XL Groupe et le Toyota Production System

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XL Groupe et le
Toyota Production System
Eric Huguerre - Président XL Groupe - Black Belt Lean
Cyril Bourgeon - Consultant/Manager - Master Black Belt Lean

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Un peu d‘histoire
Le Lean Thinking
TPS vs Lean
Le TPS est-il compatible avec 2022?
Questions / réponses
SOMMAIRE
Le système de production Toyota (TPS)

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Henry Ford
Frederick Taylor Taiichi Ohno James Womack
Kiichiro Toyoda
Sakichi Toyoda
1720 1903 - 1911 1920 1923 1937 1945 1950 1980 2007
UN PEU D’HISTOIRE

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Un peu d‘histoire
Le Lean Thinking
TPS vs Lean
SOMMAIRE

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LA MAISON DU TPS: UN SYSTÈME GLOBAL
Juste à temps Jidoka
Lissage Travail Standardisé Kaizen
Le bon produit, au bon niveau de
performance et de coût, au bon moment
➢ Concevoir intelligent
➢ Acheter optimisé
➢ Produire sans gaspillage
➢ Produire sans défaut
➢ Minimiser les délais
➢ Minimiser les stocks et encours
Takt Time
Equilibrage
Flux continu
Flux tirés
Fiabilité
Régularité
Bon du 1er coup
Motivation
Responsabilisation
Stabilité
Satisfaction Clients

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Un peu d‘histoire
Le Lean Thinking
TPS vs Lean
SOMMAIRE

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1. Philosophie à long terme
2. Le bon processus pour produire les bons résultats
3. Améliorer l’organisation en faisant évoluer les individus
4. Résoudre sans cesse les problèmes pour s’améliorer
Source : Livre « The Toyota Way » de Jeffrey Liker
LES 14 PRINCIPES
4 catégories qui sont les fondements de la pensée Lean
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➢ Principe n°1 : Penser sur le long terme
Fonder ses décisions sur une philosophie à long terme
même si cela affecte la réalisation de certains objectifs
financiers à court terme.
PHILOSOPHIE À LONG TERME
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➢ Principe n° 2 : Fluidité
Optimiser les processus en pièce à pièce pour révéler et remonter
les problèmes efficacement.
➢ Principe n° 3 : Flux tirés
Utiliser le flux tiré pour éviter la surproduction. Ne produire que ce
que demande votre client.
➢ Principe n° 4 : Production constante et lissée
Le lissage de la production doit permettre de limiter les variabilités.
Ceci permet d‘améliorer la satisfaction client et de simplifier le
séquencement de la production.
LE BON PROCESSUS POUR PRODUIRE LES BONS RÉSULTATS
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➢ Principe n° 5 : Viser le bon du premier coup
Construire la culture de résolution immédiate des problèmes. Arrêter
la production dès l’apparition d’un problème, et mettre en place un
système supportant la résolution rapide des problèmes.
➢ Principe n° 6 : Tâches standardisées
Standardiser les process et les tâches; c’est la base de l’amélioration
continue et de la responsabilisation des employés.
➢ Principe n° 7 : Contrôles visuels
Utiliser les contrôles visuels pour ne pas masquer les problèmes. C’est
le principe du 5S et du management visuel.
➢ Principe n° 8 : Technologies et méthodes fiables
Ne mettre au service des personnes et des processus que des
technologies éprouvées.
LE BON PROCESSUS POUR PRODUIRE LES BONS RÉSULTATS
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➢ Principe n° 9 : Cultiver les leaders
Former des leaders qui comprennent et connaissent le travail, vivent la
philosophie, et l’enseignent aux autres.
➢ Principe n° 10 : Faire monter en compétences les personnes de qualité
Développer les personnes et équipes exceptionnelles (« les talents »)
qui suivent la philosophie de l’entreprise. Créer une culture d’entreprise
en entraînant et impliquant les individus.
➢ Principe n° 11 : Respecter et motiver ses partenaires
Respecter son réseau étendu de partenaires et de fournisseurs en les
challengeant et en les aidant à s’améliorer.
AMÉLIORER L’ORGANISATION EN FAISANT ÉVOLUER LES INDIVIDUS
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➢ Principe n° 12 : Aller toujours sur le terrain (voir avec ses pieds!)
Aller et voir par soi-même pour comprendre les situations en
profondeur (« genchi genbustu »). Travailler qu’avec des informations
vérifiées. Connaître son terrain.
➢ Principe n° 13 : Prendre les décisions en consensus
Prendre les décisions lentement, en consensus, en considérant toutes
les options puis mettre en œuvre rapidement les décisions choisies.
➢ Principe n° 14 : Amélioration continue
Devenir une organisation apprenante au travers de la réflexion
continue (Hansei) et de l’amélioration continue (Kaizen). Chercher
continuellement à s’améliorer, entre autres en se formant et en
recherchant les gaspillages.
RÉSOUDRE SANS CESSE LES PROBLÈMES POUR S’AMÉLIORER
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Un peu d‘histoire
Le Lean Thinking
TPS vs Lean
SOMMAIRE

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TPS VS LEAN

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Un peu d‘histoire
Le Lean Thinking
TPS vs Lean
SOMMAIRE

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LE TPS AUJOURD’HUI
TPS
Digital
Green
Industrie
4.0
RSE

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✓ Observer le terrain (Gemba)
✓ Faire avec les gens (Respect for people, RSE)
✓ Réduire les gaspillages (Green, digitalisation « utile »)
✓ Résoudre les problèmes en recherchant les causes racines
(Standard et Problem Solving)
✓ Inscrire l’amélioration continue comme stratégie (Hoshin Kanri)
✓ Augmenter la valeur pour le client (la finalité)
XL GROUPE ET LE TPS
Chez XL GROUPE, nous pensons que le TPS est toujours d’actualité en considérant les
fondamentaux comme des invariants

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« Pourquoi ne pas faciliter le travail et le rendre plus intéressant pour que les gens ne transpirent plus?
Le style Toyota ne cherche pas à créer des résultats en travaillant dur.
C’est un système qui ne fixe pas de limites à la créativité des gens.
Les employés ne vont pas chez Toyota pour travailler, ils y vont pour penser »
Taiichi Ohno

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