Este documento presenta el diseño de una prueba objetiva para evaluar el aprendizaje de los estudiantes en la Unidad 1 de Filosofía del Justo a Tiempo. La prueba incluirá preguntas de selección múltiple, preguntas abiertas y un estudio de caso para evaluar los conocimientos conceptuales, procedimentales y actitudinales de los estudiantes. La prueba está diseñada para analizar el proceso de enseñanza-aprendizaje de manera formativa.

1. UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
ESCUELA UNIVERSITARIA DE POSGRADO
DEPARTAMENTO DE FORMACIÓN DOCENTE Y EDUCACIÓN
CONTINUA
MÓDULO IV. EVALUACIÓN DE APRENDIZAJES
Diseño de la prueba objetiva para la Unidad I: Filosofía del Justo a Tiempo
1. Planteamiento de la prueba.
a) Identificación del tipo de prueba, selección y delimitación de los contenidos.
La finalidad de esta prueba es analizar el desarrollo del proceso de enseñanza-aprendizaje (Prueba
formativa), por lo cual se describen tanto las competencias, los contenidos y los indicadores para
facilitar la evaluación de las estrategias de aprendizaje y conocimientos adquiridos en la Unidad IV.
COMPETENCIA E INDICADORES
COMPETENCIA
INDICADORES
Generar espacios de análisis y reflexión para plantear 
herramientas y métodos operativos de mejoras de
optimización aplicados en el proceso de producción

de una empresa de productos y/o servicios.


Distingue los métodos, propiedades y
funciones de cada método para aplicarlos en
cualquier tipo de empresa.
Sabe los pasos para la implementación.
Selecciona el o los métodos apropiados para
cada situación particular.
Valora los métodos empleados.
CONTENIDOS
CONCEPTUALES
- Introducción JIT.
- Introducción al Sistema
Kanban.
- Introducción Jidoka.
- Importancia
de
la
Reducción de los tiempos
de preparación de las
máquinas.
- Introducción
a
la
distribución
de
las
Células de trabajo.
- Las 5 S´s japonesas.
PROCEDIMENTALES
ACTITUDINALES
- Procedimiento de implementación
de las cinco fases estratégicas JIT.
- Procedimiento de implementación
Sistema Kanban.
- Procedimiento de implementación
Sistema Jidoka.
- Procedimiento del estudio de
tiempos y movimientos.
- Distribución de Células de trabajo.
- Procedimiento de implementación
de las 5S’s japonesas.
Planeamiento y Control de la Producción II
- Valoración
y
comparación de
cada uno de los
métodos.
- Valoración
del
estudio
de
tiempos
y
movimientos.
- Valoración de la
importancia de la
distribución de las
células de trabajo.
Ing. Sergio D. Cabero Ureña
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b) Tabla de especificaciones
OBJETIVOS
CONTENIDOS
Evocación de
conocimientos
Comprensión de
conceptos
Aplicación de
contenidos
PONDERACIÓN DE
CONTENIDOS
- JIT.
1
12,5%
1
12,5%
0
0%
2
25%
- Sistema Kanban.
0
0%
1
12,5%
0
0%
1
12.5%
- Jidoka.
0
0%
1
12,5%
0
0%
1
12.5%
- Estudio de tiempos
y movimientos
0
0%
1
12,5%
1
12,5%
2
25%
- Distribución
de
células de trabajo.
0
0%
1
12,5%
0
0%
1
12,5%
- Las 5 S´s japonesas
0
0%
0
0%
1
12,5%
1
12,5%
1
12,5%
5
62,5%
2
25%
8
100%
PONDERACIÓN DE
CONDUCTAS
(OBJETIVOS)
2. Elaboración de la prueba
a) Redacción de ítems
La prueba contemplará tres tipos de ítems seleccionados por ser los más adecuados para el
propósito de esta evaluación
Parte I: Preguntas de selección múltiple
Parte II: Preguntas abiertas
Parte III: Estudio de caso
b) Confección del original de la prueba
 Instrucciones y distribución de ítems
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Parte I: Encierre en un círculo una o más respuestas correctas. (20 puntos)
1.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de la Producción Justo a Tiempo (JIT):
a. La Producción Justo a Tiempo se basa en la Teoría de los 5 ceros.
b. Entre los medios que utiliza la Producción Justo a Tiempo para conseguir sus objetivos
podemos señalar la flexibilidad en el número de trabajadores, el sistema Kan-ban y el
nivelado de la producción.
c. Las respuestas a y b son correctas.
d. Las respuestas a y b son incorrectas.
2.- El Modelo de Gestión de Calidad Total (TQM) se basa en una serie de pilares básicos, entre los
que cabe destacar los siguientes:
a.
b.
c.
d.
Orientación al cliente.
Dirección por políticas.
Las respuestas a y b son correctas.
Las respuestas a y b son incorrectas.
3.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de inventarios:
a. Se denomina tiempo de suministro al plazo que tardan los proveedores en suministrarnos
el pedido, es decir, el tiempo que va desde la emisión del pedido hasta su recepción.
b. Al número de unidades en el stock que son suficientes para hacer frente a la demanda
durante el período de reaprovisionamiento se denomina punto de pedido.
c. Al stock que se mantiene en el almacén para hacer frente a demoras en el plazo de entrega
o a demandas anormalmente altas se denomina stock de seguridad.
d. Las respuestas a, b y c son correctas.
e. Sólo son correctas las respuestas a y c.
4.- El método del Mínimo Adverso o de Terbogh (MAPI) se utiliza para:
a. Realizar el estudio de tiempos y movimientos en la empresa.
b. Decidir el tiempo que debe permanecer un determinado equipo productivo en la empresa
de forma que se minimicen los costes para la empresa.
c. Se trata de una técnica para minimizar el coste de diseño y desarrollo de los nuevos
productos.
d. Calcular la vida técnica de un equipo de producción.
5.- La mejora continua se caracteriza porque:
a. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva de
la alta dirección y a la automatización de las tareas.
b. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación normal
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
c. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación normal de la
alta dirección y a la automatización de las tareas.
d. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
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Parte II: Responda de manera breve pero concreta a las siguientes preguntas. (40
puntos)
1.- ¿Cuáles son los pilares de las 5S’s Japonesas? Y explique cada una de ellas
2.- ¿Cuáles son las fases de Implementación de las 5S’s Japonesas? Y explique el objetivo de cada
una de ellas.
Parte III: Realice el estudio de tiempos y movimientos. (40 puntos)
Uno de los departamentos de un laboratorio de pruebas de materiales determina la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto. Esos cilindros son tomados del lugar de la construcción e
indican la calidad del concreto usado. Los constructores los envían al laboratorio, donde se
conservan en un “cuarto húmedo” bajo temperatura y humedad controladas. Después de un período
de 7 días, los cilindros se rompen para ver si tienen la resistencia especificada. Antes de romper los
cilindros, a éstos se le colocan unas tapas.
Se quiere realizar un estudio de tiempos de la tarea “colocar tapas”. Esta tarea consiste en poner
un compuesto químico líquido caliente en un molde, en el extremo del cilindro. El líquido seca
rápidamente formando una tapa muy dura. La finalidad de las tapas es dejar una superficie lisa en
los extremos del cilindro, para la aplicación uniforme de la fuerza que romperá el concreto. Un estudio
de tiempos permitirá calcular el costo de mano de obra de poner tapas para probar los cilindros.
Elemento
1. Sujetar abrazadora al cilindro
2.Vaciar compuesto caliente en el molde
3. Colocar cilindro en el molde
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
5. Poner el cilindro en la mesa
6.Vaciar compuesto caliente en el molde
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde
8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora
1
0.08
0.25
0.18
0.51
0.16
0.28
0.19
0.54
0.38
2
0.09
0.24
0.19
0.55
0.15
0.29
0.18
0.6
0.36
3
0.09
0.31
0.18
0.55
0.15
0.31
0.2
0.51
0.41
4
0.1
0.28
0.17
0.61
0.16
0.29
0.19
0.53
0.42
5
0.08
0.3
0.19
0.6
0.18
0.3
0.2
0.55
0.49
6
1.01
0.27
0.19
0.51
0.17
0.27
0.21
0.52
0.52
7
0.09
0.33
0.19
0.54
0.17
0.31
0.2
0.58
0.41
8
0.08
0.25
0.18
0.53
0.16
0.25
0.2
0.55
0.44
9
0.09
0.31
0.18
0.57
0.15
0.26
0.19
0.61
0.58
10
0.09
0.32
0.19
0.59
0.17
0.26
0.2
0.56
0.39
Información Adicional:
Necesidades personales: 5%
Manejo de los cilindros de 30 lbs. y del material caliente: 8%
Interrupciones por demoras: 7%
Tolerancia total = 5% + 8% + 7% = 20%
a. ¿Calcule el tiempo normal y el tiempo estándar de la tarea “poner tapas”?
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3. HOJA DE RESPUESTAS
A continuación se presenta la hoja de respuestas:
Parte I: Encierre en un círculo una o más respuestas correctas. (20 puntos)
1.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de la Producción Justo a Tiempo (JIT):
e. La Producción Justo a Tiempo se basa en la Teoría de los 5 ceros.
f. Entre los medios que utiliza la Producción Justo a Tiempo para conseguir sus objetivos
podemos señalar la flexibilidad en el número de trabajadores, el sistema Kan-ban y el
nivelado de la producción.
g. Las respuestas a y b son correctas.
h. Las respuestas a y b son incorrectas.
Solución c
2.- El Modelo de Gestión de Calidad Total (TQM) se basa en una serie de pilares básicos, entre los
que cabe destacar los siguientes:
e.
f.
g.
h.
Orientación al cliente.
Dirección por políticas.
Las respuestas a y b son correctas.
Las respuestas a y b son incorrectas.
Solución c
3.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de inventarios:
f.
Se denomina tiempo de suministro al plazo que tardan los proveedores en suministrarnos
el pedido, es decir, el tiempo que va desde la emisión del pedido hasta su recepción.
g. Al número de unidades en el stock que son suficientes para hacer frente a la demanda
durante el período de reaprovisionamiento se denomina punto de pedido.
h. Al stock que se mantiene en el almacén para hacer frente a demoras en el plazo de entrega
o a demandas anormalmente altas se denomina stock de seguridad.
i. Las respuestas a, b y c son correctas.
j. Sólo son correctas las respuestas a y c.
Solución e
4.- El método del Mínimo Adverso o de Terbogh (MAPI) se utiliza para:
e. Realizar el estudio de tiempos y movimientos en la empresa.
f. Decidir el tiempo que debe permanecer un determinado equipo productivo en la empresa
de forma que se minimicen los costes para la empresa.
g. Se trata de una técnica para minimizar el coste de diseño y desarrollo de los nuevos
productos.
h. Calcular la vida técnica de un equipo de producción.
Solución b
5.- La mejora continua se caracteriza porque:
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e. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva de
la alta dirección y a la automatización de las tareas.
f. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación normal
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
g. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación normal de la
alta dirección y a la automatización de las tareas.
h. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
Solución c
Parte II: Responda de manera breve pero concreta a las siguientes preguntas. (40
puntos)
1.- ¿Cuáles son los pilares de las 5S’s Japonesas? Y explique brevemente cada una de ellas
Las 3 primeras S están orientadas a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general al
entorno laboral.
Seiri: Clasificación.- Consiste en retirar del área de trabajo todos aquellos objetos y herramientas
que no son necesarios para la realización de las tareas diarias, dejando solo aquellos que se
requieren para trabajar de una forma productiva y con calidad. Mediante la clasificación se deben
eliminar desperdicios, se optimizan las áreas de trabajo y almacenaje y en general se aumenta la
productividad.
Seiton: Orden.- Organización de los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad por cualquier persona en el entorno de trabajo. Ordenar tiene
que ver con la mejora de la visualización de los elementos en el entorno de trabajo. Con esto se
reduce el tiempo destinado a la búsqueda de materiales, útiles o herramientas de trabajo, se cuenta
con áreas más limpias y se promueve la cultura del orden. En definitiva se trata de tener un lugar
para cada cosa y cada cosa en su lugar de forma identificada.
Seiso: Limpieza.- Mantener el área de trabajo limpia para crear un ambiente propicio para la
producción diaria con una buena calidad y bajo un ambiente agradable. Limpieza significa eliminar
suciedad y polvo de todos los elementos de la empresa. Además es conveniente inspeccionar las
fuentes de suciedad e inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza con el fin de identificar
problemas de escapes, averías o fallos.
La 4ª y 5ª S están orientadas a uno mismo como persona
Seiketsu Estandarización.- Todo lo relacionado con el estado de la salud tanto física como mental
que requiere una persona para estar en condiciones óptimas para poder desempeñar su trabajo
diario con calidad. Pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la
aplicación de las 3 primeras S. Sugiere observar hábitos como el aseo personal, revisión médica,
descanso adecuado, actitud positiva en el trabajo, cumplimiento de las normas de seguridad y en
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definitiva cualquier valor que aporte calidad al trabajador. Para conseguir el objetivo se necesitan
crear estándares de limpieza e inspección para realizar acciones de autocontrol periódicas y
permanentes.
Shitsuke Disciplina.- El efecto de las cuatro primeras S´s desaparecerá si no se cuenta con la
disciplina necesaria que ayude a incorporarlos en los hábitos diarios, esto significa evitar que se
eliminen los procedimientos ya establecidos. Consiste básicamente en fomentar el seguimiento
mediante la disciplina de los estándares formalizados dando importancia a los beneficios
relacionados con la implantación de las cuatro primeras S´s. Se muestra a continuación una
ilustración que se ha añadido a la cuartilla que se facilitó al personal de planta para familiarizarse
con las 5S.
2.- ¿Cuáles son las fases de Implementación de las 5S’s Japonesas? Y explique el objetivo de cada
una de ellas.
La metodología de implementación se divide en las fases que se describen a continuación:
- Recolección de información sobre el nivel de 5S en el área designada y sobre la cultura
organizacional de la empresa objeto del estudio.
- Establecer qué clase de desperdicios se generan y sus posibles causas.
- Determinar el flujo de procesos del área designada, para su posterior análisis.
- Implementar cada uno de los pilares de las 5 S y mostrar la relación que tienen estos pilares
con otras técnicas de mejora continua.
- Estudiar los indicadores escogidos para evaluar la implementación y presentar las
respectivas conclusiones y recomendaciones.
- Finalmente se busca presentar una metodología que sirva como guía de implementación
para áreas críticas de la empresa. Se espera lograr el correcto desarrollo de esta
metodología de mejora continua.
Parte III: Realice el estudio de tiempos y movimientos. (40 puntos)
Uno de los departamentos de un laboratorio de pruebas de materiales determina la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto. Esos cilindros son tomados del lugar de la construcción e
indican la calidad del concreto usado. Los constructores los envían al laboratorio, donde se
conservan en un “cuarto húmedo” bajo temperatura y humedad controladas. Después de un período
de 7 días, los cilindros se rompen para ver si tienen la resistencia especificada. Antes de romper los
cilindros, a éstos se le colocan unas tapas.
Se quiere realizar un estudio de tiempos de la tarea “colocar tapas”. Esta tarea consiste en poner
un compuesto químico líquido caliente en un molde, en el extremo del cilindro. El líquido seca
rápidamente formando una tapa muy dura. La finalidad de las tapas es dejar una superficie lisa en
los extremos del cilindro, para la aplicación uniforme de la fuerza que romperá el concreto. Un estudio
de tiempos permitirá calcular el costo de mano de obra de poner tapas para probar los cilindros.
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Elemento
1. Sujetar abrazadora al cilindro
2.Vaciar compuesto caliente en el molde
3. Colocar cilindro en el molde
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
5. Poner el cilindro en la mesa
6.Vaciar compuesto caliente en el molde
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde
8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora
1
0.08
0.25
0.18
0.51
0.16
0.28
0.19
0.54
0.38
2
0.09
0.24
0.19
0.55
0.15
0.29
0.18
0.6
0.36
3
0.09
0.31
0.18
0.55
0.15
0.31
0.2
0.51
0.41
4
0.1
0.28
0.17
0.61
0.16
0.29
0.19
0.53
0.42
5
0.08
0.3
0.19
0.6
0.18
0.3
0.2
0.55
0.49
6
1.01
0.27
0.19
0.51
0.17
0.27
0.21
0.52
0.52
7
0.09
0.33
0.19
0.54
0.17
0.31
0.2
0.58
0.41
8
0.08
0.25
0.18
0.53
0.16
0.25
0.2
0.55
0.44
9
0.09
0.31
0.18
0.57
0.15
0.26
0.19
0.61
0.58
10
0.09
0.32
0.19
0.59
0.17
0.26
0.2
0.56
0.39
Información Adicional:
Necesidades personales: 5%
Manejo de los cilindros de 30 lbs. y del material caliente: 8%
Interrupciones por demoras: 7%
Tolerancia total = 5% + 8% + 7% = 20%
b. Calcule el tiempo normal y el tiempo estándar de la tarea “poner tapas”
Resolución: Estudio de tiempos
Paso 1: Definir elementos que componen la tarea
1. Sujetar abrazadora al cilindro
2. Vaciar compuesto caliente en el molde
3. Colocar cilindro en el molde
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
5. Poner el cilindro en la mesa
6.Vaciar compuesto caliente en el molde
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde
8. Dejar que la tapa se enfrie en el molde
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora
Elemento
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1. Sujetar abrazadora al cilindro
0.08
0.09
2. Vaciar compuesto caliente en el molde
0.25
0.24
3. Colocar cilindro en el molde
0.18
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
0.51
5. Poner el cilindro en la mesa
6.Vaciar compuesto caliente en el molde
Te (media)
0.09
0.1
0.08
1.01
0.09
0.08
0.09
0.09
0.09
0.31
0.28
0.3
0.27
0.33
0.25
0.31
0.32
0.29
0.19
0.18
0.17
0.19
0.19
0.19
0.18
0.18
0.19
0.18
0.55
0.55
0.61
0.6
0.51
0.54
0.53
0.57
0.59
0.56
0.16
0.15
0.15
0.16
0.18
0.17
0.17
0.16
0.15
0.17
0.16
0.28
0.29
0.31
0.29
0.3
0.27
0.31
0.25
0.26
0.26
0.28
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde
0.19
0.18
0.2
0.19
0.2
0.21
0.2
0.2
0.19
0.2
0.20
8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
0.54
0.6
0.51
0.53
0.55
0.52
0.58
0.55
0.61
0.56
0.56
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora
0.38
0.36
0.41
0.42
0.49
0.52
0.41
0.44
0.58
0.39
0.44
Tiempo Total =
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2.75

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Paso CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL Y EL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA TAREA
“PONER TAPAS”
Para este caso, cada elemento de la tarea se califica por separado, es decir, en cada
elemento el operador mostró un ritmo de trabajo diferente. El factor de calificación que el
observador asignó en cada elemento se puede observar en la siguiente tabla:
Elemento
1. Sujetar abrazadora al cilindro
2. Vaciar compuesto caliente en el molde
3. Colocar cilindro en el molde
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
5. Poner el cilindro en la mesa
6.Vaciar compuesto caliente en el molde
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde
8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora
TIEMPO ESTÁNDAR:
Te
Factor de
Tiempo normal
(min.) calificación
(min.)
0.09
1.2
0.11
0.29
1.1
0.32
0.18
1
0.18
0.56
1
0.56
0.16
1
0.16
0.28
1.1
0.31
0.20
1
0.20
0.56
1
0.56
0.44
1.2
0.53
Tiempo normal de la tarea =
2.93
TE = TN (1 + Tol. Total)
TE = 2.93 ( 1 + 0.2) = 3.52 minutos
3. Revisión del original
4. Impresión definitiva
A continuación se presenta la prueba redactada en su versión final:
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10. CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MATERIA: PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN II
UNIDAD: FILOSOFÍA JUSTO A TIEMPO (100 PUNTOS)
Nombre y Apellidos:………………….…………………………………………………………………………………….
Grupo:……………………………………..
Fecha:……………………………………………………….
Este examen está diseñado para evaluar el desarrollo del proceso de enseñanza-aprendizaje y
los conocimientos adquiridos en la Unidad I. La evaluación es individual.
Tiempo de duración del examen: 90 min
Parte I: Encierre en un círculo una o más respuestas correctas. (20 puntos)
1.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de la Producción Justo a Tiempo (JIT):
a. La Producción Justo a Tiempo se basa en la Teoría de los 5 ceros.
b. Entre los medios que utiliza la Producción Justo a Tiempo para conseguir sus objetivos
podemos señalar la flexibilidad en el número de trabajadores, el sistema Kan-ban y el
nivelado de la producción.
c. Las respuestas a y b son correctas.
d. Las respuestas a y b son incorrectas.
2.- El Modelo de Gestión de Calidad Total (TQM) se basa en una serie de pilares básicos, entre los
que cabe destacar los siguientes:
a.
b.
c.
d.
Orientación al cliente.
Dirección por políticas.
Las respuestas a y b son correctas.
Las respuestas a y b son incorrectas.
3.- Señala qué afirmaciones son correctas al hablar de inventarios:
a. Se denomina tiempo de suministro al plazo que tardan los proveedores en suministrarnos
el pedido, es decir, el tiempo que va desde la emisión del pedido hasta su recepción.
b. Al número de unidades en el stock que son suficientes para hacer frente a la demanda
durante el período de reaprovisionamiento se denomina punto de pedido.
c. Al stock que se mantiene en el almacén para hacer frente a demoras en el plazo de entrega
o a demandas anormalmente altas se denomina stock de seguridad.
d. Las respuestas a, b y c son correctas.
e. Sólo son correctas las respuestas a y c.

11. 4.- El método del Mínimo Adverso o de Terbogh (MAPI) se utiliza para:
a. Realizar el estudio de tiempos y movimientos en la empresa.
b. Decidir el tiempo que debe permanecer un determinado equipo productivo en la empresa
de forma que se minimicen los costes para la empresa.
c. Se trata de una técnica para minimizar el coste de diseño y desarrollo de los nuevos
productos.
d. Calcular la vida técnica de un equipo de producción.
5.- La mejora continua se caracteriza porque:
a. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva de
la alta dirección y a la automatización de las tareas.
b. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación normal
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
c. Supone un cambio táctico, orientado al proceso y asociado a una participación normal de la
alta dirección y a la automatización de las tareas.
d. Supone un cambio estratégico, orientado al proceso y asociado a una participación intensiva
de la alta dirección y a la automatización de las tareas.
Parte II: Responda de manera breve pero concreta a las siguientes preguntas. (40 puntos)
1.- ¿Cuáles son los pilares de las 5S’s Japonesas? Y explique cada una de ellas
2.- ¿Cuáles son las fases de Implementación de las 5S’s Japonesas? Y explique el objetivo de cada
una de ellas.
Parte III: Realice el estudio de tiempos y movimientos. (40 puntos)
Uno de los departamentos de un laboratorio de pruebas de materiales determina la resistencia a la
compresión de cilindros de concreto. Esos cilindros son tomados del lugar de la construcción e
indican la calidad del concreto usado. Los constructores los envían al laboratorio, donde se
conservan en un “cuarto húmedo” bajo temperatura y humedad controladas. Después de un
período de 7 días, los cilindros se rompen para ver si tienen la resistencia especificada. Antes de
romper los cilindros, a éstos se le colocan unas tapas.
Se quiere realizar un estudio de tiempos de la tarea “colocar tapas”. Esta tarea consiste en poner
un compuesto químico líquido caliente en un molde, en el extremo del cilindro. El líquido seca
rápidamente formando una tapa muy dura. La finalidad de las tapas es dejar una superficie lisa en
los extremos del cilindro, para la aplicación uniforme de la fuerza que romperá el concreto. Un
estudio de tiempos permitirá calcular el costo de mano de obra de poner tapas para probar los
cilindros.

12. Elemento
1
2
3
4
1. Sujetar abrazadora al cilindro
0.08 0.09 0.09 0.1
5
8
9
10
0.27 0.33 0.25 0.31 0.32
0.18 0.19 0.18 0.17 0.19 0.19 0.19 0.18 0.18 0.19
4. Dejar que la tapa se enfríe en el
molde
0.51 0.55 0.55 0.61 0.6
5. Poner el cilindro en la mesa
7
0.08 1.01 0.09 0.08 0.09 0.09
2.Vaciar compuesto caliente en el
molde
0.25 0.24 0.31 0.28 0.3
3. Colocar cilindro en el molde
6
0.51 0.54 0.53 0.57 0.59
0.16 0.15 0.15 0.16 0.18 0.17 0.17 0.16 0.15 0.17
6.Vaciar compuesto caliente en el
molde
0.28 0.29 0.31 0.29 0.3
0.27 0.31 0.25 0.26 0.26
7.Colocar el otro extremo del cilindro
en el molde
0.19 0.18 0.2
0.21 0.2
8. Dejar que la tapa se enfríe en el
molde
0.54 0.6
0.19 0.2
0.2
0.19 0.2
0.51 0.53 0.55 0.52 0.58 0.55 0.61 0.56
9. Poner cilindro en la mesa y retirar
abrazadora
0.38 0.36 0.41 0.42 0.49 0.52 0.41 0.44 0.58 0.39
Información Adicional:
Necesidades personales: 5%
Manejo de los cilindros de 30 lb. y del material caliente: 8%
Interrupciones por demoras: 7%
Tolerancia total = 5% + 8% + 7% = 20%
a.
¿Calcule el tiempo normal y el tiempo estándar de la tarea de “poner tapas”?