los principales fundamentos de la calidad para llevar acabo en una empresa

1. UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA DEL
SURESTE DE VERACRUZ
Carrillo Raymundo Eduardo Andrés
Pérez López Perla Marina
DOCENTE
M.A. SARAI NINTAI OROZCO GRACIA
MATERIA
GESTION Y CONTROL DE LA CALIDAD
OCTAVO CUATRIMESTRE MARZO 2019 GRUPO:801

2. “Para ser competitivos, tenemos que buscar todas las
oportunidades para mejorar la eficiencia y la
productividad al tiempo que aumenta la calidad. Los
principios de Lean Manufacturing han mejorado todos
los aspectos de nuestros procesos”.
Cynthia Fanning, Product General Manager for dishwashers at
GE Appliances

3. ÍNDICE
¿Qué es el lean manufacturing?
Principios del Lean Manufacturing
Las Mudas
Clasificación de mudas
Las 9’s
Just a time
Jidoka
Poka yoke
Kaizen
7 herramienta de la qcc
5 Gen
5 M
Conclusión
Referencia bibliográfica

4. ¿QUÉ ES EL LEAN MANUFACTURING?
Lean Manufacturing es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo operar un
negocio”. Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en la eliminación de todos
los desperdicios (MUDA), permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el
envío del producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.
• TQM: Calidad total
• JIT: Justo a tiempo
• Kaizen: Mejora continua
• TOC: Teoría de las restricciones
• Reingeniería de procesos

5. PRINCIPIOS DEL LEAN MANUFACTURING
1) Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
2) Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no
agregan valor y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, tiempo,
materiales, personal y espacio).
3) Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y Compartir la información.
4) Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por la producción.
5) Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
6) Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.

6. LAS MUDAS
Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo;
residuos; despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el
ingeniero Taiichi Ohno, autor del archiconocido just in time el Sistema de
producción de Toyota.
Se trata de analizar el proceso productivo para eliminar o reducir los
residuos como una manera efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo
Podemos definir como despilfarro todo aquel recurso que empleamos de
mas respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un
determinado servicio.

8. CLASIFICACIÓN DE MUDAS
Sobreproducción: Es la producción de bienes o servicio más allá de la
demanda de los clientes aumentado los costes de almacenamiento, transporte
innecesario,etc.
Defectos: se refiere al coste de reacondicionar partes en proceso o producto a
terminados, y el reciclaje o destrucción de producción que no reúnen las
condiciones óptimas de calidad
Esperas: Son aquellos retrasos y tiempos muertos en los que no se esta
dando valor al producto.
Transporte: Es el movimiento innecesario de productos o materiales entre
operaciones
.

9. Movimientos innecesario: Movimientos físicos innecesario que el personal
realiza durante su trabajo: buscar, desplazarse, etc.
Exceso de inventario: Se refiere al almacenamiento excesivo de materia prima,
producto en proceso o producto terminado, causando mayores plazo de entrega,
costes de almacenamiento, etc.
Sobre-procesamiento o procesamiento: Todas aquellas actividades
innecesaria o incorrecta que se realice sobre el producto.
Muda de competencias y talento humano: No aprovechar la creatividad e
inteligencia de los colaboradores , sus competencias y potencial para eliminar
desperdicio, mejorar la productividad, resolver los problemas de calidad de
innovar.
Mal uso de los recursos naturales: El compromiso con la sostenibilidad, el
medio ambiente y la utilización responsable de los recursos naturales es algo
innegociable en nuestros días.

10. LAS 9’S
La metodología de las 9 "s" está evocada a entender, implantar y mantener
un sistema de orden y limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al
aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones
de calidad, seguridad y medio ambiente.

11. Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando
lo necesario y eliminando lo innecesario.
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
1. ¿Qué debemos tirar?
2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo
necesario y eliminando lo innecesario.
SEIRI – ORGANIZACIÓN

12. SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma
que cualquier elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa
debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de
su uso, y después de utilizarlo debe volver a él.
El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento,
herramienta un objeto a través de un código, número ó algo
característico de tal forma que sea fácil de localizar.
SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren
benéficos para la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos
o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a
mantener un ambiente adecuado de trabajo.

13. Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo
cual no sólo es responsabilidad de la organización sino que depende de
la actitud de los empleados. La limpieza la debemos hacer todos.
SEIKETSU – COTROL VISUAL
Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal,
con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para
reconducir el problema.
SEISO – LIMPIEZA

14. SHITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de
los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en
cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento.
SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud,
lo que constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de
las metas propuestas.

15. SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que
nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el
trabajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de
la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.
SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando
hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con
tiempo y dedicación.

16. JUST A TIME
La metodología justo a tiempo es una filosofía industrial que puede
resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el
momento preciso y en las cantidades debidas: hay que comprar o producir
solo lo que se necesita y cuando se necesita.

17. Elementos
La filosofía Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno
externo- a saber:
Internos
 La filosofía Justo a Tiempo en sí misma
 La calidad en la fuente.
 Carga fabril uniforme
 Operaciones coincidentes
 Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas
 Kanban
Externo
 Compras Justo a Tiempo -externo-

18. Ventajas
 Los plazos de entrega (lead time) se reducen
 Reducimos los niveles de inventarios a lo largo de toda la cadena de
producción (materias primas, producto en curso y producto terminado). Esto
lleva aparejado que reducimos el coste de mantener inventarios altos,
reducimos el nivel de compras necesario y su correspondiente financiación, y
reducimos el coste de almacenaje así como el espacio necesario de
almacenamiento.
 Como podemos hacer cambios mas rápidos por los bajos inventarios, se dice
entonces que el sistema es mas flexible
 El tiempo empleado en el trasporte interno se reduce
 Liberamos espacio en las instalaciones como resultado de reducir los stocks.
 Reducimos al mínimo los obsoletos en materias primas o componentes
debido al bajo nivel de inventario que tenemos en cada uno de ellos.

19. Desventajas
 En ocasiones puede ocurrir que compremos mas caro debido al bajo
volumen de compras
 En caso de fallos, retrasos o suspensiones, tenemos la amenaza de falta de
suministros que nos provoquen suspensiones y paros de la línea de
producción con el consiguiente impacto en los costes.
 El cambio de proveedor tiene un coste elevado por lo que antes de cambiar
de proveedor hay que pensárselo bien

20. JIDOKA
Jidoka es una metodología de origen japonés que significa: autonomización
de los defectos o automatización con enfoque humano. vale la pena
considerar que el término Jidoka no debe confundirse con automatización
industrial, y que en su lugar, define un sistema de control autónomo sugerido
por la metodología Lean Manufacturing

21. Jidoka se basa en dos sistemas de detección:
• Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de
detección automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.
• Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el
mecanismo que detiene y previene la producción de unidades defectuosas
puede accionarse por el operario.

22. Pasos Jidoka
Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos:
• Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo
automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
• Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es detenida
por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el objetivo de
evitar que se produzcan unidades defectuosas.
• Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a
toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de
que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe
alertarse mediante la señal automática.
• Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar soluciones
que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que
brinden continuidad a la operación.
• Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: Cada anomalía
detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente) debe iniciar
un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las causas
raíces.

23. POKA YOKE
Los poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés shigeo shingo, como una
herramienta del aseguramiento de la calidad. Para él, la principal fuente de
defectos son los errores humanos, razón por la cual se precisa de un control en
la operación de transformación de los productos, haciendo uso de elementos de
detección (recursos de apoyo), como medida proactiva.

24. Ventajas Poka Yoke
 Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
 Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
 Evita accidentes causados por fallas humanas.
 Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de
las personas.
 Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los
operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella.
 Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de
instalar, ensamblar y usar.
 Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la
integridad de las personas.

25. Funciones de los sistemas Poka-Yoke
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la
utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o
como deben encajar la piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un
dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que
debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoeléctricas,
sensores de presión, alarmas, etc.
Tipos de Poka Yoke :
Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas Stewart,
clasifican a los Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:
• Poka-yokes físicos.
• Poka-yokes secuenciales.
• Poka-yokes de agrupamiento
• Poka-yokes de información.

26. Poka-yokes físicos: Los poka-yokes físicos son dispositivos o mecanismos
que sirven para asegurar la prevención de errores en operaciones y productos,
mediante la identificación de inconsistencias de tipo físico.
Poka-yokes secuenciales: Los poka-yokes secuenciales son dispositivos o
mecanismos utilizados para preservar un orden o una secuencia en particular;
es decir que el orden es importante en el proceso, y una omisión del mismo
consiste en un error.
Poka-yokes de agrupamiento: Los poka-yokes de agrupamiento en la
mayor parte de los casos son kits prealistados, ya sea de herramientas o de
componentes, con el propósito de no olvidar ningún elemento que impida una
correcta operación.
Poka-yokes de información: Los poka-yokes de información son
mecanismos que retroalimentan al operador o al usuario en tiempo real con
información clara y sencilla que permita prevenir errores.

27. KAIZEN
La expresión kaizen viene de las palabras japonesas “kai” y “zen” que en
conjunto significan la acción del cambio y el mejoramiento continuo, gradual y
ordenado. Adoptar el kaizen es asumir la cultura de mejoramiento continuo que
se centra en la eliminación de los desperdicios y en los despilfarros de los
sistemas productivos. Se trata de un reto continuo para mejorar los estándares,
y la frase: un largo camino comienza con un pequeño paso, grafica el sentido
del kaizen: todo proceso de cambio debe comenzar con una decisión y debe
ser progresivo en el tiempo, sin marcha atrás.

28. ESTRATEGIA DEL KAISEN
El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin que
se haya hecho alguna clase de mejoramiento, sea a nivel social, laboral o
familiar. Se debe ser muy riguroso y encontrar la falla o problema y hacerse
cargo de él. La complacencia es el enemigo número uno del Kaizen. Y en su
idea de mejoramiento continuo se involucra en la gestión y el desarrollo de
los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes para reconocer y
reducir los desperdicios y maximizar el tiempo. Para el Kaizen, al igual que
el just a time, el factor tiempo tiene un importancia estratégica.

29. El tiempo, un recurso estratégico
El Kaizen le da al tiempo el valor que tiene dado que lo considera un recurso
estratégico. El tiempo es uno de los recursos más escasos dentro de
cualquier organización y, a pesar de ello, uno de los que se desperdician con
más frecuencia.
El tiempo es el único activo irrecuperable que es común a todas las
empresas independientemente de su tamaño. Es el recurso más crítico y
valioso de cualquier empresa. Cuando se utiliza, se gasta, y nunca más
volverá a estar disponible.

30. 7 HERRAMIENTAS DE QCC
Diagrama de causa y efecto
Este tipo de diagrama, también llamado diagrama de espina de pescado, es
una herramienta de control de tipo gráfico que se utiliza con el fin de
establecer mediante un análisis sistemático profundo, conciso y coherente, la
relación entre el atributo estudiado y las variables del proceso (Muñoz, 2012).
En este diagrama se ilustra la manera en la cual estos factores pueden estar
vinculados a un problema o a un efecto potencial.

31. Planillas de inspección
Son una herramienta de recolección y registro de información. Sirven tanto
para registrar resultados como para observar tendencias y dispersiones. El
diseño de una planilla de inspección precisa de un análisis estadístico previo,
ya que en ella se preestablece una escala para que, en lugar de registrar solo
números, se realicen marcaciones simples.
Gráficas de control
Es una gráfica que muestra los valores específicos que se van registrando
sobre una característica de la calidad que se está estudiando. Se utilizan para
determinar si un proceso es estable o tiene un comportamiento impredecible.

32. Diagrama de flujo
Muestra las actividades, los puntos de decisión, las ramificaciones, las rutas
paralelas y el orden general de un proceso. Los diagramas de flujo pueden ser
útiles para entender y calcular el costo de la calidad de un proceso.
Histograma
Es un diagrama a barras que muestra la frecuencia de cada uno de los
resultados en mediciones sucesivas. La ayuda que permite esta herramienta
en la calidad radica en la posibilidad de visualizar rápidamente información
aparentemente oculta en una tabla inicial de datos.

33. Diagrama de pareto
Es un método coordinado para identificar, calificar y tratar de eliminar de manera
permanente los defectos. En él se busca aislar los defectos principales de los
problemas triviales con el fin de solucionar con eficiencia las dificultades más
representativas de una característica de la calidad definida.
Diagrama de dispersión
Es una gráfica del valor de una característica frente a otra. Permite descubrir la
forma en que una variable se altera, conforme se presentan cambios o
alteraciones en la otra. Puede ser positiva o negativa, dependiendo del signo
del resultado.

34. 5 GEN

35. GENBA: Inspeccionar directamente el sitio de trabajo.
GEMBUTSU: Observar y detallar el objeto real.
GENJITSU: Revisar la situación o estado real del objeto.
GENRI: Encontrar la causa raíz, principio básico.
GENSOKU: Estandarizar

36. 5 M
Conforme al presente método se procede a analizar el problema y a definir
las posibles causas generalmente este proceso se realiza con el grupo de
trabajo encargado de la resolución del problema.
1.Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que
interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y
los parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un
problema está en ellas.
2.Método Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas.
3. Mano de obra El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo
humano, que todos conocemos y si no se informa y forma a la gente en el
momento adecuado pueden surgir los problemas.

37. 4.Medio ambiente Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado
obtenido y provocar problemas, por lo tanto es importante valorar las
condiciones en las que se han producido fallos.
5.Materia prima Los materiales empleados como entrada son otro de los
posibles focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar
con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de
suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar del hilo e
identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o
ser defectuosas.

38. CONCLUSIÓN
Concluimos que es muy importante lleva en una empresa lleva a cabo los
principios fundamentales de las estrategias de calidad mediante lean
manufacturing, las mudas o desperdicios, las 9 S’, los pilares de la
herramientas JAT, también los paso de Jidoka, uso y aplicación del sistema
Poka Yoke para poder prevenir los errores en la empresa, ya que todos estos
fundamentos tiene una estructura de pensamiento direccionada al cambio y a
la mejora continua.

39. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
 Menéndez G. ( 2014) LOS 7 MUDAS: ¿SABES CUALES SON LOS 7
DESPERDICIOS DE LAS EMPRESAS? Recuperado de: http://prevenblog.com/las-
7-mudas/
 Sejzer R Jidōka: automatización con un toque humano recuperado de:
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/09/jidoka-automatizacion-con-un-toque.html
 Desperdicio o Despilfarro (internet) Lean Roots. Disponible en:
http://leanroots.com/Despilfarro.html
 ¿Qué es Lean Manufacturing? (internet) Disponible en: http://leansolutions.co/blog-
grid-layout/lean-manufacturing/
 Gehisy (2017). Las 7 herramientas básicas de calidad. (Entrada de Blog)
Recuperado de: https://aprendiendocalidadyadr.com/7-herramientas-basicas-
calidad/
 ishikawa y 5m (internet) Disponible en: https://es.slideshare.net/vigua/4-
ishikawa-y-5m