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1. Machines de moussage
La machine de moussage est le cœur de ce genre d'installation. Elle reçoit les composants liquides, les met et
les maintient à la température et à la pression de transformation, les dose dans les proportions voulues, assure
un mélange intime des composants et répartit le mélange réactionnel.
Les deux composants principaux, le polyol et le polyisocyanate, sont transférés de leurs cuves de stockage aux
cuves de travail. On transforme souvent des systèmes exclusivement bi composants c'est-à-dire que tous les
additifs nécessaires à la réaction, comme les activateurs, les stabilisants, les agents gonflants ou ignifugeants,
sont déjà incorporés aux composants principaux. Il est également possible, à l'aide de postes de prémélange, de
réaliser des mélanges spécifiques ou d'injecter les additifs directement dans les conduites de dosage au moyen
de mélangeurs statiques. Dans les cuves de travail, les composants sont mis et conservés dans un état apte à la
transformation, c'est-à-dire thermorégulés et homogénéisés. Les pompes de dosage, respectant des proportions
bien précises, prélèvent les composants dans les cuves de travail et les acheminent vers la tête de mélange. C'est
elle qui réunit les partenaires réactionnels pour constituer le mélange réactionnel qui est ensuite appliqué et
s'expansé.
On distingue généralement deux types de machines, les machines basse et haute pression, aussi faciles à définir
l'une que l'autre. Dans les machines basse pression, les flux de composants sont acheminés, sous des pressions
comprises entre 3 et 40 bars, vers la tête de mélange constituée d'une large chambre de mélange et d'un
agitateur. Sur les machines haute pression, en revanche, des pompes à piston compriment les composants à des
pressions allant de 150 à 300 bars avant de les mélanger selon le principe d'injection à contre-courant.
L'énergie cinétique élevée générée par les flux de composants provoque leur mélange.
Machines basse pression
Sur les machines basse pression, ce sont généralement des pompes à engrenages qui font circuler les
composants dans la boucle de recyclage avant le début de l'injection. Des organes de commutation simples,
pilotés par des minuteries, déterminent la durée de l'injection et assurent l'entrée simultanée des composants
dans la chambre de mélange. Après l'injection, il faut nettoyer cette chambre des restes de mélange réactionnel
avec un produit de rinçage (en phase aqueuse). La matière première circule entre le récipient et le mélangeur.
Pour les machines à mousser à basse pression, la matière première est introduite avec une pression allant
jusqu’à 40 bars.

2. Avantage :
Machines haute pression
Dans les machines à haute pression, la matière première avance sous la pression qui varie de 10 à 300 bars.
On distingue deux grandes catégories de machines haute pression : le système linéaire et le système circulaire.
Le système linéaire (sans recyclage)
Dans les systèmes linéaires de conception ancienne, les composants sont acheminés directement de la cuve de
travail à la tête de mélange par l'intermédiaire de groupes de dosage. Cela signifie qu'au début de l'injection ou
au moment du démarrage des pompes de dosage, la pression de travail s'établit dans les conduites haute
pression menant à la tête de mélange. Au-delà d'un certain seuil préréglable par le choix du ressort de maintien,
cette pression provoque l'ouverture de l'injecteur et l'entrée du composant dans la chambre de mélange.
Pour obtenir un mélange de bonne qualité, il est nécessaire de pouvoir régler la pression régnant à l'intérieur de
la chambre de mélange. Ce réglage se fait à l'aide de pièces à spirales situées à la sortie de la chambre de
mélange ou de simples galets.
Un déflecteur conique stabilise le mélange réactionnel en un flux laminaire : il le divise et le dirige le long de la
paroi du tube d'écoulement. Après l'injection, un puissant souffle d'air nettoie la petite chambre de mélange
d'injection (env. 0,5-2,5 cm3). Afin de régler l'ouverture simultanée des injecteurs, les conduites haute pression
intègrent ce qu'on appelle des pistons à accumulation, qui assurent automatiquement une augmentation réglable
du volume sous pression et peuvent ainsi retarder la montée en pression. À la fin de l'injection, les deux
conduites
haute-pression sont ramenées à la pression initiale par des soupapes de décharge couplées (munies d'orifices de
décharge à réglage indépendant). Les injecteurs se ferment et la machine est prête pour l'injection.
Le système circulaire (avec recyclage)
L'incertitude générale que suscite la commande par des éléments à ressorts et l'augmentation croissante des
exigences requises du produit final ont entraîné le perfectionnement de la technique haute pression.
Le système circulaire - dans lequel les composants sont acheminés de la cuve de travail à la tête de mélange par
l'intermédiaire d'un dispositif de dosage avant de retourner dans la cuve - présente de nombreux avantages.
D'une part, il règle les flux de composants sur le débit et la pression d'injection nécessaires avant même le début

3. de l'injection. D'autre part, le passage de la circulation des composants à la position d'injection se fait dans des
têtes de mélange à commande forcée.
Toutes les fonctions nécessaires à la production d'une mousse impeccable, notamment exempte d'avance et de
post-coulée, sont effectuées de façon mécanique ou hydraulique forcée dans la tête de mélange proprement dite.
Avantage :
Absence de pollution
Flexibilité
Sécurité
Dosage précis
Respect du poids d’injection
Pertes matérielles minimales
Mélangeur d’injection autonettoyant
Pollution réduite.