIZACIÓN O
VIGILANCIA:
Secuencia planificada de
observaciones o medidas
para asegurarse de que
cada uno de los PCC se
encuentra dentro de sus
especificaciones.
22. Procedimiento de vigilancia
¿Qué se vigila? Los parámetros y las
condiciones definidos como límites
críticos para cada PCC
¿Cómo se vigila? Establece el método
utilizado para vigilar.
¿Dónde se vigila? Indica el lugar
donde se hace la vigilancia.
Frecuencia: Fija la periodicidad de la
vigilancia y si es necesario, se puedan
establecer las medidas correctoras
previstas a tiempo.
Persona responsable: debe estar
formada en los sistemas de vigilancia
de los que es responsable para que
entienda claramente el objetivo.
23.
24. 9. Adopción de medidas correctoras
(Principio 5)
Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe
describirse en el Plan de APPCC definiendo:
1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos
qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las
acciones correctoras de forma inmediata.
3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de
registro de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que,
una vez que se inicie o se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento,
se puedan anotar las acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier
incidencia o desviación de los límites críticos.
25.
26. 10. Comprobación del sistema
(principio 6)
Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que
todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan
o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda
la seguridad del alimento.
27. Verificación
Verificación de que
la monitorización
está realizándose
Asegurar que los PCC
y límites críticos son
apropiados
Verificar que las
acciones correctoras
introducidas fueron
necesarias.
Verificación de que el
sistema APPCC está
funcionando
adecuadamente.
Confirmar que el plan
original APPCC es
apropiado para los
productos y
procesos.
28.
29. 11. Establecimiento de un sistema
de documentación y registro
(principio 7)
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un
sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar,
de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo
determinado por la empresa,
30. Documentación:
Planes de:
Desinfección
Desratización
Desinsectación,
Buenas Prácticas de
Manipulado
Formación del personal,
Plan de Mantenimiento
Preventivo, etc.
31. Se encarga del:
Productor primario
Material de embalaje
Fabricante de piensos
Productos de limpieza
Productor de alimentos
Aditivos e ingredientes
Transporte
Fabricantes de equipos
Almacén
Servicios externos a las empresas alimentarias
33. Referencias
Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC (PDF).
NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene
para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad-
alimentaria/
http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf
