2. 合格出廠的產品 有無客戶抱怨？ 有無退貨？ 產品如質、如期 完成開發？ APQP 、 FMEA 、 QFD 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求

3. 二十一世紀企業經營的課題 唯一不變的真理 【 變 】 企業面臨的兩難 【 創新 】與【 內控 】 建構競爭三要素 § Information § Technology § Innovation 123 內控 創新 變 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求

4. 新、速、實、簡 以顧客滿意為導向 產品生命週期短 多樣少量 問題愈來愈複雜 必須先行預測以因應變化 個性化 最終客戶要求 轉換 1 接近性 及時性 多種少量 製造模組化 模組內標準化 模組間匹配性 容易使用 昜學昜用 重視提高接近性之魅力品質 搶鮮上市 同步工程 設計創意與標準化結合 實驗設計與專業技術結合 設計審查與製程能力結合 資訊透明公開 資訊快速傳播 意見發表機會均等 e 思維啟蒙 客戶導向 喜新厭舊多樣選擇 個性化 e 世代的特質 對品質的新要求 接近性 及時性 轉換 2 品質新挑戰 e 世代的特色 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求

5. Quality System 9000 是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標， 。 QS-9000 訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。 福特 Q -101 品質管理系統標準 通用汽車 NAO Targets for Excellence 克萊斯勒 供應商品質保證手冊 強調 缺點預防 ， 降低品質差異 ， 減少生產線的浪費與廢棄物 一 、 QS9000 品質系統要求 2 、汽車業品質系統特色

6. A 、 1994 年 8 月初版發行， 1995 年 2 月第二版發行， 1998 年 3 月第三版發行。 B 、 QS9000 剛開始分別由三大部分所組合而成： 第一部份是以 ISO9000 為基礎並補增的品質系統要求。第二部分是以中心廠特定品質 之要求項目。 第三部分是個別中心廠專用的品質要求項目。 於 1998 年版的條文中已經將原本的第二部分條文，併入第一部份，條文由原來的 24 條變為 20 條， ISO9000 的綱要條文相同。 C 、 QS9000 的七大手冊 QSR : Quality System Requirements 品質系統要求 APQP : Advanced Product Quality Planning and Control Plan 先期產品品質規劃與管制計劃 PPAP : Production Part Approval Process 生產零組件核准計劃 FMEA : Potential Failure Mode and Effects Analysis 失效模式與效應分析 MSA : Measurement Systems Analysis 量測系統分析 SPC : Statistical Process Control 統計製程管制 QSA : Quality System Assessment 品質系統稽核 一 、 QS9000 品質系統要求 2 、汽車業品質系統特色

8. 4.1 管理職責 品質政策是導向一個企業品質保證策略的方向，但內容是沒有限定，可以洋洋灑灑堂皇文章，亦可寥寥可數 淪為口號 。在未規範品質目標與品質政策關連性下，造成眾多企業只視之為口號，全員背誦罷了。 4.2 品質系統 品質系統的文件一般分為手冊、程序、工作指導書及記錄，是公司內各項制度賴以依循的文件，是準則也是規章，實值得審慎制定，對於程序及文件的制定，應針對不同單位特性需求，設計合宜的格式，讓大家樂於遵循及使用，事實上把 表單展開即成為作業流程 ，表單愈繁複就表示流程愈繁雜，制定者應審查工作流程將沒有附加價值的動作去除，流程自然簡化，程序與表單自然合宜，大家就樂於使用。 一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失

9. 4.3 合約審查 供需雙方的需求符合性需慎思，尤其在 DM 及各類傳媒上對顧客品質承諾事項。 4.4 設計審查 對於大部份的 OEM 廠商較難理解，大多企業在推行過程中，除非了解設計審查真意，否則極易 淪為形式 。 4.5 文件與資料管制 品質系統要求【說、寫、做合一】，實質上更要求【效率及效果】，與國人習慣不同，在 落實度上落差很大 。 4.6 採購審查 認可新供應商及審查舊供應商的表現才是預防及積極的方法。無論大小企業，以吃喝玩樂，套交情，講關係的合作方式，亦令此條文變得流於形式。 一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失

12. Process Approach Model Continual Improvement of the Quality Management System MANAGEMENT RESPONSIBILITY RESOURCE MANAGEMENT Measurement, Analysis, improvement PRODUCT REALIZATION CUSTOMER Requirement CUSTOMER Satisfaction Input Output Product PROCESS ISO 9000/2000 年 品質系統

17. 專案規劃的注意原則 : (1) 專案規劃過程，應集合各相關部門之人員，以避免 【你規劃，我執行】時造成的配合不佳情形 (2) 設定目標後才開始規劃，以避免短視症發生 (3) 為專案經理人設立目標 (4) 保持彈性，充份運用溝通及快速回應 (5) 儘量要求高層主管之加入 (6) 注意費用支出計劃 (7) 對規劃內容詳加檢討，以降低過份樂觀所帶來之風險 (8) 多方面參考規劃的資訊來源 (9) 大處著眼，不要變成救火隊長 ◎ 成立 APQP 新產品開發專案 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

18. Why 理由 基本綱領 任務 / 期望 背景 / 環境 需求 / 技術 What 目標 主題 基本機能 性能 QCD 課題 When 時間 時機 期間 時程 期限 預測 Where 環境 市場 通路 區域 Who 行銷 流通 製造 負責 主體 Whom 消費者 使用者 對象 買方 接受者 Which 替代案 附屬案 次佳案 How Much 價格 / 成本 投入 / 產出 綜效 / 成果 達成度 效益 附加效益 How Many 負面效益 問題點 業務量 工程量 工時 數據 / 統計 How to 具體實施案 詳細計劃案 現實案 規格 戰略 戰術 ( 二 ) APQP 專案規劃 7W3H 架構與內容 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

19. ◎ 專案控制 影響 APQP 專案 時程 的要素 : (1) 需求定義不清楚 (2) 人力負荷掌握度不足 (3) 重點指向管理 (4) 自主管理能力不足 (5) 缺乏中間目標及查檢 (6) 界面管理不足 (7) 管理工具未能有效運用 (8) 未做好事前管理 問 題 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

20. 1. PLAN 2. DO 3. CHECK 4. ACT Defining the Project and the Planning Implementation process Successful completion Act on the information from completion process (STUDY) 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

21. PDCA CYCLE P rocrastinate D o nothing A rgue C omplain 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

22. 業務項目 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 一 . 提出規格 . 規格討論 . 規格確認 二 . 計劃圖完成 . 技術討論 . 前機種問題整理 . 架構確立 . 界面確認 三 . 模具圖完成 . 廠商技術確認 . 製造條件確認 四 . 模具發單 . 設計審查 . 生產準備確認 五 . 試作組立 ( 三 ) 專案時程管控 手段管理法 ( 適用於各節點之管理 ) 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組

24. Q 品質、 C 成本、 D 交期 如何 Balance 二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map

28. 複寫型 DVD 光碟機概況 資料來源 :PIDA 、電子時報 規格 DVD+RW DVD - RW DVD -RAM 廠商 Ricoh 、 Sony 、 HP 、 Philips 等 Pioneer Toshiba 、 Hitachi 、 Matsushita 推動 組織 DVD+RW Alliance RWPPI DVD Forum DVD Forum 儲存 容量 3.0GB/side 一版 4.7GB/side 二版 3.95GB/side 一版 4.7GB/side 二版 2.6GB/side 一版 4.7GB/side 二版 產品 特性 複寫能力高，相容性高，可適用於 PC 與 AV ， 複寫能力中，相容性中，適用於 AV 複寫能力中，相容性低，適用於 PC 售價 <500 美元 600 美元 365-380 美元

29. 樣品開發 列出所有客戶詳細 需求及產品功能規格 獲得產品規格 列出產品清單 BOM 檢驗每個次系統 檢驗每個組件 所有 CTQ 及需求 基於檢驗報告及產品規格 , 準備每個組件的藍圖 ( 表一 ) 每個組件針對其 CTQ 進行 細部 Pugh 分析 根據 pugh 分析結果決定 最適當的製造方法 查驗製造能力及可行性 ( 表二 ) 選定的製造流程 符合需求？ 製造流程文件化 確認所有流程中適當的 KPIV 及 KPOV( 含工具 ) ( 表三 ) 由 流 程 估 算 成 本

30. 準備 C&E 圖 在 C&E 圖矩陣圖中，確認 KPIV 及 KPOV 運用 FMEA 評估每個 KPIV 的風險 運用 DOE 記錄關心項目 為原型件製程，準備詳細 的管制計畫 運用 DOE 強化原型件 的製程條件 評估 DOE 結果 根據 DOE 結果重新訂定 藍圖公差 製程能力符合 新公差？ 準備修訂後的流程圖、 製造計畫及管制計畫 進行至少 30 件的量試 記 錄 新 條 件 透 過 DOE

31. 評估量試批及所有關鍵 製程能力 所有 Cpk 值  1.5 ？ 確立 製程條件及管制計畫 開始進行生產 運用六希格瑪手法 DMAIC

36. 三、顧客滿意的品質規劃架構 QT DVT AT 1. 概念定義階段 : 確定產品可靠度目標、環境需求，作為設計之依據 產品研發各階段工作要項 ( 傳統四階段開發 ) 2. 設計發展階段 : 藉各種檢測技術，協助設計者發展符合規格的產品，並進一步 了解其設計是否符合設計需求，使規格早日定型。 3. 品質鑑定階段 : 鑑定產品品質是否符合原設計要求，並確定生產過程中產品可能 發生的一些品管問題，以預為防止。 4. 品質接收階段 : 在生產過程中，依照既定之品質規範及 QM/QP 執行各種檢驗與 測試工作，以維持產品品質在一定水準之上。 品 質 時間 1 、整體式產品開發規劃

37. QS9000 APQP 同步開發流程設計 : 界定輸出入程序，軟硬品及文件 規 劃 產品設計與開發 流程設計與開發 產品與流程 驗證 生產 回饋 、評鑑與 改正措施 概念 提出 / 核准 規劃核准 原型件 量試件 量產件 規劃與定義 產品設計 和開發查證 流程設計 和開發查證 產品和流程 驗證 回饋、評鑑與 改正措施 產品品質規劃進度表 三、顧客滿意的品質規劃架構 1 、整體式產品開發規劃

42. 流程改善循環 供應者 顧客 投 入 產 出 需 求 流程的使命 流程的目標 衡量系統 回 饋 回饋 回 饋 需 求 障 礙 障 礙 工具 缺點 原因 改善 結果 確認 缺點 指出 原因 去除 原因 結果 監督 三、顧客滿意的品質規劃架構

43. 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發

44. ◎ 知識的形態 ● 內隱知識 (Tacit Knowledge) 與 係指包括企業、經營者或員工的經驗、技術、文化、習慣等。 ● 外顯知識 (Explicit Knowledge) 。 包括一切以文件、手冊、報告、程式、圖片、聲音、影像等方式 呈現的知識，不論是傳統的書面文件，或電子化後的檔案。 ● 企業除了要妥善管理知識、創造知識的價值外，也必須讓企業變 成智慧型的企業。 知識 (Knowledge) 與智慧 (Intelligence) 的分野是 ： 知識是將許多有用的資料，經過處理、分析、審核、分類後所產生，而智慧則是知識經過行動、驗證後，產生有價值的結果或效益。 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發

45. 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發

46. ● 知識創造 ： 知識創新的源頭並非僅侷限在企業內部，企業應建立一個廣納企業內部、企業 間 以及企業外部知識來源的機制 ● 知識分類與儲存 ： 知識由內隱到外顯的引導過程中，不應將外顯知識僅侷限在文件檔案的儲存與管理，應包括個人的核心專長，如訓練、著作、專利、證照的儲存，也應包括將思考化成文字的知識社群機制。而文件檔案，也不應只是文字檔案，尚應包括簡報檔、影像檔、聲音檔、圖形檔等。 ● 知識分享 ： 知識經過大量傳播後，才易產生價值，因此企業必須建立開放性的線上學習與知識傳播機制 ● 知識更新 ： 建立能讓寶貴的經驗與知識不斷更新的企業智庫和知識顧問團隊，是企業永保知識鮮活的重要機制 ● 知識價值 ： 透過專業的知識行銷，將知識分享給有需要的個人或企業，才能讓知識的價值真正產生，進而協助企業創造知識利潤 2 、知識管理 四、同步式新產品開發

48. 1 、各階段輸出要項

49. 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項

54. 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項

55. 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項

56. 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則

58. 在公司研製體系中，部門工作角色、功能的區別，雖有助於釐清權責，卻也使思維掉入本位主義的框框。如果我把自己當做銷售人員，只會想到「怎麼賣」；若把自己當做顧客，則會想到「我需要什麼」。同一個人，為什麼想法會有這麼大的不同呢？理由很簡單，因為 角色引導思維 。 研發要同步，觀念先需同步 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 APQP 同步式的產品開發

60. Links Between the Tools 合約審查方案計畫 DFMEA 設計查證 / 審查及 團隊可行性承諾 製作製程流程圖 製作 PFMEA 擬訂 Control Plan 擬訂 WI 產品及製 ( 流 ) 程驗證 確保 CI Phase I Phase II Phase II Phase III Phase III Phase III Phase III Phase IV Phase V Determine Customer Expectations and Plan for Quality Identify Key Characteristics 找出並確認產品關鍵特性與流程步驟的相關性 揭露變異來源及找出關鍵特性 決定流程改善及確認管控有效的方法 執行 Control Plan 及程序標準化 確保符合顧客期待 找出管理缺失 決定風險及可行性

61. Link Between the Documents

64. 許多設計構思與概念 最後可行的設計方案 行銷的篩選 製程 / 流程的篩選 財務的篩選 ‧ ------ 各部門的篩選 ISO-9001 設計管制流程 運用有效的 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則

65. ISO-9001 設計管制流程 由誰建立、維持 與推動 ? 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 設計管制一般要求 設計規畫 設計輸入 設計輸出 設計移轉 設計變更 設計審查 設計查證 試量產 設計確認 量產 設計歷史檔案

66. 讀寫頭、驅動馬達和 IC 是主要的三個關鍵零組件

69. 行銷 設計 工程 管理者 ------ 設計目標 PHASE 1 權責分工矩陣圖 初期材料清單 初期製程流程圖 最初特殊製程／產品特性一覽表 產品保證計畫 管理階層支持 可靠度及品質目標 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 1 規劃與定義專案

77. VOC COM VOE VOC 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客需求轉換

78. 技術關聯矩陣 品質特性 D B 使用者需求 與技術需求 之關聯矩陣 C 重 要 度 F 要 求 品 質 技術目標矩陣 A E 顧 客 的 世 界 與 競 爭 者 比 較 企 劃 品 質 設計品質 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 品質機能展開示意圖

80. 以 堅固耐用為例 企畫品質 之評價點 / 本公司產品評價點 水準提升率 = 5 / 3 = 1.67 計算絕對比重 = 3 × 1.67 × 1.5 = 7.5 重要度 × 水準提高率 × 銷售重點 詳參實例 設計品質 之絕對權重可由要求品質與品質特性之相關矩陣配點，縱欄相加而成，並由重點改善項目中找出技術瓶頸

84. QFD 展開最終結果

85. 各階段的品質機能展開 品質特性 要 求 品 質 權 重 品質特性權重 顧 客 要 求 品 質 零件特性 品 質 特 性 權 重 零件特性權重 品 質 特 性 製程特性 零 件 特 性 權 重 製程特性權重 零 件 特 性 產品規劃 零件開發 製程規劃 顧客需求 替代特性 設計需求 關鍵零件 機構特性 主要製程 客戶所欲 長在我心

86. 1. 對產品 設計 與 製程 進行失效分析， 找出元 / 組件的失效模 式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會 產生什麼影響。 2. 找出元 / 組件或系統的 潛在弱點 ，提供設計 、 製造 、 品保 等單位採取可行之對策，及 早進行設計與製程研改，強化 產品品質。 3. 書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 FMEA 的基本概念

88. 設計 / 製程 失效模式 原因 發生機率 影響 嚴重性 管制 難檢度 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 QS 9000 設計 / 製程 FMEA 表

89. APQP Links to PFMEA

91. 1. 可靠度定義 產品於規定的 時間 內，在特定的 環境 條件下，執行特定 功能 ， 成功達成任務的 機率 。 產品任務 使用環境 產品壽限 機率分配 氣囊展開時間 及囊內壓力 車輛靜態停止、 動態運行及碰撞 等環境。 15 年 電子元件採指數分佈、 火工及機械元件採 常態分佈。 請以下列方式 描述貴公司 產品可靠度 例 安全氣囊 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度定義

92. 早夭期 : 製造工藝不良、品管執行不當或零組件不良 可用期 : 失效發生是隨機的，具備不可知特性，失效率是常數值 磨耗期 : 產品的壽命已進入設計值的終點 您知道公司產品 位於那一階段嗎 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 產品浴缸曲線 ( bath-tub curve )

93. 電源供應器 中央處理單元 介 面 控 制 卡 主機板 硬碟 C 軟碟 A 軟碟 B 個人電腦功能方塊圖 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度模式

94. R S = R a × R b × Rc × R d × R e × R f × R g 1. 基本可靠度 a b c d e f g 電源供應器 中央處理單元 主機板 控制卡 軟碟 A 軟碟 B 硬碟 C 2. 任務可靠度 a b c d e 電源供應器 中央處理單元 主機板 控制卡 軟碟 A 軟碟 B 硬碟 C f g R S = R a × R b × Rc × R d × [ 1-(1- R e )(1- R f )(1- R g ) ] 個人電腦可靠度方塊圖 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度模式

96. ( 一 ) 組件可靠度測定原則  收集操作時間 ( 裝備在時間範圍內妥善的數據 ) 及故障次數。  從零時間起至故障發生的操作時間 ( 故障時間 Time to failure t i )  獲得上述故障時間的充份數據後，即可作平均故障時間 (Mean time to failure) 或故障間隔時間 (Mean time between failure) 的近似估計。  有 n 個相同組件在 t 0 時間開始操作，每一組件將有一不同的 故障時間 t i ，將所有 n 個組件的時間 ti 之和除以 n ，即得 平均故障時間 (T/n)  在可靠度預估的理論裡，隨機故障 ( 失效 ) 的發生時間依指數 分佈，磨耗期失效時間為常態分配或對數常態分配。 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度與壽命試驗

97. ( 二 ) 平均故障間隔時間的估計  組件平均故障間隔時間 m  平均故障間隔時間的最佳估計值，多採最大可能估計值 Maximum likelihood estimate  設有 100 個組件一起進行壽命試驗，至某時間時，已有 5 個組件故障其餘 95 個仍正常，則 100 個組件的操作時間 總合應為 T = t 1 +t 2 +t 3 +t 4 +t 5 +95t 5  m=T/5  上述 5 個組件故障不得更換。  有 n 個組件同時進行壽命試驗，在 tr 時間截止時，有 r 個 故障， (n-r) 個組件仍妥善，則 m =T/r = [t 1 +t 2 +t 3 +t 4 +· · · +tr +(n-r)tr]/r 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度與壽命試驗

98. 1. 廣泛的 DR 審查  由概念階段到量產約 7~8 次正式的會議  運用 FMEA 2. 縮小模型與分析  嚴格 QC 及 Redundancy 設計 3 . 合適的設計 Margin  動態試驗應力 = 1.5  平均操作應力 + 2  標準差  靜態試驗應力 = 1.25  平均操作應力 + 3  標準差  試驗溫度 = 極值溫度  10 度 NASA 的策略 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 設計驗證技術

100. Quality Problems yes no no yes no yes no yes

103. 定義並查證 肇因流程 思考所有變異來源建立 / 審查過程流程 決定 問題 / 沒問題 點之關鍵差異 應用因果圖來確認所潛在原因 建立分析期程基準線 列出潛在原因 收集適宜的數據及資訊 分析數據 確認潛在原因就是真正肇因 確認其他解決方法 以原型件進行解決 問題層級是否降低 問題是否消除 分析潛在原因以找尋真正肇因 決定何項數據可確認潛在原因 以找尋真正肇因 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客抱怨 8D 程序

105. Update the PFMEA & Control Plans After the 8-D is completed, the PMEA and the control plan should be revised and updated as applicable Process Flow PFMEA Control Plan Work Instruction Scrap, Rework Data Warranty & Assembly Plant Data

109. APQP Links to Control Plan

110. 六、管制計畫的方法

113. 七、如何應用 FMEA 與 QFD 及 QC 工程表 經由 QFD 展開 決定產品關鍵特性 由 DFMEA 之 RPN 決定關鍵設計 由 PFMEA 之 RPN 決定關鍵製程 納入 control plan, WI, SOP 管制