TRABAJO FINAL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL - LESLIE VIERA.pdf

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

TRABAJO FINAL DEL CURSO
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1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: Leslie Sharait Viera Palacios ID: 001302976
Dirección Zonal/CFP: SENATI / SULLANA
Carrera: Administración Industrial Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo Mantenimiento Industrial
Tema del Trabajo: Implementación del TPM en una empresa.
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
1 Información general 03 / 06 / 22
2 Planificación del trabajo 03 / 06 / 22
3 Preguntas guia 03 / 06 / 22
4
Hoja de respuestas a las
preguntas guía
03 / 06 / 22
5 Hoja de planificación 03 / 06 / 22
6 Dibujo / esquema/ diagrama 03 / 06 / 22
7 Lista de recursos 03 / 06 / 22
3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:
Nº PREGUNTAS
1 ¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?
2 ¿Cuáles son las características del TPM?
3 ¿Cuáles son los fundamentos del TPM?
4 ¿Qué objetivos persigue el TPM?
5 ¿Cuáles son los pilares del TPM?

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1.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de
mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos
de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional pueden efectuarse no solo por parte del
personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal
capacitado y polivalente.
2.
Características del TPM:
▪ Acciones de mantenimiento.
▪ Participación de todas las personas de la organización.
▪ Estrategia global de empresa.
▪ Mejora la Efectividad Global de las operaciones.
▪ Intervención significativa de la personal involucrado en la operación y
producción.
▪ Utilización profunda del conocimiento que el personal posee.
3.
El TPM es una filosofía de origen japonés cuyo objetivo es mejorar la eficiencia del
proceso productivo reduciendo las siguientes pérdidas:
▪ Pérdidas por avería en los equipos.
▪ Pérdidas debidas a preparaciones.
▪ Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas.
▪ Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida.
▪ Pérdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesado.
▪ Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.
En resumen, lo que se busca es:
1. Cero averías.
2. Cero defectos.
3. Cero accidentes.
4. Cero despilfarros.
5. Cero contaminaciones
HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

4
4.
Los objetivos que una organización busca al implantar el TPM pueden tener diferentes
dimensiones:
▪ Objetivos estratégicos:
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la
efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,
reducción de costos operativos y conservación del "conocimiento" industrial.
▪ Objetivos operativos:
El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen
sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.
▪ Objetivos organizativos:
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el
trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí,
todo esto, con el Propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo,
seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
5.
El TPM se sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada, elimina las grandes pérdidas del proceso productivo.
Pilar 2: Mantenimiento autónomo, hace partícipe al operario en la conservación o
mantenimiento de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo
las fallas potenciales.
Pilar 3: Mantenimiento planificado, logra mantener el equipo y el proceso en estado
óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
continuamente.
Pilar 4: Mejoramiento para la calidad, toma acciones preventivas para obtener un
proceso y equipo cero defectos.
Pilar 5: Control Previo, reduce el deterioro de los equipos y mejora los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 6: TPM en los departamentos de apoyo, elimina las pérdidas en los procesos
administrativos y aumenta la eficiencia.
Pilar 7: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia
empresa.
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente, crea y mantiene un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

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TEMA: Implementación del TPM en una empresa.
OBJETIVO DEL TRABAJO
Contando con información tecnológica y recursos adicionales, los estudiantes
serán capaces de elaborar un proyecto de Implementación del TPM siguiendo los
procedimientos escritos para realizar la implementación, considerando aspectos
de calidad, cuidado ambiental y seguridad e higiene industrial, sin error.
PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO
Alberto Masías, gerente de una empresa observa el crecimiento diario que exige
a su empresa de dar o prestar servicios de alta calidad Si quiere ser competitivo
se requiere de calidad en los procesos. La calidad y los procesos están ligados a
los equipos, lo que llega a concluir que todo comienza con las maquinas. Las
condiciones para el desarrollo de la empresa, requiere de métodos más precisos
y efectivos que incrementen la producción y la calidad.
La implementación del TPM en la industria garantiza la disponibilidad de los
equipos e instalaciones de acuerdo a las necesidades de producción,
optimizando la vida útil bajo condiciones adecuadas de operación y un menor
costo de mantenimiento.
PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

6
INTRODUCCIÓN
También llamado TPM, es definido a menudo como "Mantenimiento productivo
realizado por todos los empleados", se basa en el principio de que la mejora de
equipos debe implicar a toda la organización, desde los operadores de la cadena
hasta la alta dirección.
La innovación principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del
mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen
estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas
potenciales antes de que ocasionen averías.
¿COMO FUNCIONA EL TPM?
1. Maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficacia global).
2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del
equipo.
3. Involucrar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o
mantienen los equipos en la implantación del TPM (ingeniería y diseño,
producción y mantenimiento).
4. Involucrar activamente a todos los empleados - desde la alta dirección
hasta los trabajadores de talleres.
5. Promover el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades
autónomas en pequeños grupos.

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Elaborar los pasos para la implementación del TPM, considerando los
aspectos de calidad, ambiente y seguridad e higiene industrial.
PRIMER PILAR – MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAIZEN
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe
reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas
estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
restricciones.
El objetivo fundamental del pilar Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) es eliminar
las pérdidas directas e indirectas de los procesos productivos, tanto en manufactura
como en procesos continuos, facilitando la reducción de los costes y maximizando
la productividad de las operaciones de la compañía.
Mejoras enfocadas o Kobetzu Kaizen:
Diferentes tareas por realizar en grupos de personas que permiten optimizar la
efectividad de los equipos

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Kobetsu kaizen es sumamente útil para eliminar problemas crónicos desde su
origen. La metodología precisa de una clara identificación del problema y una
selección adecuada de datos y evidencias que permitan el correcto análisis. Esta
información debe estar estrictamente clasificada y debe ser lo más objetiva posible.
Como se lleva a cabo:
▪ Involucrar al todo el personal de la empresa en acciones de mejora individual
y grupal.
▪ Mejorar la eficiencia del trabajo humano.
▪ Implementar un sistema de control de calidad, para maximizar la eficiencia
de la producción.
▪ Identificar y eliminar pérdidas para mejorar el rendimiento.
▪ Analizar los procesos de la empresa mediante una lluvia de ideas para
encontrar soluciones a los problemas que surgen en relación con las
máquinas o procesos y establecer objetivos de mejora.
▪ Ubicar las máquinas y equipos en lugares estratégicos para que los
▪ Trabajadores puedan desplazarse libremente por el espacio laboral.
▪ Formación de grupos de trabajo en busca de eliminar pérdidas en los
procesos.
▪ Implementar el sistema Poka Yoke para evitar errores.
▪ Actualizar el mapa de la cadena de valor de la empresa para analizar cómo
se desarrolla todos los procesos y visualizar los inventarios en proceso.
▪ Realizar actividades centradas de mejoras.
▪ Mejorar el conocimiento de los procesos mediante el análisis y solución de
▪ Problemas en forma continua.
▪ Garantizar la seguridad del área de trabajo. Utilizar carteles o barreras para
▪ Impedir el acceso a la zona de trabajo.
▪ Instruir a los trabajadores sobre los riesgos y las medidas preventivas
relacionadas con cada una de las operaciones de mantenimiento que deban
realizar.
▪ Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de
los equipos que utilizan a diario.

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QUE ES SEGUNDO PILAR – MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento,
para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de
formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las
fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos
básicos.
Activa participación de los operarios y del personal de producción, que consiste en
elaborar actividades menores de mantenimiento para conservar el sitio de trabajo
impecable.
Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la
preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento
autónomo permite:
▪ Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.
▪ Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas.
▪ Cultura organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión
colaborativa.
▪ Mejorar las funciones del equipo.
▪ Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía)
del Equipo.

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Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
▪ Limpieza inicial (limpieza profunda).
▪ Acciones correctivas en la fuente.
▪ Preparación de estándares de inspección.
▪ Inspección general.
▪ Inspección autónoma.

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▪ Establecer un programa de mantenimiento autónomo para que optimicen
sus condiciones de trabajo y tengan una mejor seguridad.
▪ Elaborar un formato de limpieza básica de máquinas, su inspección, y
detectar el diagnóstico de posibles problemas para aumentar la vida
productiva de las máquinas o equipos.
▪ inspecciona y monitorea su equipo de forma independiente.
▪ Realizar chequeos diarios de los equipos.
▪ Incentivar a los operarios de producción a realizar una limpieza en la parte
superior de las máquinas para que se pueda trabajar de manera eficiente.
▪ Al equipo encargado de mantenimiento se le debe brindar las facilidades de
obtener información y conocimientos para que pueda manejar la maquina o
equipo en óptimas condiciones y así esta no presente fallas.
▪ Elaborar estándares provisionales de limpieza, inspección y ajustes.
▪ Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo
funciones sin averías y rendimiento pleno.
▪ Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado limpiando,
lubricando, y apretando (específicamente tareas diarias y periódicas).
▪ Entrenar a los empleados para que cada trabajador sea independiente,
necesita conocer las máquinas con las que trabaja.
▪ las tareas de cada empleado deben ser monitoreadas por un calendario de
mantenimiento. Así, se logran coordinar las actividades de mantenimiento.
▪ Diseñar y aplican estándares provisionales para mantener los procesos de
limpieza.
▪ Mantener en condiciones de limpieza y seguridad la zona de intervención,
mediante el bloqueo del suministro de electricidad.

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TERCER PILAR - MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO
(KEIKAKU HOZEN)
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una
buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los
mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
Para luego implementar el mantenimiento predictivo.
Este sistema de mantenimiento implica la restauración de la capacidad de trabajo
de los equipos según un plan elaborado con anterioridad derivado de un estudio
realizado a partir de la máquina o equipo en cuestión.
Ventajas:
▪ Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
▪ Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
▪ Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
Desventajas:
▪ Cambios innecesarios.
▪ Problemas iniciales de operación.
▪ Costo en inventarios.
▪ Mano de obra.
▪ Mantenimiento no efectuado

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▪ Recolectar datos y realizar un excelente análisis
▪ Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas
diarias, periódicas y predictivas.
▪ Utilización de información para el establecimiento de mejores tiempos de
mantenimiento preventivo.
▪ Implantar acciones de prevención de mantenimiento, por ejemplo, cambio
de piezas, reemplazo de materiales, disminución de cambios de
herramientas, etc.
▪ Eliminar radicalmente fallos, mediante actividades estructuradas y
metódicas.
▪ programar constantemente las actividades de mantenimiento mediante la
creación de un cronograma para disminuir gradualmente las averías.
▪ Implantar acciones para mejorar la competencia técnica de la función de
mantenimiento.
▪ Participación integral de todo el personal, relacionado con las operaciones
de la empresa, en la acción de mantenimiento.
▪ Realizar un cronograma de mantenimiento para las máquinas y equipos para
que cada cierto tiempo la maquinaria pase por mantenimiento y así puedan
funcionar de manera eficiente.
▪ Llevar a cabo las inspecciones sistemáticas de la fábrica con los suficientes
intervalos de control, manteniendo los registros adecuados.
▪ Controlar el costo directo del mantenimiento, mediante el correcto y efectivo
uso del tiempo, materiales, servicios y servicios humanos.
▪ Crear un plan de manteamiento para poder desarrollar de manera eficacia
las fallas que tiene las maquinarias.
▪ El equipo de mantenimiento debe elaborar una planificación y presentarla a
todos los responsables de producción para que tengan conocimiento de las
fechas de paro de la maquina por mantenimientos.
▪ Implementación de un sistema general para cero averías.
▪ Elaborar un informe que describa el trabajo efectuado, incluyendo
observaciones sobre las dificultades encontradas y recomendaciones de
mejora.

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CUARTO PILAR – MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia
se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos
salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un
problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es
importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.
OBJETIVO: Al final de la clase el participante podrá comprender el funcionamiento
de los equipos y su relación con la calidad del producto.

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▪ Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad
potencial.
▪ El personal debe cumplir con todas las actividades programadas a tiempo
para que el equipo o maquina no produzcan productos con defectos.
▪ Identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en la
calidad del producto final y realizar el control de estos elementos de la
máquina.
▪ Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para
que este no genere defectos de calidad.
▪ Mantener limpia la máquina ayuda a inspeccionar mejor, tocar la máquina
con la mano, usa brocha, trapo, estopa o espátula.
▪ Se debería realizar acciones de mantenimiento a las maquinarias que se
utilizan en la textilería, orientadas al cuidado del equipo para que de esa
manera se pueda prevenir defectos.
▪ Detectar y prevenir errores de diseño en el proceso de producción
utilizando el análisis de los “5 porque”.
▪ Establecer un sistema de calidad para mejorar el conocimiento de los
trabajadores sobre las operaciones y conocimientos de los equipos.
▪ Implementar un sistema de gestión de calidad proporciona elementos y
herramientas para mejorar y fortalecer los procesos.
▪ Establecer un sistema de inspección periódico de las características
críticas.
▪ Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar los
factores del equipo que generan los defectos de calidad.
▪ Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los
estándares.
▪ Evaluación de la interferencia y de la condición operativa del equipo, en la
calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa.
▪ Hacer un seguimiento, a través de gráficos, de los parámetros y
establecimiento de metas basadas en la necesidad del proceso (cliente).

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QUINTO PILAR – Control inicial:
Este pilar tiene como objetivo prevenir los problemas que se puedan presentar en
equipos, maquinaria, productos o proyectos, desde las fases de diseño y desarrollo.
En TPM se emplea para identificar y prevenir problemas potenciales que una
empresa puede encontrar cuando se va a comprar, instalar y poner en marcha una
máquina o proceso, o cuando una empresa está planificando la introducción de un
nuevo producto al mercado.
▪ Hay que asegurar que la capacidad de producción planificadas se basa en
el plan de costes de producto que incluye objetivos para los costes iniciales
y de operación de cada proceso involucrado.
▪ llegar a instalar un equipo que funcione fiablemente de modo que los
productos puedan entregarse de acuerdo con el programa, mientras el
equipo está libre de problemas iniciales.
SEXTO PILAR – TPM EN OFICINAS
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello
debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar
oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos
y errores.
Consiste en aplicar los mismos criterios de mejora y orden de TPM a las oficinas
administrativas, para que exista una coherencia en todo el sistema.
Las oficinas y los sectores administrativos deben trabajar en conjunto con todas las
otras áreas del negocio. En función de ello, el mantenimiento productivo total tiene
la preocupación de proporcionar informaciones y recursos adecuados a los
servicios realizados por todos los departamentos.

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▪ Procesar información, aconsejar y ayudar a las actividades de Producción
en su objetivo de mejorar continuamente y reducir los costos.
▪ Facilitar a la empresa la tarea de responder rápidamente a los cambios lo
cual implica mejorar su propia productividad y reducir sus costos.
▪ las Áreas Administrativas deben ganar la confianza de los clientes y
contribuir a la creación de una sólida imagen empresarial.
▪ Implementación del TPM, para identificar las pérdidas, y así mejorar las
metas y objetivos generales.
▪ Desarrollando personas capaces de sostener y mejorar continuamente los
sistemas de trabajo.
▪ Aplicar el concepto de equipamiento a los procedimientos de la misma
manera que en el área de producción se subdividen las tareas para lograr
una producción de flujo continuo, este esquema se puede trasladar a los
procedimientos administrativos.
▪ Crear una visión de las condiciones óptimas Cada departamento tiene una
función esencial que cumplir y logros específicos que conseguir dentro del
sistema total.
▪ Elaborar un plan de desarrollo de actividades.
▪ Realizar el seguimiento y control de las acciones.

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SÉPTIMO PILAR – ENTRENAMIENTO Y FORMACIÓN:
El éxito de TPM radica en brindar al personal un alto nivel de formación y de
conocimiento de los procesos y los equipos involucrados, mediante capacitaciones
y entrenamiento. Esto no sólo permite obtener mejores resultados a nivel de
productividad, sino que motiva a la gente a sentirse orgullosa de su trabajo,
satisfaciendo sus necesidades de desarrollo personal y profesional.
▪ Implementar un plan de beneficios y premios a la productividad.
▪ Enfocarnos en la visión y logros de nuestros trabajadores.
▪ Involucrar al todo el personal de la empresa en acciones de mejora individual
y grupal.
▪ Trabajar a través de casos prácticos.
▪ Mayor eficiencia de los empleados un programa de capacitación eficaz
puede hacer que los empleados de la empresa trabajen de manera efectiva.
▪ Capacitación de habilidades para identificar los problemas y resolverlos
proactivamente.
▪ Conducir a la empresa a una mayor rentabilidad y a los empleados a tener
una actitud más positiva.
▪ Promover la comunicación en toda la organización.
▪ ayudar al personal a desempeñarse primero bajo supervisión.
▪ Proporcionar al trabajador una preparación que le permita desempeñar
puesto de mayor responsabilidad.
▪ Ayudar al personal a desarrollar sus habilidades naturales.

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OCTAVO - SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
Los accidentes de trabajo también pueden entorpecer el desempeño de la empresa.
Estas pérdidas humanas, financieras y operativas deben ser evitadas, y este factor
debe tenerse en cuenta en su mantenimiento productivo total.
Además, la preservación del medio ambiente es otro criterio muy importante en su
toma de decisiones. Por lo tanto, parece por el índice mínimo de accidentes y haga
elecciones que sean ecológicamente correctas.
▪ Se debe ordenar y estructurar todo el material de trabajo para que los
trabajadores realicen sus tareas de forma segura. Evita sobrecargar en las
estanterías, recipientes o zonas de almacenamiento.
▪ Proveer un sistema efectivo, fluido y transparente de comunicación entre los
trabajadores y las diferentes estructuras de mando, a fin de neutralizar
posibles situaciones de peligro.
▪ Dar instrucciones para que el trabajador que no pueda contactar con un
superior jerárquico adopte las medidas que resulten pertinentes en caso de
riesgo grave e inminente.
▪ Fomentar la comunicación, participación y cooperación entre empleados.
▪ Proporcionar el material adecuado siendo, maquinaria, herramientas,
procedimientos escritos, guías técnicas, checklist y cualquier otro material
que facilite la realización correcta de las tareas.
▪ Concienciar a las personas de por qué es muy importante seguir los
procedimientos y adoptar nuevas prácticas.

22
▪ Controlar los procesos clave y buscar formas de minimizar dificultades,
riesgos y puntos negros.
▪ Impartir cursos de formación.
▪ Premiar las buenas prácticas.
▪ Incentivar la proactividad laboral para el cuidado ambiental.
▪ Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de
acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos.
▪ Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un
lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda
utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de
uso habitual.
▪ Propuestas de medidas preventivas que eliminen o minimicen la exposición
(en este caso no solo se debe atender a los trabajadores, sino prestar
atención al medio ambiente exterior a la empresa).
▪ La asignación de los recursos materiales y humanos que sean necesarios
para llevar a cabo la gestión de los riesgos medioambientales.
▪ Correcta aplicación de las 5S
▪ Analizar las capacidades profesionales de los distintos miembros de su
plantilla a la hora de encargarles ciertas tareas.
▪ Tomar las medidas que sea precisas para que solo los trabajadores que
cuenten con la información necesaria accedan a las zonas en las que existe
un riesgo grave y concreto.
▪ Utilizar uniformes que sean de la talla del trabajador y que estén siempre en
perfecto estado.
▪ Desarrollar programas de prevención de riesgos para la Seguridad y Salud
en el Trabajo y respuestas en caso de emergencias. Gestionar, informar e
investigar accidentes, incidentes, dolencias y enfermedades relacionadas
con el trabajo.

23
PROCESO DE EJECUCIÓN
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
NORMAS -ESTANDARES
Investigar la información Normas ISO 27000
Resolución del problema planteado Norma ISO/IEC 27001
Indagar diferentes fuentes de investigación Norma ISO/IEC 27002
Selección de la información Norma ISO/IEC 27003
Resolución de las preguntas guía Norma ISO/IEC 27004
Desarrollar estrategias de solución Norma ISO/IEC 27006
Proceso de ejecución Norma ISO/IEC 27007
Elaboración de diagramas Norma ISO/IEC 27799
Construcción de dibujos referente al tema Norma ISO/IEC 2008
Listado de recursos Copias de seguridad
Indagación de las máquinas y equipos utilizados Análisis de riesgo
Selección de los materiales e insumos Cifrar información
INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.
HOJA DE PLANIFICACIÓN

24
ESQUEMA TPM
LESLIE SHARAIT VIERA PALACIOS
V
SEMESTRE
DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

25
INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Laptop
Celular
Libros
3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Blackboard
Google / Chrome
YouTube
Microsoft Word
Imágenes
5. MATERIALES E INSUMOS
Páginas Web
Cuaderno de apuntes
Lápiz, borrador
hojas bond tamaño A4
LISTA DE RECURSOS

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