Progetto Sicurezza ed Ambiente

UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DEL SALENTO
Facoltà di Ingegneria
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
Corso di Sicurezza e Ambiente
Docente:
Maria Grazia Gnoni
Gruppo Omegalvanic
Componenti:
Antonio Delle Donne
Piero Nacci

Omegalvanic http://www.omegalvanic.96.lt/
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Sommario
1.1 CONCETTO DI SICUREZZA E GESTIONE INTEGRATA ......................................................4
2.1 DESCRIZIONE GENERALE .......................................................................................................6
2.2 IMPIANTO DI SICURAZZA GENERALE .................................................................................6
2.3 VASCA DI SGRASSATURA CHIMICA.....................................................................................7
2.4 VASCA DI NICHELATURA .......................................................................................................8
2.5 VASCA DI CROMATURA ........................................................................................................11
2.6 AREA GENERATORI ................................................................................................................14
2.7 CARROPONTE...........................................................................................................................15
3.1 VASCA DI SGRASSATURA CHIMICA...................................................................................17
3.2 VASCA DI NICHELATURA .....................................................................................................17
3.3 VASCA DI CROMATURA ........................................................................................................17
3.4 AREA GENERATORI ................................................................................................................17

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L'industria Omegalvanic nasce come progetto universitario del corso di Sicurezza e
Ambiente presso la facoltà di Ingegneria Meccanica del polo di Lecce dell'Università
del Salento (Italy). I realizzatori di tale progetto sono Antonio delle Donne e Piero
Nacci. Lo scopo del presente lavoro è realizzare e documentare tutte le misure di
prevenzione e protezione atte a garantire le condizioni di sicurezza all'interno degli
ambienti delle industrie galvaniche. Sono stati analizzati, in particolare, tra tutti i
processi e gli impianti possibili, quelli che secondo la matrice del rischio comportavano
delle situazioni potenzialmente pericolose; motivo per il quale sono state studiate le
vasche di nichelatura e cromatura insieme all'area generatori.
Tutto il materiale utilizzato nel presente lavoro è consultabile in maniera libera
attraverso la rete.

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1. INTRODUZIONE
1.1 CONCETTO DI SICUREZZA E GESTIONE INTEGRATA
Il concetto di sicurezza, oggi, risulta integrato con l’aspetto di produttività e qualità di un qualunque
processo produttivo. Questo evidenzia un’evoluzione rispetto al passato in cui i due aspetti
risultavano distinti e ha portato a definire l’impianto produttivo come un sistema complesso ma allo
stesso tempo organizzato con precisi obiettivi da raggiungere attraverso opportuni studi e norme di
buona tecnica.
In questa esperienza, ci occuperemo di analizzare e valutare con opportuni metodi le situazioni
pericolose che avvengono all’interno di un impianto galvanico e il rischio derivante dalla probabilità
del raggiungimento del loro potenziale danno.
Il nostro studio si è basato sull’analisi degli scenari di incidenti più rilevanti valutati attraverso
un’analisi storica del settore galvanico che hanno portato a una corretta e coerente progettazione della
struttura, delle attrezzature e delle istruzioni operative da intraprendere per ridurre al minimo la
possibilità di accadimento di incidenti, che nel seguito definiremo semplicemente come Top Event.
Tale progettazione è stata realizzata tenendo conto degli aspetti derivanti dal concetto di prevenzione
e protezione, per i quali è possibile discostarsi dall’area di rischio inaccettabile definita nella matrice
di rischio.
Identificati i Top Event delle varie aree produttive si è effettuata la valutazione dei rischi considerando
i fattori attinenti all’attività lavorativa dell’impianto galvanico, avendo come obiettivo un
miglioramento continuo del sistema.
Nel seguito verranno analizzate come aree di interesse le vasche di lavoro, tra le quali la vasca di
sgrassatura chimica, la vasca di elettrodeposizione di nichelatura e la vasca di elettrodeposizione di
cromatura; inoltre si è analizzata l’area generatore di vapore. Particolare attenzione si è prestata sulla
realizzazione di un sistema integrato di sicurezza gestito in maniera automatica attraverso una control
room. Nel seguito viene riportato un layout dell’impianto dove vengono definiti i principali sistemi
di sicurezza antincendio e inoltre viene riportata la descrizione del sistema carroponte e la sua
movimentazione.
In situazioni di accumulo degli inquinanti nell’aria il personale addetto deve fare uso di mascherine
con filtro in carbone attivo. Tutti i lavoratori devono comunque essere equipaggiati e fare uso
d’abbigliamento e dispositivi di protezione individuale (DPI) idonei: tute da lavoro complete, oppure
pantaloni lunghi con maglietta o camicia a maniche lunghe, calzature antinfortunistiche con suola
antiscivolo. In particolare i lavoratori in prossimità delle vasche, per prevenire le conseguenze per la
salute di getti e schizzi, devono essere equipaggiati e fare uso di idonei mascherina, occhiali con
protezioni laterali, guanti e grembiule in materiale adatto (PVC).
In questa esperienza abbiamo utilizzato nella prima fase progettuale tecniche qualitative come
l’Hazop per le vasche e la FMEA per l’area generatori mentre successivamente abbiamo utilizzato
analisi in dettaglio come la FTA per le vasche e l’ETA per l’area generatori.
Definiamo sinteticamente i singoli metodi:
 HazOp: definiamo le cause e conseguenze dovuta a possibili deviazioni di funzionamento che
ci portano alla peggiore condizione ipotizzabile;
 FMEA: definiamo attraverso un processo sistematico le cause che possono generare un
guasto di un componente e gli effetti che tale guasto possono avere sul sistema;

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 FTA: definiamo la combinazione di eventi, rotture o inefficienze, che ci portano ad avere
l’evento indesiderato, Top Event;
 ETA: definiamo la sequenza originata da un evento incidentale che evolvendosi nei suoi
possibili scenari può in una determinata casistica di eventi successivi portare al Top Event
considerando quindi sia il funzionamento corretto che quello errato delle funzioni di sicurezza
coinvolte.

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2. DESCRIZIONE IMPIANTO OMEGALVANIC
2.1 DESCRIZIONE GENERALE
RIFERIMENTO TAVOLA 1 E TAVOLA 2
L’impianto è costituito da due line separate transfer di produzione a forma di ovale, nelle quali
vengono eseguite le stesse lavorazioni ma in maniera del tutto indipendente. Nelle due linee vengono
trattati elementi di ridotte dimensioni quali componentistica da sanitari ed elementi in ambito nautico.
L’impianto e costituito da:
- 1 ambiente in cui vengono realizzate le operazioni principali di galvanostegia;
- 1 reparto di immagazzinamento dei pezzi finiti;
- 1 reparto di immagazzinamento dei pezzi grezzi, ancora da trattare;
- 1 reperto di deposito delle sostanze chimiche necessarie ai processi di lavorazione;
- 1 control room;
- 1 area generatori e control room.
All’interno dell’impianto galvanico sono presenti 29 vasche (vengono presentati in dettaglio nella
Tavola 2) e aree dedicate allo stoccaggio pezzi temporaneo e forni di fine processo e di essicazione
intermedia.
2.2 IMPIANTO DI SICURAZZA GENERALE
L’impianto si estende per un’area di 1920 m2
, presenta due entrate principali e sei uscite di sicurezza
della larghezza di 1,20 m come da normativa, dal momento che il numero di operatori all’interno è
pari a 35 e quindi compreso tra 26 e 50.
Il perimetro murario presenta una larghezza di 60 cm con pareti REI 60 e con verniciatura fino a 2 m
di altezza nel rispetto delle norme vigenti per il settore galvanico. E’ presente un’intercapedine
antincendio, dal momento che la valutazione ha riscontrato un tempo eccessivo di evacuazione dalle
zone centrale rispetto alla prima uscita di sicurezza disponibile. L’intercapedine presenta una
larghezza di 0,90 m e una larghezza totale di 1,30 m ed è realizzata con pareti REI 120. Per quanto
riguarda la cinta muraria dell’area generatori, del magazzino di stoccaggio delle sostanze chimiche e
della stanza contenente il gas combustibile è realizzata con pareti REI 180. Questi ultimi tre stabili
sono posti a una distanza di sicurezza di 20 m dall’impianto di produzione galvanico.
Lungo il perimetro e nella parte centrale sono presenti appositi lavandini e docce, in caso di
accidentale contatto con sostanze corrosive e/o potenzialmente pericolose.
Nel caso di incendio localizzato sono disposti 11 estintori a polvere carrellati di 150 kg l’uno
perimetralmente e centralmente all’impianto di produzione. La scelta della tipologia suddetta è stata
dettata dalle problematiche derivanti da possibili cortocircuiti e inquinamento che altre tipologie di
estintori, quali estintori ad acqua e a schiuma, avrebbero potuto generare.
Nel caso di incendio in un singolo settore, la deviazione di temperatura rispetto al valore nominale
viene valutata dai termostati posti perimetralmente e centralmente e viene attivato automaticamente
o manualmente un sistema antincendio a sprinkler a polvere.
Nel caso di incendio nell’intero stabile, viene attivato automaticamente un sistema EFC (evacuatore
di fumo e calore) posto sul tetto dello stabile allo scopo di facilitare l’evacuazione dei fumi e ridurre
il pericolo di eventuali intossicazioni per gli operatori. Il sistema EFC viene attivato sia
automaticamente, una volta che viene rilevato da parte dei rilevatori di fumo una percentuale di gas
esausti superiore al limite previsto, oppure manualmente da parte della control room. Si specifica che

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tale operazione risulta attivata solo in caso di emergenza in quanto comporterebbe il rilascio di
sostanze nocive e mutagene nell’ambiente.
Vengono installati anche due termostati all’interno dell’ambiente di stoccaggio delle sostanze
chimiche, due nel generatore di vapore e due nell’ambiente contenente il gas combustile.
2.3 VASCA DI SGRASSATURA CHIMICA
La vasca di sgrassatura ha lo scopo di eliminare le impurità presenti a inizio lavorazione che
potrebbero inficiare le successive lavorazioni. La vasca è costituita da:
1. Sistema di alimentazione di idrossido di sodio con relativo impianto di sicurezza;
2. Sistema di alimentazione di tensioattivi;
3. Sistema di alimentazione acqua;
4. Sistema di adduzione del vapore;
5. Vasca;
6. Sistema di aspirazione;
7. Grata di sicurezza e bacino di contenimento in caso di sversamento.
L’operatore presente presso la vasca di sgrassatura ha il compito di verificare l’andamento
automatizzato del nastro trasportatore e dell’intero processo nella singola vasca. Nel caso di eventuali
anomalie o deviazioni di funzionamento l’operatore ha il dovere di avvertire, anzitutto, la control
room o nelle capacità assunte mediante il corso di formazione intervenire manualmente sui dispositivi
presenti, ovvero valvole manuali. La verifica della variazione del processo produttivo avviene
attraverso l’attivazione degli allarmi nei vari sistemi di sicurezza oppure attraverso una valutazione
visiva confrontando il valore letto in corrispondenza dei sensori rispetto a quello nominale riportato
su di una targhetta a fianco di ognuno di essi.
Riportiamo di seguito il funzionamento dei componenti elencati precedentemente:
1) Il sistema di alimentazione dell’idrossido presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un
termostato, una valvola di sfiato e un allarme. Se si registra un eccessivo innalzamento della
temperatura, attraverso il termostato, si attiva la valvola si sfiato. Quest’ultima permette la riduzione
della pressione interna al serbatoio nel caso ci sia una deviazione a causa di una variazione di
temperatura esterna. Se la pressione non si riduce a seguito dell’apertura della valvola, il che significa
la rottura della valvola o una possibile ostruzione, allora viene attivato l’allarme per avvisare
l’operatore. Il sistema di alimentazione della vasca e costituito da una pompa, due flussometri, due
valvole on-off comandate, di cui solo una è attiva e nell’eventuale malfunzionamento della prima
interviene la seconda, una valvola manuale on-off. La presenza di una valvola in stand-by viene
giustificato per non interrompere la produzione e per permettere un’agevole sostituzione della valvola
principale guasta.
La pompa e la valvola on-off sono comandate dal misuratore di concentrazione situato a bordo vasca.
La centralina, a sua volta, registra la portata elaborata dalla pompa attraverso i due flussometri.
Quando il misuratore di concentrazione legge la quantità corretta di idrossido di sodio all’interno
della vasca arresta il flusso elaborato dalla pompa e chiude la valvola on-off comandata. I flussometri
sono due in maniera tale da poter effettuare un costante controllo della portata che viene elaborata.
Lo scopo di ciò è impedire che un eventuale malfunzionamento della pompa comprometta il processo
di riempimento della vasca che comporta una variazione della quantità nominale di idrossido nella
vasca. La centralina elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il
sistema continua a funzionare altrimenti la centralina arresta il flusso e segnala il malfunzionamento

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tramite l’allarme. Infine in caso di guasti o malfunzionamenti l’operatore, come si è già detto, può
intervenire manualmente chiudendo la valvola manuale posta a monte della vasca.
2) L’immissione di tensioattivi non richiede particolari accorgimenti in quanto la sostanza non risulta
corrosiva al pari dell’idrossido di sodio; per questa ragione troviamo al posto di una pompa dosatrice
una semplice valvola comandata dal misuratore di concentrazione. Il misuratore di concentrazione
valuta il flusso attraverso un solo flussometro.
3) Il sistema di alimentazione dell’acqua è costituito da due valvole on-off e una pompa comandate
da una centralina. La centralina valuta la quantità di acqua da introdurre nella vasca attraverso
l’indicatore di livello posto a bordo vasca. È presente un flussometro che permette di intervenire
istantaneamente sulla pompa, arrestandola. Infine, in caso di malfunzionamento è presente una
valvola on-off di tipo manuale.
4) L’impianto di adduzione del vapore è una parte molto delicata in quanto eventuali sovrappressioni
dovute a ostruzioni possono portare allo scoppio dei fasci tubieri con gravi conseguenze per gli
operatori posti nelle vicinanze e per l’intero impianto. Il sistema è costituito da una linea di mandata
in uscita da un collettore. Troviamo seguendo il verso di percorrenza del vapore dal collettore di
mandata a quello di ritorno: un pressostato, una valvola di intercettazione della vasca manuale che
permette di by-passare la vasca, un valvola di laminazione, un secondo pressostato e una valvola di
sicurezza e un sistema di riscaldamento vasca; nel condotto di ritorno abbiamo una valvola di
sicurezza e un pressostato. Nella vasca è presente un termostato, il cui valore viene analizzato dalla
centralina che a sua volta regola la valvola di laminazione permettendo di ottenere la temperatura
voluta. Se uno dei tre pressostati legge una pressione elevata allora viene segnalato l’allarme e prima
che intervengano le valvole di sicurezza, l’operatore by-passa la vasca verso il circuito di ritorno del
vapore permettendo l’abbassamento della pressione entro valori accettabili per il sistema.
5) La vasca è costituita dai seguenti sistemi: due indicatori di livello, una centralina, un misuratore di
concentrazione, due valvole di scarico della miscela nel bacino di contenimento, una manuale e l’altra
comandata, due cappe aspiranti poste lateralmente un termostato e infine una griglia di contenimento
in caso di fuoriuscita di miscela dalla vasca che defluisce in un bacino di contenimento interrato,
sottostante la vasca principale. Gli indicatori di livello sono due, il primo valuta la quantità di fluido
presente all’interno della vasca; il secondo valuta la quantità di fluido presente all’interno del bacino
di contenimento. Eventuali deviazioni rispetto al valore nominale comportano l’arresto del flusso
all’interno della vasca e la segnalazione dell’allarme. In caso malfunzionamenti o particolari necessità
il travaso della vasca può essere eseguito manualmente, ad esempio in caso di ostruzione della valvola
comandata dalla centralina. Dal momento che ci troviamo in presenza di un ambiente di lavoro chiuso
si è provveduto ad un utilizzo di opportuni sistemi di estrazione abbinato ad un adeguato impianto di
aspirazione bilaterale localizzato a bordo vasca. Accanto ai dispositivi di aspirazione si sono
adoperate diverse tecniche per limitare l’evaporazione di sostanze tossiche quali tensioattivi e
galleggianti sferici in materiale plastico.
2.4 VASCA DI NICHELATURA
La vasca di nichelatura ha lo scopo di preparare i pezzi che dovranno successivamente subire il
processo di cromatura di decorazione. I pezzi subiscono un processo di elettrodeposizione dove viene
posizionato uno strato di nichel secondo il metodo di Watts. La vasca è costituita da:

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1. Sistema di alimentazione di cloruro di nichel con relativo impianto di sicurezza;
2. Sistema di alimentazione di solfato di nichel con relativo impianto di sicurezza
3. Sistema di alimentazione di acido borico;
5. Vasca;
7. Grata di sicurezza e bacino di contenimento in caso di sversamento;
8. Generatore elettrico ed elettrodi.
L’operatore presente presso la vasca di nichelatura ha il compito di verificare l’andamento
1) Il sistema di alimentazione del cloruro di nichel presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un
principale guasta.
Quando il misuratore di concentrazione legge la quantità corretta di cloruro di nichel all’interno della
vasca arresta il flusso elaborato dalla pompa e chiude la valvola on-off comandata. I flussometri sono
due in maniera tale da poter effettuare un costante controllo della portata che viene elaborata. Lo
scopo di ciò è impedire che un eventuale malfunzionamento della pompa comprometta il processo di
riempimento della vasca che comporta una variazione della quantità nominale di cloruro di nichel.
La centralina elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il sistema
continua a funzionare altrimenti la centralina arresta il flusso e segnala il malfunzionamento tramite
l’allarme. Infine in caso di guasti o malfunzionamenti l’operatore, come si è già detto, può intervenire
manualmente chiudendo la valvola manuale posta a monte della vasca.
2) Il sistema di alimentazione dell’acido borico presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un

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principale guasta.
Quando il misuratore di concentrazione legge la quantità corretta di acido borico all’interno della
riempimento della vasca che comporta una variazione della quantità nominale di acido borico. La
centralina elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il sistema
3) Il sistema di alimentazione del solfato di nichel presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un
principale guasta.
La pompa e la valvola on-off sono comandate dall’indicatore di livello situato a bordo vasca. La
centralina, a sua volta, registra la portata elaborata dalla pompa attraverso i due flussometri. Quando
il misuratore di concentrazione legge la quantità corretta di solfato di nichel all’interno della vasca
arresta il flusso elaborato dalla pompa e chiude la valvola on-off comandata. I flussometri sono due
in maniera tale da poter effettuare un costante controllo della portata che viene elaborata. La centralina
elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il sistema continua a
funzionare altrimenti la centralina arresta il flusso e segnala il malfunzionamento tramite l’allarme.
Infine in caso di guasti o malfunzionamenti l’operatore, come si è già detto, può intervenire

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8) Il generatore elettrico permette di elettrificare il fluido all’interno della vasca e inoltre di
elettrificare gli elettrodi, dal momento che l’anodo partecipa attivamente al processo di
elettrodeposizione. Sono presenti come sistema di sicurezza una messa terra e due amperometri. Nel
caso in cui il valore della tensione letta dagli amperometri sia diversa dalle condizioni di progetto si
ha l’arresto istantaneo della fornitura di corrente elettrica, segnalata dalla centralina che attiva
l’allarme.
2.5 VASCA DI CROMATURA
La vasca di cromatura ha lo scopo di finire i pezzi attraverso un processo di cromatura decorativa. Le
emissioni rilevate all’interno dell’impianto sono unicamente di cromo trivalente. I pezzi subiscono
un processo di elettrodeposizione dove viene posizionato uno strato di cromo sui pezzi.
La vasca è costituita da:
1. Sistema di alimentazione di acido solforico con relativo impianto di sicurezza;
2. Sistema di alimentazione di anidride cromica con relativo impianto di sicurezza
3. Sistema di alimentazione di sodio bisolfito;
5. Vasca;
7. Grata di sicurezza e bacino di contenimento in caso di sversamento;
8. Generatore elettrico ed elettrodi.
L’operatore presente presso la vasca di cromatura ha il compito di verificare l’andamento

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1) Il sistema di alimentazione dell’acido solforico presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un
principale guasta.
Quando il misuratore di concentrazione legge la quantità corretta di acido solforico all’interno della
riempimento della vasca che comporta una variazione della quantità nominale di acido solforico. La
centralina elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il sistema
2) Il sistema di alimentazione dell’anidride cromica presenta un serbatoio, un indicatore di livello, un
termostato, un pressostato, questi ultimi tre sono gestiti dalla centralina che comunica un allarme in
caso di eccessiva pressione nel serbatoio. E’ presente una valvola di sfiato viene aperta nel caso in
cui il pressostato rilevi una pressione eccessiva. E’ presente una valvola di non ritorno nel condotto
di scarico nel caso di eccessiva fase gassosa nel serbatoio; troviamo, infine, un sistema di
refrigerazione a batterie di raffreddamento gestito dalla stessa centralina una volta verificato
l’innalzamento della temperatura. Se la pressione non si riduce a seguito dell’apertura della valvola
di sfiato, il che significa rottura della valvola o possibile ostruzione, allora viene attivato l’allarme
per avvisare l’operatore. Il sistema di alimentazione della vasca è costituito da una pompa, due
flussometri, due valvole on-off comandate, di cui solo una è attiva e nell’eventuale malfunzionamento
della prima interviene la seconda, una valvola manuale on-off. La presenza di una valvola in stand-
by viene giustificata per non interrompere la produzione e per permettere un’agevole sostituzione
della valvola principale guasta.
Quando l’indicatore di livello legge la quantità corretta di anidride cromica all’interno della vasca
arresta il flusso elaborato dalla pompa e chiude la valvola on-off comandata. I flussometri sono due
in maniera tale da poter effettuare un costante controllo della portata che viene elaborata. Lo scopo
di ciò è impedire che un eventuale malfunzionamento della pompa comprometta il processo di

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riempimento della vasca che comporta una variazione della quantità nominale di anidride cromica.
La centralina elabora i dati dei due flussometri, se viene registrato un valore equivalente il sistema
3) L’immissione di sodio bisolfito non richiede particolari accorgimenti in quanto la sostanza non
risulta corrosiva al pari dell’acido solforico o dell’anidride cromica; per questa ragione troviamo al
posto di una pompa dosatrice una semplice valvola comandata dal misuratore di concentrazione. Il
misuratore di concentrazione valuta il flusso attraverso un solo flussometro.
8) Il generatore elettrico permette di elettrificare il fluido all’interno della vasca e inoltre di
elettrificare gli elettrodi, dal momento che l’anodo partecipa attivamente al processo di
elettrodeposizione. Sono presenti come sistema di sicurezza una messa terra e due amperometri. Nel
caso in cui il valore della tensione letta dagli amperometri sia diversa dalle condizioni di progetto si
ha l’arresto istantaneo della fornitura di corrente elettrica, segnalata dalla centralina che attiva
l’allarme.

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2.6 AREA GENERATORI
La caldaia è un componente molto critico e per questo deve essere progettato in maniera opportuna,
facendo particolare attenzione a definire tutti i componenti e le situazioni potenzialmente pericolose
che si possono verificare quali lo scoppio o l’incendio, pianificando opportuni sistemi di protezione
e prevenzione.
In generale, l’area generatori è costituita dai seguenti componenti principali: un bruciatore a gas a
fiamma libera che riscalda un olio diatermico, uno scambiatore a superfice in controcorrente che è
attraversato da olio caldo e da acqua a temperatura ambiente. Lo scambio termico tra i due fluidi porta
in fase vapore l’acqua che viene inviato successivamente al collettore e ad altre destinazioni.
Troviamo infine un collettore di mandata del vapore e uno di ritorno.
All’interno dell’area generatori non è permesso l’ingresso agli operatori se non unicamente da parte
di personale specializzato e qualificato nella manutenzione. Il controllo viene realizzato sia tramite i
sensori che da apposite termocamere che visualizzano l’andamento del processo e permettono
un’elaborazione dei dati relativi allo stato di conservazione dei materiali costituenti i dispositivi
dell’impianto.
Nella seguente trattazione si è preferito dividere l’argomentazione in due parti separate:
 CIRCUITO OLIO
E’ presente un serbatoio di olio diatermico con una valvola di sfiato e un indicatore di livello, il valore
di quest’ultimo viene letto dalla “centralina 1”. Questa comanda una pompa di estrazione (pompa 1)
e una valvola comandata on-off. Tra la pompa 1 e la valvola comandata è situata una valvola di
sicurezza che in caso di avvio della pompa e chiusura della valvola comandata, permette il deflusso
dell’olio in un ambiente controllato scongiurando il pericolo di fuoriuscita di olio o rottura di
componenti. Prima che l’olio entri in caldaia è presente un flussometro il cui valore viene letto dalla
centralina 1.
Successivamente l’olio entra in caldaia dove passando attraverso una serpentina viene riscaldato per
convenzione grazie alla fiamma libera del focolare. Troviamo quindi, all’interno del bruciatore, un
focolare, un camino di evacuazione dei fumi e infine delle apposite ventole di aspirazione. Nel camino
sono presenti due termostati, uno interno ed uno esterno in corrispondenza del camino. Il termostato
interno serve per registrare la temperatura dell’ambiente e quindi verifica che le ventole smaltiscano
verso l’esterno dell’edificio i gas combusti. Se la temperatura interna è troppo alta la caldaia va in
blocco. Il blocco della caldaia comporta l’arresto dell’adduzione di gas attraverso una valvola di
sicurezza comandata. Il termostato esterno percepisce la temperatura dei fumi uscenti dal bruciatore
e quindi un eventuale pericolo di incendio o scoppio. È presente in caso di incendio un rilevatore di
fumo industriale e un sistema di riduzione di ossigeno come prima barriera di sicurezza nel caso di
incendio controllato.
L’impianto di adduzione del combustibile è costituito da un condotto con una valvola comandata on-
off gestita dalla centralina e da una valvola di non ritorno di tipo venturi per impedire la propagazione
dell’incendio in caso di malfunzionamento.
All’uscita della caldaia l’olio passa da un flussometro (2); esso serve per verificare che l’olio,
passando nel bruciatore, non fuoriesca a causa di eventuali perdite della serpentina. Questo è possibile
attraverso il costante confronto con il flussometro (1) presente nel condotto di entrata dell’olio nel
bruciatore.
Dopo il bruciatore, proseguendo lungo la linea dell’olio diatermico, e successivamente al
“flussometro 2” è presente una valvola di sicurezza che in caso di sovrappressione, dovuta ad un
eventuale ostruzione nel fascio tubiero, permette il deflusso dell’olio caldo in appositi serbatoi.

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Questa situazione rappresenta una deviazione dei parametri di processo, tale per cui la centralina
comunica l’allarme e arresta la caldaia.
Infine, prima dell’ingresso nello scambiatore lungo la linea dell’olio è presente un termostato che
rileva la temperatura del fluido e la centralina verifica rispetto al valore nominale se sono presenti
delle variazioni dei parametri specifici. L’olio all’uscita dello scambiatore ha una temperatura
prossima alla temperatura ambiente e prima di ritornare nel serbatoio, passa attraverso una valvola di
sicurezza che viene utilizzata solo in rare eccezioni, motivo per il quale dev’essere controllata con
cadenza mensile per evitare il possibile pericolo di ostruzioni. Troviamo successivamente un filtro
per impedire l’immissione di impurità nel serbatoio. Infine un termostato chiude il ciclo e serve per
verificare che la temperatura dell’olio sia corretta.
I dati elaborati dai vari sensori del sistema sono gestiti dalla centralina che invia i vari valori alla
control room dove, tramite un calcolatore, vengono elaborati e gestiti.
 CIRCUITO VAPORE
Nel circuito del vapore il liquido contenuto, ovvero acqua, viene immagazzinato all’interno di un
serbatoio, collegato con un sistema di reintegro. Troviamo inoltre un indicatore di livello e una
valvola di sfiato. Il liquido viene estratto mediante una pompa, passa attraverso una valvola
comandata on-off; un flussometro rileva il valore della portata e lo comunica alla centralina, che lo
invia alla control room. Successivamente il liquido entra nello scambiatore da cui fuoriesce nello stato
di vapore. Sono presenti una valvola di sicurezza, in caso di sovrappressione, ed un pressostato, che
segnala eventuali ostruzioni o perdite nella linea precedente. Il vapore incontra una valvola
comandata a due vie: una via è collegata al collettore di mandata, mentre la seconda via è collegata
ad utenze secondarie, quali il riscaldamento civile dell’impianto e il sistema di depurazione.
Una volta superata la valvola a due vie, il valore della pressione del vapore viene rilevato da un
pressostato che, nel caso di sovrappressione, apre la valvola di sicurezza, posta successivamente.
Questa operazione viene comandata dalla centralina 2; nel caso non ci siano deviazioni rispetto ai
valori di progetto, il vapore viene inviato nel collettore di mandata.
Prima della valvola a due vie comandata (vc3), che comporta la divisione nelle due utenze secondarie,
è presente un pressostato (P3). Dopo la valvola, per ogni circuito (depurazione e riscaldamento) sono
presenti una valvola di sicurezza ed un pressostato.
Il valore della pressione di vapore all’uscita dal collettore di ritorno è letto da un pressostato (P6);
successivamente la linea incontra un vaso di espansione, una valvola di sicurezza e un condensatore,
che comporta il ritorno alla fase liquida.
Prima di arrivare alla pompa di mandata, che porta il liquido nel serbatoio, il valore di pressione e
portata del fluido viene letto attraverso un flussometro ed un pressostato; questo accorgimento è stato
realizzato nel qual caso il condensatore non funzioni correttamente.
2.7 CARROPONTE
Il carroponte è costituito da:
 Generatore principale;
 Generatore vasche;
 Centralina;
 2 Amperometri;

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 Allarme;
 Comando esterno.
Il carroponte è comandato automaticamente attraverso un programma in cui sono stabiliti i tempi di
sosta per ciascuna vasca del ciclo. Alla fine di ciascun ciclo il carroponte si arresta automaticamente
ed un operatore provvede ad isolarlo elettricamente, grazie ad un comando esterno. Questa operazione
consente di estrarre i pezzi lavorati e di inserire nel carroponte i pezzi grezzi, che subiranno il processo
di lavorazione.

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3. VALUTAZIONE DEI TOP EVENT IMPIANTO
Secondo le nostre considerazioni, abbiamo definito gli elementi critici di ogni singolo reparto,
discusso precedentemente, e valutato opportunamente, secondo la matrice di rischio, i possibili Top
Event presenti nell’impianto.
3.1 VASCA DI SGRASSATURA CHIMICA
Top event 1 Malfunzionamento Linea vapore
Top event 2 Fuoriuscita miscela dalla vasca
Top event 3 Miscela povera o ricca di acido
Top event 4 Variazioni condizioni di progetto
3.2 VASCA DI NICHELATURA
Top event 1 Malfunzionamento linea vapore
Top event 3 Malfunzionamento linea elettrica
Top event 5 Variazione condizioni di progetto
3.3 VASCA DI CROMATURA
Top event 1 Scoppio serbatoio anidride cromica
Top event 4 Malfunzionamento linea elettrica
Top event 6 Variazione condizioni di progetto
3.4 AREA GENERATORI
Top event 1 Scoppio caldaia
Top event 2 Incendio caldaia
Top event 3 Malfunzionamento linea gas combustibile
Top event 4 Scoppio serbatoio olio diatermico
Top event 5 Scoppio linea adduzione olio
Top event 6 Scoppio linea adduzione vapore
Top event 7 Malfunzionamento linea olio
Top event 9 Scoppio serbatoio acqua
Top event 10 Condizioni fuori progetto

18
4. CONCLUSIONI
Grazie a questo progetto, abbiamo avuto la possibilità di analizzare le problematiche che
interessano un impianto galvanico e le modalità con le quali poter attivare delle misure di
prevenzione e protezione, atte a garantire condizioni di sicurezza per il personale e di rispetto delle
norme ambientali.

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